ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

INFORME DE PRÁCTICAS PREPROFESIONALES

MODATEXTIL S.A

Autora: Karen Michelle Arias Yari

Tutora ESPOL: María Fernando López Sarzosa

Tutor MODATEXTIL: Omar Patricio Villacis Padilla

Guayaquil, 15 de Julio del 2021

 Introducción

La Escuela Superior Politécnica del Litoral es una institución educativa comprometida con el
desarrollo de sus estudiantes, parte del programa es motivar al estudiante a experimentar la
vida profesional en los últimos niveles de estudio. En estos últimos dos meses tuve la
oportunidad de ser parte del equipo de la empresa MODATEXTIL S.A y el objetivo de mis
prácticas se enfocó en el impulso de dos proyectos, el primero fue la implementación de la
metodología 5´s y el segundo fue de soporte en el proyecto de SPM, para la fase de
capacitaciones. Como estudiante de ingeniería Industrial me he podido dar cuenta que el
campo ocupacional es muy amplio e interesante, durante mis prácticas en MODATEXTIL S.A
he podido ver la versatilidad de un ingeniero industrial y como me puedo desarrollar en
diferentes áreas. En el área de corte me enfoque en implementar la metodología 5´s y en
capacitar al personal en actividades operativas, por otro lado, en confección únicamente me
enfoque en el tema de capacitación de personal inexperto en operaciones de máquina.
 INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES EMPRESARIALES DEL
ESTUDIANTE
Área de
Nombre: Karen Michelle Arias Yari práctica:
Producción
Fecha de
No matricula: 201613197 informe:
12/04/2021
Nombre Tutor Fecha inicio/fin de
académico:
Omar Patricio Villacis Padilla prácticas: 22/02/2021 21/04/2021
1) Soporte en la implementación del programa de 5s en el área de corte y confección.
Actividades 2) Soporte en el seguimiento al plan de capacitación del personal operativo.

Soporte en la implementación del programa

Actividad #1: Área: Corte
de 5s

El área de Corte actualmente es la encargada de todos los insumos que se necesita para la elaboración de una
producción. Parte de esta área son las estanterías de bodega, que es donde se ubican las telas para la nueva
producción y los sobrantes de las producciones pasada, el área también cuenta con estanterías donde se
encuentran los hilos, botones, elásticos, cierres, telas que son usadas para reposiciones durante la producción,
etc. Bajo estas estanterías se ubican las máquinas de corte y los tubos de las bases de los soportes para los
rollos de tela, además bajo la mesa de corte están cojoneras donde se ubica otro tipo de materiales. El tema de
aplicar la metodología 5s se dio debido a que primero las estanterías no mantenían un orden y además durante
la búsqueda de materiales se perdía mucho tiempo por falta de clasificaciones, también el orden no era el
adecuado.
El tema de la metodología 5´:
ÁREA DE BODEGA
 SEIRI: Clasificación
De acuerdo con la metodología se realiza una inspección visual del área, se observa el estado actual y
se hace uso de tarjetas rojas en las cuales se determina lo que sirve de lo que no sirve. Para esto se
sigue el siguiente Ilustración 1 para poder entender mejor.

Clasificación

Objetos Objetos
necesarios innecesarios

Con potencial Sin uso de

Sin potencial
para otros valor

Ilustración 1. Diagrama de clasificación Metodología 5´s

 Este gráfico nos permitió ir identificando telas necesarias de las innecesarias, además al tener ya
identificadas las telas necesarias se pudo clasificar las que no tenían potencial, que por ejemplo eran
telas muy muy pequeñas que no servían cómo para realizar ningún tipo de pieza y se las ubico en el
área de donación a monjitas, existieron otras telas que no eran necesarios para la empresa pero dada su
cantidad eran importantes para las operadoras, así que se las ubico en un lugar para realizar una feria y
vender a las mismas operarias de la empresa, las telas que quedaron de la feria actualmente se las usa
cómo material para capacitaciones.
En esta etapa la metodología sugiere usar tarjetas rojas para clasificarlas, sin embargo, dada la cantidad
de tela lo que se utilizo es un archivo de Excel para poder clasificarlas, en la siguiente Tabla 1.
Formato de telas innecesarias podemos ver la clasificación que se usó en el archivo.
Tabla 1. Formato de telas innecesarias

Tela para feria adultos

Categoría: Materia prima Razones: No necesario Acción: Feria Área: Bodega telas
Item Cantidad
Marca Color Largo (mts.) Ancho (mts.)
Belfast negro 2,55 1,42
Belfast negro 1,20 1,40
Belfast negro 1,12 1,41
Belfast negro 1,00 1,40
Belfast negro 2,50 1,41
Belfast negro 1,25 1,40
Belfast negro 1,65 1,42
Belfast negro 1,32 1,22
Belfast morado 1,40 1,37
Belfast café 1,00 1,40
Belfast nude 1,40 1,40
Belfast gris 1,35 1,40

Luego de realizar esta clasificación se determinó que se redujo la bodega a un 25% de material que en
realidad era necesario para la empresa, es decir el 75% de telas que estaban en bodega no agregaban
valor a la empresa.

Tabla 2. Tabla resumen de telas en Bodega

LARGO ANCHO M2 %
BODEGA 326,87 159,59 52165,1833 25%
FERIA 526,29 291,31 153313,54 75%
TOTAL 853,16 450,90 205478,723

 SEITON: Orden
Para mantener los elementos necesarios de forma adecuada se clasificó los racks de la siguiente
manera.
Los tres racks pequeños se los utilizará para telas sobrantes, pues estas telas servirán para muestras y o
de material auxiliar por si ocurriera alguna eventualidad en una producción, es por ellos que las telas
 deben tener más de 1,50 para considerarlas en estos racks, además se los clasifico de acuerdo con línea
de producción, es decir uno es para damas y caballeros y otro se lo utilizará para telas de bebés.

Ilustración 2. Distribución de bodega de telas sobrantes

La estantería de materia prima a su vez también se la ordenó de tal forma que está dividida tela de
adultos y telas de bebés. Cabe señalar que en esta estantería se ubicaran telas nuevas y telas próximas a
producción. Estas quedaron ubicadas de la siguiente manera Ilustración 2. Distribución de bodega de
telas sobrantes

 SEISO: Limpieza
Como parte de la limpieza se asignó a una persona responsable de las estanterías de bodega la cual
debe mantener el área limpia y verificando que el orden y la clasificación se mantengan.
 SEIKETSU: Estandarización
Parte de la estandarización fue crear letreros y hojas de control donde registran el material que ingresa
y el material que sale de la estantería para así llevar un control sobre que se tiene en cada uno de los
racks.
 SHITSUKE: Disciplina
Para mantener al equipo comprometido con lo antes realizado se crea un sistema de control de la
metodología el cual se basa en dos revisiones semanales y que de incumplir serán sancionados y si
cumplen serán premiados a final del mes.
ÁREA DE CORTE
 SEIRI: Clasificación Plan
TARJETA ROJA
Medida
Para la clasificación se dio un recorrido, estantería Fecha: Responsable:
por estantería y primero se realizó un diagrama Máquina/Equipo Insumos
Herramientas Productos
inicial de cómo se encontraba el área. Además, se Categoría

fue identificando los objetos necesarios de los Materia prima Otros

Nombre item
innecesarios siguiendo la Ilustración 1. Diagrama Cantidad
de clasificación Metodología 5´s . Aquí se hizo uso Razones No necesario Excedente
Defectuoso Área diferente
de las tarjetas rojas Error: Reference source not Obsoleto Otros
found y se solicitó autorización para deshacerse de Área

los materiales innecesarios y que no agregaban Acción

Desechar
Cambiar de área
Reparar
Reciclar
valor al área, además los elementos que no sugerida Mover a espacio
Otro
pertenecían al área se los reorganizó. Firma autorización:
separado
Fecha:
Comentario: Ilustración 3.Tarjeta roja

 SEITON: Orden
Para un mejor orden fue importante seguir la Ilustración 4, que quiere decir que un objeto debe estar
ordenado de tal manera que sea fácil de ver, fácil de utilizar y fácil accesibilidad.

Fácil de ver Puede ver

Principios de las
Fácil accesibilidad Puede tomar
3F

Fácil de retornar a
Puede retornar
la ubicación inicial

Ilustración 4. Principio de las 3 F

Para realizarlo de manera efectiva se siguió los siguientes pasos:

Paso #1: Limpiar lugares donde se removieron artículos innecesarios.

Paso #2: Organizar los materiales según frecuencia de uso.
Paso #3: Rotular. Todo con nombre y lugar identificado.
Paso #4: Definir nombre, código y color para cada clase de artículo.
Paso #5: Colocar en forma sistemática, herramientas, materiales, y equipos necesarios.
Flujo de trabajo constante y estable.
Paso #6: Colocar herramientas necesarias cerca de máquina.
Paso #7: Usar distintivos para ubicar los objetos de manera más fácil.

Y se estableció el siguiente orden en las estanterías, en la parte superior se puede ver que se las ordenó
por área y ya en los siguientes niveles de acuerdo con los principios de las 3F.
 ÁREA DE INTEGRACIÓN DESPACHO
1 2 3 4 5 6 7
ALTO STOCK DE ELÁSTICOS ELÁSTICOS
BAJA BAJA BAJA
PRETINAS- FINOS ANCHOS
ROTACIÓN: ROTACIÓN: ROTACIÓN: CINTAS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
COCOTERAS - (BLANCOS Y (BLANCOS Y
ADULTOS ADULTOS BEBÉS
TALLAS NEGROS) NEGROS)
MINIMO STOCK
VARIOS- INSUMOS
DE PRETINAS- ETIQUETAS DE FUNDAS
MUESTRA BOTONES DE PRODUCCIÓN VARIOS DE
ALTA ALTA ALTA COCOTERAS - CARTÓN TRANSPARENTES
PRODUCCIÓN
ROTACIÓN: ROTACIÓN: ROTACIÓN: TALLAS
ADULTOS ADULTOS BEBÉS MÍNIMO STOCK
CIERRES CIERRES ETIQUETAS DE ETIQUETAS DE
ETIQUETAS DE CIERRES NYLÓN
INVISIBLE METÁLICO CARTÓN CARTÓN
LAVADO

Ilustración 5. Diagrama de estanterías 1-2-3-4-5-6-7

CONFECCIÓN CORTE MUESTRAS

8 9 10

HERRAMIENTAS DE
FOLDERS DE HERRAMIENTAS MANUAL DE
BROCHES DE BEBÉ MÁQUINAS DE SESGOS PELLÓN
MÁQUINAS DE MÁQUINA MAQUINAS DE
CORTE

CINTA MÉTRICA-
PLASTIFLECHAS-
BROCHES PRENSATELAS/ TIZAS, CARPETAS
BROCHES BEBES TIJERAS-ALFILERES- REGLAS DE TRAZO MOLDES DE TRAZO
ADULTOS/GAFETES AGUJAS DE FICHAS DE
CALCULADORA
CORTE
INSUMOS LÍQUIDOS HERRAMIENTAS SOPORTES DE
MANGUERAS DE CAUTÍN, GUANTE
DE MANUALES PARA BASES PARA INSUMOS DE SSO MUESTRAS
AIRE DE CORTE, PESAS
MANTENIMIENTO MÁQUINAS ROLLOS DE TELA

Ilustración 6. Diagrama de las estanterías 8-9-10

TELAS INSUMOS VARIOS
11 12

TELAS
CINTAS DE
PRODUCCIÓN: DECORACIONES
IMPRESIÓN
MÓDULO 1

TELAS
INSUMOS DE
PRODUCCIÓN: CARPETAS/FOLDER
OFICINA
MÓDULO 2

TELAS
CINTAS
PRODUCCIÓN: INSUMOS DE ASEO
ADHESIVAS
MÓDULO 3

Ilustración 7. Diagrama de las estanterías 11-12

 SEISO: Limpieza
Una vez realizados los puntos de las primeras 2´s se establecieron responsables de limpieza, mediante
una reunión ejecutiva se dio a conocer al equipo de corte cual era la intención de esta metodología y
 que lo que se requería era un compromiso genuino y duradero de parte de ellas, que se dieran cuenta
del antes y del ahora de su área. Así la planificación de responsables quedo de la siguiente manera.

Ilustración 8. Cuadro de responsables del 5´s en el área de corte.

 SEIKETSU: Estandarización
Para lograr la estandarización se establecieron horarios de limpieza todos los días antes y después de se
jornada laboral.
 SHITSUKE: Disciplina
Para mantener una estandarización en lo que ya se a logrado, se estableció un sistema de auditorias
diarias en las cuales, como encargada de la implementación de la metodología, cree una ficha de
control. Por medio de esta ficha se pude hacer un recorrido por las estanterías y verificar que
efectivamente se esta cumpliendo, de no ser el caso existen tres llamados de atención. El primero que
es un llamado de atención verbal, el segundo que es un llamado de atención escrito y con valor
monetario y el tercero que es escrito y un valor monetario superior al anterior.
A continuación, se muestra la ficha de control de auditoría.
MODATEXTIL S.A
Auditoria 5´S
Área: Fecha:
Responsable del Area: Nombre:
1 2 3 4 5
SI NO SI NO SI NO SI NO SI NO
Área limpia
Estantería ordenada
Se mantiene Clasificación
Se creo una mejora
PREMIO
Estrellita
ACCIÓNES CORRECTIVAS
Primer Llamado de atención Multa de 2,50
Segundo llamado Tercer llamado
Llamado de atención escrito Multa de 5,00

Ilustración 9. Ficha de control 5´s

A continuación, se visualizan algunas imágenes del antes y después de las estanterías en el área de CORTE.
La estantería 11 era donde almacenaban telas que podrían usarse para reposiciones durante la
fabricación, sin embargo, no tenían un orden y guardaban por mucho tiempo.
Actualmente se las guarda en la estantería únicamente si la producción aún no se ha ido, si la producción ya
se fue a despacho inmediatamente se ordenan las telas y se envía a las bodegas o para donación,
dependiendo de la cantidad sobrante.

Ilustración 10. Antes y después de la estantería 11.

La siguiente ilustración muestra cómo se almacenaban las marquillas, etiquetas de lavado tallas y etiquetas.
Para esto se clasifico y se los ordeno en cartones reciclados haciendo visible el nombre de las etiquetas y su
color. Para las etiquetas de lavado se las ubico por composición y por tallas para una mejor visualización se
las ordenó en cartones reciclados de la misma empresa.

Ilustración 11. Antes y depés de la estantería 5

Soporte en el seguimiento al plan de

Actividad #2: Área: Confección y Corte
capacitación del personal operativo.
 Cabe señalar que la empresa empezó recién este proyecto así que no se tenía ningún dato previó de como
dar seguimiento a las capacitaciones, como medir cuando una operaria ya estaba apta para una siguiente
operación ni que operaciones eran optimas que aprendieran.
Entonces, para poder realizar este control se estableció los siguientes puntos:
1) El tiempo de capacitación
2) Las operaciones que necesitaban aprender
3) Los tiempos estándar de las operaciones
4) Los niveles de la capacitación
5) La disponibilidad de tiempo tanto del operador como de la instructora

Metodología de los cuatro puntos

Siguiendo con la metodología Toyota, nos enfocamos en desarrollar este método de los 4 pasos el cual
guía a través de la capacitación para la instrucción de las operaciones, y el cómo realizarlas
Paso 1: Prepare al estudiante
• Tranquilice al estudiante.
• Dígale el nombre del trabajo.
• Averigüe qué sabe acerca del trabajo.
• Haga que el estudiante se interese en aprender el trabajo.
• Ponga al estudiante en la posición correcta para aprender.
Paso 2: Presente la operación
• Diga, muestre y demuestre cada paso importante, uno a la vez.
• Diga, muestre y demuestre cada paso importante con puntos claves.
• Diga, muestre y demuestre cada paso importante con puntos claves y las razones de cada punto
clave.
• Instruya clara, completa y pacientemente.
• No dé al estudiante más de lo que pueda dominar a la vez.
Paso 3: Ponga a prueba el desempeño
• Haga que el estudiante intente el trabajo mientras corrige errores.
• Haga que el estudiante realice el trabajo nuevamente mientras le explica los pasos principales.
• Haga que el estudiante realice el trabajo nuevamente mientras le explica los puntos claves.
• Haga que el estudiante realice el trabajo nuevamente mientras le explica las razones para los puntos
claves.
• Repita hasta que sepa que el estudiante entiende.
Paso 4: Seguimiento
• Asigne al estudiante una tarea.
• Infórmele de a quién puede pedir ayuda.
• Verifique su progreso con frecuencia.
• Estimule las preguntas.
• Reduzca gradualmente el seguimiento de asesoría

ÁREA DE CONFECCIÓN
Al ser un nuevo proyecto las personas con las que empezamos serían nuestro objeto de estudio. La
capacitación tenia un alcance de dos meses y medio. En total definimos que al ser personas sin
experiencia en costura el numero de operaciones básicas que en las que debían instruirse eran ocho:
hilván, pespunte, pegar talla, costura en overlock para unir hombros, pegar mangas, cerrar costados,
pinzas y sesgos.
Se dividió estas 8 operaciones en los siguientes niveles:
Nivel 1: Hilván, pespunte, pegar talla y pinzas
Nivel 2: Unir hombros, pegar mangas, cerrar costados y sesgos

El tiempo disponible que se estableció para el operario es de una hora diaria, es decir, 30 horas. Mientras
que el tiempo de la instructora era de máximo dos horas por día, es decir alcanzaría a dar clases a dos
personas.

Ilustración 12. Niveles de Capacitación

En la primera clase se les da una inducción general del objetivo de la metodología y que se espera de
ellas, además una inducción de las operaciones básicas que realzarán y como funciona cada una de las
máquinas.
Así en la siguiente gráfica se puede visualizar las horas totales de capacitación por operario.

Hrs. De Capacitación
35 34
34
31 30
30
26
DIANA NATALYA DAYNA KERLY
Ilustración 13. Horas de capacitación
De acuerdo con estas horas de capacitación, no todas las operadoras lograron capacitarse, esto debido a
que en cada operación debían alcanzar el tiempo estándar y calidad en las prendas. Es por ello que la
siguiente gráfica muestra la cantidad de operaciones alcanzadas por estudiante.
 Operaciones alcanzadas
10
8 8
8
6 6
6
4
2
0
DIANA NATALYA DAYNA KERLY
Ilustración 14. Cantidad de Operaciones alcanzadas
Al terminar la capacitación se muestra el avance a través de cada una de las operaciones enseñadas,
además muestra la relación con respecto al tiempo de la experta y el tiempo estándar que se espera que
alcancen.
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
Hilván Pespunte Pegar etiqueta Overlock(Pegar Sesgo Pinzas
mangas-unir
hombros-cerrar
costados)

DIANA NATALYA DAYNA

KERLY EXPERTA ESPERADO
Ilustración 15 Grafica de desempeño en tiempo y calidad

ÁREA DE CORTE

En el área de corte el proceso de capacitación fue en base a la necesidad del área, pues a crecido mucho y se
encontraba con la limitante de personal. El objetivo fue capacitar a una persona para que aprenda todo lo
relacionado a corte en especial, corte con la máquina vertical. Se cuenta con dos secciones para esta
capacitación.

Ilustración 16. Capacitación al área de corte

En esta área se capacito a una sola operadora y a continuación se muestra su avance con respecto a cómo
fue mejorando sus tiempos.

Desempeño Operador de corte-Joselyn

90.0%
80.0%
70.0%
60.0%
50.0%
40.0%
30.0%
20.0%
10.0%
0.0%
1 2 3 4 5 6 7

Ilustración 17. Línea de tiempo del desempeño en corte

En la siguiente línea de tiempo se puede observar cómo fue mejorando su desempeño hasta establecerse en
un 86%, con respecto a la instructora experta.

Conclusiones:
 En cuanto a la implementación de los 5´s creo que fue un reto bastante enriquecedor y en el cual que
aprendí bastante, pues no solo depende de ordenar y limpiar, sino que el equipo se encuentre
comprometido con lo que se está realizando.
 El proyecto 5´s es más complicado de lo que parece pues al no tener suficientes recursos el tiempo
esperado se alargo y no se pudo alcanzar a la siguiente área.
 En proyecto 5´s se planifico la feria con lo cual se logró devolver casi $500 de telas que se podría
pensar estaban estorbando o se iban a la basura.
 Las capacitaciones traen mucha planificación de por medio, no solo se planifica las clases y horarios
también se planifica el material necesario para cada operación, cada operaria y cada clase.
 Durante la capacitación no todas las operadoras se sintieron motivadas, en corte una de las
restricciones y barreras que se tuvo que romper fueron el pensar que se quedarían ya en ese puesto
para siempre y que creían que no seguirían escalando a puestos más importante, otra barrera fue el
gusto del operador, pues no se sentía como en ese puesto, sin embargo, con motivación enfocada en
su desarrollo personal y descubrimiento de sus talentos, se pudo romper todo esto.
 En la capacitación en confección también se encontraron eslabones que pasar, pues el objetivo de las
capacitaciones era que estas personas inexpertas actualmente trabajando de pulidoras, pasaran al
área de confección a un módulo y a ser parte de un equipo, esto las atemorizó un poco pero ya luego
se pudo ir venciendo poco a poco, pues como parte de su capacitación se las sentaba en un módulo
por una semana o por un par de días dependiendo de la producción, para que así vayan viviendo la
experiencia.
 Los resultados obtenidos de la capacitación fueron positivos, todas las chicas aprendieron a coser en
recta electrónica y pese a que aún no se han desarrollado todas en las diferentes operaciones se cree
 que pronto estarán sentadas de manera definitiva en un módulo.

Recomendaciones:
 No tengo claro si las capacitaciones son parte de un ingeniero industrial así que sería bueno descubrir
en que áreas aparte de producción y servicios podemos desarrollarnos.
 Las bases de la universidad en cuanto a las capacitaciones me sirvieron para establecer tiempos y
crear una planificación.