INFORME FINAL DE CALIDAD

EN OBRA

CONTRATO DE OBRAS PÚBLICAS N° SP – LP – 003 –

2020

“MEJORAMIENTO DE VIAS RURALES EN EL MUNICIPIO DE ZONA

BANANERA, DEPARTAMENTO DEL MAGDALENA DEL PROGRAMA
COLOMBIA RURAL”

Contratista:
UNION TEMPORAL VIAS INCIS

Interventor:
INVIAS

Entidad Contratante:
ALCALDÍA DE ZONA BANANERA

Santa Marta, agosto de 2021

Introducción

El Proyecto de “MEJORAMIENTO DE VIAS RURALES EN EL MUNICIPIO DE ZONA

BANANERA, DEPARTAMENTO DEL MAGDALENA DEL PROGRAMA COLOMBIA
RURAL” es un proyecto de infraestructura vial; el Proyecto se desarrolla bajo la modalidad
de Contrato de Obra Pública y fue adjudicado a la empresa Unión Temporal Vías INCIS.
El Proyecto representa uno de los principales ejes en las estrategias de desarrollo. Su
incorporación a la red vial impulsará el crecimiento económico de la región, fomentando el
turismo y el comercio exterior.
Dentro de las obligaciones contractuales de la interventoría se encuentra el verificar la
calidad de los materiales y procesos constructivos llevados a cabo por la U.T VIAS INCIS.
Para llevar a cabo esta labor la Unidad de Inspección y la Unidad de Control de Calidad
deben contar con un documento que sirva de referencia para la valoración de los trabajos
realizados en el campo y la valoración de la calidad de los materiales empleados en estos
trabajos. Por ende, a inicios de la ejecución del contrato esta empresa contratista, presento
a la interventoría el plan de calidad de obra con fecha de febrero del presente año; en este
informe final se presentarán los estándares de calidad de los materiales, productos y
procesos de este Proyecto; además de establecer los ensayos, frecuencia y criterios de
aceptación que debe utilizar con el propósito de verificar los materiales incorporados al
proyecto. La implementar el Plan de Control mediante un procedimiento que siga los
requerimientos de la norma ISO:9001 en su apartado de detección y corrección de
producto no conforme.
Marco teórico

 Carretera: Corresponde al conjunto de obras de infraestructura física que permite la

comunicación de vehículos y camiones entre dos localidades específicas (Castro.P).
 Pavimento: Corresponde a una estructura que permite la transferencia de los
esfuerzos por las cargas de tránsito y el ambiente al terreno natural que corresponde a
la sub- rasante, de tal manera que no exceda su capacidad de soporte (Castro. P).
 Especificaciones: Corresponde a las normativas, disposiciones y requisitos técnicos
referentes a la ejecución de obra (CR- 2010, 2010).
 Pavimento rígido: Corresponde a las estructuras de concreto tipo Portland que son
colocadas sobre una capa de base, transmitiendo los esfuerzos, directamente hacia el
suelo (Osuna. Y).
 Base granular: Corresponde a un material granular que se coloca por encima de la
capa de subbase, constituido por partículas duras y durables puede estar compuesta
por roca triturada, grava y arena triturada o combinación de estos materiales (CR-
2010, 2010).
 Sub base granular: Corresponde a la capa o capas de material colocado sobre una
subrasante o material seleccionado para soportar la base (CR-2010, 2010).
 Compactación: Corresponde a la actividad de comprimir un volumen dado de material.
La compactación se usa mediante rodillos o compactadores-especialmente,
desarrollados para cada etapa del proyecto (CR-2010, 2010).
 Densificación: Consiste en aumentar la densidad de una mezcla durante el proceso
de compactación (CR-2010, 2010).
 Densidad: Masa por unidad de volumen de un material (CR-2010, 2010).
 Conservación vial: Integra actividades para preservar el buen estado de las vías,
garantizando un servicio óptimo al usuario (CR-2010, 2010).
 Aseguramiento de la calidad: Corresponden a acciones planificadas y
 sistemáticas para proporcionar la confianza adecuada de que un proceso productivo y
constructivo cumple con los requerimientos de calidad establecidos en el contrato (CR-
2010, 2010).
 Autocontrol: Corresponde al control de calidad de materiales, productos y procesos
de un proyecto el cual es responsabilidad del contratista, como evidencia o respaldo se
debe de suministrar constancias de calidad mediante pruebas pertinentes, las cuales
serán suministradas por el laboratorio aprobado de previo por la administración (CR-
2010, 2010).
 Contratación Administrativa: Proceso en el que la administración contrata la
ejecución de una obra pública basado en los lineamientos establecidos en la ley de
contratación administrativa y su reglamento general (CR-2010, 2010).
 Ingeniero de proyecto: El ingeniero asignado por la administración es responsable de
supervisar la buena ejecución de las obras de inicio hasta el cierre del proyecto en
conjunto con su equipo de trabajo, así como de administrar el contrato y tendrá la
responsabilidad de aprobar los pagos (CR-2010, 2010).
 Ingeniero residente: Corresponde a la figura del ingeniero designado por el contratista
para ser el encargado de lo establecido en el cartel, los planos constructivos y las
especificaciones técnicas (CR-2010, 2010).
 Inspector: Corresponde a la figura designada por parte del contratante para realizar
las inspecciones necesarias de los trabajos de ejecución, así como de los materiales y
el equipo suministrado por el contratista (CR-2010, 2010).
 Laboratorios de control de calidad: Dichos laboratorios deben de ser
debidamente aceptados por la administración para realizar la verificación de la calidad
de los procesos productivos y constructivos (CR-2010, 2010).
 Normas ISO: Corresponden a normas de “calidad” y “gestión continua de calidad”. Se
compone a base de estándares y guías relacionadas con sistemas de gestión y de
herramientas específicas como los métodos de auditoría que corresponden a procesos
de verificación de los sistemas de gestión que cumplan con el estándar (CR-2010,
2010).
Control de la calidad
La orientación hacia la aplicación del control y aseguramiento de la calidad en la
construcción de obras de pavimentos, ha supuesto un desarrollo de los sistemas de control
que hacen cada vez más necesaria su concepción e implementación. Esto se ha
manifestado durante muchos años atrás en los diversos conceptos e interpretaciones que
han ido conformando el sistema actual de control de calidad en la construcción:
autocontrol, control final, esquemas directores de la calidad, planes de aseguramiento de
la calidad, etc.
La aplicación de mayores recursos y de igual manera, la concepción de numerosas ideas
acerca del control de calidad o su aseguramiento, es la base de la aparición de los Planes
de Control, que no son otra cosa que las herramientas que planifican, cuantifican y
establecen los controles que, para un nivel de riesgo aceptado y de medios asignados,
definen su aplicación para conseguir su optimización de cara a asegurar el nivel de calidad
perseguido.
Se puede definir “Plan de Control de la Calidad” de una obra como la base, guía y
referencia para la sistematización de dicho control. En este sentido, un plan de control
debe definir los procesos, procedimientos, además de las acciones y actividades a realizar
para cumplir con el control que se ha propuesto, esto enunciado en una serie de controles
razonados y justificados, tanto en tipología como en cantidad, y de esta manera garantizar
el nivel de control perseguido.

Objetivo
Una vez establecida la definición de lo que es un Plan de Control, es importante establecer
el objeto del mismo. Ya que existen multitud de posibilidades en cuanto a enfoque y
tipología de estos, de allí la necesidad de acotar y definir previamente para diseñar el Plan
de Control adecuado. En este sentido, en primer lugar, para su caracterización hay que
establecer su objetivo. Así pueden idearse o concebirse Planes de Control de:
 Producción
 Verificación
 Auditoria
Por lo tanto Este Plan de Calidad tuvo como principal objetivo establecer la
responsabilidad, la secuencia e interacción de los procesos del Sistema de Gestión de
Calidad del proceso de ejecución del “MEJORAMIENTO DE VIAS RURALES EN EL
MUNICIPIO DE ZONA BANANERA, DEPARTAMENTO DEL MAGDALENA DEL
PROGRAMA COLOMBIA RURAL” así como las caracterizaciones que se aplicó, con el fin
de cumplir los requisitos legales, contractuales y los objetivos del Sistema de Gestión, así
como los establecidos en la norma NTC–ISO 9001: 2015 - Sistemas de Gestión de
Calidad.

Personal involucrado
El control de la calidad fue ejecutado por todo el personal involucrado en la construcción
debido a que la ejecución del mismo no se limitó solamente a un grupo o persona
específica, generalmente denominado grupo de control de la calidad o Ingeniero de control
de la calidad, respectivamente. Pero, como toda actividad, este control necesitó ser guiado
por un encargado que en este caso es el ingeniero de control de la calidad. por lo tanto, El
Contratista fué el encargado de realizar ejecutar las funciones de Gerente del Sistema de
Gestión de Calidad del proceso antes mencionado.

Funciones de los
responsables del sistema
de calidad
 El organigrama de la empresa contratista U.T VIAS INCIS se representa a continuación:

Dentro de las funciones ejecutadas por la GERENCIA-CONTRATISTA se tienen las

siguientes:

 Se veló por el óptimo funcionamiento del Sistema de Gestión de Calidad.

 Se aseguró de que se establecieran, se implementaran y se mantuvieran los procesos
necesarios para el Sistema de Gestión de Calidad.
 Se Informó a la Interventoría sobre el desempeño del sistema de gestión y de cualquier
necesidad de mejora.
 Se mantuvo en permanente contacto con los actores del contrato con el fin de tomar en
conjunto decisiones que permitieron el mejoramiento continuo del Sistema de Gestión
de Calidad.

Dentro de las funciones ejecutadas por el COORDINADOR DE CALIDAD-RESIDENTE DE

OBRA se tienen las siguientes:

 El coordinador brindó constante apoyo en las actividades de mantenimiento del

SGC al Gerente del Sistema.
  Conoció los documentos del sistema de calidad y luego sirvió de apoyo en la
Gerencia.
 Se aseguró que la Política de Calidad se entendiera y se difundiera a todos los
trabajadores.
 Contribuyó a la elaboración del Plan de Calidad.
 Mantuvo pendiente de que todos los profesionales trabajaran con los procesos,
procedimientos y formatos adecuados y en las versiones actuales.
 Realizó los informes de gestión e indicadores mensuales y los presentó al
Contratista del Proyecto para la toma de decisiones y mejora continua.
 Definió con el Contratista del Proyecto el Plan de Capacitación de la Dirección y
veló porque este se aplicará y cumpliera.
 Veló porque cada vez que se realizaran las capacitaciones en el área se diligenciará
el formato de asistencia de personal.
 Veló porque el manejo documental de registros, información del sistema o técnica
se realizará de acuerdo con la directriz establecida.
 Estuvo pendiente de que las aplicaciones de Calidad, Correspondencia y archivo se
utilizaran, que fueran estándares y estuvieran en las versiones actuales.
 Mantuvo actualizado el Organigrama de la Dirección.

Control de calidad de los

materiales y equipos

Materiales:
El responsable del control de calidad en los materiales fue el Contratista y la interventoría.
Todas las pruebas y ensayos, tanto de materiales como de la obra en general, fueron
regidas por lo previsto en las especificaciones técnicas y estuvieron a cargo del
CONTRATISTA y LA INTERVENTORIA, de acuerdo con la jerarquización señalada. A
juicio del Supervisor, se practicaron pruebas o ensayos diferentes a los previstos. Estas
pruebas o ensayos se realizaron bajo la responsabilidad del CONTRATISTA y se pagaron
de acuerdo con los precios del contrato o los precios previamente convenidos. Los
ensayos se consideraron válidos y aceptados, una vez aprobados por la Supervisión.
A los materiales que se les realizó un continuo control de calidad, entre los cuales están
los siguientes:
• Cemento.
• Agregados
• Agua.
• Aceros.
La periodicidad en los controles de calidad fue la establecida por el interventor de acuerdo
a lo que el estimó conveniente. De todas formas, se realizaron los controles contemplados
dentro de las especificaciones técnicas.

CEMENTO
El cemento que se usó para concretos, morteros y lechadas fue de fabricación Nacional,
Tipo Portland. Sólo se aceptó cemento de calidad y características uniformes que no
perdieran la resistencia por almacenamiento en condiciones normales y en caso de que se
suministrara en sacos, estos deberían ser lo suficientemente herméticos, fuertes e
impermeables para que el cemento no sufriera alteraciones durante el transporte, manejo y
almacenamiento.
El cemento en sacos se almaceno en sitios secos, libres de humedad, bien ventilados y
aislados del suelo o de cualquier ambiente húmedo. No se colocaron más de 14 sacos. El
período más largo de almacenamiento fue de sesenta (60) días siempre que lo aprobara el
Supervisor. Cuando el cemento se almacenaba en la obra durante un periodo mayor de
dos meses, no debía ser utilizado a menos que los cilindros ejecutados con este material y
los ensayos especiales sobre el mismo, demostraran que el cemento estaba en
condiciones satisfactorias.

AGREGADOS
Los agregados gruesos y finos para la fabricación de los diversos concretos utilizados en
el proyecto, cumplieron con las especificaciones técnicas INVIAS 2012.
El agregado grueso utilizado fue la grava tamizada o roca triturada lavada de la mejor
calidad, obtenible en fuentes aprobadas por el Supervisor. El Contratista controlo que los
despachos de materiales se hicieran de determinada fuente, y con la calidad uniforme,
libre de lodo y material orgánico. La calidad del material sometido a la prueba de desgaste
en la máquina de los Ángeles no debe acusar un desgaste superior al 40% en peso. Los
tamaños de los agregados gruesos pueden variar entre 1/2" y 1.1/2" (10 á 35 milímetros).
Los agregados no presentaron planos de exfoliación definidos y eran provenientes de
piedras o rocas de grano fino. El tamaño máximo del agregado grueso fue de 1.1/2" (35
milímetros) para muros y losas con espesor de 20 centímetros y donde no existiera una
concentración tan grande de acero de refuerzo que exigiera el uso de un tamaño menor.
Para muros y losas con espesor menor de 20 centímetros, especialmente en las vigas
canales, el tamaño máximo para el agregado fue de 3/4” (20 milímetros). El Contratista
obtuvo la arena de fuentes que previamente fueron aprobadas por la interventoría, la
aprobación de determinada fuente de suministros no constituye la aprobación de todo
material sacado de ella. El Contratista fue el responsable de que la calidad de la arena era
uniforme, limpia, densa y libre de lodos y materia orgánica. El tamaño estaba comprendido
entre 0.5 y 2 mm muy bien gradado. El módulo de finura de la arena estaba comprendido
entre 2.5 y 3.1. El Interventor realizo periódicamente los análisis de las arenas para el
buen control de las mezclas. La obra tenía disposición de los elementos necesarios para
facilitar esos análisis. El Contratista realizo periódicamente los ensayos de las muestras de
arenas, para cerciorarse de la bondad de la misma, en cuanto al contenido de arcilla y de
materia orgánica.
El almacenamiento del agregado fino y grueso se hizo especialmente preparados para
este fin, permitiendo que el material se conservara libre de tierra o de elementos extraños.
Cada agregado se almaceno separadamente en forma tal que se evitara la separación o
segregación de tamaños. No se permitió la operación de equipo de tracción con oruga,
sobre pilas de agregado grueso. La extracción de los materiales de las pilas de agregado
se hizo de forma que se eliminaran hasta el máximo la separación de los materiales. El
Contratista obtuvo del Interventor la aprobación de los agregados antes de utilizarlos.
 AGUA
El agua para la mezcla del concreto se obtuvo de fuentes limpias sin ácidos, aceite, sales,
materiales orgánicos, limos o cualquier sustancia que pudiera perjudicar la calidad,
resistencia o durabilidad del concreto.

ACEROS
El acero para refuerzo utilizado fue de primera calidad producido por CYRGO S.A. o
cualquier otra fábrica que cumpliera con los requisitos ICONTEC con un límite de fluencia
mínima de 2.300 Kg/cm2 o en su defecto el que cumpliera con las especificaciones A - 15 -
567 de ASTM. Al usarcé varillas corrugadas se verifico que cumplieran con las normas
respectivas A-305 - ASTM.
Las varillas de refuerzo se almacenaron bajo techo y apoyadas sobre soportes cuya
separación y altura fueron calculadas para evitar en contacto con el suelo. Los arrumes de
varillas permanecieron cubiertos con lonas para proteger el material del depósito de polvo.
Los atados se colocaron por grupos de la misma dimensión y calidad con marcas
indicadoras de calidad y pesos. Las varillas figuradas se depositaron en construcciones
cubiertas aisladas del suelo y protegidas con lonas. Igualmente estaban marcadas en tal
forma que puedan identificar la obra y la estructura donde irán colocadas. Antes de
colocarse en la obra se limpiarán completamente de grasa y oxidación y todo elemento
que menoscabe su adherencia con el concreto.

Equipos :
El responsable del control de calidad en los equipos se llevó a cabo por el Contratista y la
interventoría.
La periodicidad en los controles de calidad en los equipos fue establecida por la
interventoría del contrato de acuerdo a lo que el estimo conveniente.
Los equipos, maquinaria y herramientas que debe suministro el CONTRATISTA fueron
adecuados para las características y magnitud de las obras que se ejecutaron, buscando
la seguridad de los trabajadores vinculados a la obra. La reparación y mantenimiento de
las maquinarias, equipos y herramientas las realizo el CONTRATISTA, y asumió el gasto
económico de los combustibles y lubricantes que se necesitaron para el funcionamiento de
los equipos. al presentarse daño en las maquinarias o equipos, el CONTRATISTA reparo
en un término no mayor de 72 horas. Cuando la reparación no fue posible, reemplazo
dentro de las 72 horas. El transporte, manejo y vigilancia de las maquinarias, equipos y
herramientas estuvieron a cargo del CONTRATISTA, quien asumió los riesgos por pérdida,
deterioro, etcétera, de los mismos. El Interventor de ninguna manera, asumió la
responsabilidad por tales elementos aún en el evento de que hayan sido depositados en
sus instalaciones. El CONTRATISTA se vio obligado a dar exacto cumplimiento a los
contratos que suscriba con terceros para suministro de maquinaria o equipos.

Control de calidad en las

actividades constructivas
El responsable del control de calidad en las actividades constructivas críticas fue el
Contratista.
La periodicidad en los controles de calidad en estas actividades fue la establecida por la
interventoría del contrato de acuerdo a lo que el estimo conveniente o de acuerdo a lo
establecido en las especificaciones técnicas entregadas por el Contratante.

PAVIMENTO RIGIDO CON ACERO DE REFUERZO Y BORDILLOS

Normas Técnicas sobre Concreto

Generalidades
Dentro de esta sección se encuentra el suministro de mano de obra, materiales, equipo y
la ejecución de todo el trabajo relativo a formaletas, transporte, colocación, curado y
descimbrado de todas las obras de concreto requeridas en el contrato. Comprenden:
pavimento rígido Y bordillos. Las obras de pavimentación rígido fueron construidas de
conformidad con las especificaciones de acuerdo con las líneas y dimensiones mostradas
en los planos estructurales y arquitectónicos. La localización de juntas de construcción que
no fueron indicadas en los planos, estuvieron sujetas a la aprobación del Supervisor. El
Contratista suministro a su costa todos los accesorios mostrados en los planos, cuando no
se especificó por separado en los formularios oficiales.

MATERIALES CEMENTO
El cemento que se usó para concretos, se escogió de fabricación Nacional, Tipo Portland.
Sólo se aceptó cemento de calidad y características uniformes que no perdiera la
resistencia por almacenamiento en condiciones normales y en caso de que se suministrara
en sacos, estos deberían ser lo suficientemente herméticos, fuertes e impermeables para
que el cemento no sufriera alteraciones durante el transporte, manejo y almacenamiento.
El cemento en sacos se almaceno en sitios secos, libres de humedad, bien ventilados y
aislados del suelo o de cualquier ambiente húmedo. No se colocaron o arrumaron más de
14 sacos. El período más largo de almacenamiento fue de sesenta (60) días siempre que
lo aprobará el Interventor. Cuando el cemento se almaceno en la obra durante un periodo
mayor de dos meses, no fue utilizado a menos que los cilindros ejecutados con este
material y los ensayos especiales sobre el mismo, demostraran que el cemento estaba en
condiciones satisfactorias.

AGREGADOS
Los agregados gruesos y finos para la fabricación de concreto, cumplieron con las
especificaciones técnicas INVIAS 2012.
Agregado Grueso
El agregado grueso utilizado fue la grava tamizada o roca triturada lavada de la mejor
calidad, obtenible en fuentes aprobadas por el Interventor. El Contratista controlo que los
despachos de materiales que se hicieran de determinada fuente, debían ser de calidad
uniforme y que llegaran libre de lodo y material orgánico. La calidad del material sometido
a la prueba de desgaste en la máquina de los Ángeles no causo un desgaste superior al
40% en peso. Los tamaños de los agregados gruesos variaban entre 1/2" y 1.1/2" (10 a 35
milímetros). Los agregados no podían presentar planos de exfoliación definidos y debían
provenir de piedras o rocas de grano fino. Si por dificultades locales eran necesarias
algunas excepciones en los límites anteriores, ellas debían acordarse con el Interventor. El
tamaño máximo del agregado grueso era de 1.1/2" (35 milímetros) para muros y losas con
espesor de 20 centímetros y donde no existiera una concentración tan grande de acero de
refuerzo que exigiera el uso de un tamaño menor. Para muros y losas con espesor menor
de 20 centímetros, especialmente en las vigas canales, el tamaño máximo para el
agregado utilizado fue de 3/4” (20 milímetros).

AGREGADO FINO
El Contratista obtuvo la arena en fuentes que eran aprobadas por el Interventor, la
aprobación de determinada fuente de suministros no constituye la aprobación de todo
material sacado de ella. El Contratista se responsabilizó de que la calidad de la arena
puesta en obra debía ser uniforme, limpia, densa y libre de lodos y materia orgánica. El
tamaño estaba comprendido entre 0.5 y 2 mm muy bien gradado. El módulo de finura de la
arena de igual manera estaba comprendido entre 2.5 y 3.1. El Interventor realizo
periódicamente los análisis de las arenas para el buen control de las mezclas. La obra
tenía plena disposición de los elementos necesarios para facilitar esos análisis. El
Contratista también realizo periódicamente los ensayos de las muestras de arenas, para
cerciorarse de la bondad de la misma, en cuanto al contenido de arcilla y de materia
orgánica.

El almacenamiento de agregados finos y gruesos se hizo especialmente preparados para

este fin, permitiendo que el material se conservara libre de tierra o de elementos extraños.
Cada agregado se almaceno separadamente en forma tal que se evitara la separación o
segregación de tamaños. No se permitía la operación de equipo de tracción con oruga,
sobre pilas de agregado grueso. La extracción de los materiales de las pilas de agregado
se hizo de forma que se eliminara hasta el máximo la separación de los materiales. El
Contratista obtuvo del Interventor la aprobación de los agregados antes de utilizarlos. Las
pilas de los agregados se proveían con facilidades de drenaje con anterioridad a sus usos.
El Contratista mantuvo durante todo el tiempo un almacenamiento suficiente de agregados
que le permita el vaciado continuo de concreto según el flujo necesario.

AGUA
El agua para la mezcla del concreto era limpia sin ácidos, aceite, sales, materiales
orgánicos, limos o cualquier sustancia que pueda perjudicar la calidad, resistencia o
durabilidad del concreto. En caso de agua de calidad dudosa, esta era sometida a pruebas
de laboratorio para decidir su posible utilización.

ADITIVOS
No está previsto el uso de aditivos para el concreto a menos que en casos especiales se
avise expresamente otra cosa, previa autorización escrita del Interventor, con base en
ensayos de laboratorio. El suministro o incorporación de aditivos usados por el Contratista
en su provecho, será suyo.
El Contratista suministro el equipo adecuado aprobado por el Interventor que las
cantidades de materiales componentes del concreto se midiera al peso o al volumen a
juicio del Interventor quien podría ordenar que se verifique la exactitud de las balanzas o
cajones, cerciorarse que no haya errores de medidas superiores al 1% en más o menos. El
agua se midió al peso o al volumen con variaciones de exactitud que se mantengan por
debajo del 1%. Las cantidades de cemento, arena, agregado grueso y agua que el
Contratista utilizo en las mezclas para lograr las resistencias especificadas, eran
sometidas a la aprobación del Interventor para las correspondientes pruebas de
laboratorio. La relación de "agua cemento" se controló con la prueba de "SLUMP" o
asentamiento, la cual se ajustaba de acuerdo a los límites especificados en el aparte
siguiente:

Consistencia y Manejabilidad (SLUMP o Asentamiento)

No se permitían concretos con exceso de agua o si en algún momento el concreto tenía
consistencia más allá de los límites especificados, este era rechazado. Se tomaron en
mínimo de 6 cilindros para cada ensayo y no menos de un ensayo, para cada 30 m3 de
cada clase de concreto. Del mismo modo, se fundieron viguetas para realizar los ensayos
de resistencia a la flexión de concreto. Los cilindros de ensayo se curaron en la obra.
Tanto para la determinación del asentamiento (SLUMP) como para la preparación de
prueba.
 Anotación de los resultados en los ensayos
Se anoto en un libro especial la fecha y hora en que se tomaron las muestras. No se
permitió que el agua adicional se agregara por los obreros a los conductos de los
camiones mezcladores, a menos que ello sea solicitado por el Supervisor en casos
especiales. El hecho de no cumplir con estos requisitos podría acarrear en el rechazo del
concreto.

Los límites de SLUMP aceptables son:

Sitio de estructura y slump Recomendado Limite
(en pulgadas)
Losas fundidas sobre el 2 1-3
suelo
Cimientos en concreto 2-3 1-4
simple y muros e
gravedad.
Muros de cimentación con 3-4 2-5
refuerzo y cimientos
reforzados.
Placas, vigas y muros 4 3-5
reforzados

Las pruebas de asentamiento contaron con la constante vigilancia del Supervisor.

Ensayos
Antes de iniciar la colocación del concreto y durante la ejecución de la misma, se hizo
necesario la preparación de muestras de ensayo a la comprensión en cilindros de 6" de
diámetro y 12" de altura, de acuerdo con el método para fabricar y curar muestras de
concreto en el campo, para ensayos de la comprensión y deflexión de concreto. Los
cilindros se enumeraron o se marcaron siguiendo un sistema que permitía conocer en
cualquier momento la fecha de su fabricación y la parte de la estructura a que pertenecen.
Los resultados de resistencia obtenidos se anotaron en un libro, lo mismo que cualquier
otra observación ilustrada sobre condiciones y calidad de materiales con resultados. Las
muestras eran ensayadas de acuerdo con el "Método para Ensayo de cilindros de concreto
a la comprensión" (Designación 39 de la ASTM). Los cilindros se ensayaron a los siete (7),
catorce (14) y veintiocho (28) días, establecido la relación de esfuerzo de rotura para tales
periodos. Si la resistencia de los cilindros de control era menor que las especificaciones
para cualquier parte de una estructura, el Interventor podría ordenar cambiar la relación de
agua/cemento o rediseñar la mezcla para el concreto restante en la estructura; estos
trabajos eran hechos por cuenta del Contratista. Si la resistencia de los cilindros curados
en el trabajo era inferior a la de los cilindros curados en el laboratorio, se hacía necesario
cambiar las condiciones de curado del concreto colocado para obtener la resistencia
deseada. Todo concreto debía tener una resistencia mínima promedio en los ensayos,
igual o superior a la especificada en cada caso.

Control de laboratorio
El Contratista realizo por su cuenta los análisis de laboratorio que se estimaron
convenientes, para elegir las fuentes de materiales a utilizarse y determinar las
proporciones en que estos entraban en las mezclas de concreto. Los ajustes que se
hicieran necesarios en la dosificación para asegurar calidad futura, no eximia al Contratista
de responder por las bajas resistencias que llegasen a obtenerse, así pues, cuando haya
sido colocado por el Contratista algún concreto cuya calidad sea aparentemente objetable.
El Interventor podría ordenar pruebas de carga en la parte de la construcción de que se
tratara. Las reparaciones o demoliciones que fueren necesarias eran por cuenta del
Contratista.

MEZCLAS
Solo se mezclaba el concreto en las cantidades que se requieren para uso inmediato y no
se aceptarían ninguno que haya iniciado su fraguado o, que se haya mezclado con 45
minutos de anterioridad a la colocación. Para la mezcla en sitio el Contratista utilizaba un
equipo adecuado (mezcladoras) con dispositivo para medir el agua, que garantizaba una
distribución uniforme de los materiales o el que sea aceptado por el Interventor.
Tipo de Mezclas
Es de esperarse que dicho tiempo sea de aproximadamente como sigue, si el agua de
mezcla se añade antes que haya transcurrido 1/4 del tiempo de mezcla.

Capacidad del Equipo de Mezcla Tiempo de Mezcla

0,5 metros cúbicos o menos 1.1/2 minutos
0,75 á 1,5 metros cúbicos 2 minutos

El tiempo de mezcla especificado se basó en el control apropiado de la velocidad de

rotación de la mezcladora, esta a su vez debía girar a la velocidad uniforme y no podía
exceder de un metro por segundo periféricamente. Tampoco podía cargarse en exceso
sobre la capacidad recomendada por el fabricante. Antes de colocar materiales a la
mezcladora para la carga siguiente, todo el contenido de la mezcla precedente debía
haberse vaciado. En caso de falla del equipo se mezcló manualmente suficiente concreto
para completar el trabajo hasta una junta de construcción y se hizo la mezcla en una
plataforma de madera o de metal de tamaño adecuado.
El material se llevó de la mezcladora al sitio del vaciado en la forma más rápida y práctica
posible evitando la segregación.
Antes de comenzar el vaciado del concreto las formaletas estaban limpias y húmedas. Se
emplearon vibradores mecánicos que garantizaran el perfecto funcionamiento durante el
tiempo previsto de las cargas. El transporte de la mezcla se realizó en carretillas o canecas
metálicas. El Contratista notifico al Interventor cuando estaba listo para vaciar el concreto,
con un mínimo de 24 horas de anticipación con el fin de que este pudiera inspeccionar que
las formaletas y los refuerzos estaban de acuerdo a cálculos además que las formaletas se
ajustaran a las cargas por soportar, impartiendo su Visto Bueno para la fundida. La caída
libre del concreto sobre las formaletas se redujo a un mínimo para evitar deformaciones en
los aceros de refuerzo y en las formaletas, además se evitó la segregación de los
agregados y la formación de burbujas de aire. El concreto se depositó sobre superficies
limpias, húmedas y libres de corrientes de agua o acción directa de la lluvia en capas
horizontales cuyo espesor no excedía de 30 centímetros. La colocación del concreto se
llevó a cabo continuamente alrededor del refuerzo, en las partes estrechas y en las
esquinas de los muebles o formaletas. No se podía colocar el concreto de una losa antes
de que haya transcurrido por lo menos dos horas de la colocación del concreto en los
muros o columnas, que le sirven de apoyo. El concreto era depositado tan cerca como se
podía de su posición final en la formaleta, de modo que no haya que transportarla más de
2.00 metros, dentro de la masa. Se colocaron con la ayuda de equipos mecánicos y
vibradores que en ningún caso podían usarse para transportar concreto dentro de la
formaleta. La colocación del concreto era suspendida cuando una lluvia fuerte causara
charcos o lavara la superficie del concreto fresco sin que sea posible adaptar ninguna
cubierta.

Juntas de Construcción
La preparación de las superficies de las juntas de construcción se realizó por medio de un
chorro de aire y agua a presión después de que el concreto empezó a fraguar, pero antes
de que alcanzara el fraguado final. Dicha operación tiene por objeto retirar la lechada y
descubrir los agregados, pero sin producir aflojamiento de estos. Después se limpiaron con
agua de turbidez. En las juntas horizontales de construcción eran impresos sellos de
impermeabilización para el caso de tanques. Estos sellos impermeables se hicieron de
lámina de cobre calibre 20, el ancho de la lámina se debía repartir de igualmente a cada
lado de la junta. Los empates se hicieron con soldadura de estaño y un traslapo mínimo de
20 centímetros.

Protección y curado
Inmediatamente después de colocado el concreto, se protege toda la superficie de los
rayos solares, humedeciéndola constante durante un tiempo nunca inferior a diez (10)
días. Se cubría con agua procurando que sea continua y pareja la humedad en toda la
superficie para evitar los agrietamientos. El curado se realizó cubriendo totalmente las
superficies expuestas con mantos permanentes saturados o manteniéndolas mojadas por
un sistema de tuberías perforadas de regadores mecánicos y otro método aprobado que
mantenga las caras del concreto completamente húmedas, entendiéndose que no se
permitía el humedecimiento periódico de las mismas, sino que este debe ser continuo. El
agua que se utilizó para curado debía ser limpia y en general debía llenar los requisitos
especificados para el agua de mezcla. Todo el equipo que se requiere para el curado
adecuado del concreto se tenía listo antes de iniciar la colocación del mismo. El Contratista
podía hacer el curado por medio de compuestos sellantes, previamente autorizado del
Interventor. También se podía hacer el curado del concreto con tela de polietileno de 10
cm. de espesor con traslapos de 15 centímetros. Cualquier sistema que se utilice estaría
sujeto al visto bueno del Interventor.

Alineamiento y Tolerancias
Las tolerancias que se dan más adelante son diferentes de las irregularidades de las
superficies del numeral anterior de estas especificaciones y están de acuerdo con las
prácticas modernas de construcción, teniendo en cuenta la influencia que las variaciones
de los alineamientos tienen en el funcionamiento estructural o hidráulico de las diferentes
obras.

Elementos embebidos en concreto

Los elementos embebidos en el concreto tales como varillas de anclaje, tuberías, ductos
de ventilación, se anclaban fijamente en los sitios indicados en los planos. Era necesario
limpiar la superficie de dichos elementos para retirar el óxido, Pintura, escamas y cualquier
otra materia que impida la buena adherencia entre el metal y el concreto. Una vez hecha la
limpieza, antes de vaciar el concreto, se pintaba con lechado de cemento.

Acabados
El acabado de todas las superficies debía ser ejecutado por persona experta. Las
irregularidades en las superficies o caras aparentes del concreto podían dar base al
Interventor para el rechazo de un trabajo.

Superficies Formaleteadas
Las superficies o caras Formaleteadas se clasifican en tres grupos: Tipo A-1, Tipo A-2 y
Tipo A-3. En términos generales ellas corresponden a lo siguiente:
1. Superficie tipo A-1:
Superficies Formaleteadas que van a estar cubiertas por rellenos. No se hizo necesario
realizarle un tratamiento especial después de que se retiraran con excepción de la
reparación de concretos defectuosos del relleno de los huecos dejados por las
abrazaderas de las formaletas y del curado necesario. La corrección de las irregularidades
superficiales descritas en el literal a) de esta especificación no debía ser mayor de 0.3 cm.
como máximo.

2. Las superficies tipo A-2:

Requieren tratamiento especial con excepción de la reparación de las superficies
defectuosas y el relleno de los huecos dejados por las abrazaderas de las formaletas.
Todas las irregularidades notorias en las superficies tipo A-2 debían rebajarse por medio
de esmeril.

3. Superficie tipo A –3:

Superficies de las estructuras a la vista donde la apariencia es de suma importancia. Las
irregularidades no debían afectar el aspecto y buena presentación del acabado. Las
tolerancias son mínimas y estarían también al criterio del Interventor.
La pendiente para las superficies reducidas debía ser aproximadamente de 3% y para
superficies amplias, tales como pisos, plataformas, etcétera, deberían ser del 1% al 2%
Los acabados para los diferentes tipos de superficies se clasifican en dos grupos: E-1 y E-
2 como sigue:

Acabado tipo E-1: (Acabado a regla)

Se aplica para superficies no Formaleteadas que vaya a estar cubiertas por rellenos o por
concreto. También se aplica como primera para las superficies que lleven a acabados E-2.
El acabado consiste en ejecutar las operaciones necesarias recorriendo la superficie con
regla de madera para obtener una capa uniforme y suficientemente nivelada. Las
irregularidades superficiales no debían ser mayores de 1.0cm.
Acabados tipo E-2: (Acabado a llana)
Se aplica para superficies no Formaleteadas que no vayan a cubrirse. Este acabado podía
hacerse a mano y se empezaba tan pronto como las superficies regladas que hayan
endurecido lo suficientemente para obtener una buena ejecución, según lo determinado
por el Interventor. El trabajo con llana metálica debía ser el mínimo necesario para eliminar
marcas dejadas por la regla. No podía trabajarse con llana la superficie del concreto fresco
ya que ello producía segregación. De hacerse, se adiciona arena para producir una
superficie densa y lisa, pero solo después de que la superficie trabajada con llana haya
endurecido lo suficiente para evitar que la lechada y el material fino se segreguen por
flotación. La superficie no debía quedar ni con irregularidades ni con huellas de palustre.
No se permitía el esmaltado de la superficie.

Reparaciones en el concreto
El Contratista se hizo responsable y corrigió todas las imperfecciones que se presentaban
para que las superficies del concreto se conformen con los requisitos exigidos en estas
especificaciones. Todas las reparaciones debían hacerse antes de 24 horas, a partir del
tiempo de retiro de las formaletas. Todas las incrustaciones de mortero y rebordes
resultantes de empates entre tableros debían esmerilarse cuidadosamente. En donde el
concreto haya sufrido daños o tenga hormigueros, o donde sea necesario hacer rellenos
debido a depresiones, las superficies del concreto debían picarse hasta retirar totalmente
el concreto imperfecto y rellenarse con un concreto o mortero de consistencia seca hasta
las líneas requeridas. El picado de la superficie debía tener la profundidad suficiente para
permitir buena adherencia del relleno y hacerse en forma de cola de pescado, si el
Interventor así lo exigiera en casos especiales. El mortero de consistencia seca se usaba
para reparaciones de huecos, cuya profundidad sea igual o mayor que la dimensión menor
de la sección del hueco, pero no podía utilizarse para depresiones poco profundas donde
no pueda confinarse el mortero, ni para huecos que atraviesen completamente la sección,
ni para reparaciones que se extendían más allá del acero de refuerzo. El mortero de
consistencia seca se preparará con una parte de cemento y dos partes de arena que
pasaba la malla No. 16. El color del mortero debía ser igual al de la superficie terminada
del concreto y para obtenerlo se podrá utilizar cemento blanco.
Clases de concretos
A. CONCRETO SIMPLE
Consiste en una mezcla de cemento tipo Portland, agua, agregados finos y gruesos,
combinados en las proporciones adecuadas según la clase de concretos requeridos.
B. CONCRETO REFORZADO
Consiste en una mezcla de cemento Tipo Pórtland, agua, agregados finos especificados
en los planos estructurales, y acero de refuerzo.

Diseños
El Contratista bajo su responsabilidad realizo los diseños de los encofrados, los cuales
constaban en planos que debían ser revisados por el Interventor. Esta revisión no implica
disminución en la responsabilidad del Contratista en relación con cualquier fracaso pudiera
tener con diseños errados de los encofrados, o mala calidad de la madera. No eran
removidos los encofrados laterales antes de que hayan transcurrido los tiempos mínimos
que se indican a continuación.
Conclusiones
Como contratista se consideró que la calidad es una inversión que reporta ganancias a
corto y largo plazo, ya que esta ayuda a evitar la construcción de elementos defectuosos
que generan perdidas y que implican recursos que no son aprovechables y que, por el
contrario,
hasta para deshacerse de ellos es necesario un gasto adicional. El plan de control y el plan
de aceptación de la calidad deben ser concebidos en ese mismo orden, ya que la
aceptación y evaluación del sistema de control de la calidad en la construcción de un
pavimento
depende de la forma como este se realizará. El control de la calidad no es un
procedimiento que intenta detener los avances en el proceso, sino más bien, corregir y
eliminar causas de
calidad indeseable en él.
La concepción de un plan para el control de la calidad en la construcción de un pavimento
rígido, debe ser realizada por una persona o grupo de personas que posean cierto grado
de conocimientos, acerca de los conceptos básicos tanto de la calidad y su control; como
de procesos constructivos aplicados en su desarrollo. Los ensayos a los materiales, su
conocimiento y aplicación si bien es cierto, ayudan en la determinación de la calidad,
influyendo en cierta manera en la calidad del pavimento; no conforman la totalidad de las
formas de control de la calidad en la construcción de un pavimento, ya que también
influyen aspectos como el análisis estadístico de sus resultados, la inspección tanto de las
obras como de la maquinaria y equipo, formas de evaluación de capacidad de personal,
entre otros. La inspección no agrega calidad a los procesos ejecutados, más sin embargo,
esta ayuda en cierta medida a corregir fallas en la construcción, evitando que se
produzcan gran cantidad de errores. En general todos los documentos utilizados por el
contratista y la
supervisión, que son archivados (reportes mensuales, semanales, etc); pueden ser
establecidos como pruebas acerca de la calidad en el desarrollo de las obras; y servir
como expedientes de trabajo, para el contratista, utilizándolos de fundamento para hacer
una
reevaluación del trabajo realizado por ellas.
Los cambios en los sistemas de la calidad no se pueden relacionar de manera directa con
los cambios en los tipos de contratos implementados ya que la calidad no depende de los
tipos de contrato, sino de otras variables que la afectan y de los proyectos a realizar; de tal
manera se puede determinar que se cumplió a cabalidad con el plan de calidad
establecido por la U.T VIAS INCIS y que revisando los resultados de los ensayos y la
calibración de equipo como contratista se realizó un buen trabajo, guiado siempre bajo
pautas de la interventoría.
Anexos
1. Certificado de
calibración de equipos
2. Plan de inspección de
ensayo
3. Documentos del
laboratorio
4. Resultados de ensayos