Puntos mas importantes y critica personal

La descarburación es perjudicial para la vida útil y la fatiga de los componentes de acero tratados
térmicamente.

Este artículo explora algunos factores que causan la descarburación mientras se concentra en su
medición. En la mayoría de las pruebas de producción, se utilizan microscopios ópticos para
escanear la superficie de una sección transversal pulida y grabada para encontrar lo que parece
ser la mayor profundidad de pérdida total de carbono (profundidad de ferrita libre o FFD) y la
mayor profundidad de FFD combinado. y pérdida parcial de carbono para determinar la
profundidad máxima afectada (MAD). En algunos casos, no hay ferrita libre en la superficie. En los
estudios de investigación, esto puede complementarse con un recorrido de dureza Knoop para
determinar la profundidad donde la dureza se vuelve constante. La MAD determinada por Knoop
es a menudo algo más profunda que la MAD determinada visualmente, ya que las variaciones en la
microestructura del contenido de carbono cerca del núcleo pueden ser difíciles de discernir. La
MAD determinada por la dureza transversal puede ser ligeramente menor que la determinada por
el análisis cuantitativo de carbono con la microsonda electrónica. Esto es especialmente cierto
cuando el contenido de carbono a granel excede aproximadamente el 0,45% en peso, ya que la
relación entre el carbono en la austenita antes de templar para formar martensita y la dureza
como templada pierde su naturaleza lineal por encima de este nivel de carbono. Conceptos
básicos de la descarburación La descarburación ocurre cuando los átomos de carbono en la
superficie del acero interactúan con la atmósfera del horno y se eliminan del acero como una fase
gaseosa [1-8]. El carbono del interior se difunde hacia la superficie, pasando de alta a baja
concentración y continúa hasta que se establece la profundidad máxima de descarburación.
Debido a que la tasa de difusión del carbono aumenta con la temperatura cuando la estructura es
completamente austenítica, MAD también aumenta a medida que la temperatura se eleva por
encima del Ac3. Para temperaturas en la región de dos fases, entre Ac1 y Ac3, el proceso es más
complejo. Las velocidades de difusión del carbono en la ferrita y la austenita son diferentes y están
influenciadas tanto por la temperatura como por la composición. La descarburación es un
problema serio porque las propiedades de la superficie son inferiores a las propiedades del núcleo,
lo que da como resultado una mala resistencia al desgaste y una baja vida a la fatiga. Para
comprender el alcance del problema, se pueden medir dos características que pueden estar
presentes en la superficie de un acero descarburado: profundidad de la capa de ferrita libre (FFD,
cuando está presente) y profundidad de descarburación parcial (PDD, cuando no hay ferrita libre).
Si hay ferrita libre, se mide la profundidad máxima de la capa de ferrita libre (a menudo variable)
más la profundidad de descarburación parcial del núcleo no afectado. Este total, FFD + PDD, se
denomina profundidad máxima afectada (MAD). Estas profundidades no son uniformes y pueden
variar sustancialmente, lo que lleva a mediciones de FFD, PDD y MAD promedio, así como valores
máximos para cada una. ASTM E1077 cubre la medición de descarburación. En la práctica, la
descarburación debe evaluarse en un plano transversal al eje de trabajo en caliente, ya que la
variación de profundidad es mayor alrededor de la barra en el plano transversal que en una
posición constante específica a lo largo de un plano longitudinal. La profundidad de
descarburación puede variar sustancialmente alrededor de la periferia de una barra, como se
muestra en la Fig. 1. Las mediciones cualitativas pueden ser subjetivas y sesgadas. La profundidad
de la ferrita libre también puede ser errática, incluso en un área de superficie pequeña, como se
muestra en la Fig. 2. Las esquinas de secciones cuadradas o rectangulares normalmente exhiben
mayores profundidades de descarburación que las superficies planas. Los esquemas de muestreo
para grandes secciones transversales también se ilustran en ASTM E1077. Para obtener buenos
datos, la retención de los bordes debe ser perfecta: la superficie debe ser perfectamente plana
hasta el borde extremo. Si los bordes están redondeados, la ubicación exacta de la superficie
exterior es difícil de definir con precisión y la precisión de la medición de profundidad se ve
afectada. Una buena retención de los bordes requiere el montaje de la muestra en una resina,
como DuroFast, que no presente espacios de contracción entre la montura y la muestra después
de la polimerización. Los procedimientos de pulido y pulido deben enfatizar el mantenimiento de
la planitud. Mientras que el papel abrasivo de SiC se puede utilizar para moler, los discos de
diamante adheridos con resina como MD-Piano proporcionan una excelente planitud y una larga
vida útil. Los paños sin pelo se utilizan para pulir con diamantes, mientras que los paños de pelo
bajo se utilizan para pulir con abrasivos de alúmina o sílice coloidal. En la mayoría de los casos, se
utiliza una retícula para realizar la medición. Alternativamente, muchos programas de software de
captura de imágenes permiten a los operadores realizar mediciones de distancia punto a punto.
Sin embargo, estos sistemas deben calibrarse correctamente. Las altas temperaturas de trabajo
pueden producir ferrita en la superficie con la cantidad y el tamaño de los granos de ferrita
creciendo a medida que aumenta la pérdida de carbono en la superficie. La temperatura crítica
superior, Ac3, de estos granos podría estar por encima de los 1600 ° F, ya que la composición de la
aleación y los elementos residuales influyen en el Ac3 del grado de acero. Los aceros para muelles
se utilizan como ejemplo. Si una muestra descarburada se endurece por inducción, la velocidad de
calentamiento a la temperatura de austenitización es extremadamente rápida. Poner todo el
carbono en solución (asumiendo que el acero tiene un contenido de carbono de 0,60-0,65%), se
calienta aproximadamente a 1700 ° -1750 ° F. Como el tiempo de retención es corto, quizás no
más de 10 s, hay poco tiempo para una difusión apreciable del carbono y la profundidad de
descarburación después del tratamiento térmico es función de la profundidad de descarburación
del laminador laminado.

Datos experimentales Si los aceros para muelles (típicamente ~ 0,6% de carbono) se tratan
térmicamente en hornos de gas, las condiciones de funcionamiento pueden aumentar o disminuir
la profundidad de descarburación como laminado después del tratamiento térmico, en relación
con el punto de partida. La austenización de estos grados se realiza típicamente en el rango de
1600 ° -1650 ° F y los tiempos de mantenimiento, que dependen del diámetro de la barra, son
generalmente de al menos 20 minutos. En muchos casos, no se emplea una atmósfera protectora.
Se realizó un experimento utilizando barras redondas de acero para resortes modificado 5160. Las
muestras se austenitizaron con la cascarilla laminada presente o se eliminaron mediante chorro de
arena. Las muestras se austenitizaron a 871 ° C (1600 ° F) durante 80 minutos, luego se enfriaron
en aceite. Parte de cada barra se mecanizó gradualmente (después de la eliminación de
incrustaciones mediante granallado con perlas de vidrio) y se determinó el contenido de carbono.
También se registraron lecturas de dureza de la superficie y los resultados se muestran en la Fig. 3.
Tenga en cuenta que la muestra austenitizada a 1600 ° F exhibe una gran diferencia entre el
contenido de carbono de la superficie y la dureza de la superficie, en comparación con la barra
cubierta con cascarilla de laminación y la descascarillada. La Figura 4 muestra los resultados de las
mediciones cuantitativas de FFD y MAD para las dos muestras austenitizadas a 1600 ° F, incluidas
132 mediciones alrededor de la periferia de la barra escalada y 113 mediciones para la muestra
descascarillada. La barra escalada austenitizada a 1600 ° F exhibe una capa consistente de ferrita
libre alrededor de su periferia con una profundidad promedio de 0.08 ± 0.002 mm (intervalo de
confianza del 95%). Tenga en cuenta que la distribución de la medición de FFD es muy estrecha o
puntiaguda. El MAD, sin embargo, muestra una profundidad media de 0,266 ± 0,006 mm y la
distribución es amplia. Por el contrario, para la barra descalcificada, no se observó ferrita libre y el
19,47% de las 113 mediciones indican que no hubo descarburación. Las medidas restantes exhiben
una profundidad promedio de 0.073 ± 0.010 mm, ligeramente menor que el FFD promedio de la
barra escalada. La curva de distribución de MAD parece ser bimodal. La Figura 5 muestra
microestructuras típicas observadas en las dos superficies de las muestras. Las estimaciones
visuales de la profundidad máxima de descarburación afectada generalmente producen
estimaciones más conservadoras que el procedimiento de análisis de carbono incremental o las
curvas de dureza de microindentación. Esto se debe a que es difícil detectar la menor pérdida final
de carbono cuando se alcanza el núcleo no afectado. Es probable que los grabadores de color
funcionen mejor para este propósito que los grabadores en blanco y negro como el nital o el
picral, pero no se han realizado pruebas comparativas. Para las microestructuras recocidas, la
estimación visual de la MAD promedio es generalmente alrededor del 50-70% de la MAD
determinada por análisis de carbono incremental o pruebas de micro indentación. Esta
profundidad, sin embargo, se puede considerar una profundidad efectiva donde el contenido de
carbono está normalmente dentro de aproximadamente el 10-25% del contenido de carbono de la
matriz y responde razonablemente bien al tratamiento térmico. Si se utiliza la MAD máxima
observada como criterio para la remoción de material, el contenido de carbono de la superficie
estará cerca del contenido de carbono de la matriz después del mecanizado.

Además, se utilizó una prueba de detección simple para detectar muestras descarburadas de lotes
de acero para resortes 5160H, 5160M y 9260M utilizados para resortes de automóviles con
tracción delantera. A medida que aumentaron las cargas de diseño en estos resortes a lo largo de
la década de 1970, no se podría permitir ferrita libre ni MAD o se reduciría la vida útil del resorte.
El procesamiento del molino ayudó a minimizar la MAD a menos de la cantidad eliminada en el
paso de procesamiento final de torneado y bruñido. La Figura 6 muestra los datos de una serie de
muestras en las que el escaneado de la superficie se eliminó mediante granallado con perlas de
vidrio después del endurecimiento y se realizaron pruebas de Rockwell C a granel en las
superficies de diámetro exterior en varias ubicaciones y se promediaron. Las barras se
seccionaron, prepararon metalográficamente y se clasificaron para la profundidad máxima de
ferrita libre (cuando estaba presente) y la profundidad máxima de descarburación afectada. El
gráfico muestra una correlación mucho mejor entre HRC y MAD cuando la ferrita libre no estaba
presente frente a cuando estaba presente. En la Fig. 7 se muestran ejemplos de la variación en las
calificaciones de descarburación mediante tres métodos: análisis de carbono de giros
incrementales, recorridos de dureza de micro indentación y estimaciones visuales cualitativas o
cuantitativas por microscopía óptica. 1% C), un espécimen típico clasificado por los metalúrgicos
en las plantas que fabrican acero para herramientas, se muestra en la Fig. 7d a 100 ×. El carburo en
la zona de la superficie descarburada exhibe una fracción de volumen significativamente menor
que el interior. En la superficie extrema, se pueden ver carburos individuales. Note la distribución
de carbono aparentemente inusual en la superficie en la Fig. 7a. El contenido de carbono más bajo
es solo de aproximadamente 0,7%, aproximadamente una pérdida del 30%. Entonces, la ferrita
libre no está presente. El examen a 1000 × muestra que la cementita en la zona descarburada no
está bien esferoidizada pero tiende a ser laminar. Esto se debe a que el ciclo de recocido no puede
esferoidizar la cementita en el área de superficie de menor carbono en comparación con el
contenido de carbono a granel. Tenga en cuenta que la dureza en la superficie de la zona
descarburada es en realidad mayor que en el núcleo, un resultado que puede parecer
contradictorio. Sin embargo, como saben algunos metalúrgicos de acero para herramientas, la
estructura de carburo laminar grueso, incluso con una fracción de volumen menor que el núcleo
esferoidizado, es más dura y menos dúctil. El análisis de carbono de los giros incrementales
proporciona la mejor estimación de la profundidad máxima afectada. La estimación de MAD es
más precisa utilizando los recorridos de Knoop que las mediciones de LOM, pero sigue siendo
bastante conservadora en comparación con la MAD del análisis de carbono real. Sin embargo, esto
no es un problema importante porque la dureza se volvió esencialmente constante a una
profundidad menor que la mostrada por el análisis de carbono incremental. Las estimaciones
cualitativas, basadas en una simple estimación visual que recorre la periferia de la barra, son
ligeramente más bajas que el promedio cuantitativo, que se basó en 25 mediciones aleatorias
alrededor de la periferia. Si se asumiera que la estimación visual de la mayor DMA alrededor de la
periferia de la barra sería más profunda que la DMA media de 25 ubicaciones elegidas al azar,
entonces el resultado real sería bastante sorprendente. Conclusiones La descarburación de las
piezas de acero es un problema grave ya que la capa superficial más débil reduce la resistencia al
desgaste, lo que permite que las fallas por fatiga se produzcan más fácilmente. Se discutió una
prueba de cribado simple, que se puede usar para ciertas formas y tiradas de alta producción. Si la
dureza de la superficie está por debajo de algún límite predeterminado, que varía con el grado, se
requiere un examen microestructural. Se puede realizar un análisis químico del carbono en virutas
(o moliendas) incrementales, aunque esto es más aplicable a la investigación que a la producción.
La clasificación metalográfica de la profundidad de descarburación requiere muestras
debidamente preparadas con buena retención de los bordes. Esto se puede lograr fácilmente con
equipos modernos y es razonablemente rápido. Las mediciones cualitativas de la profundidad de
ferrita libre (cuando está presente) y la profundidad máxima de descarburación afectada suelen
ser adecuadas. Pero tales mediciones están sujetas a sesgos y la reproducibilidad no es tan buena
como cuando se realizan mediciones cuantitativas utilizando al menos 25 ubicaciones
seleccionadas al azar alrededor de la periferia de la barra. Los recorridos de dureza de micro
indentación son excelentes para definir el MAD. El FFD se observa fácilmente mediante
microscopía óptica y se necesita una inspección adecuada de la periferia para detectar la cantidad
más profunda presente. ~ AM & P