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1 Conceptos de capacidad de
procesos y sus principales
DEFINICIÓN DE CAPACIDAD DE PROCESO
El concepto de capacidad, hablando de proceso, se refiere a la anchura de la campana de
Gauss que lo caracteriza. En un estudio de capacidad (capability study), se compara la anchura de
la distribución normal obtenida (lo que llamamos la Voz del Proceso) con los límites de tolerancias
(la Voz del Cliente).
Tradicionalmente se define la capacidad de proceso como la distancia de 3 veces sigma de cada
lado de la media. Por lo tanto, corresponde a un valor igual a 6 veces la desviación estándar. En
algunos casos, se quiere abarcar más anchura de la campana por lo que se lleva a incluir hasta 6
veces la distancia sigma de cada lado (un total de 12 sigmas).
La formula del índice de capacidad Cp, como indicador de calidad, es la siguiente:
(Limite superior de tolerancia – Limite inferior de tolerancia)/6 sigma
Queremos que nuestro proceso sea capaz de operar dentro de los limites de
especificaciones(requerimientos del cliente) por lo que el valor obtenido con la formula debe ser grande
(por lo menos superior a 1).
Claro está que un proceso capaz (Cp >>1) podría generar defectos en caso de que esté descentrado. Es
la razón por la cual se asocia el índice Cpk al del Cp.
La formula de cálculo del Cpk es la siguiente:
1.Se calcula un indicador del lado superior: (limite superior – media)/3 sigma
2.Se calcula un indicador del lado inferior: (media – limite inferior)/3 sigma
3.Se elige, como índice Cpk, el valor mínimo de estos dos indicadores calculados siendo este el caso
más desfavorable (el caso en el cual la campana se acerca más del límite con el riesgo de provocar
defectos)
Entendemos por las propias formulas que un proceso perfectamente centrado tendrá: Cp=Cpk.
Tenemos que tener en cuenta también que todas estas formulas funcionan en caso de tener unos datos
que se ajustan a una distribución normal.
Os propongo aprender más sobre el concepto de capacidad y los índices Cp Cpk asistiendo al próximo
curso monográfico sobre este tema.
1.1.1 Tiempo muerto

En la actividad fabril se denomina tiempo muerto a aquél durante el cual el obrero no

hace ninguna tarea, no por pereza, sino porque no tiene los elementos necesarios
para llevarla a cabo. El concepto es aplicable también a la vida cotidiana, aunque el
uso del término no es usual.
1.1.2 Velocidad del proceso
1.1.3 Indicador OEM

¿Qué es un OEM?
Un OEM (del inglés, Original Equipment Manufacturer) o fabricante de
equipos originales confecciona piezas o componentes que se utilizan en los
productos de otras empresa: por ejemplo, Ford emplea parabrisas de PPG,
que es un OEM.
Definición de OEM
Un fabricante de equipos originales (OEM) que confecciona componentes
de los productos de otra empresa. Por componente de un OEM se entiende
una pieza, un subsistema o software. Algunos ejemplos son los sistemas
operativos y los microprocesadores en equipos. Por lo general, el fabricante
de equipos no se encarga de confeccionar ni el microprocesador ni el
sistema operativo. En su lugar, el fabricante de PC compra estas piezas a
otras empresas como OEM. En este sentido, OEM también puede ser un
verbo: "comprar como OEM una pieza" de otra empresa.
 ¿Por qué optar por OEM?
Trabajar con OEM puede ahorrarle a una empresa mucho tiempo y esfuerzo. En
lugar de desarrollar y fabricar un componente, una empresa puede simplemente
adquirir el diseño de otra y aprovechar su experiencia y su organización de
soporte en beneficio de su propio producto. Las relaciones de OEM permiten
que las empresas se centren en sus competencias principales. Para el OEM, el
cliente se convierte básicamente en un canal de ventas por volumen; por
ejemplo, PPG se beneficia de que Ford venda sus parabrisas como piezas
integradas en sus automóviles.
HPE OEM
HPE tiene más de seis décadas de experiencia como OEM. Con HPE como tu
partner OEM, puedes generar el valor de tu marca sobre el valor de la nuestra.
Trabajarás con un proveedor que ofrece servicio de soporte de excelente
calidad a nivel internacional y proporciona productos de calidad a precios
competitivos. HPE cuenta con una trayectoria contrastada como OEM que
comprende las necesidades específicas de sus clientes y ofrece notificaciones
avanzadas de eventos de ciclo de vida, personalización de los productos e
integración con terceros.
 1.2 Balanceo de línea
CONCEPTO:
El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado
que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad
de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las
entregas parciales de producción . El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso . Establecer una línea de producción balanceada requiere de
una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por
ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no
todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones
son:

Cantidad:
El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que
debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de
la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

Continuidad:
Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos,
piezas y sub-ensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos
involucrados en el proceso
. OBJETIVOS:
Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una línea de
producción balanceada.(carga de trabajo similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo
requerimientos de producción).

Otros objetivos del balance de línea son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada
operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma
4. Mayor productividad
5. Procesos con tiempos mínimos
6. Eliminación del desperdicio.
7. Administración de la producción
8. Sistema de pago por productividad.