INSTITUTO DE EDUCACION SUPERIOR TECNOLOGICO PUBLICO HONORIO DELGADO ESPINOZA

PROGRAMA DE ESTUDIOS DE METALURGIA

UNIDAD DIDÁCTICA: CONCENTRACION DE MINERALES

TEMA: CELDA DE FLOTACION COMINCO

DOCENTE: ING. HENRY CHOQUE S.

ELABORADO POR:

NOE AMADOR CCALLO MERMA

TERCER SEMESTRE

AREQUIPA, PERÚ-2021
 INDICE

Introducción………………………………………………………….............................1

Objetivo………………………………………………………………………………........3

Procedimiento………………………………………………………………………........4

Conclusión…………………………………………………………………………........33
Bibliografía ………………………………………………………………………….......35
I. INTRODUCCIÓN

La flotación es un método efectivo de limpieza de carbones ya que éste

es hidrofóbico natural y los minerales son hidrofílicos. Las principales ventajas
del proceso son la posibilidad de obtener productos con bajos contenidos de
azufre y cenizas y por otro lado costos relativamente menores y menor
requerimiento de espacio. La separación se obtiene introduciendo finas
burbujas (generalmente aire) en la fase líquida, las burbujas se adhieren a las
partículas contaminantes y forman aglomerados con una densidad aparente
menor a la de la fase líquida. Las aguas residuales pueden ser clarificadas de
diferentes maneras, cada método tiene sus propias ventajas y limitaciones. La
remoción de partículas grandes es relativamente barata y técnicamente simple,
se puede lograr con métodos sencillos como la filtración o sedimentación en
lagunas de separación o separadores API, los cuales son adecuadas si el
aceite no está emulsificado y si hay suficiente espacio y tiempo de residencia
disponible para separar sólidos suspendidos (Ellis, 1973).

El carbón es una de las fuentes de energía más importantes del mundo

con la que se produce casi el 40% de la electricidad mundial. En muchos
países la cifra es aún mayor como es el caso de Polonia en el cual se ha
obtenido el 94% de la electricidad gracias al carbón, debido a que ha sido la
fuente de energía con mayor crecimiento en los últimos años; mayor que la
del gas, el petróleo, la energía nuclear, la energía hidroeléctrica y energías
renovables como también; ha tenido un papel importante durante siglos, no
solo en la producción de electricidad, sino también como el principal
combustible para la producción de acero y cemento, así como en otras
actividades industriales en el cual es directamente extraído del suelo a
menudo que contiene impurezas como rocas y suciedad.
 La limpieza del carbón aumenta el valor térmico y la calidad de éste,
reduciendo los niveles de azufre y de materias minerales, debido a que se
puede disminuir considerablemente el contenido en cenizas, ayudando así a
reducir los residuos de la combustión del carbón, ya que esto resulta
especialmente importante en casos en los cuales el carbón se transporta a lo
largo de grandes distancias antes de su uso como también; mejora el
rendimiento del transporte al eliminar la mayoría del material no combustible
y ayuda a mejorar la eficacia de las centrales eléctricas de combustión de
carbón, lo que lleva a una reducción de las emisiones de dióxido de carbono.

Un método utilizado para lograr una mejora en la calidad del carbón es

la flotación espumante, proceso de separación aplicado a partículas finas
basado en la diferencia de hidrofobicidad de superficie de los diferentes
componentes que se lleva a cabo en una columna de flotación donde que
aplica partículas con un tamaño menor a 0,5 mm.
II. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

Construcción de una columna de flotación a nivel laboratorio y posterior

operación con muestras de carbón.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

1. Revisar el estado del arte en el tema de flotación columnar de minerales.

2. Identificar experiencias de flotación de carbones.

III. PROCEDIMIENTO

FLOTACIÓN DE MINERALES

La flotación es un método de separación en el cual partículas sólidas son

separadas por burbujas de aire, en un medio acuoso. Para la flotación se
requiere que la superficie de la partícula flotante sea repelente al agua. El aire
es introducido en la pulpa para que las partículas hidrofóbicas se puedan
adherir a las burbujas de aire y subir a través de la pulpa a la superficie
formando una capa de espuma mineralizada, que luego se pueda retirar. Las
partículas hidrofílicas no se adhieren a las burbujas de aire y permanecen en
suspensión. Este proceso es lo que se conoce como flotación.

La flotación es ampliamente usada en el procesamiento de minerales,

pero también se aplica en la inyección de tinta en la industria del papel,
tratamiento de aguas y reciclado. Debido a su historia, la mayoría de los
términos son relacionados con la industria minera. En el proceso de flotación,
cuando los minerales valiosos son separados en el producto de espuma el
proceso se denomina Flotación Directa, el producto de espuma generalmente
se llama concentrado y el producto de colas ganga mineral sin valor. Si la
ganga mineral es flotada, el proceso se denomina Flotación Indirecta o
Inversa. Entonces el producto no flotado es naturalmente el concentrado.
 La mayoría de los materiales y minerales son hidrofílicos y mojables en
medio acuoso. Esto se debe a las cargas eléctricas en la superficie, ya sea
positiva o negativa. La carga de superficie atrae moléculas polares de agua,
así como al hidrógeno e iones hidroxilo. Para la flotación, la superficie
hidrofílica puede ser hidrófoba a través de la utilización de ciertos químicos.
Los químicos usados para este propósito son denominados colectores. Sin
embargo, la estructura superficial de algunos minerales, tales como talco,
molibdenita y grafito, hacen que sean por naturaleza hidrofóbicos. Entonces,
estos minerales pueden ser flotados sin un colector.

Al soplar aire en la pulpa se pueden generar burbujas de flotación. Sin

embargo, como la tensión superficial entre el aire y el agua es alta después
de subir a la superficie las burbujas se rompen y no son
capaces de llevar partículas pegadas en ellas. Para evitar que ocurra esto se
utiliza una sustancia química activa, se añade a la pulpa para que se forme
una capa de espuma estable. La sustancia química utilizada para este
propósito se denomina espumante.

El objetivo de la flotación es generalmente separar uno o más minerales

de otros minerales, y la adsorción selectiva del colector en minerales flotantes
es un pre requisito para una flotación exitosa. La selectividad de adsorción del
colector es a menudo mejorada por agentes reguladores. Se puede prevenir
o mejorar la adsorción de un colector en un mineral particular, debido a que
estos son generalmente llamados activadores o depresores.
 Por lo tanto, los reactivos de flotación pueden ser clasificados en tres
categorías principales según su uso: colectores, agentes espumantes y
agentes reguladores. Sin embargo, esta clasificación no es concluyente. Por
ejemplo, hay colectores que tienen propiedades de agente espumante y a su
vez, hay agentes espumantes que poseen propiedades de agente colector.
De la misma manera, un activador puede actuar como depresor bajo otras
circunstancias, y viceversa. Además, se debe destacar que los productos
químicos utilizados en la flotación varían ampliamente según composición,
incluyendo compuestos orgánicos e inorgánicos, ácidos y bases, sales de
variadas composiciones, sustancias solubles en agua y materiales que son
prácticamente insolubles en agua.
HISTORIA DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

El proceso de “Flotación” fue creado entre los años 1900 y 1910 en

Australia. Como en todo inicio, la prueba y error estuvieron presentes en el
desarrollo de esta nueva técnica, la cual consistía en generar burbujas en el
seno de un líquido que contenía partículas minerales, algunas de las cuales
se adherían a la superficie de las burbujas. Éstas flotaban y formaban una
capa en la parte superior del reactor, de donde eran retiradas.

El primer problema que enfrentó el proceso fue la generación de

burbujas; se hacía una especie de emulsión a base de aceite o bien se
empleaba ácido sulfúrico, el cual forma CO2 al entrar en contacto con los
carbonatos procedentes del mineral. En 1916 se descartó por completo la
generación química de burbujas, abriendo paso a las burbujas de aire. Las
primeras operaciones de flotación en Australia incluían la flotación de un
concentrado de partículas finas provenientes de plantas de concentración
gravimétrica.

Con el inicio de la aplicación de la técnica de flotación se abrieron varios

campos de investigación con el objetivo en común de optimizar el proceso. El
desarrollo de reactivos para la flotación, el diseño de equipos y la
diversificación de aplicación de la técnica de flotación han sido algunas de las
líneas de investigación que siguen vigentes hasta la actualidad. A mediados
de los años 60, los investigadores canadienses P. Boutain y R. Tremblay,
comenzaron la investigación de los procesos de flotación en una columna a
contracorriente.
 Los estudios se basaron en la similitud de la flotación con los procesos
de separación de masas que se dan en la tecnología química. Como ya se
sabe, la separación puede realizarse eficientemente con una mínima mezcla,
y con patrones de flujos a contracorriente de pulpa y aire. Este principio
subyace en las columnas de flotación. El diseño de las mismas es similar al
de las columnas de burbujas, que fueron ampliamente utilizadas en la
tecnología química de procesos de intercambio de masas (sistema líquido-
gas).

La columna desarrollada por P. Boutain y R. Tremblay fue la primera de

una nueva generación de aparatos basados en el flujo a contracorriente de
aire y pulpa. El principio del sistema es el siguiente: Después de
acondicionada la pulpa con reactivos, la alimentación se produce en la altura
media de la columna, donde se mezcla con una corriente de agua procedente
de la parte superior de la columna, y con la corriente ascendente de burbujas
de aire procedente de la parte inferior. (Figura 1)

FIGURA 1: Columna de flotación de Bountain y Tremblay.

(Rubinstein J, 1997)
 Las primeras pruebas de laboratorio se realizaron con una mena de
hierro, en una columna de 50 mm de diámetro. Posteriormente se repitieron
en una columna de 0,3 m de diámetro y 8,8 m de alto, en la planta Shefferwill
(Canadá). Se realizó un demuestra especial para calcular las variaciones de
la ley en hierro a lo largo del aparato. Así se estableció que los mayores
cambios en la ley del metal en la celda, sucedieron en la zona de limpieza y
en la capa de espuma. Posteriormente fue probada una columna de sección
cuadrada (0,457 m de lado y 8,2 m de alto) por la compañía Opemisca
(Canadá). Las pruebas de flotación se realizaron con concentrados de
desbaste, barrido y relaves de sulfuro. Las pruebas realizadas con los
concentrados de desbaste demostraron la posibilidad de producir en columna
concentrados de alta ley. De una alimentación con un 10,7% de cobre, se
obtuvieron concentrados y colas con un 27,5% y 4,3% de ley en cobre
respectivamente. En un aparato convencional, las leyes de los concentrados
respectivas son 22% y 4,1%.

El desarrollo de la columna de flotación canadiense se considera como

el comienzo de la nueva tendencia en la flotación, con el uso de una
contracorriente de pulpa y burbujas de aire. El tipo de movimiento relativo de
partículas y burbujas es el factor de mayor peso que gobierna la probabilidad
de la unión burbuja/partícula, de la carga de las burbujas, del índice de
flotación y del requerimiento de energía del proceso.
 El flujo contracorriente de burbujas y partículas permite mejores
condiciones de unión burbuja-partícula y añade estabilidad al proceso. La
probabilidad de la colisión burbuja-partícula está determinada, especialmente,
por el valor del componente normal de la velocidad relativa, el tiempo de
contacto y la magnitud de las fuerzas de inercia. La velocidad relativa de
partículas y burbujas en la contracorriente es de alrededor de 10-12 cm/seg
para un índice de flotación de la pulpa de 2 cm/seg, y supone un tamaño de
burbuja de 1,5 a 2,5 mm. Esta velocidad relativa proporciona las mejores
condiciones para la colisión, de acuerdo con los resultados obtenidos por F.
Dedek.

La contracorriente de pulpa y aire produce una reducción en el

crecimiento de la velocidad de ascensión de la multitud de burbujas, lo que
incrementa el tiempo de retención de la pulpa, reduce la necesidad de aire
comprimido, e incrementa la capacidad específica del aparato. Sin remolinos
y una menor turbulencia del flujo de pulpa en la columna, las fuerzas de inercia
que producen la separación son insignificantes. Más aún, en una
contracorriente, la probabilidad de colisión burbuja- partícula es mayor debido
al gran volumen de aireación de la celda, y al largo camino que las burbujas y
las partículas deben realizar a lo largo de la columna. Y, por último, la
intensidad de la mezcla longitudinal de la pulpa es menor en una columna.
Todo esto nos muestra que el índice de flotación en la contracorriente es
mayor que en otras direcciones de los flujos de pulpa y aire.

Otras ventajas de la columna de flotación incluyen un menor consumo

de energía (al no haber elementos rotatorios), un menor coste, 3 ó 4 veces
menor espacio que el requerido para aparatos convencionales, un menor
volumen de aireación, y la posibilidad de controlar el flujo de aire y la
distribución de las burbujas según su tamaño.
 Conviene recordar que la selectividad en el proceso de flotación en la
columna es mayor que en aparatos convencionales, debido a un segundo
enriquecimiento en la capa de espuma. Esto permite la producción de
concentrados de alta ley, una reducción de depresores y la simplificación de
los diagramas de flujo. Las columnas de flotación son sencillas y compactas
en su diseño, no tienen partes que se muevan en un medio abrasivo, y utilizan
eficientemente el espacio operativo y su volumen.

Todas estas ventajas estimularon los trabajos de investigación para el

desarrollo y la introducción de estos aparatos. Column Flotation Co. De
Canadá Ltd, Deister Concentrator Co. Inc, Cominco Engineering Service Ltd,
y Dorfner Flotation Technique estuvieron dedicadas al desarrollo e
introducción de los aparatos de flotación en columna. En la C.E.I. los trabajos
de investigación y desarrollo de los aparatos de flotación en columna se
realizaron en IOTT, Mekhanobr, Gintsvetmet y en otra serie de institutos.

Los buenos resultados en ensayos con columnas, incrementaron su

desarrollo y motivaron los intentos de nuevos diseños de aparatos a
contracorriente neumáticos en muchos países: Eslovaquia, Francia, Polonia,
Gran Bretaña, India, Australia, etc.

Las Conferencias Internacionales sobre Columna de Flotación se

realizaron en Arizona (EEUU) en 1988 y en Vancouver (Canadá) en 1991. Al
mismo tiempo se han presentado numerosos documentos acerca de
columnas de flotación en los últimos Congresos Internacionales de
Procesamiento de Minerales.
 El área principal de investigación en los aparatos de columna es la
flotación de partículas finas. La ausencia de una mezcla intensiva de pulpa, la
limpieza de los productos situados en la zona superior al punto de
alimentación, y una gran fase de espuma, permiten la producción de
concentrados de grano fino de mayor ley, comparados con los aparatos
convencionales.

En muchos trabajos se mencionaba que la flotación de partículas

gruesas en una columna es peor que la de los aparatos de tipo impulsor, como
resultado de un menor tiempo de retención de las partículas en la celda,
comparado con el término medio de retención de la pulpa. Pero en un aparato
neumático, en condiciones de baja turbulencia, la posibilidad de la unión
burbuja- partícula y la estabilidad de la unión es mayor que en los aparatos de
tipo impulsor.

En algunos casos, los aparatos en columna pueden usarse

eficientemente para la flotación de partículas gruesas. Esto se verifica por los
resultados de un estudio de la distribución de las partículas según su tamaño
en los productos de flotación del aparato Flotaire y las columnas desarrolladas
por J. Rubinstein y colaboradores con corrientes paralelas y a contracorriente
de partículas y burbujas.
FUNDAMENTOS FÍSICO-QUÍMICOS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

La flotación es un proceso físico-químico de separación de minerales o

compuestos finamente molidos, basados en las propiedades superficiales de
los minerales (notabilidad), que hace que un mineral o varios se queden en
una fase o pasen a la otra. Las propiedades superficiales pueden ser
modificadas a voluntad con ayuda de reactivos.

El proceso de flotación se basa en las propiedades hidrofílicas e

hidrofóbicas de los minerales. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de
comportamiento de sólidos frente al agua.

Hay ciertas sustancias denominadas hidrófilas, que tienen una afinidad

natural por el agua, como los azúcares, el glicerol y los glicoles, y existen otras
que tienen una afinidad natural por los aceites, petróleo y parafinas, las cuales
se denominan hidrófobas. Las sustancias que contienen en su molécula una
parte hidrófila y otra hidrófoba se denominan anfibillas.

Los metales nativos, sulfuros o especies como el grafito, carbón

bituminoso, talco y otros son poco mojables por el agua y se llaman
hidrofóbicos. Por otra parte, los sulfatos, carbonatos, fosfatos, etc., son
hidrofílicos, es decir, mojables por el agua.

La flotación, como proceso físico-químico, tiene por objetivo separar

especies minerales a través del uso de la adhesión selectiva de burbujas de
aire a partículas minerales. Cuando la interface es la superficie de contacto
entre un líquido y un gas, las moléculas tenso-activas se agrupan en esta
interface, con la parte hidrófila de su molécula dirigida al agua y la parte
hidrófoba hacia el gas, lo que provoca una disminución de la tensión interracial
y facilita la formación de espumas.
Ecuación de Young

El principio básico del proceso de flotación se basa en el equilibrio

de tres energías libres interfaciales, las cuales se representan
esquemáticamente en la Figura 2 y se relacionan con la ecuación de
Young:

FIGURA 2: Representación idealizada del contacto en

equilibrio de las tres fases entre aire, agua y superficie
mineral

donde θc es el ángulo de contacto y γma, γmw, γaw son las energías

interfaciales en las interfaces mineral-aire, mineral-agua y aire-agua.

La flotación actúa sobre la superficie del mineral valioso que es

hidrofóbico, mientras que el mineral que no es de interés es hidrofílico.
Cuando las tres fases: sólido (mineral), líquido y gas están en contacto,
se establece un equilibrio entre las tensiones interfaciales sólido- gas,
sólido-líquido y líquido-aire, γma, γmw, γaw.
 El balance de fuerzas puede ser alterado por cualquier factor que
cambie cualquiera de las tensiones superficiales, por lo que se establece
una nueva posición de equilibrio y se forma un nuevo ángulo de contacto.
El ángulo de contacto es una medida de que tan bien se expanden o se
humedecen las burbujas de aire a la superficie sólida.

Para que ocurra la flotación debe crearse una interface mineral-aire

con la destrucción simultánea de las interfaces agua-aire y mineral-agua
de igual área. Así, para que tenga lugar la adhesión de la partícula
mineral a una burbuja se debe cumplir la siguiente desigualdad:

Para sólidos con alta energía de superficie (es decir alto γma) tales
como metales y sólidos iónicos como sulfuros y óxidos, de acuerdo con
la Ecuación 1, el ángulo de contacto tenderá a ser pequeño y el área de
contacto entre el sólido y el aire será pequeño por lo cual el líquido
humedecerá al sólido (hidrofílico).

El cambio en energía física ∆γ asociado con la creación de la

interface de mineral-aire, se obtiene mediante la ecuación siguiente:

A ∆γ se le cita a veces como trabajo de adhesión entre el aire y la

superficie mineral (burbuja y partícula) o como la tenacidad de adhesión.
También se le ha llamado coeficiente de dispersión. Para que sea posible
la flotación, es decir, para que se cree una interface mineral- aire, debe
ser negativo el cambio de energía libre ∆γ dado por la Ecuación 3.
 Cuando se combina la Ecuación 3 con la Ecuación de Young (1), se
obtiene la siguiente expresión para el cambio de energía libre:

Un incremento en el ángulo de contacto indicará un aumento en ∆γ

y, por lo tanto, las fuerzas que tienden a mantener la burbuja y el sólido
juntos son mayores. Hay que tener presente que ésta es una función
termodinámica, que expresa el incremento máximo posible en la energía
libre del sistema que resulta de la separación burbuja partícula, la cual se
realiza sólo cuando no hay otros efectos de consumo de energía, tales
como deformación de la superficie de la burbuja y donde todos los efectos
de gravitación están ausentes y el sistema está en equilibrio.

Las características hidrofóbicas ocurren sobre un número pequeño

de minerales como el grafito, azufre, talco, molibdenita y carbón. Para
sólidos que son naturalmente hidrofílicos (los cuales representan la
mayoría de los minerales), el ángulo de contacto puede ser modificado
cambiando la energía de superficie de una o más fases. Si esto ocurre
las superficies tenderán a contraerse para reducir el área de superficie y,
por lo tanto, reducir la energía de superficie.

El término adsorción se refiere a la existencia de una alta

concentración de cualquier componente particular en la superficie de una
fase sólida o líquida que está presente en la pulpa. Para que la flotación
sea exitosa, la adsorción de químicos sobre la superficie del mineral debe
ser realizada selectivamente de manera que sólo la superficie del mineral
valioso se vuelva hidrofóbico, mientras que la superficie de la ganga se
vuelva o se mantenga hidrofílica.
CINÉTICA DE FLOTACIÓN

La cinética de flotación entrega una descripción cuantitativa de la

velocidad con que flotan las partículas, en este aspecto un concepto muy
importante es el tiempo de flotación (τ). El tiempo de flotación es una variable
fundamental de diseño y corresponde al tiempo máximo que hay que darles a
las partículas más lentas para que puedan ser extraídas de la pulpa.

El tiempo de residencia (τr), está vinculado al flujo de aire, de modo tal

que, si el flujo de aire es pequeño, τ debería ser alto para colectar todas las
partículas. Hay una relación directa entre τr y la probabilidad de flotación, por
lo que, si ésta es alta y si el flujo de aire es el adecuado, la recuperación
esperada sería aceptable.

Ya que la velocidad depende de la probabilidad de flotación, una cierta

combinación de reactivos podría dar una mayor o menor velocidad. En la
práctica industrial, el límite del tiempo de flotación está dado por τ r, donde τr
es función del volumen del circuito, entonces la velocidad de flotación surge
como una variable importante en el proceso.

Para entregar una caracterización cinética de la flotación de un mineral,

se usa el concepto de constante específica de la velocidad de flotación y sirve
para definir si un proceso es más rápido o más lento. Existe una amplia gama
de modelos cinéticos, de los cuales se analizarán los más usados en el campo
experimental.
REACTIVOS UTILIZADOS EN FLOTACIÓN

Existen tres tipos de reactivos que se emplean en el proceso de

flotación: colectores, espumantes y modificadores (Perry y Green, 1999).

Los reactivos de flotación corresponden a productos orgánicos e

inorgánicos que promueven, intensifican y modifican las condiciones óptimas
del mecanismo físico-químico del proceso.

COLECTORES

Son agentes activadores de superficie que se adicionan en la pulpa de

flotación, donde son adsorbidos selectivamente sobre la superficie de las
partículas. Vuelven a la superficie hidrofóbica para que, en el equilibrio, haya
adherencia entre burbuja y partícula y también para reducir el tiempo de
inducción, así se asegura de que ocurra la adherencia en la colisión entre las
burbujas y las partículas. En la Figura 3 se presentan los colectores más
empleados en la flotación de minerales.

La mayoría de los colectores son ácidos débiles, bases o sus sales.

Son heteropolares y puede considerarse que tienen dos “extremos”
funcionales, uno iónico, que puede ser adsorbido en la superficie mineral ya
sea por reacción química con los iones de la superficie mineral
(quimiadsorción) o por atracción electrostática a la superficie mineral
(adsorción física), y el otro una cadena o grupo orgánico, que proporciona la
superficie hidrofóbica al mineral. Algunos colectores son compuestos no
ionizantes; una vez adsorbidos, vuelven al mineral hidrofóbico en la misma
forma que los colectores heteropolares.
FIGURA 3: Colectores más empleados en la flotación
de minerales (Gallegos, s.a)
ESPUMANTES

Los espumantes son reactivos orgánicos solubles en agua que se

adsorben en la interface aire-agua. Son moléculas heteropolares, con un
grupo polar que da la solubilidad en agua, y un grupo hidrocarbonatado no
polar. La Figura N°6 muestra los espumantes más comunes para la flotación.

El espumante es necesario para formar una espuma arriba de la pulpa,

que sea lo suficientemente estable para evitar la desintegración de la misma
y el retorno subsecuente de las partículas a la pulpa antes de que ella sea
removida. Es importante mencionar que la espuma se tiene que desintegrar
rápidamente una vez que se remueve ya que, de no ser así, se tienen
problemas en el bombeo de la pulpa y en los subsecuentes pasos de
procesamiento.

Otro requisito importante de un espumante es que no se adsorba sobre

las partículas minerales, si un espumante actuara como colector, se reduciría
la selectividad del colector en uso. Algunos colectores como los ácidos grasos,
exhiben ciertas propiedades espumantes. Sin embargo, para lograr un buen
control de la planta debe minimizarse la interacción del agente espumante
como colector.
 Los alcoholes y compuestos afines, tales como los éteres de glicol,
tienen gran utilidad como espumantes, debido en gran parte a su incapacidad
para adsorberse sobre las partículas minerales, por lo que no actúan como
colectores. Los alcoholes aromáticos procedentes de fuentes naturales, como
el aceite de pino o el ácido cresílico, se han utilizado extensamente. Los
espumantes sintéticos se emplean mucho en la actualidad; tienen la ventaja
de poseer una composición estrechamente controlada, lo cual ayuda a
mantener la estabilidad de la operación de la planta. El metil isobutil carbinol
(MIBC) y los ésteres de polipropilen glicol están en esta categoría de
espumantes.

Cualquier compuesto que se adsorba en la interface aire-agua tiene

propiedades espumantes como resultado del agotamiento de iones que ocurre
en la interface.

Los espumantes se adicionan con el objeto de:

• Estabilizar la espuma.

• Disminuir la tensión superficial del agua.

• Mejorar la cinética de interacción partícula – burbuja.

• Disminuir el fenómeno de unión de dos o más burbujas

(coalescencia).

Además, el espumante debe reunir las siguientes condiciones:

• Formar espuma de duración y persistencia para

soportar la carga de mineral.

• Producir espuma agregando la cantidad más pequeña posible.

• Dispersarse en la pulpa completa y |fácilmente.

• La espuma formada deberá deshacerse fácilmente una vez

retirada de la máquina de flotación, favoreciendo de este modo
un fácil transporte de la misma.
FIGURA 4: Espumantes más comunes en flotación (Gallegos, s.a)
MODIFICADORES

Existen algunas clases de componentes químicos que actúan como

modificadores en el proceso de flotación.

a. Activadores: Éstos se emplean para hacer que la superficie del

mineral acepte fácilmente una capa de colector. Por ejemplo, el ion
cobre se usa para activar la superficie de la escalerita (Zn S), dándole
la capacidad de adsorber el colector xantato o el nitrofosfato.
b. Reguladores de pH: Reactivos químicos como la cal, la sosa caustica,
el ácido sulfúrico y sosa de ceniza, se emplean para controlar o ajustar
el pH, el cual es un factor crítico en muchos procesos de flotación.
c. Depresores: Son los reactivos que auxilian a la selectividad del
proceso, ya que pueden fácilmente desactivar el efecto hidrofóbico de
ciertas partículas en un punto específico dentro del proceso.
d. Dispersantes o Floculantes: Son de gran importancia en el control de
partículas finas o ultra finas (lodos), debido a que estos pueden
interferir en el proceso de flotación o bien elevar el consumo de
reactivos.

FLOTACIÓN INDUSTRIAL

La flotación de minerales se realiza con el fin de separar la especie

valiosa de otras que la acompañan y llevar la ley de ésta al máximo posible,
disminuyendo las pérdidas en los desechos del circuito.

Ley es el contenido de la especie de interés en un determinado producto

del circuito (relave o concentrado), después del proceso de concentración.
 Se denomina recuperación como una razón entre los finos del mineral
valioso que se encuentran en el concentrado con respecto a los que venían
asociados a la alimentación. Este valor se mide en porcentaje y se determina
cuanto se está perdiendo del mineral en el circuito.

Los circuitos de flotación están compuestos por etapas que permiten ir

concentrando el mineral desde la alimentación hasta el producto final.

ETAPAS DE FLOTACIÓN

Las etapas de flotación son las siguientes:

FIGURA 5: Etapas de flotación (Allendes, 2009)

ETAPA ROUGHER

Es la primera de las etapas en un circuito de flotación y sirve para realizar

la primera concentración de la especie valiosa, privilegiando recuperación
sobre selectividad. Dado que esta es la primera etapa en un circuito, es allí
donde se obtiene la recuperación que más influye sobre el circuito global. En
esta etapa, debido al gran volumen de flujo que tratan, normalmente se usan
equipos (celdas) de gran volumen.
ETAPA DE MOLIENDA

La función de esta etapa es lograr la conminación final del material, para

lograr la liberación de las partículas de manera que éstas puedan pasar a
formar parte del concentrado final en las etapas de limpieza posteriores. Los
equipos que se utilizan en esta etapa para obtener una molienda fina son
molinos verticales o de bolas.

ETAPA SCAVENGER (BARRIDO)

Como la etapa Rougher, esta etapa es eminentemente recuperadora ya

que busca capturar las partículas del mineral valioso que no han sido posibles
de concentrar en las etapas finales del circuito. Debido a que sólo tratan una
parte del flujo, en este circuito normalmente se usan equipos (celdas) más
pequeños que en el circuito Rougher. También, a menudo, los concentrados
de esta etapa tienen que ser molidos antes de pasar a la concentración final.

ETAPA CLEANER (LIMPIEZA)

El objetivo de este circuito es de concentración de la especie valiosa más

que recuperador de la misma. Si no hay una etapa posterior de limpieza, en
este circuito se obtiene el concentrado final de la flotación. Para realizar esta
tarea de limpieza, normalmente se utilizan columnas de flotación.

La tecnología de flotación columnar ha logrado una amplia aceptación

en la industria de procesamiento de minerales por las ventajas que ofrece
sobre los equipos de flotación convencional en las etapas Cleaner y
Recleaner.
LAS VENTAJAS DE LAS COLUMNAS DE FLOTACIÓN SE PUEDEN
RESUMIR EN LOS SIGUIENTES PUNTOS:

• Mejores leyes: La capacidad de las columnas de producir concentrados

de ley superior con recuperaciones similares, deriva de la mejora que
se consigue en la selectividad combinada con el lavado de espuma, que
remueve la ganga arrastrada, que generalmente está asociada con la
pulpa de alimentación.

• Menor costo de operación: Debido a que carece de partes móviles.

Toda la potencia de agitación mecánica se elimina, así como la
necesidad de mantención y reemplazo de agitadores y estatores.
• Menor costo de capital: Se atribuye a la mejor eficiencia metalúrgica y
al hecho de que la flotación está en sentido vertical, lo que permite un
arreglo más compacto de la planta.

• Mejor control de proceso.

FIGURA 6: Columna de flotación (Valderrama,

2007)
 ETAPA RECLEANER

Como en la etapa anterior, en esta etapa se busca realizar una

concentración de la especie valiosa, por lo que es necesario contar con re-
limpieza cuando la etapa anterior no es capaz de concentrar por sí misma la
especie valiosa ya sea por capacidad o por espacio. Si existe, en esta etapa
se consigue el concentrado final del circuito. Al igual que en la etapa de
limpieza, normalmente los equipos que componen esta etapa son celdas de
tipo columnar.

VARIABLES OPERACIONALES RELEVANTES EN FLOTACIÓN

Algunas de las variables más importantes en el proceso de flotación son:

a) Granulometría: Adquiere gran importancia debido a que la

flotación requiere que las especies minerales útiles tengan un grado
de liberación adecuado para su concentración.
El rango de molienda a ser evaluado estará fuertemente
influenciado por el análisis microscópico de las diferentes fracciones
granulométricas.

b) Tipo de reactivo: Los reactivos se clasifican en colectores,

espumantes y modificadores. La eficiencia del proceso dependerá
de la selección de la mejor fórmula de cada uno de los reactivos.

c) Dosis de reactivo: La cantidad de reactivos requerida dependerá de

las pruebas metalúrgicas preliminares y del balance económico
desprendido de la evaluación de los consumos. Además, los puntos
de adición dependerán de la asociación de minerales, calidad del
agua y tipos de colectores que sean evaluados. Los puntos óptimos
de adición se hacen más evidentes después de hacer algunas
 pruebas y evaluar los resultados metalúrgicos.

d) Densidad de la pulpa: Existe un porcentaje de sólidos óptimo para

el proceso que tiene influencia en el tiempo de residencia del mineral
en los circuitos. La alta viscosidad de la pulpa inhibe la dispersión
del aire y una buena formación de la burbuja, lo que afecta
adversamente las recuperaciones.

e) Aireación: La aireación permitirá aumentar o retardar la flotación en

beneficio de la recuperación o de la ley, respectivamente.

f) Regulación de pH: La flotación es sumamente sensible al pH. El

carácter ácido o básico de la pulpa tiene gran importancia pues de
él depende el rendimiento de la flotación. La flotación se realiza
generalmente en medios ligeramente ácidos o alcalinos, con pH que
varía entre 4 y 10.

g) Tiempo de residencia: El tiempo de residencia dependerá de la

cinética de flotación del mineral, de la cinética de acción de los
reactivos, del volumen de las celdas, del porcentaje de sólidos en la
pulpa en las celdas y de las cargas circulantes.

h) Calidad del agua: En las plantas la disponibilidad de agua es un

problema. Normalmente se utiliza el agua de recirculación de es
pesadores que contienen cantidades residuales de reactivos y
sólidos en suspensión, con las consecuencias respectivas
derivadas de este flujo de recirculación
 FLOTACIÓN DE CARBONES

¿QUÉ ES EL CARBÓN?

El carbón es una roca orgánica sedimentaria, restos alterados de la

vegetación prehistórica que se acumularon originalmente en pantanos y
ciénagas. Los depósitos de lodos y otros sedimentos, junto con los
movimientos tectónicos enterraron dichos pantanos y ciénagas, en muchos
casos a grandes profundidades. El material vegetal, al quedar enterrado fue
sometido a altas temperaturas y presiones lo cual provocó cambios físicos y
químicos en la vegetación, transformándola en turba y luego en carbón.

La calidad de los depósitos de carbón se determina por la temperatura y

presión, así como por el tiempo de formación, lo que se conoce como
“madurez orgánica”. Inicialmente, la turba se convierte en lignito o “carbón
marrón”, que son carbones con una madurez orgánica baja. En comparación
con otros carbones, el lignito es bastante blando y su color puede variar de
negro oscuro a diferentes tonalidades de marrón.

Durante muchos millones de años, los efectos continuados de la

temperatura y presión han producido cambios en el lignito, aumentando
progresivamente su madurez orgánica y transformándolo en la gama de
carbones conocidos como “sub bituminosos”.

Se producen más cambios químicos y físicos hasta que estos carbones

se hicieron más duros y negros, formando los carbones “bituminosos” o
carbones minerales. En condiciones adecuadas el aumento en la madurez
orgánica continuó formando finalmente la “antracita”.
 Todos los carbones, sin importar su origen o tipo, pueden ser clasificados
en orden ascendente según su contenido en carbón (Figura 7)

De Jager ( 2002), ha presentado datos indicando los principales

cambios químicos que ocurren durante el proceso de carbonificación o
maduración del carbón.

FIGURA 7: Variación en la estructura y contenido de carbón según rango.

(Laskowski, 2001)
 CONCLUSIONES

Se revisó la bibliografía existente relacionada con el tema de flotación

columnar aplicada a minerales, encontrándose en teoría que era posible la
aplicación de esta técnica a carbones con el objetivo de disminuir el contenido de
cenizas. Para entender el funcionamiento de estos equipos se debe considerar por
una parte la columna como equipo, y por otro lado el fenómeno de flotación que
ocurre en ella.

Las columnas de flotación han surgido recientemente como método para el

beneficio de ciertos minerales. El diseño y construcción de una columna de flotación
a nivel laboratorio tiene como propósito que en un futuro se utilice para recabar
datos experimentales estudiando todas las variables influyentes en el proceso para
así optimizar su rendimiento en un mineral específico.

Con respecto al tema de flotación se encontró que la flotación espumante es

un método físico-químico de beneficiación de minerales de tamaño fino basado en
las propiedades de superficie del mineral, se basa principalmente en el carácter
hidrofóbico del mineral a beneficiar, en nuestro caso carbón, y la naturaleza
hidrofílica de sus impurezas, en este caso la impureza a reducir es el contenido de
cenizas. El objetivo principal del proceso es lograr la adhesión partícula-burbuja.
Para que la partícula de interés pueda ser colectada y flotada por la burbuja debe
haber una colisión entre ellas, luego debe ocurrir la adhesión entre ellas y finalmente
el agregado debe ser estable para resistir las fuerzas y no separarse, una de las
variables que influye fuertemente en este aspecto es el tamaño de burbuja. Cuando
el tamaño de burbuja disminuye aumenta su área superficial, proporcionando una
mayor disponibilidad de área para que se adhieran las partículas de interés. En
cambio, a mayor tamaño de ésta, ascienden más rápido y arrastran mayor cantidad
de material.
 Se identificaron experiencias realizadas en columnas de flotación con
carbones sub bituminosos, en dichas experiencias se logró disminuir el contenido
de cenizas. Basándonos en estos estudios se seleccionó el equipo de flotación a
implementar, reactivos a utilizar y tamaños de partícula con los cuales se podía
trabajar. El proceso elegido se basa en dos flujos a contracorriente, un flujo
descendente de alimentación de la pulpa y un flujo ascendente de burbujas de aire.
Las partículas de carbón, por ser de carácter hidrofóbico natural o inducido a través
de reactivos se adhieren a las burbujas de aire, en cambio la ceniza, por ser de
naturaleza hidrofílica, posee afinidad por el agua y se va al fondo de la columna.

Se construyó una columna de flotación convencional a nivel laboratorio. Esta

columna tiene una altura total de 1,5 metros y un diámetro interno de 5 centímetros
usándose piezas de vidrio PYREX. El equipo cuenta con dos bombas de
desplazamiento positivo con un caudal máximo de 1,005 litros/minuto, una para la
corriente de alimentación y otra para la descarga de gangas. La alimentación entra
al equipo a una altura de 2/3 de la altura total medidos desde el fondo de la columna,
por la parte superior se descarga el concentrado y por la parte inferior se descarga
la ganga. En la parte inferior de la columna se encuentra también el punto de ingreso
de aire y espumante. El aire suministrado proviene de un compresor, desde el
compresor el aire pasa a un frasco lavador el cual contiene solución con espumante,
se hace burbujear y producto de esto, sale mezcla de aire-espuma la cual ingresa
a la columna. El equipo implementado también cuenta con suministro de agua
conectado a una ducha en la parte superior de la columna, el objetivo de esta ducha
es suministrar agua de lavado cuyo objetivo es limpiar la espuma de posibles
impurezas hidrofílicas arrastradas hasta la zona de espuma y hacer que retornen a
la zona de colección mejorando así el rendimiento del equipo. Para el
almacenamiento de la pulpa de alimentación se cuenta con un tanque de capacidad
máxima 40 litros, este tanque cuenta con un agitador mecánico cuyo objetivo es
impedir la sedimentación de sólidos manteniendo homogénea la mezcla
 Se realizaron ensayos de flotación con carbones utilizando la columna
de flotación implementada en el laboratorio. Debido al comportamiento de los
datos obtenidos en los ensayos realizados, se observó a modo general que
en todas las corridas realizadas se obtiene un producto con menor contenido
en cenizas en el fondo, y en la parte superior un producto con mayor contenido
de cenizas, esto puede deberse a:

• Oxidación del carbón debido al periodo de almacenamiento: Lo

recomendable es realizar la flotación con carbones recién
extraídos de la mina o almacenarlos en una atmósfera inerte
para evitar su oxidación.
• Naturaleza del carbón: Debido a que se trata de carbón sub
bituminoso, carbón difícil de flotar, puede ser más factible en
este caso realizar flotación inversa. En el proceso de flotación
inversa el carbón es depresado y la ganga o impureza es flotada,
en este caso se flotaría la ceniza y se depresaría el carbón
obteniéndose así el carbón beneficiado por el fondo de la
columna y las impurezas por el tope de la misma.
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