4.

FUERZA DE CIERRE

La fuerza de cierre es ejercida por la máquina inyectora al molde antes de que se

permita el llenado de la pieza, esta debe ser tan grande que no permita que el
molde se abra al momento de llenado de la cavidad.
La fuerza de cierre es soportada por las placas porta molde de la maquina y entre
ellas se monta el molde de inyección; es recomendable que la fuerza sea
calculado con el objeto de garantizar el cierre y racionalizar el consumo de energía
por las sobrecargas excedidas en la fuerza, además permite que el molde no sea
dañado por compresión debido a fuerzas de cierre muy altas.
La fuerza de cierre debe ser graduada en la máquina.

La fuerza de cierre teórica sirve para definir el numero de cavidades en el molde al

momento del diseño, para determinar la capacidad necesaria del molde al
momento de seleccionar una máquina inyectora, o para seleccionar la máquina
de acuerdo al producto plástico.

Fc = A x Pi x N (1)

Fc = Fuerza de cierre ( Kg )
A = Área proyectada de la pieza ( mm2)
Pi = Presión de inyección ( Kg/cm2 )
N = Numero de cavidades en el molde

La presión de inyección depende de varios factores como:

4.1. Espesor de pared de la pieza, cuando se inyectan espesores de pared

delgados se necesita elevar la presión de llenado, el canal de flujo es más
reducido que en pieza de espesor grueso.

4.2. Recorrido de fluencia del material plástico, a mayores recorridos que haga
el frente de flujo en función del tiempo, este decrecerá en su temperatura,
presión y velocidad, necesitará un incremento de presión.

4.3. Tipo de material plástico, las viscosidades de los materiales influye para el
llenado de la pieza, materiales de bajas viscosidades necesitarán menor presión
de llenado.

4.4. Temperatura de la masa, al elevar la temperatura de la masa plástica la

viscosidad se baja, lo que facilita el llenado de la pieza con menor presión.

4.5. Temperatura del molde, influencia mayor canal de flujo para el transporte
del material plástico y permite el trabajo con menor presión.

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 1

4.6. Forma de la pieza, las piezas de forma irregulares, permiten al frente de
flujo demasiados cambios de dirección y largos recorridos en la pieza esto
decrece la presión de inyección al interior de la cavidad.

Los siguiente ejercicios de aplicación son para el cálculo de fuerza de cierre

necesaria en el llenado del molde, estos cálculos sirven de orientación en la
selección de la maquina y calculo del numero máximo de cavidades, se
recomienda, es importante que se tenga en cuenta que la variación de parámetros
como: Presión, Velocidad, Temperatura en el proceso ayudan a variar la fuerza.

Ejemplo 1: Seleccionar la maquina inyectora para un vaso de 1.4 mm de espesor

de pared, calcular la fuerza de cierre necesaria para la un molde de una cavidad
según la figura 2

Ø56

5°
100

Ø69

Figura 2 Molde para vaso, fuerza de cierre necesario en la maquina

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 2

 El recorrido de fluencia de la pieza es igual a todo el recorrido que realiza el
frente del flujo hasta el llenado total de la pieza:

L = 28 + 100 = 128 mm

De la tabla numero 1 con un recorrido de fluencia de 128 mm = 13 cm y un

espesor de pared de la pieza 1.4 mm.
La presión de inyección es igual a 195 kilogramos/ cm2
el numero de cavidades es igual a 1

reemplazo la formula en (1):

Fc = Pi x A x N
Fc = 195 Kg/cm2 X (7.0)2 x π = 7504 Kg
4
Fc = 7.5 Toneladas

Nota: para inyectar el vaso se necesita una fuerza de cierre de 7.5 toneladas;
se debe buscar una Maquina que se acomode comercialmente a esta mínimo
de tonelaje y además las medidas de la maquina deben considerarse de
acuerdo al tamaño del molde.

Ejemplo 2: Calcular la fuerza de cierre para los esquemas mostrados, A molde

de tres placas, B molde de dos placas, compare las ventaja y desventajas de
cada tipo de molde.
120
20

20
12

Ø 50
A
6

40

60

120

B
Figura 3 Distribución: A tres placas, B dos placas

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 3

 Sistema A Sistema B

Recorrido de fluencia Recorrido de fluencia

L = 20+60+20+25+12 = 137 mm L = 40+30+5+6+50+12 = 143 mm
= 14 cm = 15 cm

Espesor de material Espesor de material

S = 1 mm S = 1 mm

De la tabla Nº 1 De la tabla Nº 1

La presión de inyección es 420 kg/cm2 La presión de inyección es 450 kg/cm2

Área de la pieza es Área de la pieza es

A = 52 x π x 2= 39.3 cm A = 52 x π x 2= 39.3 cm
4 4

Fuerza de cierre es Fuerza de cierre es

Fc = 420 kg/cm2 x 39.3 cm2 = 16506 kg Fc = 450 kg/cm2 x 39.3 cm2 = 17685 kg

Fc = 17 Toneladas Fc = 18Toneladas

Sistema A Sistema B

1. Molde de tres placas 1. Molde de dos placas

2. Mejor distribución del flujo plástico 2. Difícil distribución del flujo plástico
dentro de la cavidad dentro de la cavidad

3. Mejor distribución de la presión 3. Mayor concentración de la presión

en una zona del molde
4. Salida de aire eficiente
4. Problemas con la salida del aire si
5. Menor fuerza de cierre no se ubica bien

6. Pieza de mejor calidad 5. Mayor fuerza de cierre

7. Mayor costo del molde 6. Puede tener distorsiones la pieza,

marcas de fluencia

7. Menor costo del molde

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 4

 Ejemplo 3: Se tiene una maquina inyectora de 50 Toneladas fuerza de cierre.
Calcular el numero de cavidades posible para diseñar el molde.

180

20

20
1
12

Ø 28

Figura 4 Distribución para dos cavidades con medidas incrementadas en el ancho por razones
de mejor entendimiento

La longitud de fluencia es: 20 + 90 + 20 + 14 + 12 = 15.6 cm

L ≈ 16 cm

De la tabla Nº 1

Espesor de pared: S = 1 mm

Pi = 480 kg/cm2

Área de la pieza: A = (2.8)2 x π = 6.2 cm2

4
reemplazo en (1): Fc = N x A x Pi

Fc 50 000 Kg
16
N = = =
Cavidades
A x Pi 6.2 cm2 x 480 Kg / cm2

Nota: este numero teórico de 16 cavidades, debe ser recalculado después de

hacer una distribución real, con distancias entre cavidades más aproximadas a
las medidas finales.

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 5

 50 60 50

35
50

55
20
60

Figura 5 Distribución real para 16 cavidades

L = 20 + 30 + 25 +30 + 25 + 35 +20 + 14 + 12 = 211 mm

L = 21 cm

Pi = F x A x N (1) de la tabla 2 Pi = 630 kg/cm2

50 000 Kg
N = = 12.8 Cavidades
6.2 cm2 x 630 Kg / cm2

No existe fracciones de cavidad; se recomienda diseñar el molde con máximo

12 cavidades.

Es importante , a pesar de que el cálculo determine el tamaño de la máquina y

el número de cavidades del molde, considere siempre que debe tener a mano la
ficha técnica de la máquina que calculó, allí encontrará las especificaciones
técnicas de la unidad de cierre como: las dimensiones máximas exteriores del
molde, distancia entre columnas, las longitudes de abertura y cierre del molde,
la altura mínima y máxima del molde, las distancias para amarre del molde;
también encontrará en la unidad de plastificación la capacidades de inyección,
presiones en el cilindro.
Hay casos en el que se deben inyectar piezas con un peso muy reducido y poca
área proyectada, entonces se requieren moldes de gran tamaño los cuales
reflejan una sub-utilización de la máquina por fuerza de cierre y capacidad de
inyección. Esto se puede ver en el siguiente ejemplo.

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 6

 Ejemplo 4: El empaque como lo muestra la figura, tiene un diámetro exterior de
300 mm, el material a inyectar es poliamida (Pa). Determinar la fuerza de cierre
necesaria. La forma del empaque se ve en la sección A-A`

0
30
t.
ex
6

Ø
2

A`
2

A
SECCION A - A`

30

Figura 6 Empaque circular, calculo de la fuerza de cierre

Calculo la longitud de fluencia

L = 30 +150 + π x 300 = 298 mm

El recorrido de la fluencia en
8 la pieza es solo de 1/8 de
circunferencia
Área del empaque

π
A = ( 302 – 28.82) = 70.56 cm2
4
De la tabla Nº 1 Pi = 225 Kg/cm2

De la tabla Nº 2 el factor de material para la poliamida es 1.4

Fc = 225 Kg/cm2 x 70.56 cm2 x 1.4 = 22226.4 Kg. Fc = 22 Toneladas

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 7

 Nota: comercialmente una maquina inyectora entre 25 ó 30 tonelada fuerza de
cierre tiene una distancia de 254 mm entre columnas, la pieza mide 300 mm, se
supone que el molde tendrá un diámetro exterior de 350 a 400 mm, se debe
buscar una maquina de mayor tamaño donde se adapte dimensionalmente.

254

304
0 0
30 30
Ø Ø

254 304

A B
Figura 7 Medida standart de maquina en diferentes tamaños entre distancia entre barras

Cuando se realiza el proceso de la inyección algunos materiales hacen mayor

resistencia al momento del llenado en la pieza, esto es debido al mayor o menor
grado de viscosidad en el material plástico. se recomienda multiplicar el valor
fuerza de cierre teórico por el factor de material en la tabla numero 2.

Tabla Nº 2

Tipo de material Factor de material

PS, PE, PP
1
PA
1.2 1.4
CA
1.3 1.5
ABS
1.3 1.4
PMMA
1.5 1.7
PC
1.7 2.0

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 8

4.1 Capacidad de inyección

Al seleccionar la maquina, el numero de cavidades optimo, también se debe

conocer el peso de las piezas inyectada o el volumen teórico de ellas y compararlo
con la capacidad de la maquina vista en la ficha técnica.
Dentro del cilindro de plastificación a temperatura de masa los materiales plásticos
se expanden con diferentes rangos, el volumen del cilindro permanece constante,
pero, el peso de las diferentes masa plásticas esta variando por lo tanto la
capacidad máxima de la maquina varia de acuerdo al material a inyectar.

De la tabla numero 3:

Vm = Volumen máximo de inyección en la maquina (cm3)

Pm = Peso máximo de inyección en la maquina (gr.)

El valor del peso especifico a 23ºC de la tabla no corresponde al valor del factor
teórico de temperatura de plastificación

Pm = Vm x Ft (2)

Ejemplo Nº 5: Seleccionar la capacidad de inyección adecuada en una maquina

de 50 toneladas, el material a transformar es polipropileno (pp). El catalogo o ficha
técnica de la maquina muestra:

1- Con un tornillo de 35 mm de diámetro el volumen teórico de inyección es de

101 cm3.
2- Con un tornillo de 40 mm de diámetro el volumen teórico de inyección es de
132 cm3.

De la tabla 5 para el polipropileno el factor teórico es 0.73.

La capacidad máxima de inyección en la maquina con el tornillo de 35 mm es:

Pm = 101 x 0.73 = 74 gramos de pp.

La capacidad máxima de inyección en la maquina inyectora con tornillo de 40

mm es:

Pm = 132 x 0.73 = 96 gramos de pp.

Esta capacidad máxima se debe tener en cuenta para el diseño del peso de las
piezas.

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 9

TABLA NUMERO 1
PRESIÓN DE INYECCIÓN (Kg. /cm2)
ESPESOR DE PARED DE PIEZA EN (mm)
0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.7 2.0

2 200 140 115

3 300 210 170 135
4 400 280 230 180 140 120
5 500 350 285 225 175 150 130
6 600 420 340 270 210 180 155 125
7 700 490 400 315 245 210 180 150 125
8 800 560 456 360 280 240 210 170 145 120
9 900 630 515 405 315 270 235 190 160 135
10 1000 700 570 450 350 300 260 210 180 150 130

11 770 630 495 385 330 285 230 200 165 145
12 840 685 540 420 360 310 250 215 180 155 120
13 910 740 585 455 390 340 275 235 195 170 130
RECORRIDO DE FLUENCIA EN (cm)

14 980 800 630 490 420 365 295 250 210 185 140
15 855 675 525 450 390 315 270 225 195 150
16 912 720 560 480 415 340 290 240 210 160 120
17 969 765 595 510 440 360 305 255 220 170
18 810 630 540 470 380 325 270 235 180 135
19 855 665 570 495 400 340 285 250 190
20 900 700 600 520 420 360 300 260 200 150

21 735 630 545 440 380 315 275 210

22 770 660 570 460 395 330 285 220 165
23 805 690 595 485 415 345 300 230
24 840 720 625 505 430 360 315 240 180
25 875 750 650 525 450 375 325 250
26 910 780 675 545 470 390 340 260 195
27 810 700 565 485 405 350 270
28 840 725 590 505 420 365 280 210
29 870 755 610 520 435 380 290
30 780 630 540 450 390 300 225

31 805 650 560 465 405 310

32 830 670 575 480 415 320 240
33 855 695 595 495 430 330
34 715 610 510 445 340 255
35 735 630 525 455 350
36 755 650 540 470 360 270
37 780 665 555 480 370
38 800 685 570 495 380 285
39 700 585 510 390
40 720 600 520 400 300
41 630 545 420
42 660 570 440 330
44 600 460
46 480 360

Estos valores son para materiales de fácil flujo, piezas de forma sencilla y velocidades medias de
inyección

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 10

4.2 Equilibrio de fuerzas teniendo en consideración las fuerzas que se
generan en el molde debido a la presión de inyección en los canales y pieza se
debe buscar siempre un equilibrio de fuerzas en la pieza, si la fuerza resultante
que tiende a abrir el molde no está en la misma línea de acción de la fuerza de
cierre en la maquina, habrá un momento aplicado sobre las placas del molde y en
su defecto en la placas porta-molde de la maquina, esto causará desgaste
prematuro en los bujes y barras de la maquina inyectora, también un espacio
entreabierto en la cavidad al lado opuesto del molde y como resultado rebabas en
la pieza.

Se debe disponer una distribución simétrica de las piezas y canales de

alimentación con respecto al centro de las placas porta-moldes.

Fc

Fin

Fin`

Fc`

Figura 8 distribución de fuerzas en molde descentrado

Cuando las piezas tienen formas complejas hay que determinar el centro de
gravedad de las misma y centrar sobre las placas.

La figura 9 es regular sobre un eje de simetría, el centro de gravedad pasa poe

el lo que no se conoce es la distancia desde A-B, la figura la descomponemos
en geometrías conocidas, para este ejemplo en tres rectángulos S1,S2, S3
cuyos centros de gravedad están situados a una distancia X1, X2, X3 con
respecto al eje A-B. El centro de gravedad G de la pieza se calcula aplicando el
teorema de los mementos con respecto el eje A-B.
Si la pieza no tiene ningún eje de simetría se aplica dos veces el teorema de los
momentos con respecto a dos ejes perpendiculares e imaginarios.

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 11

 XG = S1. X1 + S2. X2 + S3 . X3 (3)

X= S1. X1 + S2. X2 + S3 . X3 (4)

S

A B
X1
X
S1
X2
G
X3

S2

S3

Figura 9 Centro de gravedad en piezas irregulares

Ejemplo Nº 6: se tiene la figura numero 10 y se desea conocer el centro de

gravedad para el respectivo centrado del molde con respecto a la maquina.
200 100

A
100

100

250

Figura 10 Calculo del centro de gravedad en pieza irregular

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 12

 En la ecuación en (4)

X= S1. X1 + S2. X2 + S3 . X3 (4)

S

80 x 50 x 25 + 30 x 30 x 65 + 10 x 40 x 100 198500 mm3

X= =
(4000 + 900 + 400) 5300 mm2

X = 37.45 mm es el centro de gravedad desde el eje A-B, el otro eje es

simétrico

En maquina convencionales la unidad de plastificación se encuentra centrada

con respecto a las placas porta-moldes, esto facilita la posición del bebedero en
el molde; en ocasiones especiales se debe diseñar el bebedero fuera de este
centro de molde, en este caso la presión de inyección actua de manera
descentrada. Existe varias posibilidades para contrarrestar este efecto negativo:
con una maquina inyectora de unidad de plastificación descentrable la cual se
acomoda a la medida del bebedero; Adicionando un bloque B como
compensación de la carga descentrable, se trata de crear una fuerza adicional
F2 en asocio con la fuerza F1 esto dará como resultante la fuerza F.
se debe utilizar una fuerza de cierre F que sea superior a la fuerza F1 en el
momento de mantener el molde cerrado.

El bloque tiene la misma altura del molde.

F 1' F' F2'

Figura 11 molde descentrado con bloque B de equilibrio

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 13

 Si se requiere conservar el centrado del molde, se pueden crear canales de
alimentación adicionales como la figura 12, naturalmente se tiene mayor
desperdicio de material

Figura 12 Molde descentrado de bebedero inicial, con adición de canal al centro de la unidad

Ø6

1,5°

30°

1,5

Figura 13 Molde descentrado, bebedero inclinado con inyección lateral

Fuerza de cierre Ing. Alvaro Jaramillo 14