Control Procesos Automatización

Maestría en Ingeniería de Control y Automatización de Procesos
Semestre II. Control de Procesos

Facilitador: MSc. Jorge Acevedo
1
Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño, desempeñando el cargo
DATOS PERSONALES: de Docente Ordinario categoría Instructor, desde 11 de Enero de 2010 hasta
el 28 de Febrero de 2011.
Apellido(s) y Nom bre(s): PEQUIVEN Corporación Petroquímica de Venezuela, Unidad Socialista de
ACEVEDO PINEL, JORGE ARMANDO Producción Ana María Campos, desempeñando el cargo de Supervisor de
Teléfono: 0424-6484363 Parada Programada de Servicios Industriales, Departamento de
Form ación: INGENIERO ELECTRICISTA URU (1999) Producción, desde el 01 de Agosto de 2009 hasta el 31 de Enero de 2012.
Form ación Complementaria: PEQUIVEN Corporación Petroquímica de Venezuela, Complejo Ana María
• Maestría de Gerencia de Mantenimiento UNEFA (2020) Campos, desempeñando el cargo de Ingeniero de Producción Generación
Eléctrica de Servicios Industriales, Departamento de Producción, desde el
• Com ponente Docente IUPSM. 01 de Octubre de 2006 hasta la 31 de Julio de 2009.
Coreo Electrónico: acevedo.jorge21@gmail.com, PEQUIVEN Corporación Petroquímica de Venezuela, Unidad Socialista de
jorge.acevedo@pequiven.com Producción, desempeñando el cargo de Técnico Mayor en Electricidad,
Departamento de Ingeniería de Mantenimiento, desde el 08 de Marzo de
EXPERIENCIA LABORAL - CARGOS DESEMPEÑADOS Y EMPRESAS: 2005 hasta el 30 de Septiembre de 2006.
PEQUIVEN Corporación Petroquímica de Venezuela, Unidad Socialista de Instituto Universitario de Tecnología Pedro Emilio Coll, desempeñando el
Producción Ana María Campos, desempeñando el cargo de Supervisor de cargo de Docente Ordinario, desde 06 de Octubre de 2003 hasta 29 de
Generación Eléctrica de Servicios Industriales, Departamento de Producción, Noviembre de 2004.
desde el 11 de Junio de 2018 hasta la presente fecha. Instituto Universitario de Tecnología Antonio José de Sucre,
Universidad Nacional Politécnica Experimental de la Fuerza Armada desempeñando el cargo de Docente Ordinario categoría Instructor, desde
Nacional, desempeñando el cargo de Docente Tiempo Variable, desde el 29 de 15 de Septiembre de 2003 hasta el 07 de Febrero de 2004.
Enero de 2018 hasta la presente fecha.
PEQUIVEN Corporación Petroquímica de Venezuela, Unidad Socialista de CONOCIMIENTOS TÉCNICOS:
Producción Ana María Campos, desempeñando el cargo de Planificador de Diplomado en Mantenimiento de Subestaciones Eléctricas. USB.
Especialidades Eléctricas, Departamento de Mantenimiento, desde el 07 de Diplomado en Eficiencia Energética. UNERMB.
Noviembre de 2016 hasta el 10 de Junio de 2018. Diplomado del Sistema Interconectado Nacional. CIED.
PEQUIVEN Corporación Petroquímica de Venezuela, Unidad Socialista de
Producción Ana María Campos, desempeñando el cargo de Supervisor de ACTIVIDADES DE FORMACIÓN IMPARTIDAS:
Electricidad Básica Operadores y Mantenedores. 14 al 16-05-2018
Distribución Eléctricas (E), Departamento de Mantenimiento, desde el 07 de
Operacional del Sistema de Control SICAM SAS S/E 20 al 21-06-2017
Diciembre de 2015 hasta el 06 de Noviembre de 2016.
Principal Pequiven 115/34.5kV Planta Eléctrica
PEQUIVEN Corporación Petroquímica de Venezuela, Unidad Socialista de Electricidad Básica para Mantenedores. 14 al 16-03-2016.
Producción Ana María Campos, desempeñando el cargo de Supervisor de
Electricidad Básica para Mantenedores. 20 al 22-07-2015.
Mantenimiento Eléctrico Planta Clorosoda (E), Departamento de Electricidad Básica para Mantenedores. 02 al 04-03-2015.
Mantenimiento, desde el 18 de Mayo de 2015 hasta el 06 de Diciembre de 2015. Electricidad Industrial Nivel Básico 25 al 27-02-2013.
Producción Ana María Campos, desempeñando el cargo de Planificador de HABILIDADES Y DESTREZAS:
Especialidades Eléctricas, Departamento de Mantenimiento, desde el 01 de
Manejo del Microsoft Office y Windows 95, 98, 2000, 2003, 2007, 2010,
Febrero de 2012 hasta el 17 de Mayo de 2015.
Millenium, XP y Vista, incluye los programas de Word, Excel, PowerPoint,
Producción Ana María Campos, desempeñando el cargo de Facilitador del Project, Lotus Notes y Acrobat Reader, entre otro programas.
Centro de Capacitación Socialista Petroquímica (CAPET), Departamento de
Recursos Humanos, desde el 01 de Enero de 2012 hasta la presente fecha. 2
UNIDAD I
SISTEMA DE CONTROL
AUTOMÁTICO
3
UNIDAD I:
SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICOS
1.- Introducción a los sistemas de control.

2.- Transmisores y sistemas de medida.
3.- Actuadores.
4.- Autómatas programables.
4
Creus, Antonio (2011). Instrumentación Industrial.

Octava Edición. Editorial Alfaomega.
www.FeeeLibros.me.
Dulhoste, Jean. Introducción al Control de Procesos
para Ingenieros. Universidad de Los Andes.
Fernandez, Julian & Cerdá, Luis & Sánchez, Roberto
(2014). Automatismo Industriales. Ediciones
Paraninfo. ISBN: 978-84-9732-483-0.
Morales, Armando (2007). Instrumentación Básica
de Procesos Industriales.
5
Fundamentar al participante sobre

conceptos básicos en los sistemas de
control automáticos en lazo abierto y
cerrado.
6
1.- INTRODUCCIÓN A LOS

SISTEMAS DE CONTROL
AUTOMÁTICO
7
En 1.788, el británico James Watt realizó el primer

trabajo significativo en control con realimentación
automática fue el regulador centrífugo.
En 1.868, el británico James Clerk Maxwell formula

una teoría matemática relacionada con la teoría de
control usando el modelo de ecuación diferencial
del regulador de Watt y analizando su estabilidad.
En 1.892, el ruso Aleksandr Mijáilovich Liapunov

estudia la estabilidad a partir de ecuaciones
diferenciales no lineales, empleando un concepto
generalizado de energía.
8
En 1.922, el estadounidense Nicolás Minorsky, trabaja

en controladores automáticos de dirección en barcos y
muestra cómo se podría determinar la estabilidad a
partir de las ecuaciones diferenciales que describen el
sistema. Utilización del primer PID.
En 1932, el estadounidense y sueco Harry Theodor
Nyquist, desarrolla un procedimiento relativamente
simple para determinar la estabilidad de los sistemas de
lazo cerrado sobre la base de la respuesta de lazo abierto
con excitación sinusoidal en régimen permanente.
En 1.934, Hazen, quien introdujo el termino

servomecanismos para los sistemas de control de
posición, desarrolla el diseño de servomecanismos
repetidores capaces de seguir con exactitud una entrada
cambiante.(Control para torretas de cañones)
9
En 1.938, el estadounidense Hendrik Wade Bode

desarrolló el diagrama de Bode, el cual despliega la
respuesta en frecuencia de los sistemas de una manera
clara. Su trabajo en Sistemas de Control Automático
introdujeron innovadores métodos para estudiar la
estabilidad de los sistemas.
En 1.948, el estadounidense Walter Richard Evans
trabajando en North American Aviation, presenta la
técnica del lugar de raíces.
1950, se desarrolla en Columbia la teoría sobre

sistemas de datos muestreados, interviniendo en este
estudio J. R. Ragazzini, G. Franklin y L. A. Zadeh, así
como E. I. Jury, B. C. Kuo y otros. En este período
surge la idea de emplear ordenadores digitales para el
control de procesos industriales.
10
A partir del año 1.955, se desarrollan los métodos

temporales, con el objetivo de solucionar los
problemas planteados en aplicaciones aeroespaciales,
estos métodos reciben un fuerte impulso con el
desarrollo de las computadoras digitales, que
R. Bellman constituían la plataforma tecnológica necesaria para
su implantación, prueba y desarrollo.
Los investigadores de la Unión Soviética son los
primeros que utilizan el método de descripción interna
(Modelo de Estado) en el estudio de los sistemas
V. Popov
continuos. Destacan los trabajos de Aizerman, Lerner,
Lurie, Pontryagin, La Salle, Popov, Minorsky, Kabala y
Bellman.
En 1.960 la primera conferencia de la Federación
Internacional de Control Automático (IFAC), se realiza
en Moscú.
L. Pontryagin 11
El control automático forma parte importante de los

procesos modernos industriales y de manufactura.
También es esencial en las operaciones industriales
como el control de presión, temperatura, humedad,
viscosidad y flujo en las industrias de proceso.
El control automático aporta los elementos para
realizar un desempeño óptimo de los sistemas
dinámicos, mejorar la productividad, realizar
operaciones repetitivas y rutinarias, mejorar la
seguridad.
12
SISTEMA DE CONTROL: es un arreglo de componentes

físicos conectados de tal manera, que el arreglo pueda
comandar, dirigir o regular a sí mismo o a otro
sistema”.
Control de nivel de un tanque de agua
13
La VARIABLE CONTROLADA es la cantidad o condición que

se mide y controla (Salida).
La VARIABLE MANIPULADA es la cantidad o condición que
el controlador modifica para afectar el valor de la variable
controlada.
Un SISTEMA es una combinación de componentes que
actúan juntos y realizan un objetivo determinado. El
concepto de sistema debe interpretarse como una
implicación de sistemas físicos, biológicos, económicos y
similares.
Una PLANTA es un conjunto de partes, cuyo propósito es
la de ejecutar una operación particular.
Un PROCESO es cualquier operación que se va a controlar
y conducen a un resultado o propósito determinados.
14
Una PERTURBACIÓN es una señal que tiende a afectar

negativamente el valor de la salida de un sistema. Si la
perturbación se genera dentro del sistema se denomina
INTERNA, en tanto que una PERTURBACIÓN EXTERNA
se produce fuera del sistema y es una entrada.
Un PUNTO DE CONSIGNA (SET POINT) es el valor
deseado al que se quiere mantener la variable
controlada.
Un CONTROL es la acción o conjunto de acciones que
buscan conformar una magnitud variable o conjunto de
magnitudes variables en un patrón determinado.
El ERROR / OFFSET es la diferencia entre la variable
controlada y el punto de consigna.
15
Un PROCESO es una parte de una planta de

manufactura, en la cual el material o la energía es
convertida a otras formas de material o energía.
EJEMPLO:
Cambio en presión, temperatura, velocidad, potencial

eléctrico, entre otras.
16
17
El lazo de CONTROL ABIERTO,

el operador ajusta la válvula
manual en la forma que cree
conveniente para igual el
caudal del líquido de salida
con la entrada. Si los caudales
entrada y salida son muy
diferentes con picos de
consumos desiguales, al
operador le será difícil
mantener un nivel constate de
modo que tendrá que hacer
ajuste con frecuencia.
El Lazo de CONTROL
CERRADO, una vez ajustada la
posición del vástago de la
válvula de control con la
varilla del índice del flotador,
el propio sistema se
encargará de mantener el
nivel en el punto deseado. 18
SISTEMA DE CONTROL LAZO ABIERTO
SISTEMA DE CONTROL LAZO CERRADO
19
20
La regulación o manipulación de variables que

influencian en el comportamiento de un proceso de una
forma determinada para obtener un producto con una
calidad deseadas de una manera eficiente.
21
SEGURIDAD: Preservar bajo cualquier condición la

integridad del personal y equipo involucrado en la
operación de los procesos industriales.
ESTABILIDAD: Asegurar las condiciones de operación de

los procesos, para mantener en forma continua la
calidad de los productos, dentro de los límites
especificados.
22
OPTIMIZACIÓN: Asegurar el máximo beneficio en la

operación de los procesos industriales.
PROTECCIÓN AMBIENTAL: reducir a su mínima

expresión el impacto ecológico de los efluentes del
proceso, para cumplir con todas las normativas
aplicables.
23
VARIABLE ANALÓGICA: es aquella en la que la intensidad

de la señal varía suavemente en el tiempo, es decir, no
se presenta saltos o discontinuidades.
VARIABLE DIGITAL: es aquella en la que la intensidad se

mantiene constante durante un determinado intervalo de
tiempo, tras el cual la señal cambio a otro valor
constante (valores binarios 0 y 1).
24
SEÑAL MEDIDA, es una variable eléctrica, mecánica,

neumática o de otro tipo aplicada a la entrada de un
dispositivo o equipo. Por ejemplo, en un termocupla la señal
medida es una fuerza electromotriz; en un medidor de flujo
será la diferencial de presión.
SEÑAL DE ENTRADA, es una señal aplicada a un dispositivo o
sistema. Ejemplo: la presión aplicada a la conexión de entrada de
un transmisor de presión es una señal de entrada.
SEÑAL DE SALIDA, es una señal entregada por un dispositivo o

sistema. Ejemplo: una señal estándar de 4-20mA entregada por
un transmisor es una señal de salida. Las características de estas
señales, depende de las características física del equipo o
dispositivo que las genera. Comúnmente, estas señales se
clasifican en señales analógicas y digitales.
25
ECG
Cromatografía.
Transientes.
Presión de Sangre
Temperatura.
Presión.
Flujo.
SEÑAL ANALÓGICA: es una señal

que se caracteriza por tener
Vibración.
continuidad en el tiempo. Su
Voz.
variación es directamente
Sonar.
proporcional a la variación de la
propiedad o condición que ella
representa.
26
Entrada:
Entrada:
Lectura de un
Cierre o apertura de un
codificador.
interruptor.
Salida:
Salida:
Mueve un motor a
Abre o cierra una
pasos.
válvula de control.
Señal Digital: es una señal que puede tener sólo valores: on-off;
abierto-cerrado; 1-0; entre otras. Se utiliza para determinar el
estado de un equipo, válvula, relé, entre otros.
27
28
Los instrumentos que se pueden encontrar en un sistema de

control básico son los siguientes:
SENSOR: instrumento que mide las variables físicas o

químicas del sistema como la variable controlada, la
manipulada y las perturbaciones.
TRANSMISOR O TRANSDUCTOR: es el encargado de traducir

la variable física a un lenguaje digital o analógico.
CONTROLADOR: instrumento que recibe la señal de la

variable medida y que calcula la acción de control.
ELEMENTO FINAL: instrumento que actúa sobre la variable

manipulada. 29
Los controladores, a la hora de calcular la acción de control,

seleccionan diferentes acciones:
ACCIÓN P: es una acción proporcional que se realizará si se

pueden asimilar errores aceptables o si el proceso es un
integrador puro.
ACCIÓN PI: la acción proporcional e integrador es una

respuesta rápida y la velocidad de respuesta se mantiene a
pesar de la acción integral.
ACCIÓN PID: se utiliza cuando se debe aumentar la

velocidad de la respuesta. Se recomienda en controles de
temperatura y composición.
30
Los Sistemas de control una entrada y una salida (SISO)

vs. Sistemas de control de múltiples entradas y salidas
(MIMO) de control son un sistema puede tener una
entrada y una salida, por ejemplo los controles de
temperatura vistos anteriormente.
Pero existen también sistemas con
múltiples entradas y salidas, por
ejemplo el control de una caldera
en donde las variables controladas
(salidas) son la temperatura y la
presión, las cuales son controladas
a través de un flujo y del
calentamiento. 31
ESTABILIDAD: Se dice que un sistema de control

estable es aquel que responde en forma limitada a
cambios limitados en la variable controlada. Un sistema
inestable en cambio producirá oscilaciones persistentes
o de gran amplitud de la variable controlada.
32
EXACTITUD: Un sistema exacto es aquel capaz de mantener el

error en un valor mínimo, o en todo caso aceptable. En la
realidad no existen sistemas absolutamente exactos debido a
las pequeñas imperfecciones de sus componentes, pero se
consideran sistemas exactos aquellos que satisfacen los
requerimientos del sistema. Por lo general el costo de un
sistema tiende a aumentar con la exactitud.
33
VELOCIDAD DE RESPUESTA: Es la rapidez con que la

variable controlada se aproxima a la señal de referencia.
Un sistema debe responder a cualquier entrada en un
tiempo aceptable, ya que aunque un sistema sea estable y
tenga la exactitud requerida, si este es demasiado lento no
tiene ningún valor.
34
2.- TRANSMISORES Y
SISTEMA DE MEDIDA
35
Estos son instrumentos muy utilizados en los procesos

industriales ya que ellos nos permiten centralizar todas las
indicaciones y controles de los procesos y por consecuencia
bajar el costo y aumentar la producción.
CLASIFICACIÓN SEGÚN LA ENERGÍA UTILIZADA
Existen varias versiones tales como neumáticos eléctricos o

electrónicos, hidráulicos (se usan cuando se necesita gran
potencial) y telemétricos (se usan para grandes distancias) , pero
los más utilizados son los neumáticos y los electrónicos.
SEGÚN LA VARIABLE MEDIDA
Los transmisores pueden ser: Transmisores de Presión (PT), de

Flujo (FT), de Nivel (LT) ó de Temperatura (TT).
36
Los instrumentos de medición y de control son

relativamente complejos y su función puede
comprenderse bien si están incluidos dentro de una
clasificación adecuada. Como es lógico, pueden existir
varias formas para clasificar los instrumentos, cada
una de ellas con sus propias ventajas y limitaciones.
Se considerarán dos clasificaciones básicas: la primera

relacionada con la FUNCIÓN DEL INSTRUMENTO y la
segunda con la VARIABLE DEL PROCESO.
37
INSTRUMENTOS CIEGOS
Son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay que

hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como
presostatos y termostatos (interruptores de presión y temperatura
respectivamente) que poseen una escala exterior con un índice de
selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del
interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado.
Son también instrumentos ciegos los transmisores de caudal,
presión, nivel y temperatura sin indicación.
38
INSTRUMENTOS INDICADORES
Instrumentos que disponen de un índice y de una escala

graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Según
la amplitud de la escala se dividen en indicadores concéntricos
y excéntricos. Existen también indicadores digitales que
muestran la variable en forma numérica con dígitos.
39
INSTRUMENTOS REGISTRADORES
Registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden

ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la
forma del gráfico. Los registradores de gráfico circular suelen
tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras que en
los de gráfico rectangular la velocidad normal del gráfico es de
unos 20 mm/hora.
40
SENSORES O ELEMENTO PRIMARIO

captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de
salida predeterminada. El sensor puede formar parte de otro
instrumento (por ejemplo, un transmisor) o bien puede estar
separado.
También se denomina
detector o elemento primario
por estar en contacto con la
variable, con lo que utiliza o
absorbe energía del medio
controlado para dar, al
sistema de medición, una
indicación en respuesta a la
variación de la variable. El
efecto producido por el
elemento primario puede ser
un cambio de presión, fuerza,
posición, medida eléctrica,
entre otras. 41
TRANSMISORES
Captan la variable de proceso a través del elemento

primario y la transmiten a distancia en forma de
señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por
pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de
corriente continua o digital. La señal neumática de
3 a 15 psi equivale a 0,206-1,033 bar por lo cual,
también se emplea la señal en unidades métricas
0,2 a 1 bar.
42
TRANSMISORES
Asimismo, se emplean señales electrónicas de 1 a 5 mA c.c.,

de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c., si bien la señal
normalizada es de 4-20 mA c.c.
La señal digital es la más

ampliamente utilizada y
es apta directamente
para las comunicaciones,
ya que utiliza protocolos
estándar.
43
TRANSDUCTORES
Reciben una señal de entrada función de una o más

cantidades físicas y la convierten modificada o no a una
señal de salida, es decir, convierten la energía de entrada
de una forma a energía de salida en otra forma.
Son transductores, un relé, un elemento primario, un

transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a
intensidad), un convertidor PP/P (presión de proceso a
señal neumática), entre otros.
44
CONVERTIDORES
Son aparatos que reciben una señal de entrada neumática

(3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un
instrumento y después de modificarla (convertirla) envían
la resultante en forma de señal de salida estándar.
EJEMPLO: un convertidor P/I (señal de entrada neumática

a señal de salida electrónica, un convertidor I/P (señal de
entrada eléctrica a señal de salida neumática).
45
RECEPTORES
Reciben las señales procedentes de los transmisores y

las indican o registran. Los receptores controladores
envían otra señal de salida normalizada a los valores
ya indicados 3-15 psi en señal neumática o 4-20 mA
c.c. en señal electrónica, que actúan sobre el elemento
final de control.
46
CONTROLADORES
Comparan la variable controlada

(presión, nivel, temperatura) con
un valor deseado y ejercen una
acción correctiva de acuerdo con
la desviación. La variable
controlada la pueden recibir
directamente como controladores
locales o bien indirectamente en
forma de señal neumática,
electrónica o digital procedente
de un transmisor.
47
ELEMENTO FINAL DE CONTROL
Recibe la señal del controlador y modifica su posición

variando el caudal de fluido.
En el control neumático,
el elemento suele ser
una válvula neumática
o un servomotor
neumático que efectúan
su acción completa de 3
a 15 psi (0,2-1 bar).
En el control electrónico o digital, la válvula o el servomotor

anteriores son accionados a través de un convertidor de
intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión que convierte
la señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-15
psi.
48
Expresados en función de la variable del proceso, los

instrumentos se dividen en instrumentos de caudal, nivel,
presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad
y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH,
conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, entre otros.
Asimismo, esta clasificación es independiente del número y tipo

de transductores existentes entre el elemento primario y el
instrumento final. Así ocurre en el caso de un lazo de control de
nivel compuesto por un transmisor digital de nivel, un receptor
controlador con salida de 4-20 mA c.c., un convertidor
intensidad-presión (I/P) que transforma la señal de 4-20 mA
c.c. a neumática de 3-15 psi y la válvula neumática de control;
todos estos instrumentos se consideran de nivel.
49
50
51
52
53
TERMISTOR: Sensor basado en la variación de la resistencia

eléctrica que experimenta un material semiconductor cuando
es sometido a un cambio de temperatura. Son sensores
sensibles, pequeños y asequibles que tienen una respuesta no
lineal con la temperatura, con lo cual, se utiliza cuando se
necesita una resolución alta, un tiempo de respuesta rápida y
cuando se está dentro de un rango de temperaturas bajas.
54
TERMORESISTENCIA: Sensor basado en la

variación de la resistencia eléctrica cuando hay
un cambio de temperatura. Tienen una respuesta
lineal, proporcionan medidas más exactas, una
velocidad de reacción más lenta que la de un
termistor y no necesitan compensadores.
También tienen un margen de temperatura
bastante amplio.
Debido a que las termoresistencias utilizan

materiales conductores con baja resistividad, se
tienen que devanar hilos conductores largos, lo
cual aumenta el coste del sensor.
55
PIRÓMETROS: miden la temperatura sin necesidad

de estar en contacto con el fluido. Se suelen
utilizar cuando se trabaja con temperaturas muy
elevadas y miden la radiación térmica.
56
TERMOPARES: basado en la unión de dos metales

diferentes que genera una fuerza electromotriz
función de la temperatura. Son unos equipos de bajo
coste, con una respuesta rápida y con capacidad de
medir a altas temperaturas.
57
Los sensores de presión son dispositivos

encargados de transformar los cambios
de presión en señales eléctricas. Cabe
destacar que los instrumentos más
utilizados en la industria son los
siguientes:
COLUMNA DE LÍQUIDO: estos

instrumentos en forma de U miden la
presión a partir de la diferencia de altura
del líquido, según la presión de ambos
extremos.
58
ELÁSTICOS: estos instrumentos miden la diferencia de

presión cuando ésta actúa sobre un elemento elástico.
Existen cuatro tipos: fuelles, tubos Bourdon, diafragmas y
cápsulas.
59
Para medir el nivel de fluido en un equipo existen dos

tipos de métodos: LOS DIRECTOS, que miden el
desplazamiento de la superficie del líquido; y LOS
INDIRECTOS, que miden las variables de presión y de
desplazamiento de un elemento.
A su vez, existen dos tipos de lecturas:
Todo o nada: que se tratan de señales digitales donde se

determina en caso de que el fluido supere el nivel de
consigna o en caso de estar por debajo de ella.
60
LECTURAS PROPORCIONALES: se tratan de señales

analógicas donde existe un rango de señal y ésta
proporciona el valor de la variable medida. Existen
cuatro sistemas de lectura proporcionales:
SISTEMAS BASADOS EN FLOTADORES: miden el nivel del
equipo según el desplazamiento que experimente el
flotador o la boya.
SISTEMAS BASADOS EN MEDIDAS

DE PRESIÓN: miden el nivel del
equipo basándose en que la
presión del fondo del recipiente
está directamente relacionada con
ésta. 61
SISTEMAS BASADOS EN LA VARIACIÓN DE LA

CAPACIDAD ELÉCTRICA: miden el nivel del equipo a
partir de la variación de la capacidad eléctrica del
líquido con respecto al aire.
SISTEMAS DE MEDIDAS DE
NIVEL POR DISPOSITIVOS
ULTRASÓNICOS: disponen de
un sensor que emite una señal
ultrasónica y que mide el
tiempo que tarda en llegar la
onda a la superficie de líquido
del equipo.
62
Los medidores de caudal son dispositivos encargados de

transformar los cambios de caudal en señales eléctricos. Cabe
destacar que los caudalímetros se pueden clasificar, según el
tipo de señal que éstos generan, entre caudalímetros
cuadráticos y caudalímetros lineales.
Los instrumentos más utilizados en la industria son los siguientes

y se clasifican según la señal de salida:
MEDIDORES DE PRESIÓN DIFERENCIAL: generan una señal de

salida cuadrática y miden la diferencia de presiones provocadas
por el estrechamiento de la tubería por donde circula el fluido.
Éstos se pueden clasificar en tres tipos: placas de orificio,
toberas y tubos venturi.
63
MEDIDORES LINEALES: generan una señal de salida lineal.

Éstos se pueden clasificar en cinco tipos: medidor de
ultrasonidos, medidor electromagnético, medidor de turbina,
medidor de torbellino y rotámetros.
MEDIDORES DE INSERCIÓN: son

aparatos que se introducen en el
interior de una tubería para medir la
velocidad del fluido en un punto
concreto. La señal de salida generada
es cuadrática.
MEDIDORES DE CAUDAL MÁSICO:

existen dos tipos: medidores de
momento angular y los medidores
térmicos.
64
Estos dan una señal de salida de 3 a 15 PSI con relación al 0

y 100% del valor de la variable. Al igual que los electrónicos
se encargan de medir el valor de la variable y transmite a un
instrumento receptor el cual puede ser un controlador, un
registrador, un indicador u otro, esta señal es directamente
proporcional al valor de la variable medida.
COMPONENTES BÁSICOS
El Sistema Tobera – Obturador.

Elemento de Medición (Diafragma).
Fuelle de retroalimentación.
Relevador.
Barra de Fuerza.
Barra de Gama.
Rueda de Gama (Ajuste Span).
65
PRINCIPIO DE FUNCIOMAMIENTO
Esta basado en el balance de fuerza, la presión medida es

aplicada al elemento de medición y ésta es transmitida a
través de un fleje al extremo inferior de la barra de fuerza, el
sello del diafragma sirve de punto de apoyo, así la fuerza es
transitada a través del fleje conector a la barra de gama la
cual hace pivot en la barra de gama.
Cualquier movimiento de la barra de gama produce un

cambio minúsculo en la separación entre la tobera y el
obturador. Esto produce un cambio en la presión de salida del
relevador al fuelle de retroalimentación, hasta que la fuera
en este balance la fuerza en el fuelle de la cápsula.
66
PRINCIPIO DE FUNCIOMAMIENTO
La presión establecida por este balance de fuerza es la señal

transmitida y es proporcional a la presión aplicada a la
cápsula, esta señal es transmitida a un receptor neumático
para registrar, indicar y/o controlar.
Nota: Este receptor también puede ser electrónico pero en

este caso debes usar un P/I convertidor.
67
RELEVADOR DE CONTROL
Un relevador es un amplificador neumático. Como su

equivalente electrónico, la función del relevador es convertir
un pequeño cambio en la señal de entrada (una señal de
presión de aire) en un cambio grande en la señal de salida.
Típicamente un cambio de 1 lb/plgc en la entrada producirá
aproximadamente un cambio de 12 lb/plgc en la salida.
68
Es un instrumento que al igual que el neumático es de montaje

local, que mide y transmite las variables de presión
manométrica, absoluta y diferencial, convirtiéndolas en
unidades de corriente o voltaje y puede ser lineal o cuadrática,
las cuales son traducidas por los sistemas de indicación y
control (PLC (Program Logic Control), SCADA (Supervisory
Control and Data Adquisition), RTU (Remote Trasmition Unit),
DCS (Distributed Control System), entre otras).
VENTAJAS DE LOS TRANSMISORES ELECTRÓNICOS
Mayor velocidad de respuesta.

Alcanza mayor distancia hasta el receptor.
Instalación más sencilla.
Más fácil su calibración.
Energía más económica.
Mantenimiento menos costoso.
69
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Está basado en la variación de capacitancia que se

produce en el elemento sensor y este está compuesto de
dos placas móviles y una fija (Diafragma) cuando reciben
presión el diafragma se desplaza ocasionando una
variación de la capacitancia que conectada a un circuito
formado por un oscilador y un demodulador que
transforma esta variación en una señal analógica, estas
cámaras están llenas de un fluido (glicerina) que es el que
se encarga de transmitir la presión aplicada en el sensor
desplazado cada una de las placas, el desplazamiento del
diafragma sensible es de 0,1 mm como máximo.
70
Estos son los transmisores más actualizados, también poseen

un elemento sensor y una circuitería electrónica y está
formada principalmente por un circuito micro procesador,
elementos convertidores y circuitos análogos/digital –
digital/análogo, los cuales nos permiten tener acceso a los
puntos de calibración del transmisor a través de un
configurador portátil, el cual nos permite acceder a las
variables en la memoria del transmisor para ajustarlas de
acuerdo a las necesidades del proceso, el configurador usa un
protocolo de comunicación de acuerdo al fabricante el más
utilizado es el protocolo HART (Highway Addessable Remote
Traducer, Transmisor Remoto Direccionado a Distancia).
71
DIAGRAMA DE INSTALACIÓN PARA LA CALIBRACIÓN DE UN

TRANSMISOR INTELIGENTE
72
3.- ACTUADORES
73
En el control automático de los industriales el ACTUADOR es

un dispositivo importante, capaz de transformar energía
hidráulica, neumática o eléctrica en la actividad de un
proceso con la finalidad de generar un efecto sobre el
proceso automatizado.
74
Los tipos de procesos industriales encontrados en las plantas

de procesos son tan variados como los materiales que
producen. Estos se extienden desde lo simple y común, tales
como los lazos que controlan caudal, hasta los grandes y
complejos como los que controlan columnas de destilación en
la industria petroquímica. Para decidir qué tipo de actuador
se necesita utilizar entre la diversidad de estos, se debe
saber la acción y velocidad que se quiere realizar. Existen
cuatro tipos de sistemas de actuadores:
Electrónicos.
Hidráulicos.
Neumáticos.
Eléctricos.
75
Son accionados por medio de corrientes eléctricas. Existen

actuadores electrónicos que consumen una considerable
cantidad de energía, para este tipo de casos se utilizan
controladores.
76
Estos actuadores funcionan con la presión ejercida por

un líquido, generalmente un tipo de aceite. Las
máquinas que normalmente se encuentran conformadas
por actuadores hidráulicos tienen mayor velocidad y
mayor resistencia mecánica y son de gran tamaño, por
ello, son usados para aplicaciones donde requieran de
una carga pesada. Cualquier tipo de sistema hidráulico
se encuentra sellado herméticamente a modo que no
permita, de ninguna manera, derramar el líquido que
contiene. Los actuadores hidráulicos requieren
demasiado equipo para suministro de energía, así como
de mantenimiento periódico.
77
VENTAJAS DESVENTAJAS
Altos índices entre potencia y carga. Requiere de filtrado de
Mayor exactitud. partículas.
Respuesta de mayor frecuencia. Requiere de eliminación

Desempeño suave a bajas velocidades. de aire.
Amplio rango de velocidad. Requiere de sistema de

refrigeración
Produce más fuerza que un sistema
neumático del mismo tamaño.
78
Las principales aplicaciones se encuentran en

máquinas troqueladas, en cargadores y en
maquinarias pesada para obras civiles. Este
sistema de actuadores se divide en tres grandes
grupos:
Cilindro hidráulico.
Motor hidráulico.
Motor hidráulico de oscilación.
79
A los mecanismos que convierten la energía del

aire comprimido en trabajo mecánico se les
denomina ACTUADORES NEUMÁTICOS. Aunque son
idénticos a los actuadores hidráulicos, el rango de
compresión es mayor en este caso, pero existe una
diferencia en cuanto al uso y estructura, debido a
que estos tienen poca viscosidad. Se pueden
clasificar en:
Fuelles.
Diafragmas.
80
Las válvulas pueden ser accionadas neumáticamente,

eléctricamente o hidráulicamente. El actuador neumático
es el más ampliamente utilizado. Es simple, barato, no
tiene fricción y su velocidad es limitada sólo por el índice
con el cuál el aire puede ser mandado al actuador y
retirado del mismo.
La posición a falla de la válvula es la posición de la

válvula cuando la energía (suministro de aire) falla.
Puede estar abierta, cerrada en la última posición o
desconocida. Aunque los actuadores de resorte-
diafragma proporcionan una operación de falla segura
por diseño, algunos actuadores de pistón requieren
accesorios para proporcionar operación de falla segura. 81
82
83
La función de un posicionador de válvula es censar la señal del

instrumento y la posición del vástago de la válvula y asegurar
que la válvula se mueve en la posición correcta de acuerdo a la
señal del controlador. Se considera como un controlador de lazo
cerrado que tiene a la señal del instrumento como la entrada, el
suministro de aire como la salida al actuador y
retroalimentación desde la posición física del vástago de la
válvula.
Los posicionadores pueden:
Incrementar la potencia disponible para mover la válvula.

Invertir la señal a la válvula.
Vencer las fuerzas dentro de una válvula provocadas por la
fricción o la presión alta a través de la válvula.
84
85
86
En conjunto con el actuador que lo opera, recibe señales del

sistema de control para modificar el flujo de masa o energía
al proceso. Los elementos finales de control más comunes
son:
Válvulas de Control.
Reguladores de energía eléctrica.
Reguladores de velocidad.
Bombas y alimentadores.
De todos estos tipos, las válvulas de control representan un

95% o más de todas las aplicaciones en que interviene un
elemento final de control.
87
Una válvula de control interactúa directamente sobre las

corrientes del proceso con la finalidad de absorber una
cantidad adecuada de caída de presión para así mantener
al sistema total en balance bajo todas las condiciones de
operación.
Mediante la regulación de
caídas de presión se logra
el control inferencial de
flujo, nivel, presión,
temperatura, p.H., es decir
todas las variables vistas
anterior-mente de ahí su
importancia.
88
89
90
Se refiere a la verificación del flujo que pasa a través de una

válvula como una función del viaje del tapón de la válvula y
cubre DOS CASOS.
EL PRIMERO, cuando se considera a la válvula como un

elemento aislado y a este comportamiento se le conoce como
característica inherente, ésta dependerá únicamente del
diseño de los interiores de la válvula, los principales tipos de
características inherentes son:
Abertura rápida.
Lineal.
Parabólica modificada.
Mariposa y bola caracterizada.
Igual porcentaje.
91
92
EL SEGUNDO, Cuando la válvula ha sido instalada, su

comportamiento cambiará, de acuerdo con el sistema y al
porcentaje de caída de presión de la válvula con respecto a la
caída de presión total del sistema.
Ahora esta característica se conoce como instalada y es la que

definirá el comportamiento de la válvula en el sistema. Si los
cambios en la carga son poco apreciables, la selección de la
característica de la válvula es de poca importancia debido a que
las variaciones en el punto de control serán pequeñas.
Pero cuando grandes variaciones en la presión y en la carga

ocurran, que es lo más común, se requerirán respuestas rápidas
de la válvula, siendo esta respuesta función de la característica
inherente de la válvula.
93
La relación entre la abertura de la válvula y el flujo a

caída de presión constante es una línea recta. Son
usadas en las siguientes aplicaciones:
En procesos lentos.
Cuando más del cuarenta por ciento de la caída de
presión del sistema ocurre en la válvula.
Cuando la mayoría de los cambios en el proceso sean
resultado de carga.
Como primer alternativa en las aplicaciones de
control de nivel.
94
En este caso la relación es exponencial. La principal propiedad

de esta característica es que a igual incremento en el
movimiento del vástago de la válvula, producirá un cambio de
igual porcentaje en el flujo a caída de presión constante,
basado en el flujo antes que el cambio sea hecho. Se utiliza en:
En procesos rápidos.
Cuando alta rangeabilidad es requerida.
Cuando la dinámica del proceso no sea bien conocida.
En cambiadores de calor cuando un incremento en el flujo
del producto, requiere mucho mayor incremento en el medio
de enfriamiento o calentamiento.
Para cierre rápido. Como primera alternativa en aplicaciones
de control de flujo y presión.
95
No es común asignarle una definición matemática a

esta característica. Su comportamiento es
aproximadamente lineal en un 25% del viaje del
tapón desde que éste se encuentra cerrado, y en
este intervalo se maneja del 60% al 70% del flujo
total. Si se usa en este rango se puede considerar
como lineal, su uso fuera del mismo es raro excepto
en servicio abierto-cerrado. Son usadas en:
Control de dos posiciones.

Cuando la máxima capacidad de la válvula debe ser
obtenida rápidamente.
96
Las consideraciones mecánicas de una válvula de control

se basan en la construcción física de la misma, que
consta de dos partes: CUERPO y ACTUADOR.
EL CUERPO es la parte de la válvula de control que

maneja el fluido de proceso. Cuando éste se encuentra
adecuadamente operado por un actuador, modulará el
flujo del fluido del proceso para ayudar a regular la
presión, flujo, temperatura, nivel o alguna otra variable,
en un sistema de control en particular. El ensamble del
cuerpo de la válvula consiste en un cuerpo resistente a la
presión, un bonete o ensamble de cierre superior y los
interiores. 97
Generalmente el estilo y forma de la válvula depende del

tipo de interiores que ésta contiene, además de los
requerimientos de conexiones que necesita la tubería en
particular.
Debido a las crecientes necesidades de los procesos se han

desarrollado una extensa variedad de tipos de cuerpos de
válvulas de control, sin embargo, con tres tipos de válvulas
se puede satisfacer prácticamente la mayoría de las
aplicaciones normales de control: BOLA, MARIPOSA Y
GLOBO. Aunque existen otros tipos como: TAPÓN,
DIAFRAGMA, COMPUERTA Y SOLENOIDE.
98
99
Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical plano, o de

forma especial, y que se mueve verticalmente al flujo del
fluido. Por su disposición es adecuada generalmente para
control todo-nada, ya que en posiciones intermedias tiende a
bloquearse.
Tiene la ventaja de
presentar muy poca
resistencia al flujo del
fluido cuanta está en
posición de apertura total.
100

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Maestría en Ingeniería de Control y Automatización de Procesos

Semestre II. Control de Procesos

1.- Introducción a los sistemas de control.

Creus, Antonio (2011). Instrumentación Industrial.

Fundamentar al participante sobre

1.- INTRODUCCIÓN A LOS

En 1.788, el británico James Watt realizó el primer

En 1.868, el británico James Clerk Maxwell formula

En 1.892, el ruso Aleksandr Mijáilovich Liapunov

En 1.922, el estadounidense Nicolás Minorsky, trabaja

En 1.934, Hazen, quien introdujo el termino

En 1.938, el estadounidense Hendrik Wade Bode

1950, se desarrolla en Columbia la teoría sobre

A partir del año 1.955, se desarrollan los métodos

El control automático forma parte importante de los

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La regulación o manipulación de variables que

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ESTABILIDAD: Asegurar las condiciones de operación de

OPTIMIZACIÓN: Asegurar el máximo beneficio en la

PROTECCIÓN AMBIENTAL: reducir a su mínima

VARIABLE ANALÓGICA: es aquella en la que la intensidad

VARIABLE DIGITAL: es aquella en la que la intensidad se

SEÑAL MEDIDA, es una variable eléctrica, mecánica,

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SEÑAL ANALÓGICA: es una señal

Los instrumentos que se pueden encontrar en un sistema de

SENSOR: instrumento que mide las variables físicas o

TRANSMISOR O TRANSDUCTOR: es el encargado de traducir

CONTROLADOR: instrumento que recibe la señal de la

ELEMENTO FINAL: instrumento que actúa sobre la variable

Los controladores, a la hora de calcular la acción de control,

ACCIÓN P: es una acción proporcional que se realizará si se

ACCIÓN PI: la acción proporcional e integrador es una

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Existen varias versiones tales como neumáticos eléctricos o

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