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1. Velocidad de inyección:
La velocidad de inyección determina la expansión de la masa fundida en el molde. Principalmente se
debe de elegir velocidades altas y/o velocidades escalonadas si se tienen distintos espesores.
La velocidad de inyección dependerá de los siguientes factores:
A) La viscosidad del polímero.
B) Condiciones del molde.
C) Tamaño y número de puntos de entrada de material.
D) Tamaño de los canales o venas de alimentación del material.
E) Salidas de aire en el molde.
F) Temperatura de la masa fundida.
G) Temperatura del molde.
H) Acabado superficial de la pieza.
Castro Roa Jonathan.
Lab MaterialesIII Moldeo Cienifico.
Cuando se moldean piezas de secciones delgadas se requieren, generalmente, velocidades de
inyección altas con objeto de llenar la pieza antes de que se solidifique. El uso de una velocidad de
inyección alta mejorará el aspecto y brillo superficial de la pieza, ya que la cavidad del molde se llena
completamente antes de que el plástico comience su solidificación, variando la velocidad de inyección
adecuadamente se pueden reducir los defectos superficiales en la pieza, tales como las ráfagas y
manchas en la zona del punto de inyección.
Por otro lado, hay materiales que necesitan velocidades extremadamente bajas para obtener un mejor
acabado, esto se debe a que contienen aditivos, cargas y/o fibras especiales que no permiten que al
material fluya con un frente de flujo bien definido ocasionando una desorientación de las moléculas,
que a su vez deriva en defectos de apariencia y defectos en el punto de inyección.
Velocidad de inyección. Perfil de velocidades.-
El perfil de velocidades se establece en relación con la geometría de la pieza como ya se mencionó,
aunado a esto influye el tipo del material, para evitar defectos durante el transcurso del llenado de la
pieza sobre todo cuando existen cambios de espesores y geometrías con cambios de dirección.
Cuando se inyectan materiales con carga también condicionan al uso de un perfil de velocidades.
2. Presión de inyección.
Es la presión requerida para vencer las resistencias que el material fundido produce a lo largo de su
trayectoria, desde el cilindro de plastificación hasta el molde, esta presión corresponde a la fase de
llenado del molde. Factores que afectan a la presión necesaria para llenar al molde:
A. Viscosidad del Material.-
La viscosidad es la resistencia al movimiento del fluido manifestada por los esfuerzos cortantes a
través de su paso, por tanto, el tipo de material, los aditivos presentes, así como sus cargas presentarán
variaciones al movimiento del fluido y por ende a cambios en los parámetros del proceso.
B. Temperatura del molde.
Para mantener un flujo constante se debe cuidar la temperatura del molde, ya que si existen
variaciones en distintos puntos de éste pueden provocar que el movimiento del flujo disminuya en las
zonas de más baja temperatura ocasionando que el llenado sea incompleto.
C. Temperatura del molde.
Para mantener un flujo constante se debe cuidar la temperatura del molde, ya que si existen
variaciones en distintos puntos de éste pueden provocar que el movimiento del flujo disminuya en las
zonas de más baja temperatura ocasionando que el llenado sea incompleto.
D. Geometría del molde y de la pieza.
Como todo flujo que transita en un canal, el tamaño a lo ancho, la longitud del recorrido y el cambio
de dirección, provocan una variación en la presión de inyección e incluso al hablar del tipo de colada,
las diversas configuraciones tendrán el efecto mencionado. En el caso de un molde con colada fría,
básicamente la pieza completa que sale del proceso de inyección tiene dos partes, una es el producto
final y el otro es la colada (vela y ramales), esto significa que tenemos desperdicio y además que el
molde necesita que se caliente durante cierto tiempo con el mismo material que se inyecta. Por el
Castro Roa Jonathan.
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contrario, en el caso de colada caliente, que tiene 39 resistencias en la colada, se denota que todo el
material se convierte en producto, y no se tiene desperdicios, además que se pueden tener un mayor
número de cavidades que el de colada fría, sin necesidad de calentar el material inyectado ya que
cuenta con sus propias resistencias. Por tal razón los sistemas de canal caliente presentan una menor
pérdida de presión respecto a moldes de colada fría
3. Fuerza de cierre.
La fuerza de cierre determina la capacidad de la máquina que se usará para la producción de la pieza
a elaborar; esta se calcula como el producto de la presión en la cavidad, por el área proyectada, ver
figura 3.3. Tal que:
Fuerza de Cierre = Presión en la cavidad x Área proyectada
Pero la presión dentro de la cavidad varía dependiendo del material, que en la práctica se aplica un
coeficiente corrector (KM) para ajustar la capacidad de la máquina con la viscosidad del material.
También se contempla un margen de seguridad entre el 10% y el 15%.
FC = Pmedia x AreaP x KM x KS
Donde:
FC: fuerza de cierre.
Pmedia= Presión media del molde.
AreaP: Área proyectada.
KM: Coeficiente corrector.
KS: Coeficiente de seguridad.
La presión media se calcula a partir de su relación con el espesor promedio de la pared, tal como se
muestra en la figura 3.4. Se obtiene el espesor medio de pared (S), haciendo coincidir en una vertical
con la curva LF/S, para después obtener la presión en el molde trazando una horizontal a partir del
punto encontrado.
Castro Roa Jonathan.
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Bibliografia:
http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/4380/tesis.pdf?se
quence=1 [Accesado el 19 de Abril 2020]