Enunciado

En la empresa “Cervecería Cóndor” el producto final está compuesto por el envase de vidrio, la
cerveza, la tapa de aluminio y la etiqueta con el logo de la empresa. Se solicita realizar el diagrama
de proceso (tipo material) del producto, usando las normas ASME.

Para la fabricación del envase, se tiene en cuenta que a medida que la arena y la ceniza de soda
son recibidas; se muelen y almacenan en espera del momento en que serán transportadas a los
pesadores. Una vez aquí se pueden pesar por medio de un peso digital o un peso manual. Luego
las materias primas son llevadas a los mezcladores donde son dosificadas y combinadas con vidrio
reciclado para formar una mezcla homogénea, esta es transportada y depositada en el alimentador
del horno de fundición. Al entrar la mezcla al horno se funde, y fluye a través de la garganta de
carga al refinador, donde es acondicionada térmicamente para descargar al proceso de formado.
Dicho proceso puede realizarse de dos maneras: soplado por boca o fabricación semiautomática
de botellas, el material que sobra en este proceso es depositado nuevamente en el alimentador
del horno de fundición. Después de realizar el proceso de formado las botellas son trasportadas
al túnel de recocido, el proceso de recocido consiste en calentar las piezas nuevamente por medio
de un horno túnel de recocido, luego son enfriadas lentamente al ser pasadas cerca de 3 veces
por una cámara de enfriamiento. Luego de esto a las botellas se les realiza un proceso de
decorado, el cual se realiza mediante el calentamiento de la botella, y posteriormente se saca o
se añade material de su superficie. Finalmente, las botellas tienen que pasar por un proceso de
inspección: las que cumplen con las especificaciones son lavadas con agua para eliminar
impurezas y llevadas a la zona de llenado; y las que no cumplan con las especificaciones son
llevadas a una molienda de scrap donde las botellas son molidas, obteniendo así vidrio reciclado,
el cual se almacena a espera de transportados a los mezcladores. Las etiquetas son impresas en
una maquina digital de alta resolución, a estas se les realiza un proceso de termo adhesión con
laser, para posteriormente pasar al proceso de marcación por un troquel, luego se realiza el
depilado el cual se puede llevar a cabo de de manera manual o automática. Finalmente se realiza
una inspección, las etiquetas que cumplen con las especificaciones dependiendo de la cantidad
de etiquetas requeridas se depositan en bolsas de 200, 300 o 400 unidades (las que no son
desechadas), y envían a la zona de embotellado. Para la fabricación de la tapa se toma una hoja
de aluminio, la cual es cortada en una maquina cortadora, formando así paquetes aptos para las
próximas operaciones. Luego se realiza el proceso de barnizado, que consiste en aplicar de 2 a 3
capas de poliéster con un rodillo, seguido se realiza el proceso de horneado y curado en horno
continuo. Los paquetes de hojas barnizadas se llevan a una cizalla, que es una maquina utilizada
para el corte en bandas. Luego las bandas pasan a una prensa que se encarga de troquelar,
obteniendo así una primera aproximación a la forma de la tapa (la cual recibe el nombre de
esbolzo). Finalmente, la transformación del esbozo en tapa se realiza sobre una prensa
multiestación de gran precisión. Luego se realiza una inspección visual de las tapas y se
transportan a la zona de embotellado las que cumplen con las especificaciones (las que no son
desechadas). Para la cerveza, un operario se encarga de seleccionar el grano de cebada, los
cuales son enviados a la zona de limpieza. Los granos son limpiados y humedecidos con agua, y
son enviados a la cámara de germinación, la cual esta acondicionada a 18-20 °C. Enseguida con
ayuda del Galland (aparato formado por dos cilindros, uno metálico exterior y otro interior giratorio
de tela metálica) se adiciona una corriente de aire húmedo, este proceso dura de ocho a nueve
días y se interrumpe con una corriente de aire a 25°C que deseca los granos (malta verde). Luego
los granos son llevados a los hornos en donde se tuestan a temperaturas entre 100 y 200°C.
Posteriormente se muelen hasta reducirlos a harina. La harina es depositada en cubas que tienen
agitadores, luego se le añade agua caliente. Se filtra en una cuba decantadora (lauter), provista
de doble fondo agujereado, o bien en filtros prensa. El filtrado, llamado mosto, se vierte en grandes
depósitos en donde se adiciona la cantidad precisa de lúpulo. Nuevamente se filtra y se tiene que
esperar que enfrié para llevar a cabo el siguiente proceso. Para llevar a cabo la fermentación se
introducen levaduras formadas por cultivos de Saccharomyces cerevisiae, al cabo de unos días
comienza la fermentación lenta que dura de quince a veinte días. Luego el líquido se vierte en
tanques especiales dejándolo en reposo durante algunos meses para que se fermente, aquí se
adicionan agentes antioxidantes, ácido sulfuroso o ácido ascórbico, para evitar el cambio de gusto.
Después de terminado el proceso de fermentación la cerveza fluye por medio de tubos de los
tanques especiales a la maquina embotelladora, la cual se encarga de realizar el proceso de
llenado. Después de esto un operario verifica si las botellas tienen la cantidad correcta de cerveza,
y de no ser así deberá manualmente adicionar o quitar contenido. Luego de esto las botellas son
llevadas por medio de una banda transportadora a la máquina que se encarga de colocarle las
tapas, y finalmente un operario se encarga de pegar las etiquetas con ayuda de un pegante
especial. Posteriormente las botellas son llevadas a la zona de empaque. El producto final es
recibido, se le realiza una inspección final, y se puede empacar en canastas de 12, 24 0 36
cervezas. En el caso de las canastas de 12 el empaque es realizado de forma manual, para el
caso de canastas de 24 se puede realizar de forma manual o de forma automática en la Maq A1,
y en el caso de canastas de 36 se realiza siempre de forma automática en Maq A2. Finalmente,
las canastas son transportadas y se llevan al almacén de producto terminado.