Komatsu-Gestiondemantenimientodemaquinariapesada (Reparado)

KMMP
nó GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DE

MAQUINARIA PESADA
mostraci
eD
y
Estrategias de Mantenimiento
ción
a
Capacit
e
d
Centro
OBJETIVO DE LA UNIDAD
Centro de Capacitación y Demostración KMMP
 Identificar las principales estrategias en la evolución

del Mantenimiento del Equipo.
e Centro Demostra P
D
E
E
U
IP
S
Centro de Capacitación y Demostración KMMP ¿CUÁL ES NUESTRA ESTRATEGIA EN EL
MANEJO DEL EQUIPO?
¿CUÁL ES NUESTRA ESTRATEGIA EN EL

MANEJO DEL EQUIPO?
FORMULE LA
ESTRATEGIA
EJECUCIÓN PLANEAMIENTO
EL MANTENIMIENTO DENTRO DE LA
ESTRATEGIA DE LA EMPRESA
Se deben desarrollar en tres frentes:

 Auditoria de Mantenimiento.
 Implantar modelos TPM prácticos y de la
mejora continua en planta.
 Implementar sistemas de gestión de
Mantenimiento asistido por computadora.
Finanzas
Diseño Factor
Económico
Productividad
Rentabilidad
POLÍTICAS Planeamiento Seguridad...
Factor de
Mantenimiento
Rendimiento
Logística
ADMINISTRACION DEL EQUIPO
 Técnicas
HERRAMIENTAS  Tecnología
 Información de Administración Moderna
 Mejorar la productividad
 Mejorar el Desempeño
OBJETIVOS  Reducir Costos
 Minimizar el tiempo improductivo
 Lograr máxima confiabilidad del equipo
 Lograr mayor disponibilidad del equipo
CICLO DE VIDA ÚTIL DEL EQUIPO
Dar mantenimiento
Operar
Probar
Efectuar revisión
Poner en
general
servicio
Modificar Comprar
Reemplazar Seleccionar
 Eduque al personal acerca de la necesidad de establecer

responsabilidades comunes orientadas a realizar un mantenimiento
exitoso.
 Entregue estadísticas sobre la situación competitiva del siglo XXI y
demuestre al personal cuán necesario es para ayudar en el
mantenimiento.
 Eduque al personal acerca de los avances en el diseño del equipo,
confiabilidad y capacidad productiva y el ciclo de vida útil del equipo.
 Ofrezca ejemplos de acciones de respaldo mutuo que el área de
mantenimiento y otras dos áreas deben emprender para mejorar el
mantenimiento.
 Solicite al personal reconsiderar su visión orientada al mantenimiento
y ofrezca acciones recomendadas para ayudar en el desempeño del
mantenimiento.
 Idee un plan de acción inicial basado en recomendaciones y
establezca grupos representativos para revisar el plan para
determinar el sentido práctico, tiempo y realismo.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Centro de Capacitación y Demostración KMMP CAMBIOS EN EL MUNDO DEL MANTENIMIENTO
 Se deben al gran aumento en número y variedad de recursos

físicos.
 Mayor consideración a aspectos como:
 Efectos de las fallas de los equipos.
 Seguridad.
 Conservación del medio ambiente.
 La calidad del producto
 Control de costos.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
“El crecimiento de la mecanización y automatización de

los recursos físicos, y las consideración a los aspectos de
seguridad y conservación del medio ambiente hace que
seamos mas dependientes de ellos, desde el punto de
vista de mantenimiento”.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
NUEVAS TÉCNICAS
Nuevos desarrollos incluyen:

 Herramientas de soporte de decisión.
 Nuevas técnicas de diagnóstico.
 Diseño de equipos considerando la confiabilidad
y mantenibilidad.
 Cambio en la forma de gestión.
Centro de Capacitación y Demostración KMMP NUEVAS TÉCNICAS
DESAFÍOS CLAVES PARA LA GESTIÓN EFECTIVA DEL

MANTENIMIENTO
 Seleccionar las técnicas mas apropiadas.

 Analizar cada tipo de proceso de falla.
 Satisfacer las expectativas de los “clientes”.
 Efectividad duradera de costos.
 Participación activa de personas
 involucradas.
Concepto moderno Funciones de Mantenimiento no deben
corresponder únicamente al área de mantenimiento.
 CORRECTIVO
 PROACTIVO
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
TPM
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El que se lleva a cabo para corregir (reparar) una falla en el equipo.
 Mantenimiento de emergencia (roturas)

 Solucionar situaciones imperativas
No Planificado (seguridad, condiciones ambientales, etc.)
 Se conoce el problema y se realiza cuando se

Planificado detenga el equipo.
 Se cuenta con todas las herramientas, repuestos e
información necesaria.
 Respuesta a la falla
operativa.
 No planificado.
 Genera pérdida de
producción.
 Puede resultar muy
caro.
EFECTOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO SOBRE LA

DISPONIBILIDAD DEL EQUIPO
Es aceptable cuando:
 No hay problema de seguridad, de operación
o grandes consecuencias de costo.
Ventajas:
 Bajo costo en equipos no críticos.
Desventajas:
 Puede ser mal aplicado en equipos críticos.
 Baja calidad.
 Impacto en la producción.
 Conflictos de trabajo.
 Repuestos.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO – Ventajas
 No hay costos relacionados con monitoreo y mantenimiento

predictivo.
 Las máquinas no están expuestas a labores de mantenimiento
adicional.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO – Desventajas
 Pérdida de tiempo por no existir un planeamiento anticipado.

 Daños secundarios y fallos catastróficos.
 Pérdida de producción.
 Altos costos de reparación.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
 Mantenimiento planificado y programado

 Pretende maximizar la vida útil operativa de las máquinas y sus
componentes, identificando y corrigiendo las causas que originan la
falla.
 Basado inclusive a adelantarse al inicio de la falla.
 Se usa el término proactivo, porque más allá de esperar el fallo,

se toma la determinación de reducir las posibilidades de que falle.
 A diferencia del mantenimiento preventivo (que renueva

componentes cuando se requiere), aquí se encuentra la raíz del
problema y se corrige.
 La filosofía es: “Ajústalo una vez y hazlo bien”.

 Identificación y eliminación de las

causas de la falla.
 Control de las condiciones para
evitar el desgaste de la máquina y
la degradación de sus
componentes.
 Monitoreo de las condiciones.

 Acciones de remedio para desviar
tendencias y mejorar condiciones
de operación
MANTENIMIENTO PROACTIVO - Ventajas
 Aumenta la vida del equipo.

 Mejora la fiabilidad del equipamiento.
 Pocos fallos y por lo tanto menos errores secundarios.
 Reduce la pérdida de tiempo.
MANTENIMIENTO PROACTIVO - Desventajas
 Aumento en los costos de instrumentos, servicios, personal, etc.

 Se requieren habilidades adicionales
Aumento de la inversión
 Cambio de la filosofía en todos los niveles de la organización
HACIA EL MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL
No sólo
mejorarlo,
No sólo sino
repararlo, optimizarlo
sino Optimización de
Reparar mejorarlo Activos
antes de
Eliminación de
Reparar que falle
Defectos
hasta que
falle Planificado
No reparar
Demorar la Basado
Reactivo en la
Reparación Basado
Basado Optimi-
en el zación
Regresivo en la
Basado Valor
Produc-
en los tividad
Costos
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Es la programación de las intervenciones en los equipos, con el

objeto principal de inspeccionar, reparar, conservar, y/o reemplazar
componentes.
 Las intervenciones se realizan aún cuando la máquina este
operando satisfactoriamente.
 Son actividades repetitivas y de rutina.
 Conocido como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico
(FTM – Fixed Time Maintenance).
 Se basa en la confiabilidad del equipo.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO – Características
 Detecta fallas antes de que se desarrollen en una fractura u otra

interferencia.
 Basado en inspecciones, medidas y control de nivel de condición de

los equipos.
 Conocido también como mantenimiento predictivo, mantenimiento

preventivo indirecto, mantenimiento por condición
(CBM- Condition Based Maintenance)
Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO – Tipos
 Tareas de Rutina
 Mantenimiento Global
 Overhaul
TAREAS DE RUTINA
 Actividades sistemáticas para realizar:

 Limpieza,
 Lubricación,
 Inspección,
 Ajuste,
 Reparaciones Menores,
 Prueba,
 Servicio.
 Mantener equipo en perfectas condiciones de operación.
 Son tareas de pocos minutos de duración.
 Repetitivas.
TAREAS DE MANTENIMIENTO GLOBAL
 Involucran desmontaje parcial del equipo.

 Se reemplazan varios repuestos o componentes
 Requiere alto nivel de habilidad del personal que la realiza.
 Requiere más tiempo que las tareas rutinarias.
 Requiere una planificación y programación.
 Requiere coordinar parada de máquina.
Centro de Capacitación y Demostración KMMP H-H DE MANTENIMIENTO VS. TIEMPO
EL OVERHAUL
 Requiere retiro del equipo de la línea de producción.

 Involucra desmontaje total del equipo.
 Se reemplazan muchos repuestos, componentes o sistemas.
 Se emplean muchas herramientas, incluyendo
máquinas herramientas.
 Requiere alto nivel de habilidad del personal que lo realiza.
Centro de Capacitación y Demostración KMMP COMPARACIÓN DE COSTOS DEL OVERHAUL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO - Ventajas
 El mantenimiento se lleva a cabo en un momento conveniente de

una manera adecuada.
 Las paradas innecesarias se reducen
 Reducción de fallas graves
 Menos interrupciones durante el funcionamiento del equipo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO - Desventajas
 Las máquinas son frecuentemente reparadas cuando no se

requieren.
 Existen todavía la posibilidad de fallos imprevistos
 El plan de mantenimiento es igual para todas las máquinas. No es

específico el requerimiento para cada máquina y su tiempo de vida
esperado.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
 Las reparaciones y las inspecciones

son programadas antes de la falla.
 Requieren registro del historial de
equipos y componentes.
 Las inspecciones pueden resultar

muy caras.
 Las partes o componentes se
pueden reemplazar muy pronto.
 El equipo suele dañarse por

desmontajes frecuentes.
¿CUÁL ES EL COSTO ÓPTIMO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO?
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)
Reparación o reemplazo programado de componentes

 Limpieza.
 Buenas prácticas de operación.
 Cambio de partes.
Ventajas
 Detección de problemas a tiempo.
 Reparaciones planeadas a tiempo.
 Reducción de paradas no programadas.
Requerimientos
 Rutinas diarias.
 Conocimiento del equipo y de las consecuencias de la
falla.
 Conocimiento del historial de falla de los equipos.
 Sistema para analizar el historial y ajustar el programa.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)
 Monitoreo de la condición del equipo

mientras se encuentra trabajando.
 Las acciones recomendadas están en
función de:
 Importancia del equipo.
 Límites del deterioro del equipo.
 Impacto del deterioro del equipo.
 Análisis de la tendencia.
 Predice la falla futura y el tiempo en el
que puede ocurrir.
 Los síntomas de falla son

monitoreados y las reparaciones
son efectuadas antes de la falla
del equipo.
 Monitoreo del progreso de la falla
utilizando ensayos no
destructivos.
 La reparación de la máquina es
programada antes de que ocurra
una avería catastrófica.
 Busca por medio de la medición y el análisis de parámetros de la

máquina, establecer su condición mecánica y su evolución en el
tiempo.
 Una de sus grandes ventajas es que se lleva a cabo mientras la
máquina está funcionando y solo se programa su detención cuando
se detecta un problema y se desea corregir.
 Llamado también “Mantenimiento Basado en la Condición”.
 La filosofía es: “si no se ha roto, no lo repares”.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO - Ventajas
 Se reducen pérdidas de tiempo innecesarias

 Sólo se solicitan repuestos cuando son necesarios
 Sólo se realiza mantenimiento cuando es necesario
MANTENIMIENTO PREDICTIVO - Desventajas
 Altos costos de instrumentos, sistemas, servicios y de personal.

 No asegura una prolongación de la vida de la máquina.
COMPARACIÓN DEL TIEMPO VS EL DESGASTE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO - Herramientas
 Análisis de Partículas.  Verificación de metales y aleaciones.

 Análisis de Vibraciones.  Inspección por ultrasonido.
 Termografía.  Video de alta velocidad.
 Análisis de Amperaje.  Calibración automática de instrumentos.
 Monitoreo de Contaminantes.  Análisis de Motores
 Inspección por ultrasonido.  Análisis de Aceite.
TPM
Mantenimiento Productivo Total
ESTRATEGIAS RCM
COMPROBADAS Mantenimiento Basado en la Confiabilidad
Uso Efectivo de la Información

MANTENIMIENTO CALIDAD TOTAL

PRODUCTIVO
 Toda la organización piensa

como un equipo de trabajo acerca
del mantenimiento.
 Es el mantenimiento del equipo

realizado a nivel de toda la
compañía (involucra a todas
las áreas).
OBJETIVOS
 Desarrollar al máximo la eficacia del equipo.
 Establecer actividades de MP durante toda la vida del equipo.
 Permite mejorar permanentemente la efectividad de
los equipos con la activa participación de los
operadores.
, .
El TPM se orienta a maximizar la eficacia del equipo

estableciendo un sistema de mantenimiento productivo de
alcance amplio que cubre la vida entera del equipo, involucrando
todas las áreas relacionadas con el equipo, con la participación
de todos los empleados desde la alta dirección hasta los
operarios, para promover el mantenimiento productivo a través de
la gestión de la motivación, o actividades de pequeños grupos
voluntarios.
CERO
ACCIDENTES
Producción
CERO SISTEMA CERO

PÉRDIDAS CORPORATIVO DEFECTOS
Finanzas Desarrollo
Mantenimiento
CERO
AVERÍAS
PILARES DEL TPM
“ El primer deber de un negocio es

PRIMERA GENERACION sobrevivir, y el principio guía de la
• TPM enfocado en sólo economía comercial no es la
mejorar la actuación sobre maximización de las utilidades, sino
la efectividad de los el evitar las pérdidas”.
equipos. Peter Drucker
• Busca la eliminación o
minimización de las "seis LAS PÉRDIDAS CONTINUAS
grandes pérdidas ”. 1. Fallas del equipo
2. Paros menores
3. Defectos de calidad
4. Arreglos y ajustes
5. Problemas de producción
6. Baja velocidad
ESTRATEGIAS ESPECIFICAS
1. Eliminar las pérdidas.
SEGUNDA GENERACION 2. Prevenir que vuelvan a

aparecer.
 TPM con enfoque ampliado
hacia el proceso de producción 3. Innovar o transformar el
en general. sistema productivo.
 Busca las oportunidades de 4. Crecimiento de las

mejora en las prácticas que personas.
generan desequilibrio o
interrupción de la producción. 5. Transformación de la
Empresa.
1. Averías
TERCERA GENERACIÓN 2. Cambios
3. Ajustes
Eficiencia en el equipo 4. Puestas en marcha
5. Baja velocidad
CONCEPTOS
6. Defectos
Las 16 pérdidas
7. Paradas menores
8. Paradas planificadas
1. Dirección
Eficiencia de las
2. Movimientos
personas
3.Organización de la línea de
producción
4. Pérdidas al automatizar
5. Medidas y ajustes
Uso de los Recursos 1. Desperdicio de materiales

2. Energía
3. Herramientas, facilidades
e e
Centro de Capacitación y D mostración KMMP Centro de Capacitación y D mostración KMMP
ETAPAS DE LA IMPLANTACIÓN DEL TPM
PREPARACIÓN
PREPARACIÓN
1. Anunciar la introducción del TPM.

2. Mentalización y educación en TPM.
3. Crear organización promotora de TPM.
4. Restablecer objetivos y metas básicas.
5. Formular el plan maestro de desarrollo del TPM.
IMPLANTACION
PRELIMINAR
6. Dar a conocer el plan a clientes, empresas

afiliadas y compañías subcontratadas.
IMPLANTACION
TPM
7. Fijar y seleccionar efectividad del equipo.

8. Desarrollar el programa de mantenimiento autónomo.
9. Desarrollar programa del Dpto. de mantenimiento.
10. Formar jefes de equipo y de operarios.
11. Desarrollar programa de mantenimiento preventivo.
ESTABILIZACIÓN
12. Perfeccionar la implantación del TPM y

elevar sus cotas de objetivos.
 Es un proceso utilizado para
determinar los requerimientos
de mantenimiento de un activo
físico en su contexto operativo.
 Conserva las funciones del
equipo y evita las
consecuencias de las fallas.
Uso eficiente de Gestión Transparente

recursos
LA INDUSTRIA
Niveles exigentes de ACTUAL REQUIERE Mayores
desempeño habilidades
Incrementar valor para los

accionistas
RENTABILIDAD
Tener un Equipo Confiable
RCM
Monitoreo Avanzado Mejora del Mantenimiento
Sistemas de Información Mejor Manejo

de Primera Línea
¿Qué se debe hacer?, ¿Cómo hacerlo bien?
Entrenamiento del Personal Clave

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
Calidad y confiabilidad del producto
Disponibilidad y productividad de proceso y

equipo
RCM Control / Reducción de costo
Tamaño equipo / flota
Repuestos / Inventario de producto

USO EFECTIVO DE LA INFORMACIÓN
 Aplicación inteligente de tecnologías modernas y uso efectivo de la

data transformada en información:
– Exacta
– Oportuna
– Completa
– ¿Qué debo saber?
– ¿Con qué frecuencia?
– ¿Hace falta algo?
Niveles de Información
GERENTE
Costos versus presupuesto
Cumplimiento del medio ambiente
Control de calidad total
SUPERINTENDENTE DE MANTENIMIENTO
Estatus de los materiales
Capacidad de los supervisores
SUPERVISOR GENERAL
Disponibilidad de materiales
Calidad de planeamiento
Control de la mano de obra
Uso de materiales
SUPERVISOR
Cantidad de sobretiempo
Factibilidad del cronograma
Obtención rápida de repuestos
Condiciones seguras de trabajo
Obtención de herramientas correctas
Habilidades de los empleados
GERENTE
Índices
SUPERINTENDENTE
Resumen de Costos
SUPERVISOR
Detalle de Costos
INGENIERO DE MANTENIMIENTO
Historial de Reparaciones
PLANIFICADOR
Situación de O/T
SOLUCIONES
Las necesidades de información de todas las áreas deben ser

organizadas de acuerdo a las siguientes pautas:
 Definir el objetivo de la información.

 Definir el uso y los usuarios.
 Definir la frecuencia.
 Diseñar reportes fáciles de leer e interpretar.
 Usar tendencias.
 Distribuir oportunamente.
INFORMACIÓN DE PRODUCCIÓN
Target VS Actual VELOCIDADES PROMEDIO
150 (TM/día) 20
18
125
16
TM (miles)
14
km/hr
100
12
75
10
50 8
VACIO
TARGET 6
25 CARGADO
ACTUAL 4 CICLO
0 2
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
CICLOS POR HORA VELOCIDADES PROMEDIO

3.0 20
18
2.5
16
Ciclos por hora
14
km/hr
2.0
12
10
1.5
8
VACIO
1.0 6
CARGADO
4 CICLO
0.5 2
Ene Feb Mar Abr May Jun Ju Ago Sep Oct Nov Dic
CONSUMO DE COMBUSTIBLE
SOBRECARGA
180
20
170
Litros por hora
% de Sobrecarga
15
160
150 10
140
5
130
120
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic 0
PROMEDIO DE CARGA PROMEDIO TM/HR CAMIONES 830E

300 700
601.76
290 600
Carga (TM)
280
TM/Hr
500 458.08
433.53
270 409.61
400 425.23 366.07
260
300
250
Carga (TM)
240 200
Límite de Sobrecarga
Oct Nov Dic Ene Feb Mar
230
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Período Oct 2005 - Mar 2006
VELOCIDAD PROMEDIO KM/HR PORCENTAJE DE SOBRECARGA

CAMIONES KOMATSU 830E CAMIONES
16 KOMATSU 830E
25
% de Sobrecarga
15 20.9
13.19 13.14 20
Velocidad Km/H
14 12.62 12.62 12.86

13 11.93 15
12 9.85 9.98 9.79
8.33
11 10
10
5
9
8 0
Oct Nov Dic Ene Feb Mar Oct Nov Dic Ene Feb Mar
Período Oct 2005 - Mar 2006 Período Oct 2005 - Mar
2006
CICLOS POR HORA CAMIONES 830E

CONSUMO DE COMBUSTIBLE (Lts/Hr)
3.5
2.80
CAMIONES KOMATSU 830E
3.0
275
Ciclos por hora
2.5 2.11 250

2.01 1.94 227.00 224.69
1.83 222.69 223.53
2.0 1.61 225 207.69
Litros/hora
1.5 200
169.80
1.0 175
0.5 150
0.0
125
Oct Nov Dic Ene Feb Mar 100

Oct Nov Dic Ene Feb Mar
Período Oct 2005 - Mar Período Oct 2005 - Mar 2006
2006
REPORTE DE COSTOS
COSTOS DE MANTENIMIENTO ACUMULATIVO

Budget VS Actual (miles de US$)
4000
Miles de US$
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0 Dic Ene Feb Mar Ab r May Jun Jul Ag o Sep Oct No v Dic
Budg 0.0 235.46 491.24 752.73 1027.9 1 314.4 1588.6 1896 .4 2201.0 2526.4 2 866.7 3227.5 3603 .1
et 0
Actua 0.0 150.48 352.23 587.71 868.17 1141.0 1431.4 1747 .1 2092.3 2441.0 2 856.7 3282.5 3757 .7
l 0
REPORTE DE COSTOS
COSTOS DE OPERACIÓN
12
10.77
10.59 10.53 10.59 10.65
USc$/TM-Km
11
9.76 9.88
10 9.41 9.29
9.23 9.20
8.99
9
5
Ene Feb Mar Abr May Jul Ago Oct Nov Dic
Jun
REPORTE DE COSTOS
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Budget VS Actual (miles de US$)
500
miles de US$
400
300
200
100
0 Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ag o Sep Oct No v Dic
Budg et 235.4 255 .7 8 2 61 . 275 .2 6 286 . 2 74 . 307 . 304 . 325 . 340 . 3 60 .7 8 3

6 49 45 21 75 63 45 25 75 .6 4
Actual 150.4 201 .7 5 2 35 . 280 .4 6 272 . 2 90 . 315 . 345 . 348 . 415 . 4 25 .7 8 4
8 48 87 45 66 16 76 71 75 .1 6
COSTO Y DURACIÓN DE NEUMÁTICOS
COSTO DE NEUM
ÁTICOS DURACIÓN DE NEUMÁTICOS
5 90
80
4 3. 42 3. 38 3. 45 3. 29 3. 38
USc$/TM-Km
65.11
3. 06
64.95
2. 97 2. 99
63.15
63.15
2. 82
63.9
62.01
61.83
70
Miles de Km
3 2. 59 2. 57 2. 58
54.71
53.48
53.21
53.25
52.17
60
2
50
1
40
0
30
Ene Feb Mar A br May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Neumáticos Dañados TKPH

T Imp C O 800
ot acto or tr
Enero 4 2 1 1
700
Febrero 1 1 0 0
Marzo 2 1 1 0 600
TKPH
H
Abril 1 1 0 0 P
500
Mayo 2 0 1 1 500
Junio 1 1 0 0 TK 400
Julio 1 0 1 0 300
Agosto 1 1 0 0
Septiembr 1 0 0 1 200 Frontal
Posterior
Posterior
e
Octubre 1 1 0 0 100 Objetivo
Noviembr 3 2 1 0
e 0
Diciembre 4 2 1 1
TOTAL 2 12 6 4
2
ÍNDICES DE DESEMPEÑO GENERAL

DISPONIBILIDAD Y MTBS
100 UTILIZACION (Mean Time Between Shutdowns)
80
90 70
60
80
MTBS (Horas)
%
50
70 40
Disponib ilidad 30
60 Utilización 20
Objetivo MTBS
50 10 Objetivo
Ene Feb Mar Abr May Jun Ju l Ago Sep Oct Nov Dic
0
MR MTTR
(Main tenance (Me an Time To Repair)
Ratio) 7
0.6
H H / H r s. O pe ra t iva s
6
0.5
MTTR (Horas)
5
0.4
4
0.3
3
0.2 2
MR MTTR
0.1
1
Objetivo Objetivo
0.0
0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
NIVEL DE TRABAJO PLANEADO
PRECISIÓN DEL SERVICIO DETENCIONES PROGRAMADAS

100
% de Detenciones Programadas
325 90
300 80
275 70
Horas
250 60
225 50
200 40
30 % Programado
175 Objetivo
20
Servicio de MP Límite Inferior Límite Superior
PRECISION DEL SERVICIO

(Porcentaje de Servicios en Rango)
100
90
% de Servicios en Rango
80
70
60
% de Servicios
50
Objetivo
40
Ene Feb Mar Ab r May Jun Jul Ago Sep Oct No v Dic
PROBLEMAS
Distribución por sistemas. Influencia en los índices
TIEMPO PERDIDO DISTRIBUIDO POR SISTEMA
INFLUENCIA EN LA DISPONIBILIDAD
30
Motor
25 TC/Transm
% de Influencia por Sistema
MF/RD/Dif
20
S. Eléctrico
15 Estructura
S. Hidraúlico
10
Neumáticos
5 MP
Otros
0
Jul Ago Sep Oct Nov Dic
DISTRIBUCIÓN DE COSTOS POR SISTEMA
35
30 Motor
TC/Transm
25
MF/RD/Dif
% del Costo Total
20 S. Eléctrico
Estructura
15
S. Hidraúlico
10 Neumáticos
MP
5
Otros
0
ADMINISTRACIÓN DE BACKLOGS
BACKLOGS PENDIENTES vs
EJECUTADOS
80
70
Cantidad de Backlogs
60
50 CANTIDAD DE BACKLOGS POR STATUS

Pendientes
40
70
30 Ejecutados
60 Reportados
Cantidad de Backlogs
20 en proceso
50
10 Esperando
40 Repuestos
0
Esperando
Jul Ago Sep Oct Nov Dic 30 Ejecución
Estadística al Cierre de Cada 20 Ejecutados
Mes
(Referencia)
10
ANTIGÜEDAD DE 0
BACKLOGS Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Estadística al Cierre de Cada
100% Mes
90% Reportados
% de Backlogs > 30 Días
80% en proceso
70% Esperando TIEMPO ESTIMADO DE REPARACION : MTTR
60% Repuestos
50% Esperando
200
Ejecución
40%
TOTAL 175 Reportados
30%
Horas de Reparación
150 en proceso
20%
Esperando
10%
125
Repuestos
0% 100 Esperando
Jul Ago Sep Oct Nov Dic 75 Ejecución
Estadística al Cierre de Cada 50 TOTAL
Mes
25
0
Estadística al Cierre de Cada Mes
SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO

OPERACIONES:
 Reparaciones de
MANTENIMIENTO: emergencia
 Servicios de mantenimiento preventivo  Reparaciones
 Servicios de mantenimiento predictivo no programadas
 Servicios de monitoreo de las condiciones  Modificación del equipo
 Reemplazo de componentes importantes  Reubicación del equipo
 Trabajos importantes
 Actividades de rutina
SISTEMA
DE
ÓRDENES DE
GERENCIA:
 Proyectos de construcción TRABAJO
 Instalación de equipo nuevo
 Modificación de equipo
 Trabajo en cumplimiento de medidas regulatorias
 Trabajo en cumplimiento de medidas ambientales
 Trabajo en cumplimiento de medidas de
seguridad
OPERACIONES:
Reparaciones de emergencia Orden Verbal
Reparaciones no programadas
Modificación del equipo
Reubicación del equipo Solicitud de O/T
MANTENIMIENTO:
(Electrónica)
Servicios de mantenimiento preventivo
Servicios de mantenimiento predictivo
Servicios de monitoreo de las condiciones
Reemplazo de componentes importantes
O/T Permanente
Trabajos importantes
Actividades de rutina
O/T Formal
GERENCIA:
Proyectos de construcción
Instalación de equipo
nuevo Modificación de
equipo
Trabajo en cumplimiento de medidas
O/T de Ingeniería
regulatorias Trabajo en cumplimiento de medidas
ambientales Trabajo en cumplimiento de medidas
de seguridad
Orden SUPERVISOR DE
Verbal MANTENIMIENTO
Solicitud de O/T EQUIPO DE

(Electrónica) MANTENIMIENTO
O/T PLANEAMIENTO
Permanente MANTENIMIENTO
O/T GERENTE DE UNIDAD

Formal
O/T de PERSONAL DE
Ingeniería INGENIERIA
ESTABLECER CRONOGRAMA SEMANAL
Trabajo Entrante
1 3 2 Trabajos
Reparaciones Pendientes
de
Clasificar Emergencia
Reparaciones
4 Supervisor
no de
programadas Equipo
5 Servicio de Dinámico
Mantenimiento Asigna
Preventivo Estático Cronograma Trabajo
6 Trabajo que Planificación por

requiere Mantenimiento
PLAN
planeamiento
7 Trabajo ajeno a
Ingeniería
Mantenimiento
TÉCNICAS DE CONTROL: ORDENES DE TRABAJO

 ¿Qué necesitamos controlar?

– Carga de Trabajo
– Fuerza laboral
– Reparaciones en proceso
– Repuestos
– Suministros de taller
– Sobretiempos…
 ¿Por qué es importante el control?
¿POR QUÉ ES IMPORTANTE EL CONTROL DEL TRABAJO?
1
12 11
13
• Identificar Evaluar Medir
• Solicitar
• Desarrollar 3
• Requerir
2 Ahora Informar
7
Clasificar
Asignar Controlar Completar
5 8 9
6
Mantener Programar
4
Planear
TÉCNICAS MODERNAS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO BASADO EN
LA CONDICIÓN DEL EQUIPO
Mantenimiento Proactivo Estrategia Mantenimiento Predictivo
Causa raíz de falla Qué busca? Síntomas de fallas y

faltas
 Monitoreo de  Análisis de Partículas
contaminantes Ejemplos de  Análisis de
 Alineación y balanceo tecnologías vibraciones
 Monitoreo de viscosidad utilizadas  Temperatura
y acidez  Análisis de motores
Detección temprana
Extensión de la
vida Beneficios esperados de fallas y faltas
útil de la máquina
MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN DEL EQUIPO
 El monitoreo de la condición de un
equipo es parte rutinaria de los
programas de mantenimiento.
 El monitoreo de la condición de los
equipos NO significa simplemente
tomar muestras, extraer y evaluar
la información y recomendar
reparaciones cuando ocurre alguna
excepción.
 Este tipo de mantenimiento puede
ser poco efectivo y muy caro si no
se planea efectivamente.
MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONDICIÓN DEL EQUIPO
Enfocado a
equipos críticos
Estudio intensivo
Dirigido al proceso de la operación,
PROGRAMA de falla mantenimiento e
EFECTIVO Y información de
ECONÓMICO DE fallas de los
MBC Uso de tecnología
equipos más
relevante
importantes de la
Planta
Llevado a cabo en
operaciones
conocidas y
comprendidas
PLANIFICACIÓN DEL MBC
Factores a considerar
 Costo – Beneficio (Inversión vs. Ahorro).
 Métodos de mantenimiento utilizados por la organización.
 Los modos de falla de los equipos críticos, sus efectos

y síntomas relevantes (FMECA*).
 Las tecnologías de monitoreo que se utilizarán para obtener

los indicadores de falla y perfiles de información.
(* Failure modes effects and criticality analysis)

PLANIFICACIÓN DEL MBC
Factores a considerar:
 Elección del sistema a utilizar para almacenar y administrar
la información masiva, generada por los modernos equipos
de monitoreo.
 Políticas operacionales, regulaciones, contratos, etc., que
pudieran afectar negativamente la eficiencia del
programa.
 Entrenamiento del personal involucrado en el programa.
(* Failure modes effects and criticality analysis)

OBJETIVOS DEL MBC
Seguridad Disponibilidad
OBJETIVOS
DEL MBC
Confiabilidad Beneficios
OBJETIVOS DEL MBC - SEGURIDAD
 La seguridad de la operación del

equipo mecánico es un elemento clave
a considerar por los planificadores de
mantenimiento.
 Independientemente del procedimiento

utilizado, debe utilizarse un adecuado
programa de monitoreo de condiciones
para detectar problemas que pudieran
afectar la seguridad del equipo en
operación.
Centro de Capacitación y Demostración KMMP OBJETIVOS DEL MBC - DISPONIBILIDAD
 Un factor clave para los programadores del Mantenimiento es la

disponibilidad del equipo para producción o uso.
 Se puede obtener una alta disponibilidad con un buen plan de

Mantenimiento.
 El monitoreo del equipo puede reducir las paradas no

programadas.
OBJETIVOS DEL MBC - CONFIABILIDAD

 La confiabilidad del equipo debe ser muy importante para los
programadores de mantenimiento.
 “No tenemos fallas o problemas de confiabilidad” debe ser una frase
normalmente escuchada en Mantenimiento.
 La ausencia de fallas no necesariamente indica una alta confiabilidad.
Puede ser simplemente consecuencia de un alto consumo de mano
de obra y repuestos.
 Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta
confiabilidad, pero ésta siempre asegura alta disponibilidad y
seguridad.
Centro de Capacitación y Demostración KMMP OBJETIVOS DEL MBC - BENEFICIOS
 Los ahorros económicos derivados del monitoreo de condiciones

son causa de la detección temprana de problemas y de una
adecuada acción de mantenimiento.
 En el largo plazo, los cambios que mejoran la Confiabilidad
extienden la vida de los equipos o remedian las causas–raíz de las
fallas, y generan grandes beneficios.
 El análisis periódico y la determinación de la confiabilidad del
proceso y de los componentes es conocido como “Monitoreo por
Confiabilidad”.
 Los mayores beneficios en costos son logrados mediante el
Monitoreo de Condiciones y el Monitoreo por Confiablidad.
¿ESTÁ ARRANCANDO SUS MALEZAS DESDE LA RAÍZ?
Ruido Cortar aquí significa el tratamiento

Generación Cavitación
De partículas de las 4 R :
Aceite oxidado • Reparar REPETICIÓN
Operación • Reemplazar DE
En caliente Vibración excesiva • Reconstruir PROBLEMAS
Desgaste Pitting destructivo
• Remover
abrasivo
Desbalanceo Cortar aquí significa el

Corrosión
tratamiento de las 5 E :
Partículas Desalineación • Está limpio
PROBLEMA
• Está seco ELIMINADO
Aceite
Humedad Equivocado • Está frío
• Está alineado y balanceado
Calor Contaminación • Está bien lubricado
por aire
ANÁLISIS DE LOS MODOS DE FALLA: FMECA
El conocimiento de los modos de falla de los equipos

críticos de la Flota es esencial para establecer el
mantenimiento adecuado.
 Tipo de falla.
 Efecto en el equipo.
 Síntomas de inicio, estado intermedio y próximo a fallar.
 Intervalos desde el inicio hasta la falla.
 Con qué frecuencia ocurren.
 Costo en términos de mantenimiento y producción.
El análisis de los modos de falla es ¿QUÉ?

una herramienta valiosa. ¿POR QUÉ?
Haga las siguientes preguntas:

 ¿Cuál es el desempeño esperado del componente o equipo?
 ¿Cómo puede dejar de cumplir las expectativas de desempeño?
 ¿Qué causa cada falla funcional?
 ¿Qué pasa cuando ocurre una falla?
 ¿Cómo afecta la falla?
 ¿Qué debería hacerse?
 ¿Cuáles son las fallas funcionales?
 ¿Qué debemos hacer para prevenirlas?
 ¿Cuál es el impacto?
 ¿Qué nos debe importar de su impacto?
Asociar las consecuencias de la falla a una ¿QUÉ

adecuada intervención del Mantenimiento. ACCIÓN?
Hágase las siguientes preguntas:

 ¿Qué acción específica podría prevenir la falla?
 ¿Qué deberá hacerse si no se localiza una acción
específica?
 ¿Cómo podemos evitar que esto sigue sucediendo?
 ¿Cómo podemos eliminar el problema que causa la
falla?
LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS
 Son modificaciones desventajosas de los activos producidos

por: deformación, soltura, rotura, corrosión, desgaste, etc.
 Las fallas más frecuentes son:
Defecto de fabricación.
Errores de Operación.
Deterioro normal.
Envejecimiento.
Falta de Mantenimiento.
Centro de Capacitación y Demostración KMMP CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS
 Interrupción de la producción.
 Disminución de la calidad de los productos.
 Depreciación de los activos.
 Riesgos de accidentes.
 Elevados costos de mantenimiento.
 Fallas posteriores.
CONTRIBUCIÓN DEL FABRICANTE PARA DISMINUIR

LAS FALLAS
 Ofrecer activos productivos con alta

Confiabilidad
 Ofrecer activos productivos con alta

Mantenibilidad
Centro de Capacitación y Demostración KMMP CONTRIBUCIÓN DEL USUARIO PARA
EVITAR LAS FALLAS
 Utilizar y operar los recursos físicos en forma adecuada .

 Tomar las medidas necesarias de mantenimiento.
EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

Centro de Capacitación y D mostración
e KMMP Centro de Capacitación y D mostración
e KMMP
INTERVENCIONES EL
PARA CI
FALLAS: CL
O
D
E
VI
D
A
D
E
L
O
S
CAUSA DE LAS FALLAS INDIVIDUALES MÁS IMPORTANTES
CONTAMINACIÓN
Contaminante Máquina Aceite
Partículas Desgaste abrasivo Fricción por partículas de
Fatiga de la superficie aditivos
Oxidación
Agua Herrumbre Oxidación catalítica
Pérdida de la resistencia de la de
película
Aireación Cavitación Oxidación
Pérdida de la resistencia de la Falla térmica
película
Formación de barniz
Calor Pérdida de la resistencia de la
película Oxidación
Formación de barniz
ANATOMÍA DE UNA FALLA
La causa El síntoma FALLA

Grado de deterioro de la superficie
Detección de Falla temprana Detección de falla Post Mortem

la causa raíz tardía o detección de los síntomas
Mantenimiento Mantenimiento
Proactivo Mantenimiento Predictivo de falla
Conteo de partículas
Análisis de partículas de desgaste
Análisis de vibraciones
Acústica
Centro de Capacitación y Demostración KMMP ELEMENTOS EXITOSOS DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
INTEGRAL BASADO EN LA CONDICIÓN
 Reducir la generación de fallas

1. Usted quiere muy pocas fallas
Mantenimiento
Proactivo
PROACTIVO INCLUYE A PREDICTIVO
ELEMENTOS EXITOSOS DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

 Maximizar la sensibilidad de
2. detección de fallas
Usted desea detectar las fallas en la etapa
temprana
Mantenimiento
Predictivo
ELEMENTOS EXITOSOS DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
 Incrementar la frecuencia de
3. detección de fallas
Usted desea desviar tendencias
Usted no puede
atrapar al pez, a menos
que su anzuelo esté
en el agua...
CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO
PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
• Prestar el Servicio
• Tener las partes
Operaciones correctas Mantenimiento
• Operar y utilizar correctamente Almacén • Realizar mantenimiento efectivo
• Prestar servicios de operador • Brindar mantenimiento
• Cumplir cronograma de adecuado
Mantto.
Compras DESEMPEÑO Contabilidad

• Obtener los materiales • Brindar la información
correctos correcta
• Conseguir piezas de calidad • Garantizar exactitud
Ingeniería Talleres Seguridad Ambiental

• Realizar trabajo de calidad •Garantizar el cumplimiento
• Coordinar las necesidades de
Mantto. • Prestar servicio con •Evitar riesgos
interés •Crear conciencia
• Controlar proyectos
CUANDO SE CUMPLEN EN FORMA COLECTIVA
Garantizan un desempeño efectivo del equipo.

Requieren una operación del equipo segura y correcta.
Garantizan el mantenimiento adecuado.
Disponen del respaldo de material de calidad.
Obtienen información completa, oportuna y exacta.
Garantizan decisiones correctas que afectan el desempeño, la
seguridad y la rentabilidad.
OBJETIVOS DE DESEMPEÑO TÍPICOS
 OPERACIONES
El cumplimiento mínimo con el cronograma de mantenimiento
preventivo es de 85%.
 ALMACÉN
No hay falta de existencias.
 COMPRAS
Entregar materiales para el trabajo planificado con 24 horas de
anticipación.
 MANTENIMIENTO
Planear un mínimo del 65 % de su trabajo.
OBJETIVOS DE DESEMPEÑO DE CLASE MUNDIAL
 OPERACIONES
El cumplimiento con el cronograma de mantenimiento preventivo es
del 100%.
 ALMACÉN
No hay falta de existencias.
 COMPRAS
Entregar materiales para el trabajo planificado con 24 horas de
anticipación.
 MANTENIMIENTO
Planea un mínimo del 80 % de su trabajo (80-20).
Cultura
Estrategia de
Responsabilidades la Administración Tecnología
del Equipo
Información
GERENTES
Crean un
Ambiente para el
Mantenimiento Exitoso
DEPARTAMENTOS
Entienden la necesidad de
Respaldar y Cooperar con el
Departamento de Mantenimiento.
Los Líderes de Mantenimiento atestiguan
la mejora cultural orientada al Mantenimiento
PERSONAL OBRERO
Acepta y respalda las nuevas estrategias de la empresa
 Creación de riqueza
 Alcanzar los más altos estándares de calidad
 Confianza, integridad, justicia y lealtad
 Responsabilidad hacia la seguridad, el medio ambiente y
la comunidad
 Fuerza financiera
 Innovación, proactividad, excelencia, agresividad, energía
 Trabajo en equipo, mejores prácticas y
comunicaciones honestas.
• Orienta el proceso general
con políticas y participación
directa, en el marco de un
COMPRAS plan lógico. INGENIERÍA
FIN
ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO

Komatsu-Gestiondemantenimientodemaquinariapesada (Reparado)

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KMMP

nó GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DE

 Identificar las principales estrategias en la evolución

¿CUÁL ES NUESTRA ESTRATEGIA EN EL

Se deben desarrollar en tres frentes:

ADMINISTRACION DEL EQUIPO

 Eduque al personal acerca de la necesidad de establecer

 Se deben al gran aumento en número y variedad de recursos

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

“El crecimiento de la mecanización y automatización de

Nuevos desarrollos incluyen:

DESAFÍOS CLAVES PARA LA GESTIÓN EFECTIVA DEL

 Seleccionar las técnicas mas apropiadas.

El que se lleva a cabo para corregir (reparar) una falla en el equipo.

 Mantenimiento de emergencia (roturas)

 Se conoce el problema y se realiza cuando se

EFECTOS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO SOBRE LA

MANTENIMIENTO CORRECTIVO – Ventajas

 No hay costos relacionados con monitoreo y mantenimiento

MANTENIMIENTO CORRECTIVO – Desventajas

 Pérdida de tiempo por no existir un planeamiento anticipado.

 Mantenimiento planificado y programado

 Se usa el término proactivo, porque más allá de esperar el fallo,

 A diferencia del mantenimiento preventivo (que renueva

 La filosofía es: “Ajústalo una vez y hazlo bien”.

 Identificación y eliminación de las

 Monitoreo de las condiciones.

MANTENIMIENTO PROACTIVO - Ventajas

 Aumenta la vida del equipo.

MANTENIMIENTO PROACTIVO - Desventajas

 Aumento en los costos de instrumentos, servicios, personal, etc.

 Es la programación de las intervenciones en los equipos, con el

 Detecta fallas antes de que se desarrollen en una fractura u otra

 Basado en inspecciones, medidas y control de nivel de condición de

 Conocido también como mantenimiento predictivo, mantenimiento

Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO – Tipos

 Actividades sistemáticas para realizar:

TAREAS DE MANTENIMIENTO GLOBAL

 Involucran desmontaje parcial del equipo.

 Requiere retiro del equipo de la línea de producción.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO - Ventajas

 El mantenimiento se lleva a cabo en un momento conveniente de

 Las paradas innecesarias se reducen

 Reducción de fallas graves

 Menos interrupciones durante el funcionamiento del equipo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO - Desventajas

 Las máquinas son frecuentemente reparadas cuando no se

 Existen todavía la posibilidad de fallos imprevistos

 El plan de mantenimiento es igual para todas las máquinas. No es

MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

 Las reparaciones y las inspecciones

 Las inspecciones pueden resultar

 El equipo suele dañarse por

Reparación o reemplazo programado de componentes

MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)

 Monitoreo de la condición del equipo

MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)

 Los síntomas de falla son

MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPd)

 Busca por medio de la medición y el análisis de parámetros de la

 La filosofía es: “si no se ha roto, no lo repares”.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO - Ventajas