La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia que consiste en

poner en contacto un gas con un líquido, para que este disuelva determinados
componentes del gas, dejándolo libre de los mismos, puede ser física o química,
según que el gas se disuelva en el líquido absorbente o reaccione con él dando un
nuevo compuesto químico.
La desorción es la operación unitaria contraria a la absorción, en ella, un gas disuelto
en un líquido es arrastrado por un gas inerte, siendo eliminado del líquido.

Para conseguir el contacto íntimo de las fases, líquido y gas, ambas operaciones
utilizan el mismo tipo de equipo empleado en la destilación, es decir, torres de
platos, torres de relleno, torres de pulverización y columnas de burbujeo. Las torres
o columnas son recipientes cilíndricos esbeltos donde se coloca un relleno o platos
y se hace circular, normalmente en contracorriente, el gas y el líquido por el interior
de la torre. Los dispositivos internos colocados promueven el contacto entre las
fases, aumentando así el área interfacial por el cual se producirá la transferencia de
materia.

En la absorción de gases un vapor soluble se absorbe desde su mezcla con un gas

inerte por medio de un líquido en el que el gas (soluto) es más o menos soluble.
Una aplicación primordial de la tecnología de absorción es la eliminación de CO2 y
H2S a partir del gas natural o del gas de síntesis por absorción en disoluciones de
sales de aminas o alcalinas. Un aparato que se utiliza con frecuencia en la absorción
de gases y en otras operaciones es la torre empacada.
Un ejemplo de dicho aparato se representa en la figura, el dispositivo consiste en
una columna cilíndrica, o torre, equipada con una entrada de gas y un espacio de
distribución en la parte inferior; una entrada de líquido y un distribuidor en la parte
superior; salidas para el gas y el líquido por la parte superior e inferior,
respectivamente; y una masa soportada de cuerpos sólidos inertes que recibe el
nombre de torre empacada.
 El soporte del empaque consiste
por lo general en una criba o tamiz
corrugado, para darle fuerza, con
una gran fracción de área libre de
forma que no se produzca
inundación en el soporte. El
líquido entrante, ya sea disolvente
puro o una solución diluida del
soluto en el solvente, y que recibe
el nombre de licor débil o de muy
baja concentración, se distribuye
sobre la parte superior del
empaque
mediante un distribuidor y, en la operación ideal, moja de manera uniforme la
superficie del empaque.

Los empaques de la torre se dividen en tres principales tipos:

Aquellos que son cargados de forma aleatoria en la torre.
Los que son colocados a mano.
Aquellos que se conocen como empaques ordenados o estructurados.

Los empaques aleatorios consisten en unidades de 6 a 75 mm ( 14 – o 3 in.) en su

dimensión mayor; los empaques inferiores a 25 mm se utilizan principalmente en
columnas de laboratorio o de plantas piloto. Las unidades de empaque ordenado
son de tamaños comprendidos entre unidades de 50 a 200 mm (2 a 8 in.). Éstos se
ocupan mucho menos que los empaques aleatorios, pero no se estudiarán aquí.
La mayoría de los empaques aleatorios de las torres se construyen con materiales
baratos e inertes, tales como arcilla, porcelana o diferentes plásticos. A veces se
utilizan anillos metálicos de pared delgada, de acero o aluminio. Se alcanzan altos
espacios vacíos (porosidad del lecho) y pasajes o pasos grandes para los fluidos
haciendo las unidades de empaque irregulares o huecas, de forma que se
entrelazan para dar lugar a estructuras abiertas con una porosidad de 60 a 90%.

Los empaques estructurados con orden

geométrico han evolucionado desde los
empaques Stedman a finales de la
década de 1930,26 pero se encontraron
muy pocos usos industriales hasta que
se desarrollaron los empaques de
Sulzer alrededor de 1965. Los primeros
empaques estructurados se fabricaron
de gasa alambre; los modelos más recientes están hechos de láminas perforadas
de metal corrugado, con láminas adyacentes acomodadas de tal forma que el
líquido se distribuye sobre sus superficies mientras que el vapor fluye a través de
los canales formados por los corrugados.
También se utilizan empaques apilados de 75 mm o mayores. El empaque se apila
verticalmente mediante canales abiertos que corren de manera ininterrumpida por
el lecho. La ventaja que representa la disminución en la caída de presión del gas,
se compensa en parte por un contacto menos eficiente entre gas y líquido en los
empaques apilados. Los empaques apilados típicos son las rejillas de madera, las
rejillas de puntos de goteo, y los anillos de partición en espiral, entre otros.

Una torre empacada con cierto tipo y tamaño de relleno y con un flujo conocido de
líquido, existe un límite máximo para la velocidad del flujo de gas, llamado velocidad
de inundación. La torre no puede operar con una velocidad de gas 9 superior a ésta.
A velocidades gaseosas bajas, el líquido fluye hacia abajo a través del empaque
casi sin influencia por el flujo ascendente de gas. A medida que se aumenta el gasto
de gas (cuando se trata de velocidades bajas), la caída de presión es proporcional
al gasto a la potencia 1.8. Al llegar al gasto de gas llamado punto de carga, éste
comienza a impedir el flujo descendente de líquido y al mismo tiempo aparecen
acumulaciones o piscinas localizadas en el empaque. La caída de presión del gas
comienza a incrementarse a velocidades cada vez mayores; a medida que el gasto
del gas aumenta, la acumulación o retención de líquido también aumenta. En el
punto de inundación el líquido ya no puede seguir fluyendo a través del empaque y
sale expulsado con el gas.
En una torre en funcionamiento real, la velocidad del gas es bastante inferior a
la de inundación, la velocidad del gas económicamente óptima es de
aproximadamente la mitad o más de la velocidad de inundación, depende de un
balance de factores económicos, incluyendo el costo del equipo, la caída de presión
y las variables de proceso. La caída de presión en el empaque es una consideración
importante en el diseño de una torre.
El diseñador debe escoger una velocidad suficientemente distante de la velocidad
de inundación para garantizar una operación segura, pero no tan baja que se
requiera de una columna mucho más grande. Bajar la velocidad del diseño hace
que se incremente el diámetro de la torre sin mucho cambio en la altura requerida,
a partir de que bajas velocidades de gas y líquido llevan a una reducción
proporcional cercana a la velocidad de la transferencia de masa. Uno de los
beneficios de la baja velocidad del gas es el decremento de la caída de presión,
pero el costo de la energía consumida no es por lo común un factor importante en
la optimización del diseño. En algunas ocasiones, la velocidad del gas es escogida
como la mitad de la velocidad de inundación que se predice a partir de una
correlación generalizada.
En una torre de absorción la corriente de gas entrante a la columna circula en
contracorriente con el líquido. El gas asciende como consecuencia de la diferencia
de presión entre la entrada y la salida de la columna. El contacto entre las dos fases
produce la transferencia del soluto de la fase gaseosa a la fase líquida, debido a
que el soluto presenta una mayor afinidad por el disolvente. Se busca que este
contacto entre ambas corrientes sea el máximo posible, así como que el tiempo de
residencia sea suficiente para que el soluto pueda pasar en su mayor parte de una
fase a otra.
Referencias

1. Geankoplis Christie, J.Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. Ed.

C.E.C.S.A.
2. J. D. Seader & E. J. Henley, Operaciones de Separación por Etapas de
Equilibrio en Ingeniería Química. Ed.Reverté, S.A.
3. McCabe W. L., Smith J. C. Y Harriott P, Operaciones Básicas de Ingeniería
Química.Ed. Reverte.
4. Perry R. H. & Green Don. Perry's, Chemical Engineers' Handbook. Ed.
Mcgraw-Hill.