Facultad de Ciencias Veterinarias

-UNCPBA-

Evaluación del proceso de elaboración de Ricotta

Finten, Florencia; Pérez, Luis; Micheo, Cristina Raquel

Diciembre, 2015

Tandil
Evaluación del proceso de elaboración de Ricotta

Tesis de la carrera de Licenciatura en Tecnología de los Alimentos, presentada

como parte de los requisitos para optar el título de grado de Licenciado del
estudiante: Finten, Florencia.

Directora: Médico Veterinario, Micheo Cristina Raquel

Codirector: Médico Veterinario, Pérez Luis

Evaluador: Ingeniero, Diego Civit

DEDICATORIA/S Y AGRADECIMIENTOS
A Eduardo Michelini por su tiempo, disposición y generosidad. Por permitirme
el acceso a la fábrica y brindarme las muestras que fueron necesarias para
realizar el trabajo final.
A Florencia Barba y Luis Perez, por su ayuda y predisposición.
A mi directora Cristina Micheo, por su tiempo, dedicación, enseñanza y por
acompañarme en esta etapa final de la carrera.
A mi hermano, por su apoyo incondicional y enseñanza.
A mis padres, por educarme y ayudarme a crecer.
RESUMEN
La ricotta se elabora a partir del lactosuero proveniente de la elaboración de
quesos y se obtiene por precipitación de las sustancias proteicas de la leche,
mediante la aplicación de calor y acidificación producida por el agregado de un
ácido orgánico. En Argentina la elaboración de ricotta en las PyMES lácteas
constituye una opción para agregar valor al suero y además reducir el impacto
ambiental. La ricotta es un producto fresco, con una vida útil limitada y de
consumo rápido y masivo; es considerada como un producto perecedero, por
su alta humedad y su pH cercano al neutro, pudiendo alterarse fácilmente. El
objetivo del presente trabajo fue evaluar el proceso de elaboración de ricotta.
Para ello, se realizó una descripción del proceso de elaboración que consistió
en la redacción de un protocolo de elaboración, diagrama de flujo y controles
físico-químicos durante la misma. Además, se evaluó la calidad microbiológica
del producto final a través de los siguientes grupos microbianos: recuento de
bacterias coliformes a 30 y 45°C, recuento de hongos y levaduras, recuento de
Staphylococcus coagulasa positiva e investigación de Salmonella spp. Se
obtuvieron datos representativos en la descripción del proceso que permitieron
caracterizar la elaboración mediante aspectos tecnológicos y físico-químicos de
la ricotta, y se logró obtener un producto que cumple con los requisitos
microbiológicos del Código Alimentario Argentino (CAA), luego de la
implementación de un nuevo sistema de limpieza y desinfección, lavado Clean
In Place (CIP), de la envasadora. Se concluye que resulta imprescindible
aplicar adecuadamente las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y los
Procedimientos Operativos Estandarizads de Saneamiento (POES) para
obtener alimentos inocuos.

Palabras claves: ricotta, lactosuero, calidad microbiológica, lavado CIP

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………...1
2. MARCO TEÓRICO……………………………………………………………………3
2.1 Leche…………………………………………………………………………………...3
2.1.1 Definición de la leche…………………………………………………………………3
2.1.2 Composición de la leche……………………………………………………………..3
2.1.3 Efecto del tratamiento térmico en las proteínas de la leche…………………….6
2.2 Queso y lactosuero……………………………………………………………………7
2.2.1 Definición y caracterización del Queso……………………………………………..7
2.2.2 Definición y caracterización del lactosuero………………………………………...8
2.3 Ricotta…………………………………………………………………………………10
2.3.1 Definición y caracterización de la ricotta…………………………………………..10
2.3.2 Proceso de elaboración de la ricotta……………………………………………….11
2.3.3 Calidad físico-química y microbiológica de la materia prima…………………..13
2.3.4 Calidad microbiológica del producto final…………………………………………15
3. MATERIALES Y MÉTODOS………………………………………………………..18
3.1 Control y monitoreo del proceso de elaboración de ricotta……………………..18
3.2 Análisis microbiológicos de la ricotta………………………………………………18
3.3 Análisis estadísticos………………………………………………………………….20
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN……………………………………………………..21
4.1 Descripción del proceso de elaboración de ricotta………………………………21
4.1.1 Protocolo de elaboración……………………………………………………………21
4.1.2 Diagrama de flujo…………………………………………………………………….28
4.1.3 Parámetros físico- químicos de la ricotta durante el procesamiento..………..29
4.2 Calidad microbiológica de la ricotta………………………………………………..30
4.2.1 Nuevo sistema de limpieza implementado………………………………………36
5. CONCLUSIONES…………………………………………………………………….37
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS………………………………………………..38
 1. INTRODUCCIÓN

En Argentina, en el 2012, fueron producidos 11.338 millones de litros de leche.

Un 76.09 % del total de la producción se destinó a la elaboración de productos
lácteos sólidos (8.627,1 millones de litros de leche), de los cuales el 31.4 %
representa a la elaboración de quesos de ese año (2.708,9 millones de litros de
leche) (MAGPyA, 2012).

Las industrias lácteas producen diariamente grandes cantidades de suero,

proveniente de la elaboración de quesos. El mismo constituye un 85-90 % del
volumen total de la leche utilizada en este proceso, es decir que
aproximadamente 2.302,6 millones de litros de suero se produjeron durante
ese año por lo cual, si se considera que el mismo contiene 6 g/L de proteínas,
se generaron 13.815.390 kg de proteínas con alto valor biológico. Por lo tanto,
existe una necesidad creciente de desarrollar métodos para su utilización a
escala industrial, con el fin de obtener un beneficio económico y reducir el
impacto ambiental. La elaboración de ricotta es una alternativa para
industrializar y agregar valor a este subproducto.

La ricotta se elabora a partir del lactosuero o suero lácteo (fase acuosa que se
separa de la cuajada) proveniente de la elaboración de quesos. Se obtiene por
precipitación de las sustancias proteicas, mediante la aplicación de calor y una
acidificación producida por el agregado de un ácido orgánico. La ricotta es un
producto fresco, con una vida útil limitada y de consumo rápido y masivo.
Resulta importante considerar que la calidad microbiológica de dicho producto
podría alterarse por contaminaciones ocasionadas por el personal, debido a
errores en la manipulación, ya sea por falta de higiene durante el proceso de
elaboración o por una sanitización deficiente de los equipos u otros elementos
que se encuentran en contacto con la ricotta durante la elaboración y/o el
almacenamiento. Dada la incorporación, en una industria láctea, de nueva
maquinaria en el proceso de elaboración de ricotta surge la necesidad de
realizar un análisis del producto final y descripción del proceso, con el fin de
verificar que el producto cumpla con las especificaciones exigidas por la
legislación vigente.

1
El objeto de estudio del presente trabajo será la ricotta elaborada en una
fábrica de productos lácteos.

Objetivo general:

- Evaluar el proceso de elaboración de ricotta.

Objetivos específicos:

- Caracterizar el proceso de elaboración de ricotta.

- Evaluar la calidad microbiológica de la ricotta.

2
 2. MARCO TEÓRICO

2.1 Leche

2.1.1 Definición de leche

“Con la denominación de Leche sin calificativo alguno, se entiende el producto

obtenido por el ordeño total e ininterrumpido, en condiciones de higiene, de la
vaca lechera en buen estado de salud y alimentación, proveniente de tambos
inscriptos y habilitados por la Autoridad Sanitaria Bromatológica Jurisdiccional y
sin aditivos de ninguna especie” (Art 554, Código Alimentario Argentino).

La leche no debe contener calostro (el calostro es una secreción líquida de

color amarillenta, de aspecto viscoso y amargo, ácido que segrega la vaca
durante aproximadamente 6 o 7 días después del parto). Además, la leche
fresca debe estar libre de antibióticos, materias o sabores extraños. Debe ser
de color blanco opaco, tener un pH entre 6,6 y 6,8 y estar libre de
enfermedades infectocontagiosas (Porras, 1999; Lorca et al., 2005).

2.1.2 Composición de la leche

La leche es una mezcla homogénea de un gran número de sustancias, las

cuales se encuentran, unas en emulsión (grasa y vitaminas liposolubles),
algunas en suspensión (caseínas ligadas a sales minerales) y otras en
disolución verdadera (lactosa, vitaminas hidrosolubles, proteínas del suero,
sales, etc.) (Lorca et al., 2005). El tratamiento tecnológico de la leche y su
utilización como materia prima da lugar a la obtención de diversos productos
tales como leche fluida, dulce de leche, helado y queso, entre otros. Además
de los requerimientos generales que debe poseer la leche para su
procesamiento, existen requisitos específicos que debe reunir la misma para la
elaboración de cada producto (por ejemplo, composicionales). Dado que los
nutrientes de la leche generalmente se encuentran dentro de un rango de
valores y que los mismos varían en función de factores tales como la especie,
la raza y la alimentación del animal, entre otros, es importante su conocimiento
previo para poder procesar la materia prima de manera adecuada y obtener el
producto deseado.
3
En cuanto a los nutrientes de la leche, la misma suministra una gran cantidad
de agua, 85% aproximadamente. Por otro lado, la grasa que representa el
3,76% es el componente que más varía y se presenta en forma de pequeños
glóbulos dispersos en emulsión en la fase acuosa de la leche. Los glóbulos
están compuestos por triglicéridos (en mayor cantidad) y otras sustancias
lipídicas (diglicéridos, monoglicéridos, esteroles, etc.). Además, cada uno de
ellos se encuentra rodeado de una capa de fosfolípidos que evita que se
aglutinen entre sí repeliendo otros glóbulos de grasa y atrayendo agua (Dergal,
1990; Lorca et al., 2005). La grasa sirve como medio de transporte a las
vitaminas liposolubles (A, D, E y K), tiene relación directa con el sabor de la
leche y afecta la textura de los productos generados a partir de la misma
(Porras, 1999).

Las proteínas constituyen el 3,25% de la leche y se clasifican en dos grandes

grupos: las caseínas (80%) y las proteínas séricas (20%). El primer grupo
forma micelas que junto a los glóbulos grasos confieren a la leche la mayoría
de sus características físicas, además le dan el sabor y el olor a los productos
lácteos, y el segundo grupo está compuesto por proteínas de muy alto valor
biológico. Dado que ambas están estabilizadas por diferentes mecanismos en
el seno de la leche, resulta sencillo separarlas mediante la manipulación de
diferentes parámetros tales como el pH, la temperatura y la fuerza iónica. El
método clásico para separarlas consiste en la precipitación de las caseínas a
pH 4,6 (que corresponde a su punto isoeléctrico), quedando como
sobrenadante las proteínas del suero, que su vez éstas pueden ser
recuperadas mediante una precipitación térmica. La precipitación selectiva de
las proteínas de la leche es utilizada en la elaboración de queso y ricotta
(Dergal, 1990; Lorca et al., 2005).

La estabilidad de las caseínas de la leche se debe a la carga eléctrica negativa

que presentan, la cual se neutraliza en la elaboración de quesos para lograr su
precipitación (la carga se neutraliza en el punto isoeléctrico). Prácticamente
todas las moléculas de caseína están asociadas entre sí constituyendo las
micelas, pero existe una pequeña fracción que se encuentra en solución. Las
caseínas α, β y Y son muy sensibles a la alta concentración de iones calcio

4
propios de la leche y éstas precipitarían si no se contara con la caseína κ, que
cumple una función protectora y estabilizadora (Dergal, 1990).

Por otro lado, las proteínas del suero son compactas y globulares, solubles en
un intervalo de pH muy amplio (inclusive a pH ácido si no fueron
desnaturalizadas térmicamente). En estado natural no se asocian con las
caseínas, pero en las leches tratadas térmicamente y homogeneizadas hay una
fracción que sí lo hace. Constan de al menos ocho fracciones diferentes, entre
las cuales predominan la β-lactoglobulina, la α-lactolbúmina, las
inmunoglobulinas, la albúmina bovina y las proteasas-peptonas. En general,
son muy sensibles a las temperaturas altas y en menor medida al pH ácido
(situación contraria a lo que sucede con las caseínas), debido a que su
mecanismo de estabilidad es por hidratación y no por carga eléctrica, son las
primeras proteínas de la leche en desnaturalizarse y su calentamiento libera
grupos sulfhidrilos que reducen el potencial de oxidación-reducción; además,
contienen la mayoría de los aminoácidos y poseen un mejor balance de estos
que las caseínas, por lo que su valor nutritivo es más alto (Dergal, 1990).

El principal carbohidrato de la leche es la lactosa que se sintetiza a partir de los

azúcares simples glucosa y galactosa, y se encuentra en solución. Su
concentración en la leche sufre pocas variaciones y promedia alrededor del 5%
(Lorca et al., 2005). Tiene aproximadamente el 15% del poder edulcorante de
la sacarosa y contribuye, junto con las sales, al sabor global de este alimento.
Además, la lactosa es el principal factor de maduración y fermentación de los
productos lácteos (Dergal, 1990; Porras, 1999).

En cuanto a las sales y minerales que la leche contiene, se destacan los

citratos, los cloruros y los fosfatos de calcio, magnesio, sodio y potasio. Éstos
se encuentran tanto en solución como formando parte del sistema coloidal de
las caseínas. Del total de calcio, el 69% se encuentra asociado a las caseínas
mediante un grupo fosfato. El calcio restante representa un 31% y se encuentra
solubilizado en la fracción del suero lácteo. Existe un equilibrio entre ambas
partes que depende del pH y de la temperatura del sistema. La digestibilidad
del calcio y fósforo es generalmente alta, en parte debido a que se encuentran
en asociación con la caseína de la leche. Sin embargo, la leche posee una baja
5
concentración de hierro. Otros elementos como aluminio, boro, bromo, cobre,
cromo, yodo, hierro, manganeso, cinc y rastros de arsénico, de cobalto y de
plomo, también están presentes en la leche (Dergal, 1990; Lorca et al., 2005).

Las vitaminas liposolubles se encuentran generalmente interaccionando con los

glóbulos de grasa, principalmente en la membrana, y las hidrosolubles se
localizan en el suero, que muchas veces adquiere un color verdoso por la
presencia de riboflavina. En la leche predominan las vitaminas A, D (solubles
en grasa), C y vitaminas del complejo B (solubles en agua) (Dergal, 1990;
Porras, 1999).

2.1.3 Efecto del tratamiento térmico en las proteínas de la leche

La estabilidad térmica de la leche depende de muchos factores, como son la

presencia de microorganismos y enzimas proteolíticas, el contenido de sólidos
totales, la homogeneización, el pH, la acidez, las concentraciones de sales, las
albúminas, las globulinas y otros.

A medida que se incrementa la intensidad del calentamiento se favorecen

varias transformaciones. Primero, de todos los constituyentes de la leche, las
enzimas libres y las proteínas del suero son las más termosensibles (un 20%
se desnaturaliza durante la pasteurización, y un 50% con la
ultrapasteurización), y le siguen las enzimas unidas a las micelas o glóbulos de
grasa, las caseínas, la lactosa y los lípidos. De las proteínas del suero, las más
termosensibles son, en orden descendente, las inmunoglobulinas, las
seroalbúminas, la β-lactoglobulina y la α-lactoalbúmina (Dergal, 1990).

El excesivo calentamiento del suero induce la precipitación y la agregación de

la siguiente manera: la β-lactoglobulina se encuentra como dímero al pH
normal de la leche, y el primer paso es su precipitación térmica, que implica el
desdoblamiento en sus dos monómeros con sus correspondientes sulfhidrilos
expuestos; posteriormente, éstos forman grandes agregados de proteínas
mediante iones calcio (Figura 1) (Dergal, 1990).

6
Figura 1. Representación esquemática del efecto de los tratamientos térmicos sobre la
β-lactoglobulina (Dergal, 1990).

Por otro lado, las caseínas son muy estables a los tratamientos térmicos; sin
embargo en ciertos casos puede perder su sistema de estabilidad. Su
precipitación por calor al pH normal de la leche sólo se logra en condiciones de
temperatura-tiempo muy drásticas, que no se emplean comercialmente; por no
tener una estructura secundaria y terciaria bien definidas, difícilmente se
desnaturalizan como lo hacen la mayoría de las proteínas globulares. Sin
embargo, las micelas pueden desestabilizarse mediante una modificación en la
carga eléctrica negativa, el balance salino y sus interacciones con los fosfatos
coloidal y salino. Esto ocurre en los calentamientos excesivos que provocan
ciertas alteraciones que en conjunto pueden reducir el pH hasta 5, situación en
la que las caseínas están muy cercanas a su punto isoeléctrico y
consecuentemente a su precipitación (Dergal, 1990).

2.2 Queso y lactosuero

2.2.1 Definición y caracterización del queso

Según el diccionario de la Real Academia Española, el queso es “el producto

obtenido por maduración de la cuajada de la leche, con características propias
para cada uno de los tipos, según su origen o método de fabricación". El
nombre genérico queso hace referencia a un grupo de alimentos lácteos
fermentados producidos en todo el mundo con una gran diversidad de aromas,
sabores, texturas y formas (Fox et al., 2000).

7
En la elaboración de queso, la leche se coagula ya sea mediante la acción de
la renina o cuajo (método enzimático) o bien, por una acidificación hasta llegar
al punto isoeléctrico de las proteínas (≈ pH 4,6 temperatura 21°C). Como
resultado se separan dos fases: por un lado la cuajada, que contiene gran parte
de los componentes insolubles de la leche y parte de la humedad de la misma,
y por el otro, un líquido amarillento denominado suero lácteo, el cual representa
un 83% del volumen total de la leche tratada (Fox et al., 2000; Monsalve y
González, 2005). Los pasos fundamentales en la elaboración de queso
incluyen la coagulación de la leche, el cortado del coagulo, la eliminación del
suero (desuerado), el salado, el prensado y la maduración (Dergal, 1990).

2.2.2 Definición y caracterización del lactosuero

El CAA en el artículo 582 define al suero de queso como “el subproducto

líquido proveniente de la elaboración de quesos”. Por otro lado, el Instituto
Nacional de Tecnología Industrial (INTI) lo define como “el líquido resultante de
la coagulación de la leche en la producción de queso, luego de la separación
de la cuajada o fase micelar. El mismo constituye el 80-90% del volumen total
de leche utilizada para este proceso y contiene el 50% de los nutrientes de la
leche. Sus características corresponden a un líquido fluido de color amarillento,
de sabor fresco, débilmente dulce, de carácter ácido, con un contenido de
nutrientes o extracto seco del 5,5% al 7% provenientes de la leche y posee un
alto contenido de agua (93-95%)”.

Existen dos tipos de suero que varían de acuerdo al tipo de coagulación del
queso (método utilizado). El suero dulce obtenido de la producción de queso
por cagulación enzimática, con un pH de aproximadamente 6,02 a 6,58; el
suero ácido que se obtiene por coagulación ácida y posee un pH de 3,57 a 4,34
(INTI, 2013). En el cuadro 1 se puede observar el contenido de nutrientes para
cada tipo de suero y en el cuadro 2, la acidez titulable y el pH.

8
Cuadro 1: Composición del suero de leche (INTI, 2013).

Materia Proteína Cenizas Lactosa pH

seca (%) (%) (%) (%)

Suero de 6,70 0,61 0,52 4,99 6,10

leche dulce

Suero de 6,42 0,54 0,60 4,39 4,70

leche ácido

Cuadro 2: Acidez titulable y pH de los distintos tipos de suero (INTI, 2013).

Tipo Acidez titulable (%p/v) pH

Dulce 0,1-0,2 5,8-6,6

Medio ácido 0,2-0,4 5,0-5,8

ácido 0,4-0,6 4,0-5,0

Los componentes nutritivos del lactosuero son la lactosa, las proteínas solubles
ricas en aminoácidos indispensables, las vitaminas del grupo B y el ácido
ascórbico; además, contiene gran parte de los minerales de la leche y el
contenido de proteínas es de 6 g/L, siendo el componente de mayor
importancia. En consecuencia, se puede destacar que el lactosuero constituye
una materia prima valiosa, de alta calidad nutritiva para la alimentación
humana, su aprovechamiento se puede lograr mediante la elaboración de
bebidas nutritivas, jarabes condensados, ingrediente en los productos para la
alimentación humana, cosmética, producción de combustible, entre otros
(Porras, 1999; Monsalve y González, 2005; INTI, 2013).

Cabe destacar que cuando el suero es desechado al ambiente, causa gran

impacto en los sistemas acuíferos cercanos ya que la demanda biológica de
oxígeno (DBO), que se define como la cantidad de oxígeno necesario para la
descomposición (oxidación) de la materia orgánica, es de aproximadamente
900-2700 mg/L, mientras que las aguas residuales para lácteos deben estar
entre 50-400 mg/L (Resolución provincial, 1982/92. Reglamento para el control
del vertimiento de aguas residuales industriales). La DBO de este subproducto
9
es alta, y produciría una disminución del O2 disuelto en el agua y un deterioro
de la vida macro y micro acuática (Porras, 1999).

2.3 Ricotta
2.3.1 Definición y caracterización de la ricotta

Según el Artículo del CAA, “con la denominación de ricotta o ricota, se entiende

al producto obtenido por precipitación mediante el calor en medio ácido
producido por acidificación, debida al cultivo de bacterias lácticas apropiadas o
por ácidos orgánicos permitidos a ese fin, de las sustancias proteicas de la
leche (entera, parcial o totalmente descremada) o del suero de quesos”.

La ricotta posee un alto contenido de humedad y un pH inicial cercano a 6, en

consecuencia, la misma es susceptible al deterioro microbiano y, a pesar de
estar bajo temperaturas de refrigeración, su vida útil es limitada (Hugh et al.,
1999). Su masa es compacta, finamente granulosa, desmenuzable; el sabor y
el aroma son poco perceptibles y el color es blanco-amarillento uniforme.

Se reconocen tres variedades que se diferencian por el contenido de agua y de

materia grasa:

 Ricotta o Ricota de Leche Entera: agua, máx.: 75,0%, grasas: 11,1-

13,0%.
 Ricotta o Ricota de Leche Semidescremada: agua, máx.: 77%, grasas:
5,0-11,0%.
 Ricotta o Ricota de Leche Descremada: agua, máx.: 80,0%, grasas:
menos de 5,0%.

También se puede clasificar de la siguiente forma:

 Ricotta o Ricota con Crema: agua, máx.: 75,0%, grasas: más de 11,0%.
 Ricotta o Ricota Semigrasa: agua, máx.: 77,0%, grasas: 5,0-11,0%.
 Ricotta o Ricota Magra: agua, máx.: 80,0%, grasas: menos de 5,0%.
(Art. 614, CAA)

La ricotta se obtiene de la coagulación de las proteínas solubles de la leche

que permanecen solubles en el suero después de la fabricación del queso por
10
vía enzimática, y también puede producirse a partir de una mezcla de suero
con una porción de leche fresca. En ambos casos se utiliza una metodología
similar, con la pequeña diferencia de que en el primero se trabaja con
lactoglobulinas (proteínas del suero debido a su solubilidad) y en el segundo
caso se trabaja con lactoglobulinas y caseínas al mismo tiempo (Scott, 1991).

En la elaboración de ricotta es necesario concentrar la mayor cantidad de

sólidos del suero (principalmente de las proteínas debido a su valor nutritivo),
como así también se precisa de un mecanismo que cumpla con eficiencia dicho
proceso. La coagulación consiste en la separación o precipitación de las
proteínas, la cual engloba o arrastra parte de los demás constituyentes del
suero al precipitarse (Scott, 1991).

La producción de ricotta se basa en la desnaturalización y coagulación de las

proteínas hidrosolubles de la leche presentes en el suero (α-lactoalbuminas y
β-lactoglobulinas) cuando éste es calentado a temperaturas superiores a los
85°C. Con el fin de enriquecer al producto con proteínas y grasa, pueden ser
adicionados leche y/o crema al suero antes del calentamiento (Fernández et
al., 2014).

Cuando el ingrediente principal de la ricotta es la leche, la coagulación de la

proteína se puede llevar a cabo mediante la adición de sustancias ácidas o la
aplicación de temperatura. Sin embargo, cuando el ingrediente principal es el
suero, la coagulación de la proteína se realiza mediante la adición de una
sustancia ácida y el aumento de temperatura, simultáneamente (Porras, 1999).

2.3.2 Proceso de elaboración de la ricotta

La ricotta se fabrica con suero proveniente de la elaboración de quesos, y se

puede adicionar leche y/o crema con el fin de aumentar el rendimiento por el
aumento de los sólidos totales, y obtener el producto deseado. Las proteínas
lactoséricas son de peso molecular bajo y son solubles en su punto isoeléctrico
por lo que es necesario desnaturalizarlas por combinación calor/ácido para
lograr la coagulación y formación de un precipitado que por ser menos denso
que el suero remanente, flotan. La floculación de las partículas sólidas

11
formadas implica la aglomeración de las mismas y finalmente la formación de
los granos de ricotta (Monsalve y González, 2005).

En la producción de ricotta, se recibe la materia prima la cual se mezcla en los

floculadores (equipos dónde se produce la ricotta) y simultáneamente se eleva
la temperatura; cuando alcanza los 65°C se corrige la acidez a 7°D o a un pH
de 6,6 con hidróxido de sodio (NaOH 1,00 N), con el fin de evitar la coagulación
de las caseínas de la leche anticipadamente. El calentamiento continúa hasta
los 85-90°C, sin llegar al punto de ebullición. En este momento se agrega una
solución de ácido orgánico (se puede utilizar ácido cítrico, ácido láctico o ácido
acético), la cual disminuye el pH del suero o mezcla hasta 4,65-4,7 permitiendo
así la precipitación de sus proteínas y la recuperación de trazas de caseína
presentes al alcanzar su punto isoeléctrico (Monsalve y González, 2005). Si el
pH de la solución ácida fuera menor, se correría el riesgo de que el cambio de
acidez del suero sea muy drástico, y que por ende se degraden completamente
las estructuras proteicas, lo cual hace que los gránulos de proteína coagulada
no se formen lo suficientemente grandes como para poder ser filtrados y
recolectados.

También, antes de agregar el ácido se puede agregar una solución de cloruro

de calcio (CaCl2) que facilita la coagulación de las proteínas y por ende la
formación de los granos de ricotta. Se deja reposar la masa formada durante
10-15 minutos y luego la misma es recolectada mediante un filtro que permite
la salida del resto de materia líquida (suero remanente). Según el artículo 582
del CAA, se denomina suero de ricotta al “líquido resultante de precipitar por el
calor, en medio ácido, la lactoalbúmina y la lactoglobulina del suero de queso”.

Posteriormente, la cuajada se deja enfriar y desuerar y en este punto es posible

la adición de sal si se deseara. La sal influye en el sabor del queso, elimina el
lactosuero (suero remanente) y contribuye, por tanto, a regular la humedad y la
acidez; además tiene un efecto controlador del crecimiento de microorganismos
no deseables, como por ejemplo, las bacterias fuertemente proteolíticas, muy
sensibles a la acción de la sal en la concentración en que suele encontrarse en
la mayoría de los quesos. Por último la proteína coagulada se empaca y se
refrigera (Porras, 1999; Monsalve y González, 2005).
12
Según Porras (1999) para la elaboración de 1 kg de Ricotta se necesitan 26,67
kg de suero dulce. Por otra parte, la elaboración de queso Turrialba precisa 7
kg de leche para la obtención de 1 kg de queso. El rendimiento va a depender
del contenido de sólidos totales de la materia prima.

2.3.3 Calidad físico-química y microbiológica de la materia prima

La materia prima utilizada en el proceso de elaboración de ricotta es

principalmente el lactosuero. Su composición varía en función del proceso
tecnológico utilizado en la elaboración de queso y de la leche de partida.
Además de los requisitos microbiológicos, el suero debe cumplir con requisitos
fisicoquímicos mínimos para ser procesado, aunque los mismos no se
especifican en el artículo 582 del CAA. El porcentaje de grasa en el lactosuero
debe ser bajo (<0,8 %), de lo contrario causaría aromas y sabores
desagradables durante el almacenamiento. En cuanto a los sólidos totales del
suero, a mayor cantidad de sólidos totales, mayor será el rendimiento de
producción (Montañez, 1986; Lorca et al., 2005).

Con respecto a los requisitos microbiológicos, el suero debe provenir de leches

pasteurizadas o bien se lo debe pasteurizar antes de su utilización; además, las
temperaturas extremas, acidez, pH o la contaminación por microorganismos
pueden deteriorar su calidad rápidamente. Es por ello que debe ser utilizado
inmediatamente después de su recolección (Lorca et al., 2005; Fernández et
al., 2014).

En la elaboración de la ricotta se utilizan temperaturas elevadas (85-90°C)

durante un tiempo determinado y de esta manera se elimina parte de la
microflora de la materia prima, siendo las esporas y las bacterias
termorresistentes las únicas que podrían estar presentes en la ricotta. Sin
embargo, se considera que para obtener un producto de calidad se debe partir
de una materia prima de calidad higiénica, composicional y sanitaria.

La ricotta se fabrica a partir de leche o bien, de leche en combinación con el

lactosuero. En ambos casos se debe considerar que la leche es un producto
altamente perecedero que debe mantenerse a 4°C antes de su utilización; su
acidez titulable debe estar entre 15-18°D y un pH de 6,6-6,8.
13
Con respecto a la calidad higiénica, el artículo 556 del CAA establece lo
siguiente: “Las leches que respondan a lo establecido en los artículos 554 y
555 y que hayan sido consideradas no aptas por aplicación del artículo 556, y
que hayan sido sometidas o no a filtración simple y/o enfriamiento y/o
calentamiento a una temperatura no superior a 40°C o tratamiento de efecto
equivalente, deberán responder a los siguientes parámetros de calidad
higiénica:

El recuento de bacterias totales a 30°C deberá cumplir con las siguientes

condiciones:

El valor correspondiente a la media geométrica de los resultados de las

muestras analizadas durante un período de dos meses, con al menos dos
muestras al mes, de la leche cruda en el momento de la recepción en el
establecimiento de tratamiento térmico y/o transformación, no deberá superar
el límite máximo consignado en la siguiente tabla:

Límite Método de
Parámetro
máximo análisis

Recuento Total a 30° C

200.000 FIL 100B: 1991
(ufc/cm3)

El contenido de células somáticas no debe superar el límite máximo siguiente:

Límite Método de
Parámetro
máximo(*) análisis

Contenido de células FIL 148A:

400.000
somáticas (por cm3) 1995

(*) Valor correspondiente a la media geométrica de los resultados de las muestras

analizadas durante un período de tres meses, con al menos una muestra al mes, de la
leche cruda en el momento de la recepción en el establecimiento de tratamiento
térmico y/o transformación”.

14
La microflora de la leche pasteurizada está compuesta por microorganismos
termodúricos, principalmente corinebacterias, micrococos y enterococos.
También esporos de los géneros Bacillus y Clostridium, enzimas proteolíticas y
lipolíticas termorresistentes provenientes de bacterias psicrótrofas presentes en
la leche cruda. Además, por contaminación post-pasteurización de la leche,
Micrococos, estafilococos coagulasa positivos, coliformes, bacterias ácido
lácticas y enterococos, pueden estar presentes. Estos microorganismos
proceden de las tuberías, de los equipos, del aire, del agua de lavado y del
personal.

2.3.4 Calidad microbiológica del producto final

Como se mencionó anteriormente, debido a las altas temperaturas utilizadas

durante la elaboración, la carga microbiológica de la ricotta es muy baja.
Microorganismos, esporas y enzimas termorresistentes podrían constituir la
carga inicial de la misma. Durante su procesamiento, la ricotta pasa por
diferentes etapas hasta llegar al producto, donde existe la probabilidad de
aumentar dicha carga debido a diversos factores tanto intrínsecos,
relacionados con características del producto, como extrínsecos, vinculados
con el medio ambiente al que se expone el mismo. Los factores intrínsecos son
la actividad de agua (Aw), el pH, el potencial redox, la temperatura, los
nutrientes, y los factores extrínsecos son la humedad del ambiente, la
temperatura y la concentración de gases. Estos factores varian durante el
procesamiento y manipulación de la ricotta.

Dado que gran parte de los microorganismos viables son eliminados con el
tratamiento térmico aplicado en la elaboración de quesos, la microflora
presente en el producto final se debe a contaminaciones posteriores al
tratamiento térmico, durante su manipulación hasta llegar al producto
envasado.

En el artículo 605 del CAA se establecen los requisitos microbiológicos para

quesos de muy alta humedad (humedad > 55%), sin bacterias lácticas en forma
viable y abundante (Cuadro 3).

15
Cuadro 3: Requisitos microbiológicos para quesos de muy alta humedad
(humedad>55%) sin bacterias lácticas en forma viable y abundante (artículo
605, CAA).

Criterios de Categoría Métodos de

Microorganismos
Aceptación ICMSF Ensayo
n=5c=2

m = 100 5 FIL 73A:1985

Coliformes/g (30°C)
M = 1000
n=5c=2
APHA 1992,
Coliformes/g (45°C) m = 50 5
Cap. 24 (1)
M =500
n=5
Estafilococos coag.
c=1 8 FIL 145:1990
positiva /g.
m=10 M=100
n= 5 c=2

Hongos y levaduras/g. m=500 2 FIL 94B: 1990

M=5000
n=5c=0
Salmonella spp./25 g 10 FIL 93A:1985
m=0
n=5c=0
Listeria
10 FIL 143:1990
monocytogenes/25g
m=0

n: número de unidades de muestra analizada

c: número máximo de unidades de muestra cuyos resultados pueden estar

comprendidos entre m (calidad aceptable) y M (calidad aceptable
provisionalmente)

m: nivel máximo del microorganismo en el alimento, para una calidad

aceptable.
M: nivel máximo del microorganismo en el alimento, para una calidad aceptable
provisionalmente.

16
Fernandez et al. (2014), encontraron que las bacterias mesófilas, psicrótrofas,
ácido lácticas, proteolíticas, y hongos y levaduras son los grupos que
generalmente causan deterioro en la Ricotta durante su almacenamiento. Estos
microorganismos provienen de contaminaciones posteriores al tratamiento
térmico. Además, consideraron que para reducir al mínimo la contaminación
externa es importante la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM), de prácticas sanitarias durante el procesamiento y almacenamiento, y
de la desinfección de utensilios y equipos. Asimismo, se demostró que el
crecimiento de bacterias mesófilas está asociado con cambios en el sabor y
olor, y con alteraciones sensoriales en el producto. Por otra parte, consideraron
que resulta esperable que se encuentren bajos recuentos de Bacterias Ácido
Lácticas (BAL) en el producto final Ricotta. Este limitado desarrollo microbiano
podría atribuirse a los valores de pH del producto (aproximadamente 6,6) y a la
escasa cantidad de oxígeno presente luego de su envasado.

Las bacterias proteolíticas están relacionadas con la calidad de los productos

lácteos y los mismos son de importancia económica y de significancia en la
salud. Recuentos altos de este grupo microbiano, reflejan deficiencias en la
higiene durante la manufactura y la ausencia de tratamiento térmico efectivo.
Además, un recuento alto de bacterias coliformes resulta preocupante para la
industria láctea debido al impacto tecnológico y de salud pública que esto
implica. Los hongos y levaduras, integran otro grupo de microorganismos
presentes en la ricotta, considerados como importantes contaminantes en las
plantas lácteas y agentes deteriorantes de los productos elaborados (Beresford
et al., 2001).

La producción de queso ricotta implica una mayor preocupación en seguridad

alimentaria, dado su bajo efecto barrera comparado con quesos de pasta dura,
además muestran una mayor incidencia y potencial para la supervivencia y
crecimiento de patógenos; por lo tanto, resulta necesaria la utilización de
métodos efectivos para la preservación y seguridad de este producto
(Fernández et al., 2014).

17
 3. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1 Control y monitoreo del proceso de elaboración de ricotta

Se realizó un monitoreo del proceso de elaboración de ricotta durante un

tiempo determinado en una industria láctea, con el fin de realizar una
descripción del proceso con su respectivo diagrama de flujo, memoria operativa
y determinación de parámetros físico químicos de la ricotta durante el
procesamiento.

Se controlaron los siguientes parámetros:

 Determinación de acidez titulable de la mezcla (suero, leche y crema)

en la etapa de calentamiento, mediante titulación ácido-base (Ed.
947.05).
 Determinaciones de pH (pHmetro “Hanna”) de la ricotta cuando se
coloca en los canastos (pH 1) y antes de ser envasada (pH 2). Se utilizó
un método potenciométrico por medio de un pHmetro con electrodo de
penetración -Testo® 205.
 Determinación del contenido de humedad de la ricotta cuando fue
colocada en los canastos (% humedad inicial) y antes de ser envasada
(% humedad final), según norma FIL 4A: 1982.

3.2 Análisis microbiológicos de la ricotta

Los análisis microbiológicos se realizaron en el laboratorio de Calidad de Leche

del Dpto. de Tecnología y Calidad de los Alimentos (FCV, UNCPBA) y se
consideraron las exigencias establecidas en el art. 605 del CAA con respecto a
los criterios microbiológicos para quesos de muy alta humedad (humedad
>55%) sin bacterias lácticas en forma viable y abundante.

De cada elaboración estudiada se tomó una muestra independiente del

producto envasado, luego de transcurridas 24 h en cámara fría (≈ 4 °C).

La calidad microbiológica fue evaluada a través de los siguientes grupos

microbianos:

18
 a) Recuento de coliformes a 30 °C, coliformes a 45 °C, hongos y levaduras,
Staphylococcus coagulasa positiva.
b) Investigación de Salmonella spp.
La metodología utilizada fue la siguiente:
 Recuento de coliformes a 30 °C/g, según norma FIL 73A: 1985.
 Recuento de coliformes a 45 °C/g, según norma APHA 1992 Cap. 24,1.
 Recuento de hongos y levaduras/g, según norma FIL 94B: 1990.
 Recuento de Staphylococcus coagulasa positiva/g, según norma FIL
145:1990.
 Investigación de Salmonella spp./25g, según norma FIL 93A:1985.

Se pesó 5 g de la muestra de ricotta y se le añadió 45 ml de agua peptonada

estéril. A partir de ésta, se preparan diluciones decimales sucesivas, tomando 1
mL de la primera dilución y descargándolo en un tubo que contenga 9 mL de
diluyente (agua de triptona al 0,1%) y así sucesivamente con las siguientes
diluciones. Luego se sembraron en placas de Petri con los siguientes medios
para el desarrollo de microorganismos: VRBA (Violet Red Baile Agar), YGC
(Yeast Extract Glucose Chloranphenicol Agar), Caldo lactosado y BP (Baird
Parker agar).

Para los recuentos de coliformes a 30ºC y 45ºC se realizó siembra en

profundidad y se incubaron las placas, durante 48 h. Se realizó siembra en
superficie para los recuentos de hongos y levaduras y las placas fueron
incubadas a 21°C durante 5 días.

El recuento de Staphyococcus coagulasa positiva se realizó a partir de las

diluciones correspondientes y se utilizó un medio de cultivo selectivo (Baird
Parker) en el que las colonias de Staphylococcus aureus crecen con un
aspecto característico. Se sembraron placas mediante extensión en superficie.
Se incubaron a 37ºC durante 30 y 48 ± 2 horas. Después de la incubación, se
examinaron las placas para ver la presencia de colonias sospechosas de S.
aureus. Se efectuó el recuento de cada una de las placas con los distintos
medios selectivos y a ese valor se lo multiplicó por el inverso de la dilución y los
resultados fueron exresados como Unidades Formadoras de Colonias por
gramo de alimento (UFC/g).
19
3.3 Análisis estadístico

Con el fin de evaluar los parámetros físico-químicos de la ricotta fueron

calculados el promedio, el desvío estándar, el coeficiente de variación y el
intervalo de confianza para la media poblacional, del 95%. Para ello se utilizó el
programa Microsoft Excel versión 2010.

20
 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

4.1 Descripción del proceso de elaboración de ricotta

4.1.1 Protocolo de elaboración

Recepción de la materia prima:

El suero (2000 L), proveniente de la elaboración de quesos, se transfirió a un

floculador de acero inoxidable (Fig. 2) mediante un tanque cilíndrico de
recepción de materia prima (Fig. 3). Luego se agregaron al tanque 200 ml de
estabilizante (antiespumante), 50 L de leche (Fig. 4) y 5 L de crema
pasteurizada (Fig. 5). La materia prima utilizada cumplía con los requisitos
exigidos por la legislación vigente (art. 556, CAA).

Figura 2: Floculadores (vista inferior).

Figura 3: Tanque de recepción Figura 4: Leche. Figura 5: Crema.

de materia prima.

21
Tratamiento térmico:

El tratamiento térmico se llevó a cabo mediante circulación de vapor por el

interior de las paredes del floculador (Fig. 6) y consistió en 3 etapas. En la
primer etapa, cuando la mezcla alcanzó los 65°C, se tomó una muestra de la
misma para evaluar la acidez titulable mediante titulación ácido–base (Fig. 7).
La acidez debía ser 7°D, de lo contrario debía ajustarse mediante la
neutralización con soda caústica (hidróxido de sodio, NaOH).

Resulta muy importante realizar el control de la acidez de la mezcla dado que

las caseínas no deben precipitar anticipadamente. La acidez titulable inicial del
lactosuero depende del tipo de queso del cual provenga, de su método de
elaboración y específicamente del contenido de sólidos totales que queda en el
subproducto suero, que influirá significativamente en el rendimiento.

Figura 6: Tratamiento térmico Figura 7: Elementos para el control de la

(vista superior del floculador). acidez de la mezcla.

Segundo, cuando la mezcla alcanzó una temperatura de 85°C (Fig. 8) se

agregó 20 L de suero en el cual se diluyeron 2,5 kg de cloruro de calcio (CaCl2)
(Fig. 9). El calcio favoreció la coagulación de las proteínas y la formación de los
granos de Ricotta.

22
 Figura 8: Tratamiento térmico a 85°C. Figura 9: Soluciones de CaCl2 y ácido acético.

En la tercer etapa, la temperatura de la mezcla alcanzó los 91°C y se agregó

una solución de ácido acético (Fig. 9) (1 litro de ácido diluido en 4 litros de
agua) y posteriormente la mezcla se homogeneizó. En este momento, finalizó
el calentamiento y se dejó reposar unos minutos. Los granos de ricotta se
formaron por un aumento de la temperatura (hasta 91°C) y por el agregado de
ácido acético el cual disminuyó el pH hasta 4,6.

La combinación calor/ácido produce la desnaturalización, coagulación y

posterior precipitación y floculación (Fig. 10) de las proteínas séricas. Por otro
lado, las caseínas coagulan y quedan atrapadas en los granos debido a que se
encuentran en menor cantidad. El precipitado formado flota en el suero por ser
menos denso que el suero de ricotta (suero remanente), y contiene los
componentes hidrosolubles de la mezcla.

El suero de ricotta tiene menor contenido de sólidos totales que el suero

proveniente de la elaboración de quesos, lo cual es importante debido a que
esto disminuye el impacto ambiental y además se recuperan componentes
nutricionales muy valiosos presentes en el lactosuero.

23
 Figura 10: Floculación.

Desuerado:

Una vez obtenida la ricotta, se extrajo el suero remanente del floculador a

través de las cañerías. De esta forma, quedó la ricotta en la parte inferior de la
máquina para luego ser colocada en los canastos (Fig. 12). El desuerado se
consideró finalizado mediante la observación de granos de ricotta en el filtro, el
cual fue colocado en el tanque cilíndrico (Fig. 11).

Figura 11: Desuerado a través de cañerías y tanque.

Llenado de canastos:

La ricotta fue colocada en canastos con orificios (Fig. 13) y permaneció en

reposo para su enfriamiento durante aproximadamente una hora (Fig. 14). En
esta etapa se produjo una pequeña pérdida de humedad (suero) de la ricotta.

24
 Figura 12: Llenado de canastos. Figura 13: Canastos con Ricotta.

Figura 14: Canastos apilados con Ricotta.

Envasado:

La ricotta contenida en los canastos fue trasladada a la envasadora (Fig. 15 y

Fig. 16) allí se la mezcló durante unos minutos (Fig. 17). Luego se envasó en
bolsas de polietileno que luego fueron termoselladas (Fig. 18) y colocadas en
un recipiente con agua fría (Fig. 19), con el fin de realizar un enfriamiento
previo hasta la finalización del envasado. En esta etapa se verificó el peso de
las bolsas y el cierre hermético para evitar contaminaciones.

25
Figura 15: Envasadora Doble Z Figura 16: Envasadora Doble Z

(vista frontal). (vista lateral).

Figura 17: Máquina Doble Z Figura 18: Máquina termoselladora.

(vista desde el interior).

26
 Figura 19: Recipiente con agua fría.

Refrigeración:

Luego el producto se almacenó en cámara fría a 2-6°C, durante 24 h.

Almacenamiento y expendio:

El producto final ricotta se almacenó a una temperatura menor a 7°C y luego

continuó su canal de distribución.

27
4.1.2 Diagrama de flujo

Suero, leche y Recepción de materia prima

crema

Tratamiento térmico a

65 °C
Ácido acético 85 °C
Cloruro de calcio
91 °C

Suero remanente
Desuerado

Llenado de canastos

Envasado

Refrigeración

Almacenamiento y expendio

28
4.1.3 Parámetros físico-químicos de la ricotta durante el procesamiento

La humedad:

El valor promedio correspondiente a la humedad inicial de la Ricotta fue 81,53

%, con un desvío estándar de 3,03 y con un intervalo de confianza igual a 2,10
(límite inferior=79,33; límite superior= 83,62). Por otro lado, el valor promedio
de la humedad final fue 71,48 % y 2,11 el desvío estándar, siendo el intervalo
de confianza (95%) igual a 1,85 (límite inferior= 69,63; límite superior= 73,32).
Según el artículo 614 del CAA el límite máximo de humedad para la ricotta
elaborada con leche semidescremada deber ser 77 %. Por lo tanto, el producto
analizado cumple con este requisito. Además, la humedad inicial es mayor que
la final, lo cual es de esperar dado que se produce una merma (pérdida de
humedad) desde que la ricotta es colocada en los canastos hasta que se
envasa.

El pH:

El pH aumenta desde un valor de pH inicial promedio (valor medido durante el

llenado de canastos, Fig. 12) de 5,09 hasta un valor de pH final promedio (valor
tomado antes de envasar la ricotta, Fig. 17) de 5,36. Para el primero, el desvío
estándar fue de 0,22, con un intervalo de confianza (95%) y, para el segundo,
0,22 fue el desvío estándar y 1,99 el intervalo de confianza (95%).

El aumento de pH se debe a que el mismo varía con la temperatura del

producto por lo tanto, al enfriarse la ricotta y disminuir levemente la
temperatura, se incrementó el pH.

29
4.2 Calidad microbiológica de la Ricotta

Cuadro 4: Resultados de los análisis microbiológicos.

N° de Coliformes Coliformes Staphylococcus Hongos y Salmonella

muestra a 30°C a 45°C coagulasa levaduras spp./25g
(u.f.c/g) (u.f.c/g) positivo (u.f.c/g) (u.f.c/g)

1 3000 3500 0 4100 Ausencia

2.1 0 0 0 0 Ausencia

2.2 0 20 0 0 Ausencia

2.3 0 100 0 100 Ausencia

2.4 7400 350 0 3000 Ausencia

3 50 0 - - -

4 1450 1269 0 80 Ausencia

5.1 1700 570 0 0 Ausencia

5.2 1640 890 0 480 Ausencia

6.1 2 0 0 0 Ausencia

6.2 2 3 0 0 Ausencia

Criterios m = 100 m = 50 m = 10 M m = 500 m=0

de M = 1000 M = 500 = 100 M = 5000
aceptación

30
  Muestra N° 1

La muestra extraída (una bolsa de ricota envasada y sellada herméticamente

de apox. 4 kg) fue tomada pasadas las 24 h de su elaboración y se mantuvo
refrigerada en cámara fría (2-6°C) hasta su análisis en el Laboratorio.

Como se puede observar en el Cuadro 4, los recuentos de coliformes a 30 y

45°C superaron los valores permitidos para quesos de muy alta humedad
(>55%) sin bacterias lácticas en forma viable y abundante, establecidos en el
artículo 605 del CAA. En cuanto a hongos y levaduras, mostraron recuentos
elevados cercanos al límite máximo permitido, pero no superaron dicho límite.
Hubo ausencia de Salmonella spp. y no se encontraron colonias que puedan
ser identificadas con la especie Staphylococcus coagulasa positiva.

 Muestra N° 2

Dado que el producto final no cumplía con las exigencias del CAA, se procedió
a tomar muestras de ricotta en distintos puntos durante el procesamiento con el
fin de localizar el foco de contaminación y solucionar el problema.

Se tomaron 4 muestras de ricotta con frascos estériles:

- Muestra N° 2.1 (Cono): Muestra tomada del conducto de salida del
floculador y antes de que la ricotta sea colocada en los canastos.

- Muestra N° 2.2 (Canasto): Se tomó una muestra de la ricotta contenida

en el interior de los canastos apilados.

- Muestra N° 2.3 (Envasadora): La muestra se extrajo del interior de la

máquina envasadora llamada Doble Z. Esta máquina contenía un
tanque cilíndrico dónde se volcaba el contenido de los canastos que era
mezclado automáticamente mediante paletas helicoidales.

- Muestra N° 2.4 (Conducto salida): La muestra se extrajo del caño de

salida del equipo Doble Z y antes del envasado.

31
Todas las muestras fueron llevadas al laboratorio y se realizaron los análisis
correspondientes.

Según el Cuadro 4, los recuentos de las muestras 2.1, 2.2 y 2.3 mostraron
valores dentro de los admitidos. Estos resultados se correlacionan con la
utilización de temperaturas elevadas durante la elaboración, a la aplicación de
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) durante la misma, como así también
de Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES). Sin
embargo, los recuentos obtenidos en bacterias coliformes a 30°C de la muestra
2.4 (7400 u.f.c/g) sobrepasaron el límite máximo permitido por el CAA de 1000
u.f.c /g. Los recuentos de coliformes incubados a 45°C y de hongos y levaduras
presentaron valores elevados (350 u.f.c/g y 3000 u.f.c/g respectivamente), sin
superar el límite máximo admitido para estos grupos de 500 u.f.c/g y 5000
u.f.c/g respectivamente. Adicionalmente, en la muestra 2.4 no se detectó
presencia de Salmonella spp. y tampoco de Staphylococcus coagulasa
positiva.

 Muestra N° 3

Como consecuencia de los resultados no esperados que se obtuvieron en el

análisis anterior (Muestras N°2), se inspeccionó la máquina envasadora y se
encontró una falla en el diseño de la misma.

Se detectó un espacio de difícil acceso durante el lavado, en la unión de las

paletas helicoidales, mezcladoras de la ricota (plásticas y de acero inoxidable).
Estas paletas se encontraban unidas mediante tornillos (Fig. 20), por lo cual la
unión no era hermética, quedaba un espacio donde existía la posibilidad de que
se retengan allí restos de materia orgánica. Lo anterior permitió detectar que el
lavado y desinfección diario no resultaba efectivo para este tipo de diseño. Por
lo tanto, se decidió retirar las paletas plásticas para facilitar esta operación (Fig.
21 y 22).

La siguiente elaboración fue llevada a cabo con las modificaciones en la

máquina.

32
Se extrajo para el análisis una muestra de ricotta envasada (muestra N°3), y la
misma fue analizada luego de permanecer 24 h bajo refrigeración (2-6ºC).

Figura 20: Interior de la envasadora. Figura 21: Paletas plásticas extraídas de la

máquina.

Figura 21: Interior de la máquina luego de extraer las paletas plásticas.

Los resultados microbiológicos obtenidos fueron óptimos. Los recuentos para

todos los grupos microbianos estudiados mostraron valores dentro de los
admitidos en el CAA.

 Muestra N°4

La muestra fue extraída luego de implementados los cambios en el equipo y

con el objetivo de evaluar el impacto de estos en la calidad microbiológica del
producto final.

Se extrajo una muestra (muestra N°4.1), luego de las 24 h almacenada en

cámara fría y se efectuaron los análisis microbiológicos.

Los resultados obtenidos indicaron ausencia de Salmonella spp. y

Staphylococcus coagulasa negativa, y los recuentos de hongos y levaduras

33
fueron normales, es decir, se encontraron por debajo de los valores máximos
admitidos en el CAA.

Por el contrario, los recuentos de coliformes a 30°C (1450 u.f.c/g) y 45°C (1269
u.f.c/g), presentaron valores superiores a los exigidos por el CAA, por lo tanto,
este producto no resultó ser apto para consumo humano.

 Muestra N° 5.1 y 5.2

Estas muestras fueron extraídas a modo de repetición y para confirmar la

hipótesis acerca de una potencial contaminación, dado los resultados de la
muestra 2.4, proveniente de la bomba y/o el conducto de salida de la máquina
envasadora.

Se tomaron dos bolsas (dos réplicas independientes: muestras 5.1 y 5.2) de

una nueva elaboración. Las mismas se mantuvieron en cámara fría durante 24
h, y se analizaron en laboratorio.

El Cuadro 4 indica que, para ambas muestras, los análisis microbiológicos

realizados mostraron ausencia de Salmonella spp. y Staphylococcus coagulasa
positiva. En la muestra 5.1, los recuentos de coliformes a 30°C (1700 u.f.c/g) y
a 45°C (570 u.f.c/g) fueron elevados y superaron el límite máximo establecido.
Como así también, la muestra 5.2 mostró valores elevados y que superaban el
límite máximo admito para coliformes a 30°C (1640 u.f.c/g) y a 45°C (890
u.f.c/g). Por otro lado, los recuentos de hongos y levaduras encontrados
indicaron niveles normales según la legislación vigente.

 Muestra N° 6.1 y 6.2

Al no cumplir el producto con los requisitos microbiológicos del CAA, se evaluó

la efectividad del procedimiento de lavado y desinfección de equipos.

En consecuencia, se realizó una inspección visual de la máquina envasadora y

se observó que potencialmente podría quedar suciedad en la bomba debido a
las características de la superficie y la forma de la misma.

34
La suciedad originada en la industria láctea está constituida por materia
orgánica (proteínas y grasa) e inorgánica (sales). Éstas se depositan en
equipos, cañerías, utensilios y otras superficies, y son de difícil remoción, Por lo
que resulta imprescindible la utilización de productos de limpieza y un
procedimiento de trabajo adecuado para asegurar una correcta higienización.

Además, un correcto empleo de soluciones de limpieza permitiría disminuir la

corrosión de los equipos, los cuales deben satisfacer ciertas condiciones para
permitir una fácil limpieza y asegurar el nivel de inocuidad (Castañeda et al.,
2005).

El sistema de limpieza y desinfección aplicado en la fábrica donde se llevó a

cabo el estudio consistía en:

1) Lavado con agua fría para eliminar la mayor parte de la suciedad.

2) Limpieza con soda cáustica y agua caliente para eliminar los residuos
grasos.
3) Limpieza con ácido nítrico para remover las incrustaciones de proteínas
y minerales. Este paso se repite 2 o 3 veces por semana.
4) Limpieza manual y desmontaje de algunas partes de la envasadora
debido a las características que imposibilitan una correcta higienización.
5) Enjuague de los equipos y desinfección con ácido peracético.

Las cantidades y concentraciones de las soluciones de limpieza utilizadas

fueron las adecuadas al igual que los tiempos de contacto de las mismas con
las superficies. Se utilizaron acorde a las indicaciones suministradas por el
laboratorio proveedor de los productos.

A partir de la revisión del procedimiento de limpieza y desinfección empleado

para la envasadora se detectó que la bomba (por dónde circulaba la ricotta
para luego ser envasada) constituía un punto crítico dentro de esta operación.

Por ello, se decidió realizar un lavado CIP (término en inglés, Clean In Place),
que es un sistema de lavado in situ, es decir sin desmontaje del equipo.

35
4.2.1 Nuevo sistema de limpieza implementado

El nuevo procedimiento consistió en hacer recircular una solución de soda

cáustica al 2% (1 kg de soda en 50 litros de agua) a 20°C a través de los
componentes de la máquina durante 20 minutos. Luego se enjuagó con agua a
45°C.

La eficiencia del lavado CIP se debe a una combinación de factores: la

utilización de una solución de limpieza (efecto químico), la turbulencia
generada (efecto mecánico), la temperatura de la solución y el tiempo de
recirculación de la misma.

Después de realizar el lavado CIP se tomaron dos muestras del producto final
(muestras N° 6.1 y 6.2) y se evaluó nuevamente la calidad microbiológica.

Los resultados microbiológicos obtenidos (Cuadro 4) en los recuentos de

bacterias coliformes a 30 y 45°C, hongos y levaduras, Staphylococcus
cumplieron con las exigencias del CAA. Además no se detectó presencia de
Salmonella spp.

Las muestras 6.1 y 6.2 se consideraron aptas para consumo desde el punto de
vista microbiológico por mostrar valores óptimos esperados según los
parámetros estipulados por el CAA.

36
 5. CONCLUSIONES

Se logró caracterizar el proceso de elaboración de ricota implementado en la

fábrica luego de evaluar el proceso tecnológico y los parámetros fisicoquímicos
del producto elaborado.

Resultó necesario realizar modificaciones en algunos aspectos de diseño de la

máquina envasadora y adecuar el sistema de limpieza y desinfección con el
objetivo de optimizar los resultados microbiológicos obtenidos que mostraban
una alteración en la calidad microbiológica del producto elaborado.

Las modificaciones implementadas permitieron elaborar un producto de óptima

calidad microbiológica y apto para consumo humano, de acuerdo a las
exigencias establecidas en el CAA.

Se concluye que la adecuada implementación de BPM y POES resultan

imprescindibles para obtener alimentos inocuos.

37
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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