CALCULO DE PERNOS PARA EL SOPORTE DE MOTOR

P=T . w P=1.1 kW Datos del motor

rev 2 π rad 1min rad

w=86
min
∗(1 rev
∗ )(
60 s
=9) s
1100
T= =122.14 N . m
9
La fuerza de tracción para los cuatro pernos es la misma ya que se encuentran a la misma
distancia del eje pivote
M∗c
Ft 1234 =
∑ ci
( 122.14 N .m )∗0.08 m
Ft 1234 = =381.68 N
4∗( 0.082 ) m2
Calculamos la fuerza equivalente en la que solo actúa la fuerza de tracción ya que no
existen cargas por corte

Fe=√ Ft 2+3 ( Fs)2

Fe=√ 381.68 N 2 +3(0)2

Fe=381.68 N

Hallando el área de esfuerzo

6∗( Fe ) 23
As=( )
Sy
Sy=240 MPa→ De tabla N ° 5 para Pernos y tornillos

6∗( 381.68 N ) 23
As=( ) =4.498 mm2
N
240
mm 2
Ingresamos a latabla N ° 2 Para Pernos y tornillos :

Seleccionamos la rosca M4 ya que el área hallada está por debajo del área mínima para
M4

Entonces de la tabla 5 escogemos la clase:

Por lo tanto Utilizaremos 4 Pernos M4 Clase 4.8

 CALCULO DE PERNOS DE LA BOQUILLA DE LA EXTRUSORA

Presión Máxima en la boquilla:

MN
P=0.3370
m2

Calculamos la fuerza que se aplica sobre la boquilla:

Pπ ∅ 2
F=
4

0.33∗10 6∗π∗0.152
F=
4
F=0.005831 MN
Dividimos entre 12 pernos:
0.005831 MN
Fi=
12
Fi=0.000486 MN
La fuerza equivalente seria:
Fe=0.005831 MN
Calculo del área de esfuerzo:
Pernos M16 a M36

Sy= 660 MN/m2

6∗( 0.005831 MN ) 23
As=
( MN
660 2
m
) =0.000269 m2

As=269 mm 2
Diámetro de los pernos:

7 } =22.22 m ¿
∅=
8

CÁLCULO DEL PAR DE APRIETE O TORQUE DE UN TORNILLO

MA=K x d x FM
MA: es el par o torque aplicado al tornillo (N.m, lbs.in)

d: es el diámetro nominal del tornillo (mm, pulg)

FM: es la precarga del tornillo (N, lbs)

K: la constante de proporcionalidad.

Este factor “K” se le denomina con frecuencia como “factor de tuerca” con un valor muy bajo
parecido al del coeficiente de fricción, sin embargo, no debe confundirse el factor “K” con el
coeficiente de fricción estático del material.

La tabla siguiente muestra los valores típicos del factor “K” para tornillos de acero.

MA=0.2 x 0.0222 x 5831

MA=25.91 N .m

CALCULO FATIGA DE ENGRANAJES

Cálculo para verificar la fatiga de engranajes rectos:

Figura: Motor acoplado a un reductor

Datos del piñón:

Figura: Piñon
Numero de dientes: 18 dientes

Diámetro: 60mm

Datos del engranaje:

Figura: Engranaje

Numero de dientes: 36 dientes

Diámetro: 120 mm

Datos del motor:

Figura: Motor
Potencia : 1.1KW = 1.475 CV

Velocidad: 86 RPM

Análisis:

 Numero de ciclos : 108.

 Confiabilidad: de 3 falla 1.
 Fuente de poder continua / choques moderados.
 Acabado con fresa
 Material: acero
 Angulo de presión: 20°

P=1.1 kW =1.475 CV
Dp=60 mm

Dg=120 mmZp=18 dientes

Zg=36 dientesnp=86 rpm

Relación de Transmisión

Zg 36 np 86
mg= = =2mg= →2= → ng=43 rpm
2 p 18 ng ng

Distancia entre centros

Dp+ Dg 60+120
c= = =90 mmModulo
2 2
2c 2∗90
m= = =3.3
Zp+ Zg 18+36
Estandarizando con la tabla 2 se tiene: 3

Espesor del diente

8 m ≤ F ≤ 12.5 mF=10 m=10∗3=30 mm

Velocidad del piñón

π∗d∗n π∗60∗86 m π∗d∗m π∗120∗43 m

Vp= = =0.27 Vg= = =0.27
6000 6000 seg 6000 6000 seg

a) Cálculo por fatiga superficial

 2
n ∗F∗Cv∗I S ac∗D p∗C L∗C H
Pp=6.98 x 10 ∗ p
−7
(
c 0∗c s∗c m∗c f )( CT ∗C R∗C P )
Factor de Sobrecarga: C o ( Tabla 9 ) =1.25

Factor dinámico: C v ( Figura 18 )( curva 4 )=0.66

Factor de Tamaño: C s ( Recomendacion ) =1

Factor de distribución de carga: C m ( Tabla 12 )=1.6

Condición de seguridad: C f ( Recomendacion )=1.1

Factor Geométrico: I ( Figura 23 )=0.092

Coeficiente Elástico: C p ( Tabla 18 )=61

Factor de relación de vida: C L ( Recomendacion )=1

Factor de relación de Dureza: C H ( Recomendacion )=1

Factor de relación de temperatura: C T ( Recomendacion )=1

Factor de seguridad: C R ( Figura 20 ) =0.8

Dureza del diente: ( Tabla 6 )=Pi ñ on=300 BHN ; Engrane=255 BHN

Esfuerzo permisible: SOC ( Tabla19 ) =87

2
86∗30∗0.66∗0.092 87∗60∗1∗1
Pp=6.98 x 10−7∗ ( 1.25∗1∗1.6∗1.1
∗ )(
1∗0.8∗61 )
Pp=1.53 CV >1.475CV

b) Cálculo por resistencia a la fatiga

D P∗n P∗s at∗m∗F∗J P∗K L∗K V

Pp=6.98 x 10
−7
( K s∗K m∗K T ∗K R∗K 0 )
Esfuerzo admisible del material: Satp (tabla 14): 25.4
 Factor geométrico (Figura 12)/ (Figura 8)

36 dientes 0.967 / 0.42

18 dientes  0,92 / 0.51

J P=0.92∗0.42=0.3864

Pp=6.98 x 10−7 ( 60∗86∗25.4∗3∗30∗0.3864∗1∗0.66

1∗1.6∗1∗0.8∗1.25 )
Pp=1.58 CV > 1.475 CV
c) Cálculo de potencia que podrá trasmitir el engranaje:

Esfuerzo admisible del material: Satg (tabla 14): 22.8

J g=0.967∗0.51=0.49317

S atg J g
Pg =P p ( )
S atp J P
22.8∗0.49317
Pg =1.58( )
25.4∗0.3864

Pg =1.81CV

Calculo de eje:
De la potencia transmitida del reductor: 1.81CV=1.785HP

n=43 RPM

T∗n
HP=
63000
 T∗43
1.785=
63000

T =2615.23 lb . pulg
16
d3 ≥ √¿ ¿¿
π Sd

F a=0

d i 61
k= = =0.76
d 0 80
De tablas se considera para un eje giratorio: Carga subitamente aplicada con choques menores.

k m=1.5

k o=1

Sd =0.3 S y =0.3∗36000=10800 psi

16 2
d3 ≥ √
+[ k t T ]
π Sd

16 2
d3 ≥ √
+[ k t T ]
π Sd

16
d3 ≥
π 10800
√+ [ 1∗2615.23 ]2
d ≥1.57 pulg
d ≥39.88 mm
CALCULO DE SOLDADURA PARA TOLVA
P= ρ∗g∗y

dA=( 2∗L1∗dy ) + ( 2∗L 2∗dy )=2 ( L1+ L 2 ) dy

dF=P∗dA
h h

∫ dF=∫ P∗dA=∫ ρ∗g∗y∗2 ( L1+ L 2 ) dy

0 0

h
F=ρ∗g∗2 ( L1+ L 2 )∫ y∗dy
0

2
h
F=ρ∗g∗2 ( L1+ L 2 )
2
Entonces reemplazando pon la posición más crítica siendo la parte más baja:
kg m
ρ=1420 g=9.81 L 1=0.098 m L 2=0.064 m
m3 s2
h=0.221 m
kg m
F=1420 3
∗9.81 2∗2 ( 0.098 m+0.064 m ) ¿ ¿
m s
F=110 N

Asumiendo el cordón de soldadura lineal:

F 110 N N
f w= = =479.21
l w 0.230 m m

Utilizando electrodo E-60XX “Obsoleto”

N
479.21
F m
w= =
Sw lbs 4.448 N
9600 2 ( )¿ ¿ ¿
¿ 1lbs

w=7.24∗10−6 m=2.85∗10−4 ∈¿
Según tabla N°2 de soldadura para tamaño mínimo del cordón:
Elegimos el tamaño de cordón de 1/8”
 MN P∗π∗∅ 10 6∗π∗0.152
P=0.3370 F= =0.33 x =0.00583 MN
m2 4 4
0.00583 6∗0.000486 23
Fe=
12
MN=0.000485 MN As= ( 660 )=0.000269 m 2=269 m m2

7
∅=
8
Ajuste F 1=0.8∗( 660∗0.000269 ) =0.142T =0.20∗0.142∗0.021=0.0005964

Calculo por Fatiga Superficial

 2
np∗F∗Cv∗I Soc∗Dp∗C 1∗Ch
Pp=6.98 x 10−7∗ ( c 0∗cs∗cm∗cs )( Ct∗Cr∗Cp )
Factor de Sobrecarga: C o ( Tabla 9 ) =1.25

Factor dinamico: C v ( Figura 18 )( curva 4 )=0.66

Factor de Tamaño: C s ( Recomendacion ) =±1

Factor de distribución de congd.: C m ( Tabla 12 )=1.6

Condición de seguridad: C f ( Recomenddacion )=1.1

Factor Geométrico: I ( Figura 23 )=0.092

Coeficiente Elástico: C p ( Tabla 13 )=1

Factor de Tamaño: C s ( Recomendacion ) =±1

Factor de relación de Dureza: C H ( Tabla20 ) =0.8

Dureza del diente: Tabla 6=Pi ñ on=300 ; Engrane=255

Esfuerzo permisible: SOC ( Tabla19 ) =16.9

2
86∗33∗0.66∗0.092 60∗1∗1
Pp=6.98 x 10 ∗ −7
(
1.25∗2∗1.6∗1.1
∗ )(
2∗0.8∗0.42∗1.61
Pp=1.88 CV )

P=1.1 kW =1.475 CV ; Dp=60 mm2 p=18 dientes ; Dg=120 mm2 g=36 dientes
np=86 rpm
Relación de Transmisión

Zg 36 np 86
mg= = =2mg= →2= → ng=43 rpm
2 p 18 ng ng

Distancia entre centros

Dp+ Dg 60+120
c= = =90 mmModulo
2 2
2c 2∗40
m= = =3.3
2 p+ 2 g 18+36
Espesor del diente
8 m ≤ F ≤ 12.5 mF=10 m=10∗3.3=33 mm

Velocidad del piñón

π∗d∗n π∗60∗86 m π∗d∗m π∗120∗43 m

Vp= = =0.27 Vg= = =0.27
6000 6000 seg 6000 6000 seg

Calculo por resistencia a la fatiga

( Pp∗np∗sat∗m∗F∗Jp∗Kl∗Kv
Pp=6.98 x 10−7
Ks∗Km∗Kt∗Kr∗Ko )
60∗86∗25.4∗3.3∗33∗1∗0.66
Pp=6.98 x 10 ( )Pp=4.1CV
−7
1∗2.6∗1∗0.8∗2.25

rev 2∗π rad 1min rad 1100

P=T∗w w=86 ∗( )( )=9 T= =122.12 N . m
min 1 rev 6 ms s 9
Mc ( 122.14 N . m) ( 80 ) x 103
Fz= = =381.68 N Fe=√ F t 2=Ft =381.68 N
∑ c2 ( 2 x 802 +2 x 802 )
6∗381.68 23
As= (
240 )
=4.498 m m2 → tablassy=240

4 pernos SAE grado NC de ¼ “