NECESITAMOS SER MÁS INTELIGENTES EN LA FORMA EN QUE EXTRAEMOS Y PROCESAMOS LOS MINERALES

La Recuperación de Minerales Por Flotación. La Historia, Las Operaciones Actuales y El Futuro

de la Flotación en el Procesamiento de Minerales
Ing. Pedro Armando Meraz Vinaja
Consultor Sr. En el Procesamiento de Minerales

SINOPSIS
La Flotación en tiempos de economía circular y
transición energética. La invención de la
flotación hace unos 140 años fue uno de los
grandes logros de la tecnología de
procesamiento moderna. Para muchas materias
primas metálicas / minerales, el procesamiento
de concentración sin una etapa de flotación sería impensable. Con esto pretendo revelar los temas de especial relevancia,
en el campo de la investigación básica y el desarrollo tecnológico de la flotación.

La ingeniería de detalle y los actuales arreglos de secuencia en las plantas de flotación, que continúan con la antigua
tecnología. Ha permitido que las plantas de flotación, con ligeras modificaciones, operen de manera continua e integral.
Pero aún se explora la justificación de la sostenibilidad de una técnica de beneficio tradicional. Es claro y obvio que con
esta tecnología el proceso de flotación en estas plantas, no se puede mirar al futuro de nuevas alternativas de control y
de optimización. Es claro que la distribución de pulpa y aire es muy deficiente y no se puede distinguir las diferentes zonas,
y por consiguiente tienen mucho arrastre mecánico en el labio de descarga y poca eficiencia en la recolección de espuma.

A medida que los minerales se vuelven más complejos, la separación requiere reactivos más selectivos para operar en
diagramas de flujo más complejos. Reactivos que son más selectivos en las etapas rougher y en los limpias. Una de las
áreas clave es el desarrollo de nuevos colectores, debido al número limitado de cuerpos minerales de cobre, con alto
contenido de sulfuros y la creciente cantidad de mineral de óxido mezclado con sulfuros. El desarrollo de nuevos
colectores está dirigido a permitir mejores recuperaciones utilizando DTP, mercaptanos e hidroxamatos, aumentando las
bajas recuperaciones típicas asociadas con minerales mezclados con óxidos. La mayor complejidad de los yacimientos y la
mayor variabilidad en la mineralogía, impulsa la necesidad de programas personalizados, mediante la realización de
estudios detallados de mineralogía y el desarrollo de reactivos personalizados, con rendimiento mejorado, para un
conjunto de condiciones dado. Esto le da al operador, flexibilidad para cambiar los reactivos a medida que avanza el plan
de la mina. La industria está abordando la mineralogía compleja mediante la realización de más pruebas de flotación a
escala de laboratorio, tanto en nuevos proyectos como en plantas concentradoras existentes.

LA HISTORIA DE LA FLOTACIÓN
La flotación ha sido un pilar del procesamiento de minerales, la tecnología continúa desarrollándose, aunque los
conocimientos sobre las tendencias actuales y futuras han tenido aportaciones significativas. La flotación es una de las
tecnologías clave dentro del catálogo de procesamiento de minerales. Y aunque los conceptos se han mantenido más o
menos sin cambios desde que se introdujo por primera vez, ha habido algunos desarrollos muy significativos en las áreas
de tecnología y reactivos a lo largo de los años. Por ejemplo, la introducción de celdas de columna, que en su momento
se consideró revolucionaria. Hoy en día, la tecnología de celda de columna se utiliza ampliamente en toda la industria. O
la tendencia continua hacia unidades de flotación cada vez más grandes, ya que los concentradores están diseñados para
rendimientos cada vez mayores de minerales de menor grado de mineralización.

Las pruebas de flotación es el primer escenario, no solo en términos de la química involucrada, con los avances importantes
que se han logrado en la química de los reactivos durante la última década, sino también buscar alternativas para que los
operadores pueden mejorar su rendimiento de flotación y, por lo tanto, su rentabilidad. Y actualizar las novedades
tecnológicas y las opiniones sobre lo que puede deparar el futuro en términos de aplicaciones y tamaño de las unidades.

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Desde una base de moléculas innovadoras, los fabricantes de reactivos para flotación, no ha invertido en el desarrollo de
nuevas químicas durante las últimas tres décadas. Esto quiere decir que la industria minera tampoco ha exigido un mayor
desarrollo de alternativas y mucho menos que los reactivos sean menos agresivos con el medio ambiente. Esencialmente,
todos sus esfuerzos se han centrado en aprender a comprender mejor las respuestas de los colectores de flotación, a
diferentes especies mineralógicas y en adaptar las combinaciones de reactivos colectores, para tratar de mejorar el
rendimiento de los procesos, para minerales más complejos y las difíciles condiciones de procesamiento que está
experimentando la industria. En pocas palabras lo único que han hecho es adaptar el mineral a la química disponible

Para ayudar a dimensionar y seleccionar las celdas convencionales, se requiere de tener un estudio detallado sobre la
velocidad a la que la espuma puede transportar de manera estable los minerales recuperados sobre el borde de la celda
esto no ocurre en el clima actual de investigación. Preocupa que centros de investigación, minas y consultorías, esté en
peligro, si no continúan las tendencias, de aportar soluciones innovadoras en el procesamiento de minerales.

Tradicionalmente, el diseño de las máquinas Flotación sigue de cerca la tendencia de los equipos de trituración y molienda
en las plantas de procesamiento de minerales. Debido a consideraciones económicas en el procesamiento de minerales
de baja ley, los actuales equipos de molienda tales como: trituradoras, molinos AG y SAG, molinos de bolas. Los molinos
SAG y de bolas están diseñados para altas capacidades. En la actualidad, las celdas grandes tienen muchas ventajas:

Reducción de los costos de capital;

Tamaño reducido de las plantas;
Consumo de energía reducido;
Mantenimiento reducido;
Fácil control;
Consumo reducido de reactivos.

Sin embargo, con el aumento del tamaño de la celda, el problema del diseño y la ampliación metalúrgica se convierte en
más agudo. Las funciones de ampliación que pueden haber sido tolerados en celdas más pequeñas no son aplicables a
grandes celdas. Las simples consideraciones de similitud utilizadas en términos de números adimensionales (número de
potencia, Número de Froude, número de flujo de aire, número de Reynolds) no son suficientes para diseñar grandes
celdas. los costos de desarrollo y evaluación aumentan rápidamente con el tamaño de la celda, lo que exige un enfoque
más racional y base fundamental en el diseño de celdas. El área de superficie de la burbuja es un criterio importante para
la ampliación metalúrgica, que ganará más protagonismo en el futuro y se considerará como un parámetro junto con otros
números adimensionales importantes que se utilizan en el diseño y la ampliación de celdas.

Un aumento en el tamaño de las células también requiere un transporte de espuma más eficaz debido al aumento de
tiempo de viaje de la burbuja} agregados de partículas que dan como resultado un alto retroceso y una baja recuperación
de espuma. Para Abordar el problema del transporte de espuma y la estabilidad en celdas grandes, nuevas características
de diseño tales como Lavadoras, Lavadoras de alta capacidad, conos de refuerzo, generadores de espuma, lavadores
cruzados y lavadores de colmenas. Más trabajo será llevado a cabo por los fabricantes de celdas e investigadores para
comprender el transporte y la recuperación de la espuma.

El efecto de las interacciones de diferentes diseños de lavado, generadores de espuma y parámetros de operación de las
celdas como la velocidad del impulsor, la velocidad del aire y la espuma. La profundidad será objeto de una mayor
investigación. para un mejor diseño y optimización de la celda. Las diferencias de diseño de varias celdas comercializadas
por diferentes fabricantes son, de hecho, diferencias en los mecanismos del impulsor / estator y la entrada de aire.
sistemas (ya sea de aire autoinducido o forzado a través de un tubo vertical con un eje macizo o a través de un hueco eje).
Sin embargo, el diseño de los tanques es similar para diferentes tipos de células, y se asemeja al diseño cilíndrico de las
antiguas celdas de Maxwell. El lavado y Los dispositivos de acumulación de espuma en diferentes diseños son hecho a
medida para adaptarse a diferentes aplicaciones.

Las grandes nuevas celdas de Flotación están equipadas con sistemas de control integrados. La reciente tendencia de
instalación de unas pocas celdas grandes en un circuito se verá más instrumentación de control como control de flujo de

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aire, variador de velocidad para control de velocidad, así como en línea equipo de medición para controlar el tamaño de
las burbujas, velocidad de gas superficial, retención de gas y área de superficie de burbuja, que se utilizará para mejorar
el rendimiento y la optimización de la celda. Equipo de visión de espuma también ganará protagonismo para un mejor
control de la espuma en las grandes celdas de Flotación. Continuará el desarrollo de las celdas de flotación, como cada
vez más procesamiento de partículas finas será necesario en el futuro. Las grandes máquinas de flotación tendrán que
estar diseñado para generar muy pequeños burbujas y un alto grado de micro turbulencia para una efectiva colisión de
burbuja partículas, para permanecer competitivo contra otras tecnologías novedosas como las celdas neumáticas de
intensidad. El arrastre será un problema importante en las concentradoras, que necesitarán una renovación. de
tecnologías de lavado de espuma en celdas de flotación mecánica.

LA EFICIENCIA DE LA INGENIERÍA
Necesitamos ser más inteligentes en la forma en que extraemos y procesamos los minerales, usando menos cantidad
de agua, menos energía, menos tiempo, utilizando equipos más pequeños, menos huellas, menos concreto. Todo
realmente, no es solo la etapa de flotación, sino el procesamiento de minerales en su conjunto el que enfrenta los
mayores desafíos. Los cambios sostenibles y efectivos en las prácticas mineras, son esenciales para permitir el progreso
en la eficiencia de la cadena de valor, al tiempo que se reconocen las obligaciones con otros factores importantes como
el cambio climático. A un nivel macro, la eficiencia en la flotación se puede impulsar utilizando enfoques de ingeniería
holísticos, como el Mine to Mill y El Sensor de Control Eficiente, con objetivos estratégicos de aumentar la eficiencia
general de las operaciones de procesamiento de minerales, incluida la flotación.

Mine to Mill o de la mina al molino. Es un enfoque ya probado y consolidado, que se enfoca en optimizar las operaciones
mineras a lo largo de la cadena de valor con un enfoque específico en las operaciones de la mina y la planta: Fragmentación
del mineral en la mina, trituración, molienda – clasificación, las etapas de concentración y separación solido líquido. La
optimización de cada etapa de forma aislada puede resultar en un rendimiento subóptimo de la operación en general y
reducir la rentabilidad. Para obtener los mejores resultados, cada etapa se optimiza considerando las etapas anteriores y
posteriores. Este enfoque hace una mejor planeación de la producción, aumenta el rendimiento de la planta, reduce el
consumo de energía, minimiza los desgastes de los equipos, mejora las recuperaciones y el grado de los concentrados,
minimiza los costos operativos y mejora la eficiencia del proceso. Se puede aplicar a proyectos totalmente nuevos o
implementado las iniciativas de mejora en plantas operativas existentes. Los proyectos típicos obtienen notables
beneficios de rendimiento con un tiempo de amortización corto.

El SensorG de Control Eficiente. con un enfoque integrado y metódico, para evaluar la viabilidad e implementación de
opciones de separación gruesa en preconcentración. Debe de estar diseñado para rechazar material de bajo valor al
principio de la cadena de valor en la extracción, para proporcionar mineral de alta calidad. Al reducir el material de baja
ley y/o estéril al principio del proceso y mejorar el grado y la calidad del mineral procesado El SensorG de Control Eficiente,
mejora la producción general de metal y reduce de manera significativa los consumos de acero, agua, reactivo, energía y
reduce los tiempos de retención, al tiempo que minimiza los relaves húmedos.

Para desarrollar circuitos de flotación de partículas gruesas, destinados a reducir el consumo de energía en la trituración
y la molienda, al tiempo que aseguramos la liberación de metales valiosos en el depósito. Debemos incluir la evaluación
de opciones, para la recuperación de compositos gruesos portadores de valor en los circuitos de molienda primaria y el
rechazo temprano de ganga y la recuperación de compuestos de alto valor agregado perdidos por relaves de flotación
convencionales. Las aplicaciones correctas, de la flotación de partículas gruesas, puede ofrecer una reducción en la
demanda de energía en las etapas de trituración anteriores, mayores tasas de producción y dar como resultados corrientes
de relaves más gruesas, que son más fáciles de manejar y geotécnicamente más estables.

Las limitaciones de las celdas de flotación convencionales, pueden superarse mediante el uso de máquinas de flotación
de lecho fluidizado, que están diseñadas específicamente para la recuperación selectiva de valores en partículas muy
gruesas. Sin embargo, el tamaño de partícula más grueso que pueda flotar dependerá de la liberación del mineral. El
desarrollo de las celdas para las etapas rougher, con tiempos de residencia adicional en espacios limitados.

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LA DISECCIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

La experiencia muestra que, las celdas de flotación convencionales son ineficaces en términos de promover el contacto
entre partícula y burbuja. Sin embargo, el enfoque histórico es compensar agregando un factor de escala, al tiempo de
residencia obtenido, a través de pruebas de laboratorio. Este enfoque es cada vez más limitado en los circuitos de grano
fino, que requieren largos tiempos de residencia, con circuitos de limpieza complejos para lograr el grado necesario.

Las tecnologías como la celda de Jameson y la celda de columna se han mejorado sustancialmente en los últimos 20 a 30
años y se consideran cada vez más como tecnologías maduras. La celda Jameson en particular se puede utilizar para
desarrollar soluciones compactas de planta completa, que ofrecen algunas ventajas atractivas. Las tecnologías más
nuevas, como la celda Woodgrove SFR y el reactor de flotación directa (DFR), también están ganando interés en
instalaciones a gran escala. La celda Eriez HydroFloat está experimentando un gran interés en las aplicaciones de rechazo
de partículas gruesas en cobre y PGM.

Si se tiene éxito en la flotación de partículas gruesas, puede eventualmente convertirse en un estándar en aplicaciones de
flotación donde la ganga puede liberarse en tamaños gruesos > a 200 micras. Otras tecnologías como la NovaCell también
están ganando terreno en este espacio. Tener en cuenta las nuevas tecnologías lo antes posible, particularmente en las
fases conceptual y de prefactibilidad. Las celdas de columna y las celdas Jameson, se pueden simular utilizando las pruebas
tradicionales de flotación por lotes y el rendimiento de HydroFloat se puede inferir en función de la mineralogía y la
información de liberación. En última instancia, se debe realizar un trabajo de prueba a escala piloto.

La información derivada de la mineralogía y las pruebas a escala de banco se puede utilizar para estudios de compensación
para centrarse en alternativas de alto valor. Creo que las tecnologías de huella reducida, como las celdas Jameson y las
celdas Woodgrove, pueden resultar disruptivas, ya que permiten rendimientos sustanciales con una huella reducida.
Aunque no se ha notado un creciente interés en las nuevas tecnologías de flotación durante los últimos cinco años y, lo
que es más importante, la voluntad de las empresas mineras de considerar su aplicabilidad y viabilidad económica.

En lugar de crear celdas enormes de 500 M3 o más como es el caso de los proveedores de Metso. Outotec y FLS,
proveedores como Woodgrove y Eriez están tratando de obtener mayores eficiencias a partir de celdas más pequeñas. Y
lo están haciendo al observar los fundamentos de la flotación. Por ejemplo, SFR de Woodgrove divide el proceso de
flotación en tres etapas: contacto, separación y luego la eliminación de la espuma y las colas. En lugar de considerar la
flotación como un macroproceso, se está analizando más de cerca como un micro proceso. Del mismo modo, clásicamente
en flotación, tratamos de abarcar toda la distribución del tamaño de partícula del material de alimentación. Pero con
tecnologías como HydroFloat de Eriez, sugieren que reduzcamos la distribución del tamaño de partículas para crear más
eficiencia. Es un enfoque mucho más elegante y preciso del proceso de adopción de la flotación de partículas gruesas.

Para profundizar más en algunas de estas nuevas tecnologías. Con la flotación de partículas gruesas, no es necesario moler
el mineral hasta el punto final, exceso de fino que se requiere para la tecnología de flotación convencional. Se puede
separar el mineral de la ganga en un tamaño que es aproximadamente el doble del tamaño de la tecnología convencional.
Lo que significa que no tiene que moler demasiado y no tiene que desperdiciar energía, lo cual es muy caro. Las
operaciones no tendrán de que preocuparse por almacenar relaves que son muy finos e inestables. El material se puede
filtrar fácilmente y también se puede reducir la capacidad de flotación convencional.

Depende del mineral y su densidad, pero, para el cobre, en el que realmente nos estamos enfocando, se obtiene una
recuperación aceptable en flotación convencional de hasta aproximadamente 120 o 130 micrones. Ciertamente, cae antes
de las 200 micras. Con la flotación de partículas gruesas, por lo general, puede llevarlo hasta 400 micrones, lo que reduce
la cantidad de molienda necesaria y la cantidad de energía requerida; cuanto más fino es el material que se muele, más
energía se requiere, por lo que los molinos ultrafinos consumen mucha energía.

Una mejora incremental del 5% en la eficiencia energética a lo largo del circuito de trituración y molienda, podría resultar
en reducciones de emisiones de más de 30 millones de toneladas métricas de CO2. Si los requisitos de trituración pudieran
reducirse a la mitad, en algunos sitios mineros mediante el uso de CPF, eso tendría un impacto masivo en las emisiones

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globales de CO2. Eriez ha estado aplicando la flotación de partículas gruesas en fosfato y potasa desde hace ya algún
tiempo, en los últimos ocho años, ha estado trabajando para llevar los beneficios a las operaciones de metales básicos,
particularmente cobre, esta tecnología reduce el contenido de metales en las colas. Cuando comenzamos a observar las
colas de las plantas convencionales, nos dimos cuenta de que el material que se perdía en las colas no se distribuía por
toda la amplia gama de distribución de tamaño. En realidad, fue muy bajo en la distribución de tamaño donde la flotación
convencional es efectiva, lo cual tiene sentido. Donde vemos una gran caída es donde el material es demasiado grueso o
demasiado fino.

El barrido de las colas del rechazo grueso de la ganga en la etapa de preconcentración, proporciona un punto de partida
para demostrar que la tecnología HydroFloat es robusta, confiable y económica. La flotación convencional no es eficaz
para partículas gruesas. Si colocamos estas nuevas tecnologías de flotación directamente en el circuito del molino y
eliminamos un producto grueso antes de procesarlo, entonces se tendrían los beneficios de tener una cola gruesa, una
reducción en los requisitos de energía y puede reducir el tamaño de su planta de flotación. El rechazo grueso de ganga
utiliza esencialmente celdas de flotación como tecnología de clasificación de minerales.

Es una tecnología que clasifica el material hasta medio milímetro, basada en sensores, que decide si la roca se puede
diferenciar y eliminar antes de que pase por la planta. Se trata de una clasificación de mineral en una escala mucho más
fina y el beneficio es que produce una tasa de recuperación mucho más alta. La clasificación de minerales basada en
sensores utiliza ráfagas de aire para disparar rocas que contienen un cierto porcentaje de ganga de una cinta
transportadora. La ley de corte significa que una cierta cantidad de mineral se pierde en el camino. Mientras que, en el
rechazo grueso de ganga, debido a que el material es mucho más fino, el margen de recuperación es mucho mayor. Es
una tecnología clave para cerrar el ciclo en el uso de agua, un paso inicial hacia el objetivo del procesamiento en seco.

Otro concepto es la flotación por etapas. En la flotación por etapas, se utilizan celdas mecánicas más pequeñas para dividir
el proceso de flotación en dos o más pasos. Si divide el proceso de flotación en dos pasos, como con StackCell, puede
reducir la cantidad de volumen de trabajo necesario en un factor de cuatro a cinco. Eso ha sido validado en varios sitios ".
El StackCell, que es mucho más pequeño que una celda de flotación tradicional, puede reducir el tamaño de una planta
de flotación en un 50%. El efecto dominó es que también requiere menos hormigón (menor huella de carbono), menos
tuberías para conectar las unidades y menos conexiones eléctricas, bandejas de cables y bastidores de tuberías, lo que
reduce el CAPEX y los tiempos de ingeniería también. Esto lo hace ideal para su uso en expansiones de plantas o en
proyectos donde es importante una huella mínima.

Los reactivos optimizados y las tecnologías de procesos digitales también pueden aportar beneficios al proceso de
flotación. En una operación minera, las características del yacimiento pueden variar significativamente a lo largo de la vida
de la mina. El trabajo de prueba inicial y continuo son cruciales para optimizar los reactivos utilizados en los circuitos de
flotación, hay mucho que aprender de las operaciones actuales a este respecto.

El desafío que genera la flotación es que muchos factores pueden interferir con la química de la superficie; He sabido de
plantas de flotación que estuvieron trastornadas durante semanas debido a algo que estaba presente en el rango de
partes por millón. Es un entorno en constante cambio y, a menudo, los productos químicos son una ocurrencia tardía. Se
han realizado investigaciones, para desarrollar paquetes de reactivos que están optimizados para minerales de bajo grado,
Primero se desarrolla el paquete de reactivos y luego se desarrolla el tren de flotación basado en eso. Uno de los enfoques
que es necesario en el futuro es identificar los diferentes paquetes de reactivos para el plan de la mina y cómo queremos
usarlo en el proceso, y luego construir el circuito de flotación alrededor de ese paquete. Estoy seguro de que otros dirán
que ya lo hacen, pero no estamos aprovechando al máximo la oportunidad porque la mayoría de las minas utilizan
reactivos estándar. Entiendo que es caro hacer investigaciones e invertir en reactivos personalizados.

Las herramientas digitales ofrecen la oportunidad de ajustar los circuitos de flotación existentes, sin realizar cambios
significativos en el diagrama de flujo. brindan a las operaciones opciones para cambiar de manera reactiva y proactiva, los
parámetros de flotación en respuesta o anticipación de cambios en la alimentación de la planta. El uso de modelos de
control predictivo (MPC) en plantas de flotación en todo el mundo, la combinación de modelos lineales derivados de las

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pruebas de la planta y la retroalimentación de las aplicaciones de visión artificial y/o las mediciones de ley en línea,
produce beneficios significativos en el grado de los concentrados, la recuperación y el uso correcto de los reactivos.

La aplicación de MPC en la industria de los minerales ha sido lenta, pero se ha acelerado en los últimos cinco a diez años.
La tecnología encaja directamente en el pensamiento actual sobre la Industria 4.0 y el aprendizaje automático. La
capacidad de optimizar una unidad en tiempo real, produce amortizaciones en orden de meses, conduce a una operación
más consistente en todos los turnos y permite a los operadores de la planta concentrarse en las áreas más críticas de la
unidad. La trituración también es un área en la que el MPC produce beneficios. Los MPC de molienda y flotación se
combinan utilizando un modelo de coordinación. Esta es la ruta hacia el control y la optimización en línea adoptando el
concepto del Mine to Mill. Ya se está trabajando para combinar los modelos de programación con MPC para proporcionar
este amplio alcance de optimización y sus beneficios asociados, en el futuro, se necesita un enfoque más proactivo, que
abarque la predicción y el ajuste automático de los parámetros de la planta.

El control avanzado del proceso y el control estadístico de procesos, nos permitirán hacer un mejor trabajo de control del
proceso de flotación que lo que hacemos hoy. El control estadístico de procesos, es difícil de aplicar a procesos continuos.
Pero las minas pueden usarlo y deberían hacerlo. En un entorno operativo, para que un modelo sea útil, debe poder
predecir con precisión; un modelo reactivo no sirve de nada, es un elemento clave del concepto de Industria 4.0; las minas
deben poder simular sus procesos con la suficiente precisión para poder predecir lo que sucederá, en función de lo que
está llegando. El control avanzado de procesos y las redes neuronales ofrecen una solución oportuna para predecir el
rendimiento de la flotación en la actualidad. Los algoritmos matemáticos "aprenden" cómo funciona un proceso y,
utilizando un cierto número de entradas, toman medidas correctivas basadas en la experiencia.

Para mí, esa es la solución para el control avanzado de procesos en flotación. Me cuesta imaginar a alguien desarrollando
un modelo, dispuesto a gastar la cantidad de dinero que se necesitaría para recopilar todos los datos sobre los factores
que probablemente afectarán un proceso de flotación. La alternativa es que aprendamos (la máquina aprende). Cuanto
más expuesta esté la máquina a ciertos eventos, con mayor precisión podrá predecir las condiciones. Existen tecnologías
que observan y miden las propiedades de la espuma, pero hace falta que esos sistemas inicien acciones correctivas. Eso
aún le queda por hacer al operador.

Pero ese será un importante paso adelante en el control del proceso de flotación. Otro aspecto importante, uno que será
crucial para lograr todo lo anterior, es el monitoreo continuo de la alimentación y el análisis del tamaño de las partículas.
Hoy en día, esto tiende a hacerse en lotes y las pruebas pueden tardar horas en arrojar resultados. Instalar un escáner
láser sobre un transportador proporcionaría una solución parcial. Sin embargo, la precisión depende en gran medida de
cómo se presenta una partícula al láser en un momento específico. La mayoría de las partículas no son esféricas, pero la
mayoría de los modelos se crean basándose en la suposición de partículas esféricas. Una vez más, con el tiempo, el análisis
preciso del tamaño de las partículas en tiempo real también mejorará nuestras capacidades de modelado.

La flotación para los futuros desafíos, como tecnología, no va a ninguna parte. De hecho, en lugar de ser un aspecto
limitante de los diagramas de flujo futuros, que podría eliminarse gradualmente con el tiempo, va en la dirección opuesta.
Las nuevas tecnologías de flotación aplicadas de nuevas formas a lo largo de los diagramas de flujo resultarán invaluables
para permitir que las empresas mineras conscientes de los ESG satisfagan las demandas futuras del mercado sin perder
de vista el consumo de recursos. La flotación estará con nosotros durante algún tiempo. Por lo tanto, debemos desarrollar
nuestra comprensión y ser más inteligentes en el diseño y el funcionamiento de estas tecnologías. La flotación seguirá
siendo una parte necesaria del diagrama de flujo en el futuro previsible como un medio de concentración de minerales
antes de la lixiviación o incluso la fundición.

Las tecnologías secas como la gravedad, la separación magnética y la separación electrostática no pueden aprovechar las
diferencias en las características de la superficie, que es un método de separación clave en el procesamiento de minerales.
Sin embargo, su aplicación puede acercarse a la cara de la minería a medida que pasa el tiempo.

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LOS REACTIVOS DE LA FLOTACION

SI bien es cierto se han desarrollado nuevos colectores aniónicos que brindan recuperaciones y grados más altos que los
colectores aniónicos de ácidos grasos tradicionales que se usan comúnmente en el mundo. Una mejora importante en la
optimización de la flotación, ha sido el uso cada vez mayor de la caracterización cuantitativa automatizada del mineral,
para ayudar a adaptar los esquemas de reactivos de flotación para operaciones mineras específicas. Las técnicas analíticas
automatizadas de mineralogía generalmente involucran microscopía electrónica de barrido (SEM) y espectroscopía de
rayos X de dispersión de energía (EDS). El desarrollo de reactivos que brindan una mayor selectividad, así como colectores
de combinación mejorados para circuitos de cobre y molibdeno. Los nuevos desarrollos de espumantes, desde el típico
MIBC a base de alcohol a espumantes más agresivos a base de glicol de estructura de alto peso molecular, ha permitido
incrementar las capacidades de molienda con tamaños más grueso, conservando la recuperación de metal. La fuerza de
las burbujas se ha mejorado debido a la naturaleza de los espumantes a base de glicol. La mejora continua en la
selectividad es un avance importante. “A medida que continuamos consumiendo los cuerpos mineralizados 'más fáciles',
se hace necesario desarrollar continuamente reactivos que sean más selectivos con respecto a la mineralogía compleja”.

MAYOR COMPLEJIDAD DEL MINERAL

Es un adagio en las plantas concentradoras, que los mejores resultados metalúrgicos se obtienen mediante una
optimización simultánea de las características del mineral, la química de los reactivos y el equipo de flotación, y esto es
especialmente cierto para la mineralogía compleja. Las técnicas de flotación para minerales oxidados y la flotación inversa
se utilizan cada vez más para maximizar la recuperación de minerales en yacimientos más complejos. Esto ha llevado al
desarrollo de colectores novedosos como los hidroxamatos para la flotación de óxidos y los colectores a base de aminas
para la flotación inversa del mineral de hierro. El potencial de sulfuración controlada tradicionalmente, (CPS) también se
ha utilizado con éxito para recuperar minerales oxidados, utilizando colectores de sulfuro convencionales, que es una ruta
de procesamiento más compleja en comparación con los nuevos colectores de óxido, pero normalmente es más rentable.

La estrategia para seleccionar el reactivo, depende de la fuente de la complejidad, que puede incluir el tamaño de
liberación de las partículas, el tipo y cualidad del mineral que presente flotabilidad natural, los impactos por la química
del agua. La variabilidad de respuesta del mineral dentro del mismo yacimiento, lo que plantea desafíos para la
optimización del conjunto químico de flotación. Por lo general, no existe una combinación única de reactivos químicos de
flotación "mágica" que sea la combinación óptima, por lo que corresponde a los proveedores probar y desarrollar
conjuntos de reactivos de flotación que ofrezcan la mejor respuesta a minerales individuales. Reactivos a medida.

La asistencia técnica oportuna cuando se requieran cambios o ajustes en los programas. La clave antes de adaptar
cualquier cóctel químico es comprender completamente lo que se necesita flotar. Cada vez más operaciones mineras
utilizan los siguientes tres factores antes de tomar una decisión sobre los reactivos:

• Mineralogía, liberación, tamaño de partícula y variabilidad.

• Química-hidrofobicidad de partículas y ángulo de contacto, selectividad, química del agua, pH y Eh de la pulpa, y
los reactivos-colector, espumador, depresores y dispersantes.
• La máquina: el tipo, el diseño, el tamaño de la burbuja, la retención de gas, la capacidad de carga, la longitud del
labio y la intensidad de la mezcla.

A medida que los cuerpos minerales se vuelven más complejos y de menor ley, la necesidad de reactivos más
personalizados se vuelve cada vez más común. No se aprecia lo que deben hacer los proveedores de productos químicos
para llevar un nuevo producto al mercado. No solo necesitan crear una nueva química, sino también crear un
procedimiento de fabricación repetible, obtener cantidades seguras de materias primas y satisfacer los requisitos
reglamentarios. Trabajar en estrecha colaboración con los proveedores de reactivos y las minas puede generar grandes
dividendos. Si bien el minero comprende el objetivo general, el proveedor de reactivos tiene una comprensión innata de
la compleja química de la superficie y el proveedor de equipos conoce los límites de su máquina. Cuando se trabaja en
conjunto, este es un equipo poderoso.

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El enfoque del proveedor de productos químicos debe estar en brindar soporte técnico para definir la combinación óptima
de colectores, espumadores y compuestos químicos y combinaciones de modificadores de flotación. Debido a que los
proveedores de productos químicos se centran en cómo los reactivos químicos de flotación impactan en la respuesta del
proceso, son los expertos en aplicaciones, o deberían serlo. Los proveedores deben desarrollar una buena comprensión
de cómo sus químicos impactan en el rendimiento de la flotación y, lo que es más importante, desarrollar metodologías
para crear las combinaciones y mezclas de productos que serán las mejores para el cliente individual. Los proveedores
deben trabajar con el personal de operaciones del molino de los clientes para comprender plenamente sus necesidades
específicas, con el fin de desarrollar conjuntamente una solución de reactivos a medida para maximizar la recuperación.

QUE ES LO HACEMOS MAL LOS OPERADORES

En términos de malas prácticas en la flotación de minerales, los problemas más comunes son: Espumar por debajo de la
dosificación, provocando una espuma inestable y burbujas grandes; Espumador sobre dosificado, que provoca una
espuma demasiado estable y pequeñas burbujas; Tasa de aire demasiado baja, lo que provoca una recuperación baja,
espuma lenta y pequeñas burbujas; y Condiciones de alimentación que han cambiado, pero el proceso de flotación no se
ha recalibrado. Ocasionalmente, pueden basar sus futuros presupuestos de producción de metales en datos metalúrgicos
históricos, con un trabajo de prueba metalúrgico insuficiente completado, para definir los parámetros operativos óptimos
con precisión para los minerales futuros. Esto puede llevar a la necesidad de ajustar los procesos y reactivos sobre la
marcha a medida que cambia la calidad del mineral, lo que puede resultar en recuperaciones subóptimas y costos
operativos no presupuestados más altos.

Control o ajuste deficiente de la dosificación de reactivos con respecto a los cambios en las condiciones del proceso, como
la mineralogía, el tamaño de las partículas y la química del agua, así como las condiciones operativas. Los nuevos
operadores de flotación, son el mayor desafío para la industria minera. Hemos perdido la experiencia de los operadores
clave que pueden ver visualmente los cambios que ocurren en su circuito de flotación y pueden ajustarse sobre la marcha.
Las cámaras de espuma y las herramientas de viscosidad ayudan, pero nada reemplazará a un operador capacitado.

En realidad, elegir la tecnología correcta para una clase de tamaño particular o un yacimiento puede ser el mejor enfoque,
se ha descubierto que las recuperaciones pueden mejorar al mismo tiempo que se optimiza el consumo de reactivos. De
hecho, los productos químicos de flotación son solo una faceta del sistema de flotación, donde las condiciones del mineral,
mineralogías, aspectos del sistema de proceso, cómo se opera el proceso y otros factores, definen las capacidades del
proceso. Hay muchas oportunidades para mejorar el rendimiento de la flotación; consideramos que los principales son el
entrenamiento, la liberación de partículas y el mantenimiento. Dado que la capacidad de un operador y la comprensión
del proceso tienen un impacto en la capacidad del proceso, hay muchos "frutos al alcance de la mano" de tener operadores
bien capacitados que también estén bien coordinados con el resto del personal de la planta.

Una segunda área es tener suficiente conocimiento mineralógico y morfológico del mineral que se procesa, ya que una
buena separación y recuperación depende de tener suficiente liberación para lograr los objetivos metalúrgicos. Y
finalmente, es necesario un equipo optimizado y mantenido adecuadamente para un buen control del proceso.
Optimización del uso de reactivos.

LOS FACTORES CLAVE QUE LOS OPERADORES DE PLANTAS DE FLOTACIÓN DEBEN CONSIDERAR
PARA OPTIMIZAR EL USO DE REACTIVOS Y LOS COSTOS OPERATIVOS GENERALES
Una vez que se ha definido y probado un conjunto de reactivos a través del trabajo de laboratorio, y se ha confirmado
mediante pruebas en la planta que es el mejor para una aplicación en particular, la clave operativa es evitar el uso
insuficiente y excesivo de los reactivos. Existe un rango óptimo donde se maximiza la metalurgia, los operadores deben
ajustar sus dosis de reactivos en función de las variaciones del mineral en la alimentación. Desafortunadamente, definir
la dosis óptima es un objetivo un tanto móvil, ya que diferentes minerales dentro de un yacimiento inevitablemente
requieren diferentes niveles de dosis de reactivo. Por último, los operadores deben hacer la evaluación de un conjunto de
reactivos y combinaciones adecuados, así como los puntos de dosificación adecuados, una búsqueda constante para
optimizar el rendimiento metalúrgico de su molino.
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Cambios en el mineral alimentado, es el mayor desafío para cualquier operador de planta. Si los operadores saben lo que
se espera, pueden ajustar sus procesos y reactivos y optimizar todos los elementos para que el circuito funcione sin
problemas. Sin embargo, si el mineral cambia a diario o cada hora, será difícil de manejar y el resultado final será un mayor
uso de reactivos y una mala recuperación.

El factor más importante a considerar es elegir la tecnología correcta para las distintas clases de tamaño tratadas. Las
celdas convencionales están diseñadas para el "volumen" de la distribución de tamaño típica que ocurre generalmente
entre 50 y 200 µm. Desafortunadamente, una parte importante de la alimentación de flotación se encuentra fuera de este
rango. Como tal, el operador debe comprender el mineral de alimentación y comprender que es posible que no pueda
optimizar simultáneamente la separación en todo el espectro de tamaño de partícula. Por otro lado, comprender el
yacimiento y el comportamiento de los valores en lo que respecta a las diversas clases de tamaño puede ayudar al
operador a identificar otras tecnologías que puedan tratar mejor su mineral.

Cuando se seleccionan los reactivos, es importante observar el retorno de la inversión (ROI) del proceso completo: la
recuperación y el grado que genera el paquete químico total. Por ejemplo, es mejor considerar los espumantes y los
colectores en combinación, y no como sistemas aislados. Los operadores deben seleccionar reactivos compatibles, para
que coincidan con los cambios en las características del mineral, mientras que la automatización de la adición de reactivos
ayudará a optimizar el uso. Es importante definir el problema. Realice cambios distintos en la planta y observe cómo
influyen en el rendimiento de la flotación antes de realizar más cambios. Es necesario que haya una comunicación más
estrecha entre el personal técnico y las operaciones para definir los resultados y medir las mejoras del proceso al evaluar
cualquier cambio de reactivo o proyectos destinados a reducir los costos operativos.

LAS TENDENCIAS
Con el procesamiento de minerales altamente variables y más complejos, se requieren respuestas más rápidas. La
introducción de nuevos reactivos sea mucho más rápida, que el marco de tiempo de desarrollo actual. Los nuevos reactivos
deben ser respetuosos con el medio ambiente, con un mejor control de la dosificación mediante la automatización. Las
tendencias clave son hacia una mayor selectividad del mineral y químicas más ecológicas. Actualmente, los reactivos de
flotación están dominados por químicas que tienen décadas de antigüedad y, en algunos casos, más de un siglo.

Estos reactivos se desarrollaron en una época en la que las leyes de la cabeza mineral eran mucho más altas y los impactos
ambientales eran una preocupación menor. Debido a que el desarrollo de nuevas químicas de flotación es una propuesta
comercial de alto riesgo con bajos rendimientos esperados, creemos que es muy poco probable que las empresas químicas
inviertan en la búsqueda de nuevas familias químicas. Esperamos que la mayor parte de los esfuerzos de desarrollo de
reactivos, se relacionen con una mejor comprensión de las respuestas químico-metalúrgicas, mejorando la calidad de los
existentes y enfocándonos en desarrollar mezclas de productos que brinden un mejor desempeño metalúrgico en general.

Las mejoras serán impulsadas por una comprensión más profunda de la interacción de la superficie de los reactivos
comerciales existentes con los minerales, mediante el uso de tecnologías analíticas mejoradas para definir mejor las
características metalúrgicas y los problemas de una operación. Mejore reactivos llegarán al mercado, así como floculantes
y depresores mejorados utilizados para controlar arcillas, pirita y otros elementos desafiantes que los nuevos cuerpos
minerales están presentando. Creemos que los proveedores de reactivos continuarán ofreciendo productos químicos más
especialmente diseñados que se dirigen a la superficie de mineral deseada de manera muy selectiva. Una vez más, a
medida que los minerales continúan haciéndose más complejos, la química de los reactivos se vuelve mucho más difícil.
Otra gran tendencia son los reactivos ecológicos.

Las máquinas se hacen más grandes. Las compañías químicas no solo están involucradas en una búsqueda continua de
nuevos reactivos y aplicaciones, sino que los fabricantes de equipos también están invirtiendo en el desarrollo de la
tecnología para optimizar las recuperaciones y manejar los requisitos de rendimiento cada vez mayores. Una descripción
general de las fuerzas que impulsan los aumentos en las capacidades de las celdas, y los volúmenes de celdas disponibles
se cuadriplicaron durante la última década debido a que los altos precios del cobre, junto con las leyes más bajas, han
generado requisitos para rendimientos de planta cada vez mayores. Además, dijeron, las celdas individuales de mayor

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capacidad ofrecen costos de capital y energía proporcionalmente más bajos que sus contrapartes más pequeñas para un
rendimiento determinado, mientras que, desde una perspectiva de construcción, las celdas más grandes no necesitan
mucho más espacio para la instalación o el mantenimiento.

Los sistemas APC (Advanced Process Control). Al permitir que las celdas equipadas con instrumentación y control
avanzados logren una tasa constante de extracción de espuma, los operadores de la planta pueden obtener un aumento
del 0,5% al 1,5% en la recuperación de la planta, con un período de recuperación de solo unas pocas semanas, la necesidad
de mayores rendimientos de la planta también está trayendo nuevos desafíos de diseño. Mientras que, hasta ahora, la
capacidad de la planta ha estado determinada en gran medida por la capacidad del circuito de molienda para suministrar
una alimentación de flotación adecuada, ahora surge la situación de que la capacidad de flotación también se está
convirtiendo en un cuello de botella, de ahí la demanda de celdas más grandes.

LA CAPACIDAD Y TAMAÑO DE LAS CELDAS DE FLOTACION

Las economías de escala están obligando a las celdas de flotación a seguir creciendo y haciéndose más eficientes. Con las
plantas ahora diseñadas para capacidades > de 150,000 t/d más, las nuevas tendencias en el diseño de plantas de flotación,
significan que, en lugar de tener una gran cantidad de celdas por fila, el concentrador promedio tiene entre cinco y siete
unidades de alta capacidad. Además, estas celdas son atractivas donde las plantas de alta capacidad existentes tienen un
espacio limitado para la expansión. Para diseñar las máquinas de 600 m3, se usaron modelos de dinámica de fluidos
computacional (CFD) de celdas existentes y se ampliaron utilizando análisis adimensionales e hidrodinámicos y utilizan
mecanismos WEMCO y Dorr-Oliver. Los desarrolladores de ingenierías de proyectos, están buscando unidades de 600 m3.

El diseño circular de las celdas, para reducir el volumen de la zona muerta en comparación con las celdas cuadradas, tienen
un volumen de pulpa efectivo mucho más alto, aumentando así la entrada de energía efectiva en la celda. la próxima
etapa evolutiva en la tecnología de flotación, son las celdas de flotación totalmente automatizadas, cada vez más
comunes, con la ayuda de control inteligente, análisis en línea y avances en software.

Las nuevas celdas de tanque cuentan con un diseño de impulsor-difusor completamente nuevo, basado en la
hidrodinámica convencional y CFD que proporciona una suspensión efectiva de sólidos durante el funcionamiento y la
suspensión de la pulpa, después de apagado. La celda funciona según los principios de mezclar el aire y la pulpa en una
corriente continua y garantizar que las burbujas del tamaño correcto se introduzcan en la pulpa a medida que ingresa a la
celda. Esto maximiza el número de colisiones de partículas y burbujas este tipo de celdas, es más eficaz que otras
tecnologías de flotación en términos de consumo de energía y rendimiento operativo. Además, el formato de flujo vertical
asegura que la celda ocupa poco espacio. Las burbujas ultrafinas producidas en estas celdas son una gran ventaja. La
producción de una amplia gama de tamaños de burbujas (5-1,000 μm, con un promedio de 300 μm) también le da a la
celda la capacidad de operar en todas las etapas, en un circuito de flotación (rougher, scavenger y limpia) mientras que el
sistema se ajusta fácilmente Las capacidades de estas celdas oscilan entre 8-12 m3/h para la unidad más pequeña y 1000-
1,400 m3/h para la más grande.

Claramente, la tecnología de flotación continúa avanzando de manera constante, en el diseño de los equipos y de manera
más lenta en el desarrollo de los reactivos, como de reactivos, siendo la selectividad y el tamaño de la celda los principales
impulsores del desarrollo frente a leyes de mineral más bajas y una mineralogía más compleja. El éxito está respaldado
por una mejor comunicación a todos los niveles entre las operaciones mineras, los fabricantes de equipos y las empresas
químicas, con el objetivo general de optimizar la ecuación costo de recuperación.

El reactor de flotación por etapas divide el proceso de flotación en tres cámaras. Tecnología con criterios de diseño, para
descargar la capa de espuma de la flotación a través de las tres cámaras. Un dispositivo que ejerce la presión sobre la
industria para encontrar nuevas soluciones frente a los desafíos modernos de las leyes bajas, los minerales complejos, la
disponibilidad de agua y el aumento de los costos de la energía, han impulsado el desarrollo de celdas de flotación, con
mejoras a la tecnología existente y una nueva forma de pensar sobre los diagramas de flujo de flotación.

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El Tanque de flotación sin espuma proviene de Eriez Flotation División, que lo patentó en 2002 y lo comercializó con el
nombre HydroFloat. Está diseñado específicamente para un diagrama de flujo innovador que aborda uno de los mayores
problemas que enfrentan las operaciones mineras: con más tonelajes que procesar y más mineral de grano fino, la
trituración exige cada vez más energía. Si los circuitos de flotación pudieran manejar partículas más gruesas, entonces se
podría ahorrar energía en el circuito de trituración.

La mayoría de las compañías mineras están lidiando con leyes de mineral en declive y mineralogía compleja. El verdadero
problema es que más del 99 por ciento de lo que realmente extraemos en la industria del oro se considera desperdicio".
Dijo que la flotación de partículas gruesas podría permitir que las minas rechacen algunos desechos al principio de la
cadena de valor, lo que ayudará a reducir los costos de capital y operativos.

Desafortunadamente, la celda de flotación convencional logra una alta recuperación solo en rangos de tamaño limitados.
Por ejemplo, un mineral de sulfuro puede flotar muy bien entre 90 y 120 micrones, pero no entre 50 o 150 micrones. Las
razones principales para el límite superior de los tamaños de partículas flotantes. Primero, las partículas más gruesas
tienden a no tener tanta mineralización superficial como para atraer burbujas. En segundo lugar, incluso si pueden
adherirse, tienden a desprenderse nuevamente. En la mayoría de los diseños de tanques convencionales, un impulsor en
la parte inferior crea turbulencias que ayudan a que las burbujas y las partículas choquen; las burbujas se elevan a través
de una zona inactiva y se congregan en una capa de espuma en la parte superior. Si las partículas se cuelgan de las burbujas
que giran en vórtices líquidos a 100 revoluciones por segundo, existe un tamaño crítico en el que una partícula
simplemente se desprenderá de la burbuja. La turbulencia de alta energía es excelente para la recuperación de partículas
pequeñas y, por diseño, la existencia de turbulencia es lo que mantiene en suspensión las partículas de todos los tamaños.
Pero esa turbulencia también desalienta la flotación de partículas gruesas.

Cuanto más gruesas son las partículas, más rápido tienes que agitar para mantenerlas fuera del fondo de la celda. Así que
es un equipo contraproducente desde el punto de vista de intentar hacer flotar partículas gruesas. Las celdas de Lechos
fluidizados pueden hacer flotar partículas de hasta 2000 micrones. Si bien la tecnología es familiar en las operaciones de
potasa, su instalación en minas de metal es un desarrollo reciente, como el caso exitoso de Cozamin. En lugar de un
impulsor, utiliza un lecho fluidizado para levantar partículas de mineral gruesas.

Alimentando desde la parte superior, la celda tiene una entrada de agua aproximadamente a dos tercios del camino hacia
abajo. A medida que las partículas gruesas se hunden hasta el fondo, el flujo constante de agua las empuja suavemente
hacia arriba, interrumpiendo continuamente una región que tiene aproximadamente un 65 por ciento de sólidos. El agua
ha sido tratada con gas comprimido y un aditivo espumante para generar burbujas a las que pueden adherirse las
partículas gruesas. Mientras que las partículas mineralizadas flotan en el desbordamiento, la ganga gruesa se asienta en
una zona de sedimentación en el tercio inferior del tanque. Cuando esa zona alcanza una cierta densidad, su contenido se
libera en la salida del flujo inferior.

Estas celdas de lecho fluidizado pueden extender la flotación de partículas gruesas hasta 400 micrones o más. En algunos
minerales de sulfuro, ha recuperado partículas de dos milímetros, lo que se traduce en 2,000 micrones. Capaces de poder
flotar una partícula con un dos por ciento de mineralización de la superficie. Aunque este tipo de celdas no está diseñado
explícitamente para hacer flotar partículas finas. La idea es que sería parte de un circuito dividido, preclasificado en grueso
y fino, con tecnologías adaptadas a cada uno.

Eriez acaba de irrumpir en el mercado de los metales en los últimos años con su celda HydroFloat. Jameson ha estado
haciendo trabajo de laboratorio en su propia solución de lecho fluidizado desde 2006. Su diseño adapta la celda homónima
de Jameson que patentó a fines de la década de 1980. A diferencia del HydroFloat, su celda trata lo fino y lo grueso a la
vez. La alimentación de flotación pasa primero por un chorro de aire, donde encuentra la alta energía útil para unir
partículas finas a las burbujas. Luego fluye hacia un lecho fluidizado, donde el ambiente de menor energía permite que las
partículas gruesas se adhieran. Las burbujas cargadas de mineral flotan hasta una capa de espuma y se desbordan en un
lavado. Una línea de reciclaje toma el líquido de la parte superior y lo recicla en la base para usarlo en la fluidización.
Cualquier partícula fina que se haya lavado en la línea de reciclaje se vuelve a adherir a una burbuja cerca de la base. La
ganga fina tiende a desbordarse. La recomendación para Metso - Outotec y FlSmidth es que construyan celdas más

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grandes, pero más inteligentes. Aunque la tecnología probada admite que un mineral grueso con una mineralización > al
1 % puede ser flotado, eso no se acerca a la norma de fabricar celdas grandes, sino más inteligentes. La industria minera
tiene un historial de abordar la caída de los grados de alimentación y los costos más altos aprovechando las economías de
escala. La tendencia es tratar grandes tonelajes, triturar finamente todo el material y dejar que los procesos de separación
posteriores lo solucionen todo. Sin embargo, esto es generalmente muy ineficiente y no es responsable ni viable durante
los tiempos de inactividad.

Los principales proveedores de equipos satisfacen esa demanda diseñando celdas de flotación cada vez más grandes. Hace
treinta años, una celda de 30 metros cúbicos de volumen habría sido inusualmente grande. Ahora, las celdas de 300
metros cúbicos son comunes. Outotec tiene una celda de 500 metros cúbicos en operación y varias celdas de 630 metros
cúbicos en entrega, mientras que FlSmidth tiene una celda de 660 metros cúbicos en operación. La construcción de un
tanque grande proporciona economías de escala de energía. Eso brilla especialmente para las compañías mineras que se
interesaron recientemente en el costo energético de la flotación, que anteriormente era un tema importante solo en la
trituración, pero que ahora está entrando en foco a medida que las presiones de costos generalmente se intensifican y los
tonelajes de flotación aumentan.

Cuando se duplica el tamaño de una celda, en la práctica se reduce entre un 10 y un 20 por ciento la energía, esa es una
gran cantidad de dinero que baja los opex en una planta. Ese aumento de tamaño en las celdas tiene sus desventajas. Si
el volumen del tanque aumenta, la turbulencia no alcanzará necesariamente una altura proporcional, lo que hace que
parte del volumen adicional del tanque sea una pérdida de espacio, acero y dinero. La proporción de la celda que es
altamente turbulenta ha disminuido significativamente a medida que el tamaño de las celdas de flotación ha aumentado.

FLSmidth ha abordado este problema a través de su nuevo diseño de impulsor nextSTEP, que fue desarrollado para
eliminar espacios muertos sin turbulencias. Como resultado, el nuevo diseño también hace que la máquina sea más
eficiente energéticamente. La otra gran innovación de FLSmidth es su configuración de circuito de energía híbrida, que
aborda un problema de inconsistencia en las celdas. Debido a que se está recuperando algo de mineral en cada celda de
un circuito, las características mineralógicas están cambiando de una celda a otra, pero el diseño de la celda en sí no
cambia. Outotec también desarrolló formas de escalar mientras se mantiene la eficiencia energética. Sus propios diseños
de impulsor novedosos, presentados en 2007, incluyen un rotor/estator con beneficios similares de distribución de
turbulencias, llamado FloatForce. Outotec también inventó un impulsor auxiliar, llamado FlowBooster, que mejora aún
más la mezcla en el tanque con muy poca energía adicional.

Se están realizando esfuerzos significativos, para encontrar la mejor velocidad del impulsor para el mineral y aplicaciones
específicas, con transmisiones de velocidad variable en celdas de flotación, que han demostrado que pueden maximizar
el uso de energía, la recuperación o, a veces, incluso ambos. Lo interesante es que en realidad se ha podido avanzar mucho
en la optimización de la velocidad y el trabajo de reducción de energía en celdas pequeñas. Lo cual es un poco ordenado;
no siempre funciona de esa manera. Para una operación pequeña que depende de generadores diesel en una ubicación
remota, eso podría ahorrar dinero real.

Para flotar la misma cantidad de material, el SFR con cámaras separadas requiere menos energía y una huella de planta
más pequeña que una celda de flotación convencional. Las economías de escala todavía funcionan para algunos minerales,
pero para los cuerpos minerales complejos de baja ley, las celdas convencionales se están acercando a sus límites técnicos
o sus beneficios son sólo marginales en el mejor de los casos. El reactor de flotación por etapas (SFR) divide el proceso de
flotación en tres cámaras: una unidad de recolección de partículas turbulentas, una unidad de desacoplamiento de
burbujas en reposo y una unidad de recuperación de espuma en reposo similar. Cada SFR se construye a medida para las
características de mineral proyectadas de cada mina de acuerdo a la ley y el tonelaje durante la vida útil de la mina.

El diseño eficiente del SFR reduce el uso de energía casi a la mitad, en comparación con una celda de flotación
convencional, y su uso limitado de espacio hace que su instalación sea más barata, con menores costos operativos y de
capital. Promueve una mejor selectividad debido a las grandes reducciones de aire, utilizado en estas máquinas en
comparación con las celdas de tanque, puede flotar material más grueso al restringir el área de la superficie, lo que da

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como resultado espumas muy estables y distancias de transporte cortas. Funciona con una alimentación F80 de
aproximadamente 230 micrones; el más fino es de 20 micrones.

COMBINANDO TECNOLOGIAS
Generando nuevas soluciones, a menudo se presentan oportunidades de combinar negocios y tecnologías, cuando se ven
de manera integral. La tecnología de las celdas con sistemas de control, sensores de espuma y de nivel, lo que le permite
diseñar equipos y monitoreo de procesos como un solo paquete. Un sistema de caracterización de espuma para medir la
velocidad, la estabilidad y el color de la espuma; y tamaño de burbuja, recuento y densidad, y puede proporcionar
sugerencias oportunas para cambios en la configuración del equipo. Además, su control de ciclones y trituración por
adelantado puede estabilizar las sobretensiones y evitar que las rocas lleguen al circuito de flotación. A mayor escala, los
diseños de diagramas de flujo y los esquemas de reactivos innovadores son tan importantes como la necesidad de un
equipo de flotación eficiente.

Diagramas de flujo para minerales muy complejos. El proceso (Molino-Química-Flotante-Molino-Química-Flotante)

implica primero hacer flotar las partículas más gruesas en la alimentación, volver a triturar y luego hacer flotar los finos,
pero habilitado con la química adecuada para adaptarse a partículas gruesas y finos por separado. Adoptar un diseño de
diagrama de flujo de mina a molino, adaptado a un conjunto particular de cuerpos minerales. Un diagrama de flujo
reinventado podría comenzar con voladuras más específicas; podría intercalar flotación con molienda.

Las nuevas tecnologías de flotación gruesa, podrían ser útiles en una etapa de preconcentración para eliminar la ganga
gruesa. Las etapas pueden ser: molienda gruesa - preconcentración por flotación, molienda - flotación gruesa, molienda -
flotación de limpieza. Podría ser útil la preconcentración no basada en flotación es en realidad mucho más atractiva,
porque está tratando de lidiar con los desechos directamente en la minería antes de que se lleve a cabo una gran
trituración intensiva con mayor consumo de energía.

Sin embargo, si la mineralogía del mineral se disemina demasiado amplia y finamente para otros métodos, entonces la
flotación podría ser un primer paso de concentración eficaz. Un interés más generalizado se dirige hacia la clasificación de
minerales, que puede ayudar a eliminar la ganga desde el principio y aparece en gran medida en las discusiones entre la
mina y el molino. Los últimos años de prolongadas dificultades financieras para la industria han obligado a avanzar en la
innovación, ya que muchos proyectos simplemente no serían viables sin nuevos enfoques. La recesión también ha
sofocado la investigación que podría producir nuevas innovaciones. La mayoría de las divisiones de I + D de las empresas
se han visto gravemente afectadas por la recesión minera. Por lo tanto, hay una escasa cantidad de nuevas soluciones
desarrolladas en el procesamiento de minerales en los últimos años.

Pero la investigación continúa donde puede. Muchas otras tecnologías en las que se está. Obviamente, son muy
confidenciales, para mostrarlas aquí. Pero, en general, la idea es desarrollar soluciones para varios cuerpos minerales
complejos. A pesar de los avances realizados por los fabricantes de equipos, hay mucho más que comprender sobre cómo
la turbulencia afecta la flotación en las celdas más grandes, la necesidad de simular el tipo de diagrama de flujo novedoso
e integrado previsto en el JKMRC. Cuál será el beneficio económico, de poner una unidad de flotación de partículas gruesas
en medio de mi molienda. Permitirá eso ser adoptado. Los circuitos de flotación en el futuro con minerales más complejos
y con menores grados. Necesitamos hacer las cosas de manera más inteligente.

EL FUTURO DE LA FLOTACIÓN DE MINERALES

La industria minera enfrenta una gran cantidad de desafíos. Si bien se prevé que la demanda de metales como el cobre,
el cobalto, el litio y el mineral de hierro alcance niveles récord para 2050, las leyes del mineral están disminuyendo, los
cuerpos de mineral se están volviendo más complejos y se están descubriendo menos depósitos de nivel 1. A medida que
aumentan los precios de los metales, los yacimientos de mineral de menor ley se vuelven económicamente viables. Pero,
con leyes más bajas, se obtienen tonelajes más altos para sostener la producción.

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El procesamiento de estos depósitos requiere una molienda cada vez más fina para la liberación de minerales y tiempos
de residencia de flotación significativos. Las leyes más bajas significan que las cantidades de relaves y desechos mineros
generados también están aumentando. Y, para muchas operaciones, su gestión es ahora un pasivo importante. En muchos
países, la escasez de agua es una gran limitación, y el consumo específico de energía y las emisiones de carbono están
aumentando a medida que disminuyen las leyes; puntos que están cada vez más en desacuerdo con los esfuerzos de las
empresas mineras por mejorar su gestión ambiental, social y de justificación para los permisos operativos.

Bajo estos escenarios de fondo, es pertinente preguntarse si las técnicas tradicionales de beneficio como la flotación, que
ha sido una parte básica de los circuitos de procesamiento de minerales durante más de 140 años, que consumen grandes
cantidades de agua, energía y tiempo, aún satisfacen las necesidades de la industria. Ha llegado el momento de analizar
el papel de la flotación en el procesamiento de minerales, en los diagramas de flujo, o pueden las nuevas tecnologías de
los equipos, el desarrollo de reactivos más eficientes, con mejores habilidades de los operadores y sistemas de control
más robustos, permitirnos girar y aprovechar esta tecnología de manera más eficiente y amigable con nuevas e
innovadoras formas. Hemos llevado al límite la producción de tamaños en las etapas de molienda y aun no se ven
resultados concretos de recuperación y grado

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