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Textil -

UTILIZACIÓN DE TEXTILES NO TEJIDOS PARA

LA FILTRACIÓN.

julio 17, 2018julio 18, 2018 estudiaingenieriatextil

Maria Lucero Mozo Salazar
Abril 2018
contacto: luceromoxo@gmail.com
Resumen
La filtración es un paso crítico en la purificación de gases, líquidos y la separación de estos. Este
escrito da a conocer el tema de filtración y los diferentes tipos de filtración que existen, también se da
a conocer los textiles no tejidos utilizados para los diferentes tipos de filtración: las ventajas,
desventajas y procesos por los cuales deben de pasar para la elaboración del no tejido que le de la
propiedad de filtración y otras posibles propiedades que se puedan encontrar por la combinación de
diferentes procesos y materiales.
Palabras clave: Nonwovens, meltblown, punzonado, filtración, textiles técnicos, filtros.
Introducción
Un medio filtrante es cualquier material que, bajo las condiciones de operación de filtro, es permeable
a uno o más componentes de una mezcla, solución o suspensión, y es impermeable a los
componentes restantes. En general, el proceso de filtración incluye separación de gases, solidos,
separación de solidos-líquidos, separación de solidos-solidos, separación líquidos-líquidos,
separación gas-líquidos y separaciones gas-gas; ya que son parte esencial de innumerables procesos
industriales, contribuyendo al seguimiento de dichos procesos como:
Pureza de productos
Desempeño funcional
Ahorro de energía
Mejora en la eficiencia del producto y proceso
Protección de maquinaria
Recuperación de materiales (p. Ej.: minerales)
Control de contaminación
Y para ello existen diversos filtros y materiales, los cuales nos ayudarán a lograr la filtración necesaria
que se requiera para las diferentes áreas de filtración.
Fluidos a filtrar
La corriente de fluido que se filtra puede ser liquida o gaseosa. En el mercado existen amplias
variaciones en la composición y estructura del material filtrante según sea el campo de filtración.
Aunque la estructura de la fibra es aleatoria es la columna vertebral de la red. Puede contener otros
componentes que forman parte del proceso de formación, que incluyen partículas. La tela puede estar
expuesta a otros tratamientos químicos y mecánicos para mejorar sus propiedades. Ejemplos son
revestimientos y acabados, retardarte de llama, agentes antimicrobianos, repelentes al agua, tintes y
agentes suavizantes, también puede estar expuesto a operaciones mecánicas como punzonado,
ondulado entre otros. En caso de filtros de gas las aplicaciones más comunes son en filtros
automotrices y en el campo de la medicina. Para los filtros de gas, el fluido más frecuente es el aire.
Existen aplicaciones donde se filtran gases distintos al aire, por ejemplo, filtros de proceso para
combustibles gaseosos tales como gas natural y propano, y filtros especializados para la fabricación
de gases especiales tales como oxígeno, nitrógeno, helio, hidrogeno, etc.. Sin embargo la necesidad de
filtros es bastante pequeña comparada a la demanda de filtración de aire. Por lo tanto el mercado
para la filtración liquida se puede dividir sustancialmente en la filtración de fluidos acuosos y la
filtración de fluidos de hidrocarburos. La filtración de fluidos acuosos involucra plantas de
tratamiento de agua, destilación de agua, procesos industriales, filtración de agua potable, filtración
de bebidas y alimentos (industria alimenticia), filtración en uso médico, aplicaciones farmacéuticas.
La protección frecuente es el objetivo principal del filtro. El propósito puede ser proteger un medio
ambiente interior de la contaminación de un ambiente exterior o proteger el ambiente exterior de los
contaminantes del medio ambiente interior. Con respecto a la filtración de gases industriales, es de
vital importancia en muchas industrias controlar la emisión de partículas y recuperar las partículas
valiosas. Las emisiones de material son variables, con una concentración de partículas que va desde
<1g/m3 a más de 250g/m3 con un tamaño de partículas predominante muy fino (0.1-25 µm). Los
textiles utilizados para la filtración de partículas más gruesas solo pueden utilizarse para reducir la
carga en una ultrafiltración seguida de filtros secundarios en los cuales se hará la filtración principal.
En general, para recoger pequeñas partículas, el precipitado electrostático, el depurador húmedo y
los filtros de tela (generalmente punzonado) son las únicas opciones. Entre todos los filtros, el más
eficiente y versátil es el recolector no tejido, especialmente al procesar partículas muy finas, que
tardan en asentarse, causando mayores riesgos para la salud y en virtud de su mayor dispersión de la
luz, más visibles para el desnudo ojo.
Los filtros de meltblown son ampliamente utilizados en muchas industrias, como la generación de
energía con combustible sólido, el procesamiento de sólidos a granel y la fabricación de plasma, etc.
El proceso de filtración por meltblown ha sido considerado como una de las más sostenibles
tecnologías en todo el mundo. Se puede añadir que la fabricación principalmente del no tejido se
utiliza en el pulso-jet filtración. Sin embargo, los materiales de filtro tejidos también se utilizan, en
particular, en los casos de los sistemas de limpieza de chorro de aire inverso y mecánicos. En los
medios textiles, principalmente no tejidos se utilizan para mantener un entorno industrial limpio. El
medio filtrante textil también es efectivo para separar la humedad y las neblinas de aceite de las
corrientes de aire contaminadas según se requiera en operaciones de aire comprimido, maquinados
lubricados, procesos de corte, etc., a través del proceso de coalescencia.
Mecanismos de filtración
Los diferentes medios de filtración dependen de diferentes mecanismos de interacción física para la
separación y recolección de partículas. Además del atrapamiento de partículas más común por
principios físicos mientras se separan los sólidos de los líquidos / gases, existen diferentes
mecanismos en las separaciones líquidos-líquidos y separaciones gas-líquido. En los siguientes casos,
los medios de filtro textil aislados o en forma compuesta están asociados con diferentes principios de
separación:
• Medios adsorbentes (por ejemplo, eliminar sustancias químicas tóxicas y desagradables del fluido).
• Medios absorbentes (por ejemplo, materiales de poli olefina en el control de derrames de petróleo
en el mar).
• Medios coalescentes (eliminación de las partículas líquidas inmóviles del fluido).
• Medios para la eliminación de gel.
• Electro filtración (eliminación de partículas cargadas).
• Medios antimicrobianos (prevenir la migración de microorganismos biológicos).
• Extracción (la extracción es un fenómeno que no está integrado en un medio filtrante, sino que el
medio sirve como soporte estructural para el proceso de extracción de iones, por ejemplo, bolsita de
té).
Teoría de la fibra única
La teoría de una sola fibra prevalece principalmente en el caso de la filtración de gas sólido. Bajo la
captura de partículas basada en la teoría de fibra única, la captura de partículas en un objeto
cilíndrico estacionario (en este caso una fibra del nw) sigue una o varias combinaciones de los
siguientes mecanismos: difusión, impacto inercial, intercepción directa, sedimentación gravitacional y
atracción electrostática. El fenómeno de difusión es significativo cuando la velocidad del flujo es baja,
las partículas son más pequeñas (la recolección por difusión disminuye a medida que aumenta el
diámetro de la partícula) y la temperatura es alta. En caso de impacto inercial, una partícula
suspendida en el fluido puede no ser capaz de moverse junto con el fluido si su impulso es alto (para
partículas de mayor tamaño / mayor); una mayor inercia puede ser suficiente para separarse de las
líneas de corriente e impactar en la fibra. La intercepción ocurre cuando una partícula no tiene
suficiente inercia para separarse de la línea de corriente pero, sin embargo, se acerca lo suficiente a la
fibra para que las fuerzas naturales unan a la partícula a la fibra. Para polvo más pesado, la partícula
se establece en la parte inferior por la acción de la gravedad. Aunque en este mecanismo no hay
interacción entre la fibra y la partícula, la eficacia global de la filtración se verá afectada por este
mecanismo. La separación de partículas por atracción electrostática se basa en un circuito eléctrico o
electrostático sobre las partículas y / o fibra que forzará a la partícula a desviarse de la línea de flujo y
atraer a la fibra. El mecanismo de recolección que finalmente será el más efectivo depende del tamaño
de partícula y la masa, velocidad, densidad y viscosidad del gas, las fuerzas electrostáticas y el filtro
utilizado. Además, los diferentes mecanismos no son independientes sino que operan
simultáneamente.
La profundidad y la superficie de filtración
En la captura total de partículas, además de la teoría de la fibra única, el tamaño y la forma de los
poros definidos por el conjunto fibroso desempeñan un papel vital en la filtración de partículas. La
orientación de la fibra también puede influir en la filtración de partículas. En general, la captura de
partículas en los medios del filtro se puede distinguir como la superficie y la profundidad de la
filtración. Por definición, la filtración superficial idealmente involucra la recolección de todas las
partículas en la superficie o en la parte superior del medio, sin que ninguna pase a su profundidad;
por lo tanto, la eficiencia del medio depende totalmente de que los poros en la superficie sean lo
suficientemente pequeños para el propósito requerido. Se puede agregar que los medios del tipo de
superficie no son perfectamente lisos en sus superficies ni sus poros son perfectamente uniformes en
forma y dirección. Las partículas pequeñas, que no se pueden retomar sobre la superficie de los
medios de filtración, penetran dentro del conjunto fibroso y es probable que queden atrapadas
debido a la tortuosidad y a la región confinada en la estructura del poro. Este fenómeno se puede
distinguir como filtración de profundidad.
Características de los filtros no tejidos
Los medios de filtración textil han demostrado ser superiores en muchas aplicaciones de filtración de
gas y líquido. En muchos casos, el requisito de rendimiento solo se puede satisfacer con medios de
filtro textil, entre los que destaca el uso de materiales no tejidos. En general, los medios de filtro no
tejidos se pueden agrupar de acuerdo con las siguientes consideraciones:
• Filtros de superficie (limpiables) o filtros de profundidad (filtros de almacenamiento)
• La naturaleza del medio circundante (filtración seca y húmeda)
• Tamaño de partícula a filtrar (p. Ej. Micro-, ultrafiltración)
La primera gran distinción entre los enumerados anteriormente es si los medios filtrantes o los filtros
fabricados son de uso simple, esencialmente filtros de almacenamiento, o si son limpiables y pueden
regenerarse mediante un retro lavado / flujo inverso, sacudida o proceso de eliminación de mecánico.
Los no tejidos de fibra sintética han dominado la industria de la filtración desde la década de 1970
debido a las cinco ventajas básicas (Scoble, 2011):
• Rendimiento en eficiencia, presión diferencial, durabilidad y adaptabilidad
• Volumen, los procesos de producción de costos bajos producir medios costo más bajo (en
comparación con tela tejida)
• Posibilidades para lograr una amplia variación estructural al gusto (p. Ej., Peso, permeabilidad,
características de la superficie, anchuras y otras características básicas)
• Placabilidad / moldeabilidad del material
• Disponibilidad (la mayoría sirve a múltiples segmentos del mercado)
En la tela no tejida, la eficiencia de filtración es bastante alta debido al papel de la fibra constitutiva (la
fibra individual actúa como un elemento filtrante) y la naturaleza de la consolidación de la fibra.
Además, para una aplicación similar, la porosidad total de los medios de filtro no tejidos podría ser
bastante grande en comparación con la tela tejida. Para la bolsa de filtro industrial, la porosidad de
los medios filtrantes de superficie está entre 70 y 80%, que es casi el doble que la de los medios de
filtro de tela tejida (30-40%). Esto da como resultado una menor diferencia de presión entre los
medios de filtro no tejidos. Además, las estructuras especiales no tejidas pueden lograr tres veces más
flujo de aire que los filtros tejidos (Yang et al., 2002). Esto implica un tamaño más pequeño de la
unidad del filtro y también un menor consumo de energía del ventilador. En la aplicación de
filtración profunda, los poros tortuosos e interconectados en el material no tejido ayudan a mejorar el
rendimiento del medio en la captura de partículas sólidas.
Se puede producir una variedad de medios de filtro no tejidos con diferentes métodos de fabricación
(p. Ej., Punzonado, meltblown, fusión, spunlaced, etc.), técnicas de colocación (p. Ej., Wet lay, dry lay)
y variando el tipo de fibra (polipropileno, fibra de poliéster), con su filtración que va desde la escala
macro a la nano escala. Específicamente el diámetro de la fibra tiene una significativa influencia en el
rendimiento del medio filtrante. Los materiales no tejidos pueden presentar características tales como
resistencia química y al agua , repelente al aceite, reducción de inflamabilidad o bloqueo de fuego ,
conductividad eléctrica para uso en un entorno explosivo, prevención del crecimiento microbiano, ser
biodegradable y muchos más. Esto permite que los no tejidos cumplan con los crecientes requisitos
de la legislación ambiental y de nuevos estándares de seguridad. A partir del uso de fibras de
polímeros, es posible unir por calor o de manera ultrasónica, lo que permite utilizar tecnologías
modernas para fabricar elementos de filtro tales como filtros de bolsillo, filtros de cartuchos y filtros
tipo casete. La verdadera ingeniería de las telas no tejidas les da la oportunidad de incorporarse en
muchos tipos de filtros, por ejemplo, de alfombras de filtro grueso (clase de filtro G1-G4) a filtros
HEPA de alta eficiencia (filtro de clase H10-H14) (Sievert, 2011).
A pesar de ser ampliamente utilizado en la recolección de polvo, los fieltros punzonados tienen un
uso limitado en la filtración líquida debido a que su espesor y densidad los vuelven propensos al
cegamiento en muchas aplicaciones. Sin embargo, se encuentran útiles en algunas áreas, por ejemplo,
la filtración de concentrados de mineral de metal como el cobre en filtros de cinta de vacío horizontal.
Estas aplicaciones tienden a ser muy agresivas en el tejido del filtro y, por lo tanto, un fieltro
punzonado adecuadamente diseñado y terminado es a menudo más rentable que un tejido
considerablemente más costoso. Para aplicaciones tan arduas, los fieltros punzonados generalmente
están en el rango de densidad de área de 800-1000 g/m2. Sin embargo, el uso de textiles no tejidos en
muchos líquidos está aumentando de manera constante. En general, el crecimiento de no tejidos en
las últimas cuatro décadas está influenciado por los siguientes factores:
• El crecimiento de una amplia gama de procesos no tejidos
• Una descripción de materiales no tejidos diseñados para otros mercados en filtración (p. Ej.,
Materiales no tejidos spunlaced).
• Crecimiento de colectores de chorro de pulso utilizando fieltros punzantes frente a colectores
vibratorios que usan tela tejida
• Evolución de los procesos de punción desde el lienzo soportado hasta autosuficiente
• Expansión de cartuchos plisados, bolsas plisadas y elementos filtros en nuevos segmentos de
filtración
• Aplicación de laminados de membrana reutilizados con eficacia, materiales no tejidos menos
eficientes en medios de alta eficiencia (ósmosis inversa, cartuchos plisados, bolsas de polvo)
• Legislación ambiental que obliga al uso de más equipos de filtración (1970, 1990, día actual)
• Desarrollo de microfibras y nano fibras
A continuación hare mención acerca de investigaciones encontradas por una servidora y que fueron
de mucha ayuda para la elaboración de éste escrito ya que yo tenía el conocimiento acerca del tema
de filtración pero no de los diferentes materiales que se utilizan para la filtración, lo cual me llevo a la
investigación y encontré ciertos materiales:
Filtros retentivos de virus a base de celulosa
La filtración viral es un paso crítico en la purificación de productos biológicos y en el monitoreo de la
calidad del agua. Los filtros virales también son elementos de protección esenciales contra partículas
virales en el aire. (Junter, GA. & Lebrun, L. Rev Environ Sci Biotechnol (2017) 16: 455.
https://doi.org/10.1007/s11157-017-9434-1 (https://doi.org/10.1007/s11157-017-9434-1)). Los micro
filtros de membrana celulósica se han utilizado rutinariamente durante años en los laboratorios para
realizar la denominada “filtración estéril” (esterilización en frío), es decir, la eliminación absoluta de
bacterias, levaduras y mohos pero no virus (Walsh y Denyer 2012) de materiales sensibles al calor
medios líquidos. Sin embargo, muchos dispositivos de filtración de virus actualmente implementados
están hechos de celulosa y sus derivados.
Filtros de membrana regenerada de fibra hueca de celulosa
Las membranas comunes de filtración de virus están hechas de poli (etersulfona) (PES), poli (fluoruro
de vinilideno) (PVDF) y celulosa regenerada (Burnouf y Radosevich 2003, Carter y Lutz 2002, Liu et
al., 2010; van Reis y Zydney 2007). . Entre estos últimos, los filtros comerciales Planova ™ (Asahi
Kasei Medical, Tokio, Japón) se han usado ampliamente para eliminar virus de productos
farmacéuticos producidos biológicamente, en particular productos sanguíneos. Los filtros Planova
(fig.1) están compuestos de celulosa HF de celulosa regenerada (fibras Bemberg ™ cupro), preparada
a partir de una solución de hilado de cupramonio de celulosa mediante separación por micro fases en
condiciones de hilatura precisas (Tsurumi et al., 1990b, c) La pared de cada HF tiene una estructura
de red tridimensional de poros que consiste en poros huecos grandes y voluminosos interconectados
por capilares finos (Tsurumi et al., 1990a, b, c). Durante la filtración, cuando la solución de
alimentación que contiene el producto de interés se hace circular a través del taladro de HF, los virus
se acumulan en los grandes y voluminosos poros vacíos de la red de fibra mientras la solución del
producto pasa a través de los poros capilares. Dado que la pared de HF tiene varias decenas de
micrómetros de grosor, los virus se captan gradualmente dentro de la estructura porosa que puede
considerarse de varias capas (100-200 capas) (Hongo-Hirasaki et al., 2006).) Por lo tanto, los filtros de
Planova se comportan como “filtros de profundidad” (Walsh y Denyer 2012) que operan sobre la base
de la exclusión de tamaño. Ofrecen una opción de 4 tamaños de poros medios nominales,
concretamente 15 nm (15 N), 19 nm (20 N), 35 nm (35 N) y 72 nm (75 N). El modelo de poro grande
75N se utiliza esencialmente como pre filtro para eliminar impurezas o agregados antes de la
filtración final del virus, y pueden operarse en modo de filtración normal (sin salida / flujo a través) o
de flujo tangencial (flujo cruzado) (Phillips et al., 2007).

Fig. 1
Representación esquemática de la estructura de poros vacíos de las fibras huecas de celulosa
regenerada utilizadas en los filtros de Planova.
Filtros de profundidad de fibra de celulosa con filtro inorgánico
Al igual que la micro filtración de membrana, la filtración en profundidad se utiliza ampliamente
como paso de clarificación en la purificación biofarmacéutica para asegurar la eliminación de
desechos celulares, grandes agregados y contaminantes de la corriente de producto antes de los
procesos de purificación tales como cromatografía de columna / membrana y filtración viral /
inactivación (Liu et al. al. 2010; van Reis y Zydney 2007; Vicente et al. Vicente et al. 2011a, b). Los
filtros de profundidad disponibles comercialmente empleados en bioprocesamiento están
compuestos de fibras de celulosa con un coadyuvante de filtración inorgánico poroso y un
aglutinante de resina, generalmente catiónico. Por ejemplo, los medios filtrantes Zeta Plus ™ (3 M
Purification Inc., anteriormente Cuno, Meriden, CT, EE. UU.) Están compuestos por una matriz de
fibra de celulosa que contiene un material de ayuda a los filtros de silicio y está cargada
positivamente por enlaces químicos de un catiónico modificador de carga (Ostreicher 1991). Se
encuentran disponibles clasificaciones de retención variables (0.1-1.0 μm). Los medios de filtro A1HC
de triple capa de EMD Millipore incluyen dos capas de filtración en profundidad (celulosa + tierra de
diatomeas) de diferentes grados y un pre filtro de membrana micro porosa de 0,1 μm de poros mixtos
de celulosa (van Reis y Zydney 2007) Por lo tanto, estos filtros de profundidad celulósica dependen
tanto de la exclusión por tamaño como de la unión adsorbente electrostática para efectuar la
separación (Liu et al., 2010). En estudios virales (Barnette et al., 2012; Dichtelmüller et al., 2012; Zhou
et al., 2008), se encontró que retienen partículas virales cuya superficie está cargada negativamente en
un amplio rango de pH según su rango de puntos isoeléctricos (ph) con mayor frecuencia entre 3.5 y
7.0, con un valor promedio de 5.0 ± 1.3 (Michen y Graule 2010).
Desarrollos en el uso de nano fibras en materiales no tejidos
Desarrollos recientes en materiales no tejidos compuestos de nano fibras, que incluyen desarrollos en
tecnología de proceso de fabricación de nano fibras y las aplicaciones que actualmente emplean nano
fibras no tejidas. Si bien los nano fibras no tejidas utilizadas en filtración son comunes, las nuevas
tecnologías de proceso mejoran la eficiencia y la velocidad de la producción de nano fibras, lo que se
espera genere productos más útiles y accesibles, abriendo nuevas aplicaciones como equipos
deportivos, electrónicos y automotrices.
Desarrollos en técnicas de fabricación para no tejidos técnicos
Las tecnologías de un paso desde la resina polimérica hasta los productos de rollo no tejidos son bien
conocidas como tecnologías spunlaid. En el mercado actual, principalmente spunbond y meltblown
son procesos utilizados para producir productos de rollo no tejidos para no tejidos técnicos. Para
diámetros de fibra más pequeños, especialmente en aplicaciones de filtración, se utilizan tecnologías
basadas en fusión combinadas con fuerzas electrostáticas o dinámicas adicionales o combinaciones
con fuerzas centrífugas. Aparte del mercado higiénico, los materiales no tejidos técnicos no son telas
no tejidas termoplásticas “simples”. Muchos de estos materiales no tejidos técnicos están unidos por
otros métodos térmicos, punzonado, spunlacing o tratamientos químicos. Además, hay laminados de
diferentes no tejidas unidas o pegadas que trabajan en uno solo. Las tecnologías de unión están
adaptadas a las diferentes capas no tejidas utilizadas. Pueden ser desde métodos térmicos, desde
métodos ultrasónicos hasta microondas. La superficie de los no tejidos técnicos debe tener
propiedades adaptadas. Los tratamientos superficiales con tratamientos químicos son comúnmente
utilizados.
La necesidad de más telas no tejidas técnicas es más que obvia. Eventos como Techtextil crecen cada
año, y el número de espectáculos en todo el mundo aumenta cada año, lo que demuestra la creciente
necesidad de materiales no tejidos técnicos y el creciente número de tecnologías posibles.
Las técnicas de fabricación existentes se adaptan a la necesidad de no tejidos técnicos o se desarrollan
en mejores propiedades no tejidas. Uno de los principales desarrollos es la homogeneidad de los
materiales no tejidos. Nuevos materiales de base, como resinas poliméricas o fibras y filamentos a
partir de recursos renovables, están llegando al mercado. Las tecnologías adaptadas a estas resinas se
han desarrollado y se desarrollarán más adelante.
Textiles de nano fibra de polímero biodegradable sin tensoactivos por “Electrospinning verde”
En este trabajo se destaca la formación y el uso de dispersiones de poliéster biodegradable y libre de
tensioactivos en agua para producir nano fibras estables en agua de acuerdo con el método de
“Electrospinning verde”. El concepto era utilizar copolímeros anfifílicos de bloque [adipato de
hexametileno] – bloque – (metoxipolietilenglicol)] (PHA- b -MPEG) y poli [(ε-caprolactona) – bloque-
(metoxipolietilenglicol)] (PCL- b)-MPEG) para hacer dispersiones de agua sin tensiones. Se
sintetizaron diferentes copolímeros con longitudes de bloques variadas y se convirtieron en
dispersiones acuosas de alta concentración mediante el método de desplazamiento del disolvente
seguido de diálisis. Las dispersiones fueron electros con contenidos sólidos de hasta 28% en peso.
Mediante la adición de pequeñas cantidades de un poli (óxido de etileno) de alto peso molecular
como polímero molde, las dispersiones se procesaron para nano fibras no tejidas mediante
electrospinning. Las nano fibras PHA- b -MPEG y PCL- b -MPEG estables al agua se obtuvieron por
extracción acuosa de las nano fibras.
Conclusión
La teoría detrás del proceso de filtración es esencial para el desarrollo de materiales no tejidos.
También es importante comprender las necesidades de aplicación y las formas de tela no tejida para
el desarrollo estructural apropiado ya que el constante desarrollo en este campo va creciendo día con
día y nos da muchas más posibilidades, como estudiante de ingeniería textil gracias a esta
investigación y recaudación de datos me he dado cuenta que tenemos amplios campos para
desarrollar nuevos materiales, solo hay que buscar las necedades y dar al material el uso necesario
que se adecue.
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