Escuela de Ingenierı́a Mecánica

Facultad de Ciencias Exactas, Ingenierı́a y Agrimensura

Universidad Nacional de Rosario

TRABAJO PRACTICO 2

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Integrantes
Rastelletti, Matias R-3878/4
Regiardo, Juan R-3896/2

Rosario, Santa Fe, Argentina - 24 de junio de 2020

Índice

I Simulación de Válvula Venturi 3

1. Primera Simulación 3

2. Descripción de las ecuaciones 3

3. Descripción de las condición de borde 5

4. Malla construida, Campo de velocidad y Presión 6

5. Creación del monitor (goal) 10

6. Grafica de caı́da de presión y comparación posición/presión 12

7. Numero de Mach y Gráfica posición/numero de Mach 14

8. Refinamiento de la malla y Comparación de campos 16

II Simulación de Flujo en tuberı́as 18

1. Simulacion CFD con Flow Simulation 19

2. Monitoreando la velocidad promedio con Goal 20

3. Descripción y Campo de velocidad, presión 21

4. Variación de las posiciones de la válvula 25

5. Curva de Caudal Volumétrico vs. Grado de apertura. 30

6. Solución en presión y velocidad para válvula cerrada 31

7. Pérdida de presión en cada sector 32

III Referencias Bibliográficas 34

2
Parte I
Simulación de Válvula Venturi
Para nuestra simulación de fluidos utilizamos la herramienta Flow Simulation
aplicánd ola en la válvulas de uso medicinal parametrizada, subida al foro. La
válvula a simular utiliza el efecto Venturi para generar baja presión en un tubo
que consta de tres partes: boquilla, garganta, difusor.
Debido al flujo de oxı́geno, se genera una baja presión en la boquilla y se
aspira aire en la válvula. Esta válvula se alimenta con una corriente de oxı́geno
puro con un caudal determinado en litros por minutos. Se mezclan dos corrientes
en el difusor: oxı́geno y aire, lo que da como resultado una corriente de mezcla
de oxı́geno puro con aire ambiente.

1. Primera Simulación
Para este primer caso realizamos simulaciones CFD con laherramienta que
dispone SolidWork (Flow Simulation).
Con las siguientes condiciones:
En la entrada (boquilla) tiene un caudal de 11 lpm (0.0001833333 m3 /seg)
a 28°C (301 °K) de oxigeno. Utilizamos la condición de borde MassFlow
que impone kg/s.
En la entrada de aire ambiente, utilizamos una condición de presión fija
(presión atmosférica, 1 atm) con la posibilidad de que ingrese aire con 21 %
de oxigeno.
Para la condición de Salida utilizar Presión Total.

2. Descripción de las ecuaciones

Cómo vamos a simular el flujo dentro de una válvula, utilizaremos el modo
flujo interno dentro del “wizard”. Realizaremos una simulación de tipo pseudo-
estacionario, en la que el programa lo que hace es tener una solución promediada
en el tiempo por lo que se obtiene como resultado una solución pseudo estacio-
naria.
Una vez seleccionado los fluidos (Aire y Oxı́geno) podemos definir que tipo
de flujo vamos a tener dentro del problema, este puede ser laminar o turbulento,
nosotros elegimos una condición que nos brinda Solidworks, en la que el mismo

3
programa elige que tipo de flujo posee en función del número de Reynold y en
base a eso, que tipo de ecuación va a utilizar.
La transferencia de masa en mezclas fluidas se rige por ecuaciones de con-
servación de especies. Las ecuaciones que describen las concentraciones de los
componentes de la mezcla se pueden escribir como:

∂ρym ∂ ∂ t ∂yn
+ (ρui ym ) = ((Dmn + Dmn ) + Sm
∂t ∂xi ∂xi ∂xi
donde m = 1, 2, 3...M
t
Aquı́ Dmn , Dmn m son las matrices moleculares y turbulentas de difusión,
Sm es la tasa de producción o consumo del componente m-ésimo. En caso de la
ley de difusión de Fick:
t µt
Dmn = Dδmn , Dmn =δ
σ
Se produce la siguiente relación algebraica obvia entre las concentraciones de
especies: X
ym = 1,
m
Se utiliza un modelo de capa lı́mite laminar / turbulenta para describir los
flujos en las regiones cercanas a la pared. El modelo se basa en el llamado
enfoque de funciones de pared modificadas. Este modelo se emplea para carac-
terizar flujos laminados y turbulentos cerca de las paredes, y para describir las
transiciones de flujo laminar a turbulento y viceversa.
La función de muro modificada utiliza el perfil de Van Driest en lugar de un
perfil logarı́tmico. Si el tamaño de la celda de malla cerca de la pared es mayor
que el grosor de la capa lı́mite, se utiliza la tecnologı́a de capa lı́mite integral.
El modelo proporciona condiciones lı́mite precisas de velocidad y temperatura
para las ecuaciones de conservación mencionadas anteriormente.
La simulación de flujo es capaz de predecir tanto los flujos laminar como
los turbulentos. Los flujos laminares se producen a valores bajos del número
de Reynolds, que se define como el producto de escalas representativas de velo-
cidad y longitud divididas por la viscosidad cinemática. Cuando el número de
Reynolds excede cierto valor crı́tico, el flujo se vuelve turbulento. La mayorı́a de
los flujos de fluidos encontrados en la práctica de la ingenierı́a son turbulentos,
por lo que Flow Simulation se desarrolló principalmente para simular y estudiar
flujos turbulentos.
Para predecir los flujos turbulentos, se utilizan las ecuaciones de Navier-
Stokes promediadas por Favre, donde se consideran los efectos promediados en

4
el tiempo de la turbulencia del flujo en los parámetros de flujo, mientras que los
otros, por ejemplo, los fenómenos dependientes del tiempo a gran escala se tie-
nen en cuenta directamente . A través de este procedimiento, aparecen términos
adicionales conocidos como las tensiones de Reynolds en las ecuaciones para las
cuales se debe proporcionar información adicional. Para cerrar este sistema de
ecuaciones, Flow Simulation emplea ecuaciones de transporte para la energı́a
cinética turbulenta y su tasa de disipación, el llamado modelo κ − ε.

Vamos a considerar que:

Las paredes son adiabáticas.
La rugosidad es igual a cero.
Como condición inicial dejamos las predeterminadas por el programa, que se-
rian:
Presión de 1 atm.
Temperaturas normales de 20 °C.

3. Descripción de las condición de borde

Condición de entrada de Aire y de Oxı́geno
Se considerará a los caudales de entrada de tipo turbulento. Básicamente lo
que cambia si elegimos flujo interno o externo son los parámetros para las
condiciones de turbulencia en las condiciones de borde.
Tenga en cuenta que cuando el flujo de entrada se produce en la abertura
de ”presión”, también se deben especificar la temperatura, la composición de
la mezcla de fluidos y los parámetros de turbulencia (κ − ε). Una condición de
lı́mite de apertura de ”flujo”se impone cuando las propiedades de flujo dinámico
(es decir, la dirección del flujo y la velocidad de flujo de masa / volumen o la
velocidad / número de Mach) se conocen en la apertura. Si el flujo ingresa al
modelo, también se deben especificar la temperatura de entrada, la composición
de la mezcla de fluidos y los parámetros de turbulencia. La presión en la abertura
se determinará como parte de la solución.
Empezando por la entrada de Aire sabemos que tenemos una presión at-
mosférica, por ello en las condiciones de presión seleccionamos “Presión Estáti-
ca”. Las concentraciones de fluidos en esta parte serán 100 % Aire y 0 % Oxı́geno.
Y en la entrada de oxı́geno vamos a tener una condición de tipo Dirichlet de
flujo impuesto, entonces vamos a seleccionar “Inlet Volume Flow”, con el caudal
que habı́amos calculado (0.0001833333 m3 /seg)

5
Condición de salida
Flow Simulation interpreta la condición de presión del entorno como una
presión total para los flujos entrantes. Como nosotros ya fijamos el caudal y
la presión en la entrada, entonces en la cara de la salida nosotros elegimos el
modo “Total Pressure” debido a que no sabemos si va a entrar o salir caudal,
junto con este se debe tomar una presión y temperatura de referencia (1 atm,
293 °K).

4. Malla construida, Campo de velocidad y Presión

Figura 1: Malla vista lateral.

6
 Figura 2: Malla sobre la superficie.

Figura 3: Se observan las lı́neas de corriente junto con el contours en base al número de mach.

7
 Figura 4: Se observan las lı́neas de flujo en base a la velocidad.

Figura 5: Se observa la velocidad de diferentes puntos sobre la superficie representada como

vectores.

Al final del cálculo que realiza el programa Flow Simulations nos muestra una
advertencia, la cual dice que tenemos vórtices, en donde ingresan flujos de la
salida, esto se puede observar en las imágenes anteriores donde se ve claramente
en las tres que hay re circulación de fluidos y vórtices en donde la velocidad va
en sentido negativo, esto no es erróneo pero debemos tenerlo en cuenta para el

8
análisis de los resultados.
Según lo que dice la referencia técnica del Solidworks “Si, durante el cálculo,
un vórtice cruza una abertura con la condición de presión ambiental especifi-
cada, esta presión se considera como la presión total en la parte de la abertura
a través de la cual el flujo ingresa al modelo y como la presión estática en la
parte de la abertura a través de la cual el flujo sale del modelo.”

Figura 6: Se observar como la presión.

En esta imagen podemos observar como la presión disminuye notoriamente

en la sección de la garganta, este fenómeno es correcto, debido al funciona-
miento que le corresponde a esta válvula. Para el plano de salida vemos que la
distribución de presión no es uniforme, entonces para poder analizarlo de forma
correcta hay que calcular un promedio sobre dicha superficie.

9
5. Creación del monitor (goal)

Figura 1: El valor del caudal másico del flujo obtenido al alcanzar el estacionario es 0.0016138
Kg/seg.

Figura 2: El caudal másico de aire alcanzado en el estacionario es 0.00120015 kg/s.

10
 Pasamos este caudal volumétrico de aire a litros por minuto: 60.39 lpm.
El 21 % de este caudal de aire es 12.68 lpm.

El caudal de oxı́geno puro que es de 0.00031397 m3 /seg, pasándola de unidad es igual a: 18.84
lpm.
Sumando: 31.52 lpm de oxı́geno en la salida.

Siendo el total del caudal volumétrico 0.0013 m3 /seg, 78.94 lpm.

Entonces lo que corresponde al caudal del oxı́geno equivale al 39.93 % (FIO2) del caudal
total a la salida de la válvula.

La fracción inspirada de oxı́geno (FIO2) es la concentración o proporción de

oxı́geno en la mezcla del aire inspirado. Por ejemplo, si el volumen corriente de
un paciente es de 500 ml y está compuesto por 250 ml de oxı́geno, la FIO2 es
del 50 %.

Figura 3: Fracción de oxı́geno inspirado según Solidworks a la salida de la válvula alcanza el

47,45 % en promedio.

11
6. Grafica de caı́da de presión y comparación posición/presión

En estas figuras podemos ver las 4 lı́neas horizontales y las 4 verticales en forma de cruz que
van desde la salida de la boquilla donde sale el oxı́geno a más alta presión hasta la superficie
de salida de la válvula.

12
 Con respecto a las presiones en el comienzo de la válvula donde ingresa el
aire a presión atmosférica no lo tengo en cuenta para este cálculo ya que ahı́ no
se observan variaciones de presión, por lo tanto no lo considero necesario para
este cálculo, y además me ahorro el problema de tener que atravesar partes
sólidas con las lı́neas donde voy a estar calculando la presión.
Tomando como posición x=0 en la zona de entrada a la gargantilla,
eliminando la parte negativa ya que no es nuestra zona de interés y además se
presentan muchas irregularidades debido a la salida del oxı́geno de la boquilla
que presenta una presión mucho mayor y requiere un espacio para poder aco-
plarse dentro de la válvula, procedo a tomar 14 valores a partir de ahı́ (x=0)
hacia adelante, hasta la superficie de salida (x=47.89mm) para calcularles una
presión promedio para equivalentes posiciones según x.
Las distancias entre cada coordenada x NO será de forma equidis-
tante para darle más importancia a las zonas donde se presentan más variacio-
nes de presión. Las zonas de mayor interés son la gargantilla que va de
x=0 a x=12 mm aproximadamente y las cercanı́as a la superficie de salida
que va de x=40mm a x=47.89mm.

Las diferencias en los métodos para calcular el promedio de la presión en

dicho recorrido, por lo que vemos parece ser una buena estimación el método
de promediar las presiones realizando trayectorias con lı́neas que marquen el
recorrido, en este método, mientras más lı́neas haya, más cerca de la realidad
estará nuestro resultado promedio.
Como empleamos muy pocas lı́neas se pueden observar algunas diferencias
notables con respecto al método donde se calcula el promedio mediante un plano
transversal, esto quiere decir que, que mediante este último método no nos
perdemos ninguna información acerca de ese plano transversal, y las diferencias
más grandes que se aprecian son en los lugares de la válvula donde hay más
diferencia entre el valor máximo y el mı́nimo en ese plano, y esto hace notar la
escasez de lı́neas en el primer método.

13
 Sin dudar, para este caso, el mejor método para realizar promedios es el que
tenga más información acerca de la sección en estudio, por lo tanto el segundo
método es el más confiable.

7. Numero de Mach y Gráfica posición/numero de Mach

Figura 1: Numero de Mach obtenidos

14
 Figura 2: Gráfica posición/numero de Mach

Los flujos compresibles pueden ser clasificados de varias maneras, la más

común usa el número de Mach (M) como parámetro en la clasificación.

V
M=
α

V = velocidad del f lujo

α = velocidad del sonido en el f lujo

Prácticamente incompresible: M < 0,3 en cualquier parte del flujo. Las

variaciones de densidad debidas al cambio de presión pueden ser despreciadas.
El gas es compresible pero la densidad puede ser considerada constante.
Como vemos, según estos datos las velocidades más grandes dentro de la válvula
se alcanzan en la gargantilla, y los números de mach son valores mucho menores
a 0.3, por lo tanto, no tiene sentido considerar este problema como un
flujo compresible.

15
8. Refinamiento de la malla y Comparación de campos

Con este refinamiento, nos cambió el resultado final que se obtiene al llegar
al estado estacionario del problema, obteniendo un promedio del flujo másico
de 0.00151569 kg/seg, es un poco menor al resultado anterior y le tomó al
programa muchas más iteraciones para lograr resolverlo.

A continuación vamos a estudiar el cambio del campo de velocidad dentro

de la válvula:

16
 A partir del refinamiento de la malla en la zona de la Boquilla y la Garganta,
podemos observar como el campo de Velocidad se modificó con respecto
al mallado anterior, en este nuevo estudio con una malla más fina se puede
ver como el recorrido de los vectores ha cambiado, y en la primera imagen se
observa con mucho más detalle, sobre todo, la salida de la boquilla donde sale
con mucha más velocidad y luego la diferencia se va atenuando.
Aunque se podrı́a decir, que trabajando con los valores promedios, tal cual lo
venimos haciendo los resultados son casi idénticos. La utilización de una malla
refinada, tendrı́a sentido para estudiar el caso con mayor detalle, en los lugares
problemáticos, pero para esto es indispensable antes poder distinguir las zonas
crı́ticas del estudio para saber dónde aplicar el refinamiento y no generar un
costo computacional sin sentido.

17
Parte II
Simulación de Flujo en tuberı́as
Para tener una idea de la cañerı́a que estamos analizando, nuestra primera
imagen será, solo para tener una idea que como es la simulación que realizamos.
Para la simulación usamos distintas caracterizaras.

Diseño de la tuberı́a y el fluido:

Diámetro de entrada de 31mm.
Diámetro de salida de 15,5mm.
Usamos una válvula tipo esclusa.
Variación de Presion entre entrada y salida de 4P = Pi − P0 = 1500P a
Fluido transportado con viscosidad cinemática v = 1,1 10−5 (m2 /s) siendo
10 veces mayor que el agua.
Temperatura del fluido de 20°C

Figura 1: Mallado grueso

18
1. Simulacion CFD con Flow Simulation
Analizando primeramente la cañerı́a con la válvula completamente abierta.
En la operación usamos el mallado automático que es proporcionado por So-
lidWorks, donde se puede ver una malla pequeña en la zona final o de sección
mas pequeña de la cañerı́a.

Figura 1: Mallado grueso

Como somos muy exigentes con los resultados que va a proporcionar el pro-
grama, decidimos utilizar un mallado mas fino en la zona del codo, en la zona de
la válvula y el resto de la cañerı́a hasta la salida para tener valores mas precisos
pero no ası́ en la zona principal ya que no presenta una geometrı́a complicada
y de esta manera no generar un gasto computacional mayor, sin sentido, con el
proyecto.

19
 Figura 2: Mallado fino en zonas mas solicitadas

En estas imágenes podemos apreciar las caracterı́sticas de la pieza modelada.

2. Monitoreando la velocidad promedio con Goal

Figura 1: Evolución en el tiempo

20
 Para resolver el flujo indicamos las condiciones de borde utilizadas, una pre-
sión de entrada de 102825P a y una presión de salida de 101325P a equivalente a
la presión atmosférica teniendo una diferencia de presión 4P = 1500P a .Para
este estudio en concreto, utilizamos un monitor Goal a la entrada de la tuberı́a
y otro a la salida de esta, donde nos devuelve el valor de las velocidades en estos
puntos.
Tomamos SG Av velocity 1, que es la gráfica de color rojo, para la ve-
locidad en la entrada y SG Av velocity 2, que es la gráfica de color verde,
para la velocidad en la salida de la cañerı́a respectivamente. Donde representa
la evolución de la solución a lo largo de toda la simulación.

3. Descripción y Campo de velocidad, presión

Una vez realizada la simulación y el estudio de SolidWorks a través de Flow
Simulation, hicimos un análisis del campo de presión y velocidad. En las imáge-
nes contiguas vemos los resultados obtenidos.

Figura 1: Campo de Presión

En la Figura 1, se ve como varia la presión a lo largo de toda la tuberı́a.

21
 Si nos centramos en el análisis de la zona de la curva a 90°, la válvula y la
sección final, se ve una perdida de presión. Como el lı́quido que fluye por la
tuberı́a cambia de dirección debido a la particularidad de ésta, se ocasionan
pérdidas de carga por fricción, que se denominan perdidas locales.
Las pérdidas locales son consecuencia de la turbulencia creada en el lı́quido
por obstáculos tales como curvas, derivaciones, cambio de diámetro, el paso por
accesorios tales como válvulas, filtros, etc.
La fórmula básica que se emplea para dichos cálculos deriva del modelo de
Darcy-Weisbach:
L v2
hi = f ( ) ( ) (1)
D 2g
hi = pérdida de carga o de energı́a (m)
f = coeficiente de fricción
L= longitud de la tuberı́a (m)
D= diámetro interno de la tuberı́a (m)
v= velocidad media (m/s)
g= aceleración de la gravedad (m/s2 )
De todas maneras, hay que tener cuidado al usarla ya que los valores de
pérdida por válvulas, filtros, entre otros, varı́an de acuerdo al tipo.

Figura 2: Campo de Velocidad

22
 En la Figura 2, se ve como varia la velocidad en toda la pieza. Si centramos en
el análisis en la ultima parte de cañerı́a, cuando tenemos un cambio de sección
vemos que hay un aumento de la velocidad.
Como sabemos que la mayorı́a de los lı́quidos son incompresibles.

“Cualquier porción de lı́quido que fluya en una tuberı́a puede cambiar de

forma, pero debe mantener el mismo volumen. Esto es verdad incluso si la
tuberı́a cambia de diámetro”

Entonces, la tasa de flujo volumétrico para un fluido incompresible en cual-

quier punto en una tuberı́a es la misma que la tasa de flujo volumétrico en
cualquier otro punto de la tuberı́a.
Si escogemos dos puntos cualquiera en la tuberı́a, podemos decir matemáti-
camente que la tasa de flujo volumétrico es la misma en estos dos puntos al
escribir la igualdad.
Q1 = Q2 (2)
Q= caudal
V
Ahora, si sustituimos la ecuación 2 por Q = obtenemos:
t
V1 V2
=
t1 t2
v= volumen
t= tiempo
También podemos sustituir la ecuación 2 para la tasa de flujo volumétrico
por Q = Av, y obtenemos:
A1 V1 = A2 V2 (3)

La ecuación 3 la conocemos como ecuación de continuidad para fluidos

incompresibles
De esta manera como el área (A) de la sección final de tuberı́a disminuye,
la velocidad (v) del fluido en esa región aumenta, de tal forma que el producto
(Av), permanezca constante. Esto significa que los fluidos aceleran cuando al-
canzan una región más estrecha de tuberı́a y desaceleran cuando alcanzan una
sección más amplia de tuberı́a.

23
 Figura 3: Contours com Streamlines

Por último, a modo de apreciar las lı́neas de corriente del flujo, decidimos
hacer este análisis en particular.

24
4. Variación de las posiciones de la válvula
A los efectos de evaluar el comportamiento de la válvula realizamos el pre-
sente caso para 5 posiciones diferentes de la misma. La posición 1 corresponde
a la geometrı́a original y la número 5 a la válvula completamente cerrada.
En la Figura 1 correspondiente a cada posición, vemos el contorno y las
lineas de corriente del flujo. También tenemos una gráfica que muestra el flujo
másico.
En la Figura 2 correspondiente a cada posición, tenemos el campo de presión
a lo largo de toda la pieza

Posición 1: Válvula Abierta

Figura 1: Contours con Streamlines y grafica del flujo másico

25
 Figura 2: Campo de Presión

Posición 2: Válvula 25 % cerrada

Figura 1: Contours con Streamlines y grafica del flujo másico

Figura 2: Campo de Presión

26
Posición 3: Válvula 50 % cerrada

Figura 1: Contours con Streamlines y grafica del flujo másico

Figura 2: Campo de Presión

27
Posición 4: Válvula 75 % cerrada

Figura 1: Contours con Streamlines y grafica del flujo másico

Figura 2: Campo de Presión

28
Posición 5: Válvula cerrada

Figura 1: Contours con Streamlines y grafica del flujo másico

Figura 2: Campo de Presión

29
5. Curva de Caudal Volumétrico vs. Grado de apertura.
Para la realizar de la curva, en primer lugar realizamos un análisis de las 5
posiciones de la válvula y obtuvimos el valor del caudal volumétrico en cada
una de ellas. Una vez reunidos los 5 valores, al colocarlos en una hoja de calculo
realizamos la gráfica mostrada a continuación.

Analizando la gráfica obtenida vemos que

la curva no es lineal, esto se debe a princi-
palmente a la diferencia de presión 4P que
existe entre la entrada y la salida del fluido y
el diseño que posee la válvula de control.
Como tenemos un aumento de volumen de
fluido que circula por la sección de la válvula
en un determinado tiempo, a medida que ésta
se abre por el diseño que posee no proporcio-
na valores que se relacionen de manera lineal,
Figura 1: Cierre de la válvula
ya que es una válvula de apertura rápida con
un 50 % de capacidad de ella obtenemos un
80 % del caudal máximo, es decir que el caudal de fluido llega rápidamente al
valor máximo con pequeñas carreras, este tipo de válvula que decidimos usar
se denomina válvula exclusa. En el caso que la curva sea lineal, el caudal se-
ria directamente proporcional a la carrera lineal de la válvula. En la Figura 1
podemos ver el sistema de cerrado de ésta.
Debido a ello, en el caso de procesos crı́ticos que deban ser controlados con
gran precisión, es necesario conocer la curva caracterı́stica de la válvula de
control.

30
6. Solución en presión y velocidad para válvula cerrada
Ahora vamos a analizar el proceso para la válvula completamente cerrada.
Viendo el campo de presión obtenido, hay una marcada diferencia entre la
presión de entrada y la de salida, esto se debe a que la válvula divide en dos
partes la tuberı́a.

Figura 1: Presión

En el caso de la velocidad entre la sección antes de la válvula y el sección

después, al no tener un flujo pasando por la tuberia y el fluido en este caso
quedarı́a estacionario, la velocidad en ambas parte de la tuberı́a será 0

Figura 2: Velocidad

31
7. Pérdida de presión en cada sector
En esta Figura 1 evaluamos la pérdida de presión en el tramo de ingreso
antes de la curva y a la salida de ésta. Ademas para ampliar la información,
evaluamos la velocidad en estos puntos.

Figura 1: Perdida de presión y vel en la entrada y salida

Para esta Figura 2 lo que vemos es como varia la perdida de presión durante
la curva.

Figura 2: Perdida de presión durante en la curva

32
 Y para finalizar, para obtener la perdida de presión, en primera medida,
tenemos que saber que es una pérdida de energı́a dinámica del fluido que re-
sulta de la fricción de las partı́culas del fluido entre sı́ y contra las paredes del
conducto que las contiene.
Para el calculo tenemos varios métodos que podemos adoptar para obtener
la perdida de presión.
El método de Darcy-Weisbach es sin duda la fórmula más exacta para
estos cálculos, pero realizamos una modificación a la ecuación (1) (anterior-
mente vista en la pagina 23 de la Sección 3 ), por un Factor Ki y ası́ la nueva
ecuación resulta:
v2
hi = Ki (4)
2g
hi = Pérdida local (m)
Ki = Coeficiente que depende del elemento que produzca la pérdida de carga.
v= Velocidad en el tramo de tuberı́a abajo de la obstrucción (m/s)
g= Aceleración de la gravedad 9.81(m/s2 )
El coeficiente Ki es adimensional y depende de parámetros como el número
de Reynolds, rugosidad relativa, relaciones geométricas y del tipo accesorio que
se esté analizando. Muchos de los valores de coeficiente de accesorios Ki se
pueden obtener de tablas.
El método de Longitud Equivalente consiste en asignar una longitud
de tuberı́a cilı́ndrica al accesorio y se supone que produce, en el sistema, una
pérdida de carga de valores similares.
La dificultad de asignar una longitud equivalente es, que no tiene en consi-
deración el estado de una válvula. Si se halla totalmente abierta, parcialmente
cerrada, etc., por lo que no es en la actualidad un método excesivamente em-
pleado.
Para nuestro estudio, buscando en la Ta-
bla 1, un diámetro aproximado de 31mm y un
curva a 90° R-2D. Ası́ obtenemos:
ˆ Un valor igual a 0.91m que sera nuestro
Factor Ki .
ˆ Por el estudio realizado en Flow Simula-
tion, vemos que la velocidad en la salida de la
curva es de 0.293 (m/s).1
Ahora usando la ecuación(4) podemos ob-
tener la perdida local. Tabla 1
1
Ver Figura1, velocidad de salida luego de la curva

33
 0,2932
hi = 0,91
2 9,8

hi = 3, 9858 10−3 (m)

La ecuación para la variación de presión sera: 4P = g ρagua hi .

m kg
4Pmetodo = 9,8( 2
) 1000( 3 ) 3, 9858 10−3 (m)
s m

4Pmetodo = 39P a

Ahora vamos a buscar la variación de presión dada por Flow Simulation

entre la entrada y salida de la curva a 90°.2

Pentrada = 102731, 61P a

Psalida = 102697, 53P a

4Pf low = Pentrada − Psalida
4Pf low = 34, 08P a

Comparando los datos de 4Pmetodo y 4Pf low vemos que son prácticamente
aproximados.

Parte III
Referencias Bibliográficas
[ 1 ] Mecánica de fluidos fundamentos y aplicaciones Yanus A. Cengel & John
M. Cimbala.
[ 2 ] Mecánica de los fluidos Libro de Frank M. White
[ 3 ] Guia de ayuda proporcionada por SolidWorks para modelado CFD
[ 4 ] SOLIDWORKS Flow Simulation 2018 (Inglés) John E. Matsson
[ 5 ] Canales de YouTube para realizar simulaciones en Flow Simulation.

2
Obtenemos Pentrada y Psalida que son valores extraı́dos de SolidWorks que podemos ver en la Figura 1

34