TIPOS DE DUREZA DE LOS MATERIALES

La prueba de dureza mide la resistencia a la penetración de la superficie de un

material por un objeto duro. La dureza como término no puede definirse de
manera precisa. La dureza dependiendo del contexto, representa la resistencia a
los rayones o a la indentacion y una medida cualitativa de la resistencia del
material. En general, en las mediciones de la macro dureza, la carga es de ~2N.
Se ha diseñado una variedad de pruebas de dureza pero la más comúnmente
utilizada son la prueba de Rockwell y la prueba de Brinell.
Se muestran los distintos penetradores empleados en estas pruebas.

En la prueba de Brinell, una esfera de acero duro (por lo regular de 10mm de

diámetro) es forzada contra la superficie del material. Se mide el diámetro de la
impresión por lo regular de 2 a 6 mm y se calcula el número de dureza de Brinell
(DB) a partir de:

La prueba de dureza de Rockwell consiste en disponer un material con una

superficie plana en la base de la máquina. Se le aplica una precarga menor de 10
kg, básicamente para eliminar la deformación elástica y obtener un resultado
mucho más preciso. Luego se le aplica durante unos 15 segundos una fuerza que
varía desde 60 a 150 kg a compresión. Se desaplica la carga y mediante
un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la
pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo de material que se utilice.
También se puede encontrar la profundidad de la penetración con los valores
obtenidos del durómetro si se conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en
cuestión debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También decir
que los valores por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy
imprecisos y debería hacerse un cambio de escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo
mismo analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa
sobre qué escala usar para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser
muy caro.
Esfera de 1/8 pulgada 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

Los números de dureza se utilizan principalmente como base cualitativa para la

comparación de materiales, especificaciones para la fabricación y tratamiento
térmico.

EL control de calidad y la correlación con otras propiedades de os materiales. Por

ejemplo la dureza de Brinell se relaciona con la resistencia a la tención del acero
por medio de la relación:

Donde DB tiene unidades de Kg/mm^2

La dureza se correlaciona bien con la resistencia a1 desgaste. Está disponible una
prueba por separado para medir 1a resistencia al desgaste. Un material utilizado
en la fragmentación o molido de minerales debe ser muy duro para asegurar que
el material no sea erosionado o desgastado por las materias primas duras. De
manera similar, los dientes de un engranaje en el sistema de transmisión o de
impulsión de un vehículo deben ser 10 suficientemente duros para qua Ios dientes
no se desgastan. Por lo regular se encuentra que los materiales poliméricos son
blandos dc manera excepcional, los metales y aleaciones poseen una dureza
inter-media y las cerámicas son excepcionalmente duras. Se utilizan materiales
como el compuesto de carburo de tungsteno-cobalto (WC-Co), conocido como
“carburo”, para aplicaciones en herramientas de corte. También se utiliza cl
diamante micro cristalino o materiales de carbono parecidos a1 diamante (CPD)
para herramientas de corte: y otras aplicaciones.
ESCALAS DE DUREZA

ESCALA DE MOHS
La escala de Mohs es una relación de diez minerales ordenados por su dureza, de
menor a mayor. Se utiliza como referencia de la dureza de un material dado. Fue
propuesta por el geólogo alemán Friedrich Mohs en 1825 y se basa en el principio
de que una sustancia cualquiera puede rayar a otras más blandas, sin que suceda
lo contrario.
Mohs eligió diez minerales, a los que asignó un determinado número equiparable
a su grado de dureza, estableciendo así una escala creciente. Empezó por
el talco, que recibió el número 1, y terminó con el diamante, al que asignó el
número 10. Cada mineral raya a los que tienen asignado un número inferior a él, y
lo rayan aquellos que tienen un número superior al suyo.

PRUEBA DE DUREZA DE KNOOP

La prueba de dureza de Knoop (DK) es una prueba de micro dureza, que forma
indentaciones tan pequeñas que se requiere un microscópica para obtener la
medición. En estas pruebas, 1a carga aplicada es menor 3 2 N. La prueba dc
Vickers, la cual utiliza un penetrador de pirámide dc diamante, puede llevarse a
cabo como una prueba. De macro o micro dureza.
Las pruebas de micro dureza son adecuadas para materiales que pueden poseer
una superficie.
La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la
penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura, y las deformaciones permanentes
entre otras. En el transcurso de la historia, durante el estudio y clasificación de
los minerales, hubo un momento en que se hacía pertinente establecer un método
que permitiera discernir los diferentes grados de dureza de las rocas y minerales.

El primer intento de establecer un procedimiento para tal fin, poco científico, pero
en la práctica bastante profesional, se debió a Friedrich Mohs. Su sencillez (tanto
de memorización como de aplicación), lo ha afianzado en esta posición, ya que
puede emplearse en el trabajo de campo de los geólogos.
Al tratar de establecer comparaciones de dureza con valores absolutos y más
precisos, se crearon otros métodos y escalas que, por lo general, adoptaron el
nombre de su creador. El presente artículo recoge dichas escalas.
ENDURECIMIENTO POR DEFORMACION Y RECOCIDO
El endurecimiento por deformación (también llamado endurecimiento en frío o por
acritud) es el endurecimiento de un material por una deformación plástica a nivel
macroscópico que tiene el efecto de incrementar la densidad de dislocaciones del
material. A medida que el material se satura con nuevas dislocaciones, se crea
una resistencia a la formación de nuevas dislocaciones y a su movimiento. Esta
resistencia a la formación y movimiento de las dislocaciones se manifiesta a nivel
macroscópico como una resistencia a la deformación plástica.
En cristales metálicos, el movimiento de las dislocaciones es lo que produce la
deformación plástica (irreversible) a medida que se propagan por la estructura del
cristal. A temperaturas normales cuando se deforma un material también se crean
dislocaciones, en mayor número de las que se aniquilan, y provocan tensiones en
el material, que impiden a otras dislocaciones el libre movimiento de estas. Esto
lleva a un incremento en la resistencia del material y a la consecuente disminución
en la ductilidad.
ENDURECIMIENTO POR DISPERCION
El endurecimiento por dispersión es el proceso de difusión en estado sólido en el
que pequeñas partículas de dispersión submicrónicas de una nueva fase
precipitan en la matriz cristalina para endurecer la aleación dificultando los
movimientos de dislocación. Las aleaciones con endurecimiento por dispersión
tienen características MESOMÓRFICAS, que es un estado híbrido intermedio
entre cristalino y amorfo.

EutecTrode 6070 N

Principal aplicación: Para componentes antidesgaste conta abrasión y erosión, en

presencia de partículas minerales de grano fino. Especialmente bueno cuando las
temperaturas altas forman parte del proceso. Válido para una amplia gama de
aceros, incluyendo aceros al carbono, baja aleación y austeniticos al manganeso.
EnDOtec DO*8336

Principal aplicación: Acero, cemento, residuos y reciclaje. Tornillos de transporte,

conductos de hornos, extractores, ciclones, cintas transportadoras, cuchillas de
mezcladores.
EutecTrode 4119 EC

Principal aplicación: Diseñado para revestimientos protectores extremadamente

resistentes a la abrasión y la erosión, con resistencia moderada a impactos. Para
ventiladores de plantas de sinterización, ventiladores de aglomeración, sinfines en
la industria cerámica.
EnDOtec DO*33

Principal aplicación: Obras públicas. Fabricación de ladrillos. Excavaciones.

Dragas. Segmentos de extrusión/presión. Sinfines extractores de polvo. Pantalla
térmica y anti desgaste en hornos.
TeroMatec 4395 N

Principal aplicación: Desarrollado específicamente para mantenimiento y

soldadura de reparación al aire libre de componentes gruesos y pesados para los
que se necesitan velocidades de deposición elevadas. Barras quebrantadoras de
sinterización, conductos de hornos, palas, raspadores y cuchillas de mezcladores.

ENDURECIMIENTO POR DISPERSION MEDIANTE TRANSFORMACION DE

FASE Y TRATAMIENTO TERMICO

Las faces de equilibrio solamente pueden darse cuando el material se enfria muy
lentamente desde la fase de austenita. Cuando el enfriamneto de un acero no es
lento ( fuera de equilirbio) se forman fases en su microestructura que no están
representadas en el diagrama hierro-carbono
ENDURECIMIENTO POR SOLUTOS
Un método común para aumentar la dureza y el límite elástico de un material, así
como su velocidad de endurecimiento, es la aleación por soluciones sólidas. La
fig. VII.4 indica el efecto de varios solutos en el límite elástico del cobre (tensión
convencional de 1%). La efectividad del soluto depende de la diferencia de tamaño
con respecto al solvente, y del porcentaje
agregado. Si el átomo de soluto es más grande
que el del solvente, se inducen campos de
compresión, mientras que si es más pequeño,
son de tracción. La presencia de cualquiera de
los dos obstruye el movimiento de las
dislocaciones.

Fig. VII.4: Efecto de elementos aleantes sobre

el límite elástico convencional (1%) para cobre
policristalino a temperatura ambiente.
ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACION
En muchas aleaciones, incluyendo ciertos aceros, el principal mecanismo de
endurecimiento disponible se basa en la posibilidad de fomentar el fenómeno de
precipitación de forma adecuada. Un ejemplo típico se manifiesta en aleaciones de
Al, cuya utilización en la industria aeronáutica es de capital importancia por su
buena relación peso-resistencia, y que también se utiliza ampliamente en otros
campos industriales. Se trata de aleaciones de Al, a la que se incorporan diversos
elementos aleantes con la finalidad de generar una masa adecuada de
precipitados, distribuidos homogéneamente en el interior de los granos de la
aleación, de forma de alcanzar el máximo grado de endurecimiento posible. Son
aleaciones endurecibles por envejecimiento, de las que existen diversas marcas
comerciables, siendo una de las más difundidas la que se conoce como
“duraluminio”. Los elementos aleantes incorporados, tales como Cu, Fe, Mg, Ti,
Mn, etc., forman habitualmente compuestos con el Al, base de la aleación, o entre
sí. Las piezas deseadas generalmente se procesan hasta obtener su geometría
final, para luego ser sometidas al tratamiento de envejecimiento requerido para
modificar sus propiedades. Contando con la composición adecuada y efectuando
el tratamiento correcto, la dureza y resistencia de estas aleaciones se puede
cuadruplicar respecto de esas mismas propiedades medidas antes del tratamiento.