INFORME FINAL DE

CALIDAD EN OBRA

CONTRATO DE OBRAS PÚBLICAS N° SP – LP – 003 –

2020

“MEJORAMIENTO DE VIAS RURALES EN EL MUNICIPIO DE ZONA

BANANERA, DEPARTAMENTO DEL MAGDALENA DEL
PROGRAMA
COLOMBIA RURAL”

Contratista:
UNION TEMPORAL VIAS INCIS

Interventor:
INVIAS

Entidad Contratante:
ALCALDÍA DE ZONA BANANERA

Santa Marta, agosto de 2021

Introducción

El Proyecto de “MEJORAMIENTO DE VIAS RURALES EN EL MUNICIPIO DE ZONA

BANANERA, DEPARTAMENTO DEL MAGDALENA DEL PROGRAMA COLOMBIA
RURAL” es un proyecto de infraestructura vial; el Proyecto se desarrolla bajo la modalidad de
Contrato de Obra Pública y fue adjudicado a la empresa Unión Temporal Vías INCIS.
El Proyecto representa uno de los principales ejes en las estrategias de desarrollo. Su incorporación a
la red vial impulsará el crecimiento económico de la región, fomentando el turismo y el comercio
exterior.
Dentro de las obligaciones contractuales de la interventoría se encuentra el verificar la calidad de los
materiales y procesos constructivos llevados a cabo por la U.T VIAS INCIS. Para llevar a cabo esta
labor la Unidad de Inspección y la Unidad de Control de Calidad deben contar con un documento
que sirva de referencia para la valoración de los trabajos realizados en el campo y la valoración de la
calidad de los materiales empleados en estos trabajos. Por ende, a inicios de la ejecución del contrato
esta empresa contratista, presento a la interventoría el plan de calidad de obra con fecha de febrero
del presente año; en este informe final se presentarán los estándares de calidad de los materiales,
productos y procesos de este Proyecto; además de establecer los ensayos, frecuencia y criterios de
aceptación que debe utilizar con el propósito de verificar los materiales incorporados al proyecto. La
implementar el Plan de Control mediante un procedimiento que siga los requerimientos de la norma
ISO:9001 en su apartado de detección y corrección de producto no conforme.
Marco teórico

 Carretera: Corresponde al conjunto de obras de infraestructura física que permite la

comunicación de vehículos y camiones entre dos localidades específicas (Castro.P).
 Pavimento: Corresponde a una estructura que permite la transferencia de los esfuerzos por las
cargas de tránsito y el ambiente al terreno natural que corresponde a la sub- rasante, de tal
manera que no exceda su capacidad de soporte (Castro. P).
 Especificaciones: Corresponde a las normativas, disposiciones y requisitos técnicos
referentes a la ejecución de obra (CR- 2010, 2010).
 Pavimento rígido: Corresponde a las estructuras de concreto tipo Portland que son
colocadas sobre una capa de base, transmitiendo los esfuerzos, directamente hacia el suelo
(Osuna. Y).
 Base granular: Corresponde a un material granular que se coloca por encima de la capa de
subbase, constituido por partículas duras y durables puede estar compuesta por roca triturada,
grava y arena triturada o combinación de estos materiales (CR- 2010, 2010).
 Sub base granular: Corresponde a la capa o capas de material colocado sobre una
subrasante o material seleccionado para soportar la base (CR-2010, 2010).
 Compactación: Corresponde a la actividad de comprimir un volumen dado de material. La
compactación se usa mediante rodillos o compactadores-especialmente, desarrollados para cada
etapa del proyecto (CR-2010, 2010).
 Densificación: Consiste en aumentar la densidad de una mezcla durante el proceso de
compactación (CR-2010, 2010).
 Densidad: Masa por unidad de volumen de un material (CR-2010, 2010).
 Conservación vial: Integra actividades para preservar el buen estado de las vías,
garantizando un servicio óptimo al usuario (CR-2010, 2010).
 Aseguramiento de la calidad: Corresponden a acciones planificadas y
 sistemáticas para proporcionar la confianza adecuada de que un proceso productivo y
constructivo cumple con los requerimientos de calidad establecidos en el contrato (CR- 2010,
2010).
 Autocontrol: Corresponde al control de calidad de materiales, productos y procesos de un
proyecto el cual es responsabilidad del contratista, como evidencia o respaldo se debe de
suministrar constancias de calidad mediante pruebas pertinentes, las cuales serán suministradas
por el laboratorio aprobado de previo por la administración (CR- 2010, 2010).
 Contratación Administrativa: Proceso en el que la administración contrata la ejecución
de una obra pública basado en los lineamientos establecidos en la ley de contratación
administrativa y su reglamento general (CR-2010, 2010).
 Ingeniero de proyecto: El ingeniero asignado por la administración es responsable de
supervisar la buena ejecución de las obras de inicio hasta el cierre del proyecto en conjunto con
su equipo de trabajo, así como de administrar el contrato y tendrá la responsabilidad de aprobar
los pagos (CR-2010, 2010).
 Ingeniero residente: Corresponde a la figura del ingeniero designado por el contratista para
ser el encargado de lo establecido en el cartel, los planos constructivos y las especificaciones
técnicas (CR-2010, 2010).
 Inspector: Corresponde a la figura designada por parte del contratante para realizar las
inspecciones necesarias de los trabajos de ejecución, así como de los materiales y el equipo
suministrado por el contratista (CR-2010, 2010).
 Laboratorios de control de calidad: Dichos laboratorios deben de ser
debidamente aceptados por la administración para realizar la verificación de la calidad de los
procesos productivos y constructivos (CR-2010, 2010).
 Normas ISO: Corresponden a normas de “calidad” y “gestión continua de calidad”. Se
compone a base de estándares y guías relacionadas con sistemas de gestión y de herramientas
específicas como los métodos de auditoría que corresponden a procesos de verificación de los
sistemas de gestión que cumplan con el estándar (CR-2010, 2010).
Control de la calidad
La orientación hacia la aplicación del control y aseguramiento de la calidad en la construcción de
obras de pavimentos, ha supuesto un desarrollo de los sistemas de control que hacen cada vez más
necesaria su concepción e implementación. Esto se ha manifestado durante muchos años atrás en los
diversos conceptos e interpretaciones que han ido conformando el sistema actual de control de
calidad en la construcción: autocontrol, control final, esquemas directores de la calidad, planes de
aseguramiento de la calidad, etc.
La aplicación de mayores recursos y de igual manera, la concepción de numerosas ideas acerca del
control de calidad o su aseguramiento, es la base de la aparición de los Planes de Control, que no son
otra cosa que las herramientas que planifican, cuantifican y establecen los controles que, para un
nivel de riesgo aceptado y de medios asignados, definen su aplicación para conseguir su
optimización de cara a asegurar el nivel de calidad perseguido.
Se puede definir “Plan de Control de la Calidad” de una obra como la base, guía y referencia para la
sistematización de dicho control. En este sentido, un plan de control debe definir los procesos,
procedimientos, además de las acciones y actividades a realizar para cumplir con el control que se ha
propuesto, esto enunciado en una serie de controles razonados y justificados, tanto en tipología como
en cantidad, y de esta manera garantizar el nivel de control perseguido.

Objetivo
Una vez establecida la definición de lo que es un Plan de Control, es importante establecer el objeto
del mismo. Ya que existen multitud de posibilidades en cuanto a enfoque y tipología de estos, de allí
la necesidad de acotar y definir previamente para diseñar el Plan
de Control adecuado. En este sentido, en primer lugar, para su caracterización hay que establecer su
objetivo. Así pueden idearse o concebirse Planes de Control de:
 Producción
 Verificación
 Auditoria
Por lo tanto Este Plan de Calidad tuvo como principal objetivo establecer la responsabilidad, la
secuencia e interacción de los procesos del Sistema de Gestión de Calidad del proceso de ejecución
del “MEJORAMIENTO DE VIAS RURALES EN EL MUNICIPIO DE ZONA BANANERA,
DEPARTAMENTO DEL MAGDALENA DEL
PROGRAMA COLOMBIA RURAL” así como las caracterizaciones que se aplicó, con el fin de
cumplir los requisitos legales, contractuales y los objetivos del Sistema de Gestión, así como los
establecidos en la norma NTC–ISO 9001: 2015 - Sistemas de Gestión de Calidad.

Personal involucrado
El control de la calidad fue ejecutado por todo el personal involucrado en la construcción debido a
que la ejecución del mismo no se limitó solamente a un grupo o persona específica, generalmente
denominado grupo de control de la calidad o Ingeniero de control de la calidad, respectivamente.
Pero, como toda actividad, este control necesitó ser guiado por un encargado que en este caso es el
ingeniero de control de la calidad. por lo tanto, El Contratista fué el encargado de realizar ejecutar
las funciones de Gerente del Sistema de Gestión de Calidad del proceso antes mencionado.

Funciones de los
responsables del
sistema de calidad
 El organigrama de la empresa contratista U.T VIAS INCIS se representa a continuación:

Dentro de las funciones ejecutadas por la GERENCIA-CONTRATISTA se tienen las siguientes:

 Se veló por el óptimo funcionamiento del Sistema de Gestión de Calidad.

 Se aseguró de que se establecieran, se implementaran y se mantuvieran los procesos necesarios
para el Sistema de Gestión de Calidad.
 Se Informó a la Interventoría sobre el desempeño del sistema de gestión y de cualquier necesidad
de mejora.
 Se mantuvo en permanente contacto con los actores del contrato con el fin de tomar en conjunto
decisiones que permitieron el mejoramiento continuo del Sistema de Gestión de Calidad.

Dentro de las funciones ejecutadas por el COORDINADOR DE CALIDAD-RESIDENTE DE OBRA se

tienen las siguientes:

 El coordinador brindó constante apoyo en las actividades de mantenimiento del SGC al

Gerente del Sistema.
  Conoció los documentos del sistema de calidad y luego sirvió de apoyo en la
Gerencia.
 Se aseguró que la Política de Calidad se entendiera y se difundiera a todos los
trabajadores.
 Contribuyó a la elaboración del Plan de Calidad.
 Mantuvo pendiente de que todos los profesionales trabajaran con los procesos,
procedimientos y formatos adecuados y en las versiones actuales.
 Realizó los informes de gestión e indicadores mensuales y los presentó al Contratista del
Proyecto para la toma de decisiones y mejora continua.
 Definió con el Contratista del Proyecto el Plan de Capacitación de la Dirección y veló
porque este se aplicará y cumpliera.
 Veló porque cada vez que se realizaran las capacitaciones en el área se diligenciará el
formato de asistencia de personal.
 Veló porque el manejo documental de registros, información del sistema o técnica se
realizará de acuerdo con la directriz establecida.
 Estuvo pendiente de que las aplicaciones de Calidad, Correspondencia y archivo se
utilizaran, que fueran estándares y estuvieran en las versiones actuales.
 Mantuvo actualizado el Organigrama de la Dirección.

Control de calidad de
El responsable del control de calidad en los materiales fue el Contratista y la interventoría. Todas las

los materiales y
pruebas y ensayos, tanto de materiales como de la obra en general, fueron regidas por lo previsto en
las especificaciones técnicas y estuvieron a cargo del CONTRATISTA y LA INTERVENTORIA,

equipos
de acuerdo con la jerarquización señalada. A
juicio del Supervisor, se practicaron pruebas o ensayos diferentes a los previstos. Estas pruebas o
ensayos se realizaron bajo la responsabilidad del CONTRATISTA y se pagaron de acuerdo con los
precios del contrato o los precios previamente convenidos. Los ensayos se consideraron válidos y
aceptados, una vez aprobados por la Supervisión.
A los materiales que se les realizó un continuo control de calidad, entre los cuales están los
siguientes:
• Cemento.
• Agregados
• Agua.
• Aceros.
La periodicidad en los controles de calidad fue la establecida por el interventor de acuerdo a lo que
el estimó conveniente. De todas formas, se realizaron los controles contemplados dentro de las
especificaciones técnicas.

CEMENTO
El cemento que se usó para concretos, morteros y lechadas fue de fabricación Nacional, Tipo
Portland. Sólo se aceptó cemento de calidad y características uniformes que no perdieran la
resistencia por almacenamiento en condiciones normales y en caso de que se suministrara en sacos,
estos deberían ser lo suficientemente herméticos, fuertes e impermeables para que el cemento no
sufriera alteraciones durante el transporte, manejo y almacenamiento.
El cemento en sacos se almaceno en sitios secos, libres de humedad, bien ventilados y aislados del
suelo o de cualquier ambiente húmedo. No se colocaron más de 14 sacos. El período más largo de
almacenamiento fue de sesenta (60) días siempre que lo aprobara el Supervisor. Cuando el cemento
se almacenaba en la obra durante un periodo mayor de dos meses, no debía ser utilizado a menos
que los cilindros ejecutados con este material y los ensayos especiales sobre el mismo, demostraran
que el cemento estaba en condiciones satisfactorias.

AGREGADOS
Los agregados gruesos y finos para la fabricación de los diversos concretos utilizados en
el proyecto, cumplieron con las especificaciones técnicas INVIAS 2012.
El agregado grueso utilizado fue la grava tamizada o roca triturada lavada de la mejor calidad,
obtenible en fuentes aprobadas por el Supervisor. El Contratista controlo que los despachos de
materiales se hicieran de determinada fuente, y con la calidad uniforme, libre de lodo y material
orgánico. La calidad del material sometido a la prueba de desgaste en la máquina de los Ángeles no
debe acusar un desgaste superior al 40% en peso. Los tamaños de los agregados gruesos pueden
variar entre 1/2" y 1.1/2" (10 á 35 milímetros). Los agregados no presentaron planos de exfoliación
definidos y eran provenientes de piedras o rocas de grano fino. El tamaño máximo del agregado
grueso fue de 1.1/2" (35 milímetros) para muros y losas con espesor de 20 centímetros y donde no
existiera una concentración tan grande de acero de refuerzo que exigiera el uso de un tamaño menor.
Para muros y losas con espesor menor de 20 centímetros, especialmente en las vigas canales, el
tamaño máximo para el agregado fue de 3/4” (20 milímetros). El Contratista obtuvo la arena de
fuentes que previamente fueron aprobadas por la interventoría, la aprobación de determinada fuente
de suministros no constituye la aprobación de todo material sacado de ella. El Contratista fue el
responsable de que la calidad de la arena era uniforme, limpia, densa y libre de lodos y materia
orgánica. El tamaño estaba comprendido entre 0.5 y 2 mm muy bien gradado. El módulo de finura
de la arena estaba comprendido entre 2.5 y 3.1. El Interventor realizo periódicamente los análisis
de las arenas para el buen control de las mezclas. La obra tenía disposición de los elementos
necesarios para facilitar esos análisis. El Contratista realizo periódicamente los ensayos de las
muestras de arenas, para cerciorarse de la bondad de la misma, en cuanto al contenido de arcilla y de
materia orgánica.
El almacenamiento del agregado fino y grueso se hizo especialmente preparados para este fin,
permitiendo que el material se conservara libre de tierra o de elementos extraños. Cada agregado se
almaceno separadamente en forma tal que se evitara la separación o segregación de tamaños. No se
permitió la operación de equipo de tracción con oruga, sobre pilas de agregado grueso. La extracción
de los materiales de las pilas de agregado se hizo de forma que se eliminaran hasta el máximo la
separación de los materiales. El Contratista obtuvo del Interventor la aprobación de los agregados
antes de utilizarlos.
 AGUA
El agua para la mezcla del concreto se obtuvo de fuentes limpias sin ácidos, aceite, sales, materiales
orgánicos, limos o cualquier sustancia que pudiera perjudicar la calidad, resistencia o durabilidad del
concreto.

ACEROS
El acero para refuerzo utilizado fue de primera calidad producido por CYRGO S.A. o cualquier otra
fábrica que cumpliera con los requisitos ICONTEC con un límite de fluencia mínima de 2.300
Kg/cm2 o en su defecto el que cumpliera con las especificaciones A - 15 - 567 de ASTM. Al usarcé
varillas corrugadas se verifico que cumplieran con las normas respectivas A-305 - ASTM.
Las varillas de refuerzo se almacenaron bajo techo y apoyadas sobre soportes cuya separación y
altura fueron calculadas para evitar en contacto con el suelo. Los arrumes de varillas permanecieron
cubiertos con lonas para proteger el material del depósito de polvo. Los atados se colocaron por
grupos de la misma dimensión y calidad con marcas indicadoras de calidad y pesos. Las varillas
figuradas se depositaron en construcciones cubiertas aisladas del suelo y protegidas con lonas.
Igualmente estaban marcadas en tal forma que puedan identificar la obra y la estructura donde
irán colocadas. Antes de colocarse en la obra se limpiarán completamente de grasa y oxidación
y todo elemento que menoscabe su adherencia con el concreto.

Equipos :
El responsable del control de calidad en los equipos se llevó a cabo por el Contratista y la
interventoría.
La periodicidad en los controles de calidad en los equipos fue establecida por la interventoría del
contrato de acuerdo a lo que el estimo conveniente.
Los equipos, maquinaria y herramientas que debe suministro el CONTRATISTA fueron adecuados
para las características y magnitud de las obras que se ejecutaron, buscando la seguridad de los
trabajadores vinculados a la obra. La reparación y mantenimiento de las maquinarias, equipos y
herramientas las realizo el CONTRATISTA, y asumió el gasto
económico de los combustibles y lubricantes que se necesitaron para el funcionamiento de los
equipos. al presentarse daño en las maquinarias o equipos, el CONTRATISTA reparo en un término
no mayor de 72 horas. Cuando la reparación no fue posible, reemplazo dentro de las 72 horas. El
transporte, manejo y vigilancia de las maquinarias, equipos y herramientas estuvieron a cargo del
CONTRATISTA, quien asumió los riesgos por pérdida, deterioro, etcétera, de los mismos. El
Interventor de ninguna manera, asumió la responsabilidad por tales elementos aún en el evento de
que hayan sido depositados en sus instalaciones. El CONTRATISTA se vio obligado a dar exacto
cumplimiento a los contratos que suscriba con terceros para suministro de maquinaria o equipos.

Control de calidad en las

El responsable del control de calidad en las actividades constructivas críticas fue el Contratista.

actividades
La periodicidad en los controles de calidad en estas actividades fue la establecida por la interventoría
del contrato de acuerdo a lo que el estimo conveniente o de acuerdo a lo establecido en las
especificaciones técnicas entregadas por el Contratante.

PAVIMENTO RIGIDO CON ACERO DE REFUERZO Y BORDILLOS

Normas
Dentro de Técnicas sobre
esta sección Concretoel suministro de mano de obra, materiales, equipo y la
se encuentra
Generalidades
ejecución de todo el trabajo relativo a formaletas, transporte, colocación, curado y descimbrado de
todas las obras de concreto requeridas en el contrato. Comprenden: pavimento rígido Y bordillos.
Las obras de pavimentación rígido fueron construidas de conformidad con las especificaciones de
acuerdo con las líneas y dimensiones mostradas en los planos estructurales y arquitectónicos. La
localización de juntas de construcción que
no fueron indicadas en los planos, estuvieron sujetas a la aprobación del Supervisor. El Contratista
suministro a su costa todos los accesorios mostrados en los planos, cuando no se especificó por
separado en los formularios oficiales.

MATERIALES CEMENTO
El cemento que se usó para concretos, se escogió de fabricación Nacional, Tipo Portland. Sólo se
aceptó cemento de calidad y características uniformes que no perdiera la resistencia por
almacenamiento en condiciones normales y en caso de que se suministrara en sacos, estos deberían
ser lo suficientemente herméticos, fuertes e impermeables para que el cemento no sufriera
alteraciones durante el transporte, manejo y almacenamiento.
El cemento en sacos se almaceno en sitios secos, libres de humedad, bien ventilados y aislados del
suelo o de cualquier ambiente húmedo. No se colocaron o arrumaron más de 14 sacos. El período
más largo de almacenamiento fue de sesenta (60) días siempre que lo aprobará el Interventor.
Cuando el cemento se almaceno en la obra durante un periodo mayor de dos meses, no fue utilizado
a menos que los cilindros ejecutados con este material y los ensayos especiales sobre el mismo,
demostraran que el cemento estaba en condiciones satisfactorias.

AGREGADOS
Los agregados gruesos y finos para la fabricación de concreto, cumplieron con las especificaciones
técnicas INVIAS 2012.
Agregado Grueso
El agregado grueso utilizado fue la grava tamizada o roca triturada lavada de la mejor calidad,
obtenible en fuentes aprobadas por el Interventor. El Contratista controlo que los despachos de
materiales que se hicieran de determinada fuente, debían ser de calidad uniforme y que llegaran libre
de lodo y material orgánico. La calidad del material sometido a la prueba de desgaste en la máquina
de los Ángeles no causo un desgaste superior al 40% en peso. Los tamaños de los agregados gruesos
variaban entre 1/2" y 1.1/2" (10 a 35 milímetros). Los agregados no podían presentar planos de
exfoliación definidos y debían provenir de piedras o rocas de grano fino. Si por dificultades locales
eran necesarias algunas excepciones en los límites anteriores, ellas debían acordarse con el
Interventor. El
tamaño máximo del agregado grueso era de 1.1/2" (35 milímetros) para muros y losas con espesor
de 20 centímetros y donde no existiera una concentración tan grande de acero de refuerzo que
exigiera el uso de un tamaño menor. Para muros y losas con espesor menor de 20 centímetros,
especialmente en las vigas canales, el tamaño máximo para el agregado utilizado fue de 3/4” (20
milímetros).

AGREGADO FINO
El Contratista obtuvo la arena en fuentes que eran aprobadas por el Interventor, la aprobación de
determinada fuente de suministros no constituye la aprobación de todo material sacado de ella. El
Contratista se responsabilizó de que la calidad de la arena puesta en obra debía ser uniforme, limpia,
densa y libre de lodos y materia orgánica. El tamaño estaba comprendido entre 0.5 y 2 mm muy bien
gradado. El módulo de finura de la arena de igual manera estaba comprendido entre 2.5 y 3.1. El
Interventor realizo periódicamente los análisis de las arenas para el buen control de las mezclas. La
obra tenía plena disposición de los elementos necesarios para facilitar esos análisis. El Contratista
también realizo periódicamente los ensayos de las muestras de arenas, para cerciorarse de la bondad
de la misma, en cuanto al contenido de arcilla y de materia orgánica.

El almacenamiento de agregados finos y gruesos se hizo especialmente preparados para este fin,
permitiendo que el material se conservara libre de tierra o de elementos extraños. Cada agregado se
almaceno separadamente en forma tal que se evitara la separación o segregación de tamaños. No se
permitía la operación de equipo de tracción con oruga, sobre pilas de agregado grueso. La extracción
de los materiales de las pilas de agregado se hizo de forma que se eliminara hasta el máximo la
separación de los materiales. El Contratista obtuvo del Interventor la aprobación de los agregados
antes de utilizarlos. Las pilas de los agregados se proveían con facilidades de drenaje con
anterioridad a sus usos. El Contratista mantuvo durante todo el tiempo un almacenamiento suficiente
de agregados que le permita el vaciado continuo de concreto según el flujo necesario.

AGUA
El agua para la mezcla del concreto era limpia sin ácidos, aceite, sales, materiales orgánicos, limos o
cualquier sustancia que pueda perjudicar la calidad, resistencia o durabilidad del concreto. En caso
de agua de calidad dudosa, esta era sometida a pruebas de laboratorio para decidir su posible
utilización.

ADITIVOS
No está previsto el uso de aditivos para el concreto a menos que en casos especiales se avise
expresamente otra cosa, previa autorización escrita del Interventor, con base en ensayos de
laboratorio. El suministro o incorporación de aditivos usados por el Contratista en su provecho, será
suyo.
El Contratista suministro el equipo adecuado aprobado por el Interventor que las cantidades de
materiales componentes del concreto se midiera al peso o al volumen a juicio del Interventor quien
podría ordenar que se verifique la exactitud de las balanzas o cajones, cerciorarse que no haya
errores de medidas superiores al 1% en más o menos. El agua se midió al peso o al volumen con
variaciones de exactitud que se mantengan por debajo del 1%. Las cantidades de cemento, arena,
agregado grueso y agua que el Contratista utilizo en las mezclas para lograr las resistencias
especificadas, eran sometidas a la aprobación del Interventor para las correspondientes pruebas de
laboratorio. La relación de "agua cemento" se controló con la prueba de "SLUMP" o asentamiento,
la cual se ajustaba de acuerdo a los límites especificados en el aparte siguiente:

Consistencia y Manejabilidad (SLUMP o Asentamiento)

No se permitían concretos con exceso de agua o si en algún momento el concreto tenía consistencia
más allá de los límites especificados, este era rechazado. Se tomaron en mínimo de 6 cilindros para
cada ensayo y no menos de un ensayo, para cada 30 m3 de cada clase de concreto. Del mismo modo,
se fundieron viguetas para realizar los ensayos de resistencia a la flexión de concreto. Los
cilindros de ensayo se curaron en la obra. Tanto para la determinación del asentamiento
(SLUMP) como para la preparación de prueba.
 Anotación de los resultados en los ensayos
Se anoto en un libro especial la fecha y hora en que se tomaron las muestras. No se permitió que el
agua adicional se agregara por los obreros a los conductos de los camiones mezcladores, a menos
que ello sea solicitado por el Supervisor en casos especiales. El hecho de no cumplir con estos
requisitos podría acarrear en el rechazo del concreto.

Los límites de SLUMP aceptables son:

Sitio de estructura y slump Recomendado Limite
(en pulgadas)
Losas fundidas sobre el 2 1-3
suelo
Cimientos en concreto 2-3 1-4
simple y muros
e gravedad.
Muros de cimentación con 3-4 2-5
refuerzo y cimientos
reforzados.
Placas, vigas y muros 4 3-5
reforzados

Las pruebas de asentamiento contaron con la constante vigilancia del Supervisor.

Ensayos
Antes de iniciar la colocación del concreto y durante la ejecución de la misma, se hizo necesario la
preparación de muestras de ensayo a la comprensión en cilindros de 6" de diámetro y 12" de altura,
de acuerdo con el método para fabricar y curar muestras de concreto en el campo, para ensayos de la
comprensión y deflexión de concreto. Los cilindros se enumeraron o se marcaron siguiendo un
sistema que permitía conocer en cualquier momento la fecha de su fabricación y la parte de la
estructura a que pertenecen. Los resultados de resistencia obtenidos se anotaron en un libro, lo
mismo que cualquier
otra observación ilustrada sobre condiciones y calidad de materiales con resultados. Las muestras
eran ensayadas de acuerdo con el "Método para Ensayo de cilindros de concreto a la comprensión"
(Designación 39 de la ASTM). Los cilindros se ensayaron a los siete (7), catorce (14) y veintiocho
(28) días, establecido la relación de esfuerzo de rotura para tales periodos. Si la resistencia de los
cilindros de control era menor que las especificaciones para cualquier parte de una estructura, el
Interventor podría ordenar cambiar la relación de agua/cemento o rediseñar la mezcla para el
concreto restante en la estructura; estos trabajos eran hechos por cuenta del Contratista. Si la
resistencia de los cilindros curados en el trabajo era inferior a la de los cilindros curados en el
laboratorio, se hacía necesario cambiar las condiciones de curado del concreto colocado para
obtener la resistencia deseada. Todo concreto debía tener una resistencia mínima promedio en los
ensayos, igual o superior a la especificada en cada caso.

Control de laboratorio
El Contratista realizo por su cuenta los análisis de laboratorio que se estimaron convenientes, para
elegir las fuentes de materiales a utilizarse y determinar las proporciones en que estos entraban en
las mezclas de concreto. Los ajustes que se hicieran necesarios en la dosificación para asegurar
calidad futura, no eximia al Contratista de responder por las bajas resistencias que llegasen a
obtenerse, así pues, cuando haya sido colocado por el Contratista algún concreto cuya calidad sea
aparentemente objetable. El Interventor podría ordenar pruebas de carga en la parte de la
construcción de que se tratara. Las reparaciones o demoliciones que fueren necesarias eran por
cuenta del Contratista.

MEZCLAS
Solo se mezclaba el concreto en las cantidades que se requieren para uso inmediato y no se
aceptarían ninguno que haya iniciado su fraguado o, que se haya mezclado con 45 minutos de
anterioridad a la colocación. Para la mezcla en sitio el Contratista utilizaba un equipo adecuado
(mezcladoras) con dispositivo para medir el agua, que garantizaba una distribución uniforme de los
materiales o el que sea aceptado por el Interventor.
Tipo de Mezclas
Es de esperarse que dicho tiempo sea de aproximadamente como sigue, si el agua de mezcla se
añade antes que haya transcurrido 1/4 del tiempo de mezcla.

Capacidad del Equipo de Mezcla Tiempo de Mezcla

0,5 metros cúbicos o menos 1.1/2 minutos
0,75 á 1,5 metros cúbicos 2 minutos

El tiempo de mezcla especificado se basó en el control apropiado de la velocidad de rotación de la

mezcladora, esta a su vez debía girar a la velocidad uniforme y no podía exceder de un metro por
segundo periféricamente. Tampoco podía cargarse en exceso sobre la capacidad recomendada por el
fabricante. Antes de colocar materiales a la mezcladora para la carga siguiente, todo el contenido de
la mezcla precedente debía haberse vaciado. En caso de falla del equipo se mezcló manualmente
suficiente concreto para completar el trabajo hasta una junta de construcción y se hizo la mezcla en
una plataforma de madera o de metal de tamaño adecuado.
El material se llevó de la mezcladora al sitio del vaciado en la forma más rápida y práctica posible
evitando la segregación.
Antes de comenzar el vaciado del concreto las formaletas estaban limpias y húmedas. Se emplearon
vibradores mecánicos que garantizaran el perfecto funcionamiento durante el tiempo previsto de las
cargas. El transporte de la mezcla se realizó en carretillas o canecas metálicas. El Contratista notifico
al Interventor cuando estaba listo para vaciar el concreto, con un mínimo de 24 horas de anticipación
con el fin de que este pudiera inspeccionar que las formaletas y los refuerzos estaban de acuerdo a
cálculos además que las formaletas se ajustaran a las cargas por soportar, impartiendo su Visto
Bueno para la fundida. La caída libre del concreto sobre las formaletas se redujo a un mínimo para
evitar deformaciones en los aceros de refuerzo y en las formaletas, además se evitó la segregación
de los agregados y la formación de burbujas de aire. El concreto se depositó sobre superficies
limpias, húmedas y libres de corrientes de agua o acción directa de la lluvia en capas
horizontales cuyo espesor no excedía de 30 centímetros. La colocación del concreto se llevó a cabo
continuamente alrededor del refuerzo, en las partes estrechas y en las esquinas de los muebles
o formaletas. No se podía colocar el concreto de una losa antes de que haya transcurrido por lo
menos dos horas de la colocación del concreto en los muros o columnas, que le sirven de apoyo. El
concreto era depositado tan cerca como se podía de su posición final en la formaleta, de modo que
no haya que transportarla más de
2.00 metros, dentro de la masa. Se colocaron con la ayuda de equipos mecánicos y vibradores que en
ningún caso podían usarse para transportar concreto dentro de la formaleta. La colocación del
concreto era suspendida cuando una lluvia fuerte causara charcos o lavara la superficie del concreto
fresco sin que sea posible adaptar ninguna cubierta.

Juntas de Construcción
La preparación de las superficies de las juntas de construcción se realizó por medio de un chorro de
aire y agua a presión después de que el concreto empezó a fraguar, pero antes de que alcanzara el
fraguado final. Dicha operación tiene por objeto retirar la lechada y descubrir los agregados, pero sin
producir aflojamiento de estos. Después se limpiaron con agua de turbidez. En las juntas
horizontales de construcción eran impresos sellos de impermeabilización para el caso de tanques.
Estos sellos impermeables se hicieron de lámina de cobre calibre 20, el ancho de la lámina se debía
repartir de igualmente a cada lado de la junta. Los empates se hicieron con soldadura de estaño y un
traslapo mínimo de 20 centímetros.

Protección y curado
Inmediatamente después de colocado el concreto, se protege toda la superficie de los rayos solares,
humedeciéndola constante durante un tiempo nunca inferior a diez (10) días. Se cubría con agua
procurando que sea continua y pareja la humedad en toda la superficie para evitar los agrietamientos.
El curado se realizó cubriendo totalmente las superficies expuestas con mantos permanentes
saturados o manteniéndolas mojadas por un sistema de tuberías perforadas de regadores mecánicos y
otro método aprobado que mantenga las caras del concreto completamente húmedas,
entendiéndose que no se
permitía el humedecimiento periódico de las mismas, sino que este debe ser continuo. El agua que se
utilizó para curado debía ser limpia y en general debía llenar los requisitos especificados para el
agua de mezcla. Todo el equipo que se requiere para el curado adecuado del concreto se tenía listo
antes de iniciar la colocación del mismo. El Contratista podía hacer el curado por medio de
compuestos sellantes, previamente autorizado del Interventor. También se podía hacer el curado del
concreto con tela de polietileno de 10 cm. de espesor con traslapos de 15 centímetros. Cualquier
sistema que se utilice estaría sujeto al visto bueno del Interventor.

Alineamiento y Tolerancias
Las tolerancias que se dan más adelante son diferentes de las irregularidades de las superficies del
numeral anterior de estas especificaciones y están de acuerdo con las prácticas modernas de
construcción, teniendo en cuenta la influencia que las variaciones de los alineamientos tienen en el
funcionamiento estructural o hidráulico de las diferentes obras.

Elementos embebidos en concreto

Los elementos embebidos en el concreto tales como varillas de anclaje, tuberías, ductos de
ventilación, se anclaban fijamente en los sitios indicados en los planos. Era necesario limpiar la
superficie de dichos elementos para retirar el óxido, Pintura, escamas y cualquier otra materia que
impida la buena adherencia entre el metal y el concreto. Una vez hecha la limpieza, antes de vaciar
el concreto, se pintaba con lechado de cemento.

Acabados
El acabado de todas las superficies debía ser ejecutado por persona experta. Las irregularidades en
las superficies o caras aparentes del concreto podían dar base al Interventor para el rechazo de
un trabajo.

Superficies Formaleteadas
Las superficies o caras Formaleteadas se clasifican en tres grupos: Tipo A-1, Tipo A-2 y Tipo A-3.
En términos generales ellas corresponden a lo siguiente:
1. Superficie tipo A-1:
Superficies Formaleteadas que van a estar cubiertas por rellenos. No se hizo necesario realizarle un
tratamiento especial después de que se retiraran con excepción de la reparación de concretos
defectuosos del relleno de los huecos dejados por las abrazaderas de las formaletas y del curado
necesario. La corrección de las irregularidades superficiales descritas en el literal a) de esta
especificación no debía ser mayor de 0.3 cm. como máximo.

2. Las superficies tipo A-2:

Requieren tratamiento especial con excepción de la reparación de las superficies defectuosas y el
relleno de los huecos dejados por las abrazaderas de las formaletas. Todas las irregularidades
notorias en las superficies tipo A-2 debían rebajarse por medio de esmeril.

3. Superficie tipo A –3:

Superficies de las estructuras a la vista donde la apariencia es de suma importancia. Las
irregularidades no debían afectar el aspecto y buena presentación del acabado. Las tolerancias son
mínimas y estarían también al criterio del Interventor.
La pendiente para las superficies reducidas debía ser aproximadamente de 3% y para superficies
amplias, tales como pisos, plataformas, etcétera, deberían ser del 1% al 2% Los acabados para
los diferentes tipos de superficies se clasifican en dos grupos: E-1 y E- 2 como sigue:

Acabado tipo E-1: (Acabado a regla)

Se aplica para superficies no Formaleteadas que vaya a estar cubiertas por rellenos o por concreto.
También se aplica como primera para las superficies que lleven a acabados E-2. El acabado consiste
en ejecutar las operaciones necesarias recorriendo la superficie con regla de madera para obtener una
capa uniforme y suficientemente nivelada. Las irregularidades superficiales no debían ser mayores
de 1.0cm.
Acabados tipo E-2: (Acabado a llana)
Se aplica para superficies no Formaleteadas que no vayan a cubrirse. Este acabado podía hacerse a
mano y se empezaba tan pronto como las superficies regladas que hayan endurecido lo
suficientemente para obtener una buena ejecución, según lo determinado por el Interventor. El
trabajo con llana metálica debía ser el mínimo necesario para eliminar marcas dejadas por la regla.
No podía trabajarse con llana la superficie del concreto fresco ya que ello producía segregación. De
hacerse, se adiciona arena para producir una superficie densa y lisa, pero solo después de que la
superficie trabajada con llana haya endurecido lo suficiente para evitar que la lechada y el material
fino se segreguen por flotación. La superficie no debía quedar ni con irregularidades ni con huellas
de palustre. No se permitía el esmaltado de la superficie.

Reparaciones en el concreto
El Contratista se hizo responsable y corrigió todas las imperfecciones que se presentaban para que
las superficies del concreto se conformen con los requisitos exigidos en estas especificaciones.
Todas las reparaciones debían hacerse antes de 24 horas, a partir del tiempo de retiro de las
formaletas. Todas las incrustaciones de mortero y rebordes resultantes de empates entre tableros
debían esmerilarse cuidadosamente. En donde el concreto haya sufrido daños o tenga hormigueros, o
donde sea necesario hacer rellenos debido a depresiones, las superficies del concreto debían picarse
hasta retirar totalmente el concreto imperfecto y rellenarse con un concreto o mortero de
consistencia seca hasta las líneas requeridas. El picado de la superficie debía tener la profundidad
suficiente para permitir buena adherencia del relleno y hacerse en forma de cola de pescado,
si el Interventor así lo exigiera en casos especiales. El mortero de consistencia seca se usaba para
reparaciones de huecos, cuya profundidad sea igual o mayor que la dimensión menor de la sección
del hueco, pero no podía utilizarse para depresiones poco profundas donde no pueda confinarse el
mortero, ni para huecos que atraviesen completamente la sección, ni para reparaciones que se
extendían más allá del acero de refuerzo. El mortero de consistencia seca se preparará con una parte
de cemento y dos partes de arena que pasaba la malla No. 16. El color del mortero debía ser igual
al de la superficie terminada del concreto y para obtenerlo se podrá utilizar cemento blanco.
Clases de concretos
A. CONCRETO SIMPLE
Consiste en una mezcla de cemento tipo Portland, agua, agregados finos y gruesos, combinados en
las proporciones adecuadas según la clase de concretos requeridos.
B. CONCRETO REFORZADO
Consiste en una mezcla de cemento Tipo Pórtland, agua, agregados finos especificados en los
planos estructurales, y acero de refuerzo.

Diseños
El Contratista bajo su responsabilidad realizo los diseños de los encofrados, los cuales constaban en
planos que debían ser revisados por el Interventor. Esta revisión no implica disminución en la
responsabilidad del Contratista en relación con cualquier fracaso pudiera tener con diseños errados
de los encofrados, o mala calidad de la madera. No eran removidos los encofrados laterales antes de
que hayan transcurrido los tiempos mínimos que se indican a continuación.
Conclusiones
Como contratista se consideró que la calidad es una inversión que reporta ganancias a corto y largo
plazo, ya que esta ayuda a evitar la construcción de elementos defectuosos que generan perdidas y
que implican recursos que no son aprovechables y que, por el contrario,
hasta para deshacerse de ellos es necesario un gasto adicional. El plan de control y el plan de
aceptación de la calidad deben ser concebidos en ese mismo orden, ya que la aceptación y
evaluación del sistema de control de la calidad en la construcción de un pavimento
depende de la forma como este se realizará. El control de la calidad no es un procedimiento que
intenta detener los avances en el proceso, sino más bien, corregir y eliminar causas de
calidad indeseable en él.
La concepción de un plan para el control de la calidad en la construcción de un pavimento rígido,
debe ser realizada por una persona o grupo de personas que posean cierto grado de conocimientos,
acerca de los conceptos básicos tanto de la calidad y su control; como de procesos constructivos
aplicados en su desarrollo. Los ensayos a los materiales, su conocimiento y aplicación si bien es
cierto, ayudan en la determinación de la calidad, influyendo en cierta manera en la calidad del
pavimento; no conforman la totalidad de las
formas de control de la calidad en la construcción de un pavimento, ya que también influyen
aspectos como el análisis estadístico de sus resultados, la inspección tanto de las obras como de la
maquinaria y equipo, formas de evaluación de capacidad de personal, entre otros. La inspección no
agrega calidad a los procesos ejecutados, más sin embargo, esta ayuda en cierta medida a corregir
fallas en la construcción, evitando que se produzcan gran cantidad de errores. En general todos los
documentos utilizados por el contratista y la
supervisión, que son archivados (reportes mensuales, semanales, etc); pueden ser establecidos como
pruebas acerca de la calidad en el desarrollo de las obras; y servir como expedientes de trabajo,
para el contratista, utilizándolos de fundamento para hacer una
reevaluación del trabajo realizado por ellas.
Los cambios en los sistemas de la calidad no se pueden relacionar de manera directa con los cambios
en los tipos de contratos implementados ya que la calidad no depende de los tipos de contrato, sino
de otras variables que la afectan y de los proyectos a realizar; de tal manera se puede determinar que
se cumplió a cabalidad con el plan de calidad establecido por la U.T VIAS INCIS y que revisando
los resultados de los ensayos y la calibración de equipo como contratista se realizó un buen trabajo,
guiado siempre bajo pautas de la interventoría.
Anexos

1. Certificado de
calibración de
2. Plan de inspección de ensayo
3. Documentos
del laboratorio
4. Resultados de ensayos