PROGRAMA POSGRADO

MAESTRIA EN INGENERIA DE PROCESOS DEL GAS NATURAL

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARIA BARALT”
PROGRAMA POSGRADO
MAESTRIA EN INGENIERIA DE PROCESOS DEL GAS NATURAL
SEDE CIUDAD OJEDA

ADECUACIÓN DEL GAS NATURAL

UNIDAD III
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

AUTORA:
ING. KENNY VALERA C.I.14982059

SECCIÓN:”A”

CIUDAD OJEDA, JUNIO DEL 2021

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INTRODUCCIÓN

El proceso de endulzamiento del gas natural, es uno de los proceso de

mayor importancia, que debe de ser sometido el gas natural, ya que el
mismo implica la remoción de los gases ácidos de la corriente del gas. Esta
remoción puede realizar a través de varios procesos, como lo son la
absorción de los gases ácidos, con solventes químicos, físicos y mixtos.

Cuando la absorción ocurre con solventes químicos, se realiza una

reacción química entre el solvente y los gases que se desea remover, luego
este proceso esa regularizado por la estequiometria de la reacción, lo
importante, que después se tiene que aplicar calor para poder resorber el
solvente y eliminar los gases de la corriente. Cuando se habla de solventes
químicos es imposible no mencionar a las aminas, tanto primarias,
secundarias y terciarias y su selectividad hacia el dióxido de carbono o
sulfuro de hidrógeno.

El proceso de endulzamiento implica también procesos de absorción,

lecho fijo o lecho seco, en donde se utilizan los tamices moleculares, o
membrana, desde luego hay que tener en cuenta, cuando se pueden utilizar
algunos de estos procesos, teniendo en cuenta los costos energéticos y
otros. En la actualidad se habla mucho de las reacciones de conversión
directa del sulfuro de hidrógeno y su posterior recuperación del azufre, y su
gran utilidad para la producción de ácido sulfúrico en los centros
petroquímicos.
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DESARROLLO
PROCESAMIENTO DEL GAS NATURAL
Su procesamiento principalmente consiste en:
 La eliminación de compuestos ácidos (H2S) y CO2) mediante el uso
de tecnologías que se basan en sistemas de absorción –
agotamiento utilizando un solvente selectivo. El gas alimentado
se denomina “amargo”, el producto “gas dulce” y el proceso se
conoce como Endulzamiento.
 La recuperación de etano e hidrocarburos licuables mediante
procesos criogénicos (uso de bajas temperaturas para la generación
de un líquido separable por destilación fraccionada) previo proceso
de deshidratación para evitar la formación de sólidos.
 Recuperación del azufre de los gases ácidos que se generan durante
el proceso de endulzamiento.
 Fraccionamiento de los hidrocarburos líquidos recuperados,
obteniendo corrientes ricas en etano, propano, butanos y gasolina;
en ocasiones también resulta conveniente separar el isobutano del n-
butano para usos muy específicos.
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
El proceso de endulzamiento de gas natural es un proceso mediante el
cual se ajusta el contenido de gases ácidos, como el CO2 o H2S, de las
corrientes que salen de pozo, a los valores permitidos por especificación,
generalmente del ente regulador competente.
Las condiciones del gas a tratar son:
• Concentración de impurezas
• Temperatura y presión disponible.
• Volumen de gas a procesar
• Composición de Hidrocarburos.
• Selectividad de los gases ácidos por mover.
• Especificaciones del gas ácido residual.
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CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

Los distintos procesos de endulzamiento se pueden clasificar en las
siguientes categorías (Martínez, 2000):
• Procesos con solventes químicos.
• Procesos con solventes físicos.
• Procesos con solventes híbridos o mixtos.
• Procesos de conversión directa.
• Procesos de lecho sólido o seco.
• Nuevos procesos (membranas).
• Criogénicos.

PROCESOS CON ADSORCIÓN QUÍMICA

En estos procesos, el gas que se va a tratar se pone en contacto en
contracorriente con una solución de un componente activo que reacciona con
los gases ácidos para formar compuestos inestables, solubles en el solvente.
El componente activo de la solución puede ser una alcanoamina o una
solución básica, con o sin aditivos. El contacto se realiza en una torre
conocida como contactora en la cual la solución ingresa por la parte superior
y el gas por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la
solución y los gases ácidos son reversibles; por lo tanto, la solución al salir
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de la torre se envía a regeneración. Los procesos con aminas son los más
conocidos de esta categoría y en segundo lugar los procesos con carbonato.
En este proceso, la torre contactora debe trabajar en condiciones de
baja temperatura y alta presión de manera que se favorezca la reacción entre
el gas y el solvente químico. Por otro lado, en la regeneración se debe
trabajar en condiciones contrarias a las mencionadas, o sea a alta
temperatura y baja presión, de manera de favorecer la liberación de los
gases ácidos.
Las principales desventajas de este método son: la demanda de
energía, la naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas
ácido en la solución, debido a la estequiometria de las reacciones. Los
principales procesos con solventes químicos son: MDEA, MDEA activada y
Benfield (con carbonato de potasio).
PROCESOS DE ABSORCIÓN FÍSICA
En estos procesos, el solvente físico utilizado absorbe el contaminante
como gas en solución, sin que se presenten reacciones químicas, y son
regenerados con disminución de presión y aplicación de calor o uso de
pequeñas cantidades de gas de despojamiento. Se caracterizan por su
capacidad de absorber, de manera preferencial, diferentes componentes
ácidos de la corriente de hidrocarburos.
Principalmente los procesos de absorción física son utilizados cuando la
presión del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes;
obviamente que mientras más alta sea la presión y la cantidad de gas, mayor
es la posibilidad de que se disuelva el gas en la solución.
Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos
pesados. Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos
más pesados, el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida grande
de los componentes más pesados del gas, debido a que es los componentes
son liberados del solvente con los gases ácidos y su separación no es
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económicamnte viable. Los principales procesos comerciales que utilizan

solvente físicos son: Selexol, Solvente Flúor y Rectisol.
PROCESOS CON HIBRIDOS
Procesos con solventes Híbridos o Mixtos, en este tipo de procesos se
trabaja con la combinación de solventes físicos y químicos. Lógicamente, el
mismo presenta las características de ambos. La regeneración se logra por
la separación en múltiples etapas y fraccionamiento. Se puede remover CO2,
H2S, COS, CS2 y mercaptanos dependiendo de la composición del solvente.
Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de
los procesos químicos, alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los
niveles de los contaminantes, especialmente H2S, a valores bajos, y de los
procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en los procesos de
regeneración.
La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composición del
solvente y/o el tiempo de contacto. Los principales procesos comerciales que
utilizan solvente híbridos son: Sulfinol- D, Sulfinol- M y Optisol.
El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico,
sulfolano ( dióxido de tetrahidrotiofeno), un solvente químico (DIPA) y agua.
Una composición típica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua
respectivamente. La composición del solvente varía dependiendo de los
requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a
la extracción de COS, RSR y la presión de operación.
Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del
proceso son diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reducción de la
concentración de gases ácidos a niveles bajos, el factor dominante en la
parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad
global de extracción, el factor dominante en el fondo de la contactora. Como
los solventes físicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la
regeneración, la presencia del sulfolano en este proceso reduce los
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requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos

con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los
procesos químicos.
Ventajas del Sulfinol.
• Exhibe excelentes capacidades para la extracción de H2S y CO2. El
sulfinol como la DEA tienen buena capacidad para extraer gases ácidos
a presiones bajas, de 100 a 300 Lpc.
• El Sulfinol puede extraer COS, RSR y CS2 sin degradación. La
eliminación de estos contaminantes es debida básicamente a la
presencia del sulfolano.
• La eliminación selectiva del H2S es posible en algunos casos
específicos, especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no
se requiere la eliminación de COS, RSR o CS2.
Desventajas del Sulfinol.
• No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo
aplicar.
• El CO2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede
separar en un “reclaimer”. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa
un “reclaimer “ que trabaja al vacío en lugar de un “reclaimer”
atmosférico.
• Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneración se
pueden presentar pérdidas por evaporación.
• Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorción excesiva de
hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperación
de azufre.
• Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo
tipo brea que bloquea intercambiadores y líneas. Este lodo se ha
encontrado que se forma a temperaturas por encima de 160 °F.
Proceso Stretford.
Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en él se usa
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una solución 0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relación es una

función del contenido de CO2 en el gas. Una de las ventajas del proceso es
que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es
deseable para controlar el poder calorífico del gas.
El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en
contracorriente con la solución del proceso. Con este proceso se pueden
tener valores de concentración de H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC
(4PPM) hasta 1.5 PPM. La solución permanece en la contactora unos 10
minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y
luego al salir por el fondo se envía a un tanque de oxidación, en el cual se
inyecta oxígeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el
mismo oxígeno inyectado por el fondo del tanque de oxidación envía el
azufre elemental al tope del tanque de donde se puede extraer.
Ventajas del Proceso
• Buena capacidad para eliminar H2S. Puede bajar su contenido a
menos de 2PPM.
• Proceso Selectivo no elimina CO2.
• No requiere unidad recuperadora de azufre.
• Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni
expansión para evaporación
• El azufre obtenido es de pureza comercial, pero en cuanto a su color
es de menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de
azufre.
Desventajas del Proceso
• Es complicado y requiere equipo que no es común en operaciones de
manejo.
• El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen
del
proceso es un problema; está en desarrollo un proceso que no tiene
corrientes de desecho.
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• Los químicos son costosos.

• El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca.
• Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufr
es difícil.
Proceso del Hierro Esponja
Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300
ppm) y la presión también. Requiere la presencia de agua ligeramente
alcalina.
Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de
un lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial
hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. La reacción química
que ocurre es la siguiente:
Fe2S3 + 3H2O + Fe2O3 + 3H2S
La temperatura se debe mantener por debajo de 120 °F pues a
temperaturas superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua
de cristalización del óxido férrico.
El lecho se regenera circulando aire a través de él, de acuerdo con la
siguiente reacción:
2Fe2O3 + 6S + 2Fe2S3 + 3O2
La regeneración no es continua sino que se hace periódicamente, es
difícil y costosa; además el azufre se va depositando en el lecho y lo va
aislando del gas.
El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer con cuidado,
inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente combustión,
generalmente, después de 10 ciclos el empaque se debe cambiar. En
algunos diseños se hace regeneración continúa inyectando O2 al gas agrio.
Principales Desventajas de este Proceso son:
• Regeneración difícil y costosa.
• Pérdidas altas de presión.
• Incapacidad para manejar cantidades altas de S.
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• Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad

adecuada para venderlo.
Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro
utiliza una suspensión de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta
porosidad que se utiliza para garantizar un contacto íntimo entre el gas agrio
y la suspensión de óxido de hierro. El proceso sigue siendo selectivo ya que
solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede usar para extraer
H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la reacción
no produce SO2.
PROCESOS DE CONVERSIÓN DIRECTA
Los procesos de conversión directa se caracterizan por la selectividad
hacia la remoción del H2S. El sulfuro de hidrogeno es removido de la
corriente de gas, por un solvente que circula dentro del sistema, el cual
puede ser reducido fácilmente por el H2S y rápidamente oxidado por el aire,
produciendo azufre elemental. Los procesos comerciales más conocidos son:
Stretford, Takahax y Ferrox (proceso de Hiero Esponja).
DISECANTES SOLIDOS
En estos procesos el gas agrio se hace pasar a través de un filtro que
tiene afinidad por los gases ácidos y en general por las moléculas polares
presentes en el gas entre las que también se encuentra el agua. El más
común de estos procesos es el de las mallas moleculares aunque algunos
autores también clasifican el proceso del hierro esponja en esta categoría
Aunque son menos usados que los procesos químicos presentan algunas
ventajas importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo eliminan
H2S) y la eficiencia del proceso no depende de la presión. Se aplica a gases
con concentraciones moderadas de H2S y en los que no es necesario
extraer el CO2.
Proceso con Mallas Moleculares
Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos de
deshidratación por adsorción. Las mallas moleculares son prefabricadas a
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partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la eliminación de

agua de tal forma que queda un sólido poroso con un rango de tamaño de
poros reducido y además con puntos en su superficie con concentración de
cargas; esto hace que tenga afinidad por moléculas polares como las de H2S
y H2O; además debido a que sus tamaños de poro son bastante uniformes
son selectivas en cuanto a las moléculas que elimina. Dentro de los poros la
estructura cristalina crea un gran número de cargas polares localizadas
llamadas sitios activos.
Las moléculas polares, tales como las de H2S y agua, que entran a los
poros forman enlaces iónicos débiles en los sitios activos, en cambio las
moléculas no polares como las parafinas no se ligarán a estos sitios activos;
por lo tanto las mallas moleculares podrán endulzar y deshidratar
simultáneamente el gas. Las mallas moleculares están disponibles en varios
tamaños y se puede tener una malla molecular que solo permita el paso de
moléculas de H2S y H2O pero no el paso de moléculas grandes como
hidrocarburos parafínicos o aromáticos.
Sin embargo el CO2 es una molécula de tamaño similar a las de H2S y
agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las
moléculas de H2S y agua, aunque en pequeñas cantidades, y bloqueará los
poros. El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce
los espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y
agua.
Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones
moderadas, es común presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran
circulando gas dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 °F. No sufren
degradación química y se pueden regenerar indefinidamente; sin embargo,
se debe tener cuidado de no dañarlas mecánicamente pues esto afecta la
estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho. La principal causa
de daño mecánico son los cambios bruscos de presión o temperatura cuando
se pasa la contactora de operación a regeneración o viceversa.
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El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a

volúmenes pequeños de gas y presiones de operación moderadas; debido a
esto su uso es limitado en procesos de endulzamiento. Se usan
generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratación realizado con
otros procesos o para deshidratación de gases dulces cuando se exigen
niveles muy bajos de agua, por ejemplo gas para procesos criógénicos.
El gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. El lecho se
regenera circulando una porción del gas endulzado, precalentado a una
temperatura de 400-600 °F o más, durante unas 1,5 horas para calentar el
lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta, éste libera el H2S
adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir de la torre es
quemado, generalmente. Las mallas moleculares son poco usadas, pero se
pueden aplicar cuando la cantidad de gas a tratar es baja; además se
pueden usar como complemento en procesos de endulzamiento y y/o cuando
se requieren contenido muy bajo de agua.
CONSIDERACIONES SOBRE LA ELIMINACION DE COMPONENTES
ACIDOS DEL GAS NATURAL
Las consideraciones en la selección del proceso de endulzamiento del
gas, son aquellas características del gas natural, que determinan las mejores
condiciones para que se produzca el adecuado funcionamiento de la unidad
de separación de gases ácidos.
Impurezas del gas
El objetivo es diseñar un proceso que satisfaga las necesidades de
purificación del gas natural. Para ello es necesario estudiar en detalle la
composición del gas de la alimentación. Las impurezas que se encuentran en
el gas natural suelen ser las siguientes: CO2, H2S, COS, CS2, mercaptanos,
sulfuros, disulfuros e hidrocarburos pesados. En función de la concentración
de estos elementos, se regirán las condiciones técnicas de la planta y el tipo
de solución de amina.
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La mayoría de los procesos de endulzamiento se distinguen en función

de su capacidad para extraer el CO2 del gas natural. Algunos procesos
tienen una capacidad selectiva precisa en concentraciones pequeñas de
CO2, como las mallas moleculares. En cambio el tratamiento con una
solución química de aminas secundarias facilita la captura de CO2 en
grandes cantidades. La concentración de CO2 dictamina que tipo de proceso
es el adecuado para extraer las impurezas del gas y por ello representa un
factor de gran importancia en planta de separación de gases ácidos. Las
especificaciones del gas dulce dependen fundamentalmente del uso del
producto y de la normativa medioambiental delemplazamiento. En este caso,
el tratamiento del gas dulce se realiza en una planta de GNL, por lo que es
necesario tomar las medidas adecuadas para cumplir con la normativa
medioambiental y no dañar los equipos de los trenes de licuefacción. Las
especificaciones técnicas del gas dulce suele ser parecidas en cualquier
proceso de GNL. Las condiciones del GNL de la planta de Gorgon se
resumen en la siguiente Tabla.
Concentraciones de gases ácidos en el gas dulce
Especificaciones de GNL Concentraciones
Contenido en CO2 < 100 ppm
Contenido en H2S < 50 pp

Corrosión
La corrosión representa uno de los problemas más importantes de las
plantas de gases ácidos. La corrosión es un proceso complejo, en el que
intervienen diversos factores. La combinación de H2S y CO2 en acuoso
ocasiona la proliferación de las condiciones corrosivas en los equipos de la
planta. La corrosión de los equipos se detecta mediante la presencia de
productos de corrosión. Estas sustancias se producen durante la reacción de
corrosión y pueden ser solubles o insolubles. El mecanismo de la corrosión
se lleva a cabo por medio de una reacción electroquímica. Son reacciones en
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las que se produce un intercambio de electrones en un proceso de oxidación

reducción. El sulfuro de hidrogeno se disocia formando un ácido débil, este
ácido ataca al material metálico formando un sulfuro de metal. El material
resultante se adhiere a la superficie creando una fina capa que protege al
metal original de nuevas corrosiones. Si por erosión, este material es
removido, el metal queda desprotegido de la corrosión y pierde sus
propiedades originales. Debido a que la corrosión se ve favorecida a altas
temperaturas, los equipos de la etapa de regeneración, cuyo flujo está
constituido mayoritariamente de aminas y gases ácidos, presentan un mayor
peligro a la corrosión. La corrosión ha llevado a la industria a desarrollar
mecanismos de control para garantizar el correcto funcionamiento de los
equipos y mejorar la seguridad en los procesos. El control de la corrosión se
realiza por medio de cuatro mecanismos: la selección del material, los
recubrimientos, inhibidores y protección catódica.
Espumas
La formación de espumas es uno de los problemas que se producen
con mayor reiteración en las columnas de absorción pero a veces también se
pueden dar en la columna de regeneración. Las espumas disminuyen el
contacto que se produce entre la corriente de gas y las aminas de la
solución, perjudicando gravemente la eficiencia del proceso. Las espumas se
forman por diversos motivos; en ocasiones se producen por una alta
concentración de contaminantes en la solución de amina, también pueden
producirse en un periodo de operación y mantenimiento o por un uso
excesivo de antiespumantes. La formación de hidrocarburos condensados en
la entrada de la columna de absorción puede llegar a originar este proceso.
Para evitar que ocurra, se establece como regla general, que la
temperatura de entrada de la solución de aminas ha de ser al menos 10ºC
superior a la del gas natural. Las espumas pueden ser controladas con la
adicción de inhibidores de la espumación o, antiespumantes. Los
antiespumantes más populares son los alcoholes de alto punto de ebullición
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y los compuestos de silicona. Normalmente se suelen inyectar de forma

intermitente en la bomba de reciclo de amina y en la corriente de entrada al
regenerador.
 NORMATIVAS DE PDVSA SOBRE EL ENDULZAMIENTO DEL GAS
NATURAL
NORMA COVENIN 3568: 1-. 2000. GAS NATURAL, CARACTERISTICAS
MINIMAS DE CALIDAD. PARTE 1: INTRODUCCION GENERAL
DEFINICIONES Y CONCEPTOS.
NORMA COVENIN 3568: 2-. 2000 GAS DE USO GENERAL PARA
SISTEMAS DE TRANSPORTE TRONCALES DE LIBRE ACCESO.
NORMAS TÉCNICAS APLICABLES A LA CALIDAD DEL GAS (NTA)
Basándose en el numeral 8 del artículo 37 de la Ley Orgánica de
HidrocarburosGaseosos (LOGH), el Ente Nacional del Gas (ENAGAS)
promoviendo el uso eficiente y la aplicación de las mejores prácticas en la
industria del gas, conforme a las normas legales, reglamentarias y técnicas
de eficiencia, seguridad y calidad relacionadas, creó las Normas Técnicas
Aplicables a la Calidad del Gas para el Aseguramiento de la Calidad del Gas
en Sistemas de Transporte y Distribución (NTA). Dicha norma plantea con
carácter de obligatoriedad, los estándares de calidad del gas natural
cónsonos con los establecidos a nivel internacional, y dirigidos a conservar,
proteger y preservar el medio ambiente, de conformidad con lo dispuesto en
el segundo aparte del artículo 3° de la citada Ley. Esta norma es aplicable al
gas natural procedente de las instalaciones de producción, procesamiento y
tratamiento del gas natural que se incorpore a los sistemas de transporte.

Según el Artículo 6 de las NTA, el gas natural que circula por los sistemas de
transporte y distribución deberá cumplir a partir del 1 ° de Enero de 2012 con
las especificaciones mencionadas a continuación:
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Valores
Componentes
Mínimo Máximo

Sulfuro de Hidrógeno (H2S) - 4,16 ppm molar

Monóxido de Carbono (CO) - 0,1% molar

Dióxido de Carbono (CO2) - 2% molar

Agua (H2O) - 5,625 lb/MMPC

Nitrógeno (N2) - 1% molar

Hidrógeno (H2) - 0,1% molar
Oxígeno (O2) - 0,1% molar

Azufre Total - 18,42 ppm molar

Valores
Componentes
Mínimo Máximo

Mercurio (Hg) menores de 0,01 µg/Nm3

80%
Metano (CH4) -
molar
Etano (C2H6) - 12% molar

Propano (C3H8) - 3% molar

Butano+ (C4H10+)
- 1,5% molar
Hidrocarburos Insaturados - 0,2% molar

Nota: Los componentes y parámetros no señalados en esta tabla

se establecidos en las Normas COVENIN 3568-1:2000, 3568-2:2000
133686:1998.

Las operadoras deberán cumplir con las metas de reducción

parámetros de calidad en los plazos que:
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Dióxido de Carbono (CO2)

1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 6,5% molar

2da Etapa: 1 de Enero de 2011 4% molar

3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 2% molar

Sulfuro de Hidrógeno (H2S)

1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 9,22 ppm molar

2da Etapa: 1 de Enero de 2011 6,79 ppm molar

3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 4,16 ppm molar

Azufre Total
1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 30 ppm molar

2da Etapa: 1 de Enero de 2011 24 ppm molar

3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 18 ppm molar

Agua (H2O)
1ra Etapa: 1 de Enero de 2009 6,56 lb/MMPC
2da Etapa: 1 de Enero de 2011 6,06 lb/MMPC
3ra Etapa: 1 de Enero de 2013 5,65 lb/MMPC

ESTUDIO DE LAS AMINAS: TIPOS PROCESOS APLICACIONES

Las aminas son compuestos orgánicos derivados del Amoniaco NH3, y
son productos de la sustitución de los hidrógenos que componen el
amoniaco por sus grupos alguilo o arilos − CH3. Las aminas se clasifican de
acuerdo al número de sustituyentes unidos al nitrógeno, luego existen las
aminas primarias, secundarias y terciario.
Todas las Aminas son compuestos muy polares. Las aminas primarias y
secundarias pueden formar puentes de hidrógeno, las aminas terciarias
puras no, pero si los pueden aceptar Es importante hacer notar que la
denominación de Amina Primaria, Secundaria y Tercería se refiere al número
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de sustituyentes que tiene el átomo de nitrógeno y no como en el caso de los

alcoholes que se refiere al tipo de carbono sobre el cual se encuentra. En el
caso de los alcoholes se tiene; alcoholes primarios si él (OH) está sobre un
carbono primario, alcohol secundario si se encuentra sobre un carbono
secundario y alcohol terciario si está sobre un carbono terciario. Luego para
el caso de las aminas. Resultan tres clases diferentes de aminas llamadas
Aminas Primarias, Secundarias y Terciarias, todas son de utilidad en el
proceso de endulzamiento.
PROCESO CON AMINAS
La absorción química utilizando alconoaminas forma parte de los
procesos más frecuentemente usados y de los más eficientes. En el
tratamiento de gas se utilizan soluciones acuosas de aminas para remover
sulfuro de hidrógeno (H2S) y dióxido de carbono (CO2). Los distintos tipos de
amina que se pueden utilizar son los siguientes: Monoetanolamina (MEA),
Dietanolamina (DEA), Diisopropanolamina (DIPA), Metildietanolamina
(MDEA) y Diglicolamina (DGA).
Monoetanolamina (MEA): La monoetanolamina es la más reactiva de
las etanolaminas. Se utiliza preferencialmente en procesos no selectivos de
remoción del CO2 y del H2S, aunque algunas impurezas tales como el COS,
CS2 y el oxígeno tienden a degradar la solución, por lo cual no se
recomiendan en esos casos.
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2 / H2S. Es útil
en aplicaciones donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de
entrada es baja. La corrosión y la formación de espuma es el principal
problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje en peso de ésta en
la solución se limita al 15%, debido a esto se requiere de cantidades
considerables de solución en el sistema, lo que implica una demanda
calórica alta.
Dietanolamina (DEA): La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA,
pero la solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas. La reacción
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de DEA con COS y CS2 es más lenta que con la MEA, y los productos de la
reacción son distintos, lo que causa menores pérdidas de amina al
reaccionar con estos gases. Tiene una presión de vapor más baja, por lo cual
las pérdidas de solución de amina por evaporación son menores, y funciona
bien en absorbedores de baja presión.
La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contengan
un total de 10% o más de gases ácidos a presiones de operación de unos
2,4 kg/cm2 o mayores.
Diisopropanolamina (DIPA): La DIPA es una amina secundaria como la
DEA, tiene una gran capacidad para transportar gas ácido, pero debido al
alto peso molecular del solvente, requiere de tasas másicas muy altas.
ADIP (Diisopropanolamina activada): El proceso Shell ADIP utiliza
soluciones acuosas relativamente concentradas (30-40%). Este proceso es
ampliamente usado para la remoción selectiva del sulfuro de hidrógeno de
gases de refinería con altas concentraciones de H2S/CO2. El COS se
remueve parcialmente (20-50%), pero es posible lograr concentraciones más
bajas de H2S.
Metildietanolamina (MDEA): La metildietanolamina, es una amina
terciaria que reacciona lentamente con el CO2, por lo tanto para removerlo,
se requiere de un mayor número de etapas de equilibrio de absorción. Su
mejor aplicación es la remoción selectiva del H2S cuando ambos gases
están presentes (CO2 y H2S).
Una ventaja de la MDEA, para la remoción del CO2 es que la solución
contaminada o rica se puede regenerar por efectos de una separación flash.
Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina es
su selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. En estos casos la MDEA
es más favorable. Metildietanolamina activada (A-MDEA): En la MDEA
activada, la adición de una amina secundaria como activador, acelera la
absorción cinética de CO2. La A-MDEA no remueve los mercaptanos, ni se
puede utilizar sola para la remoción selectiva del H2S debido a la presencia
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del activador. Las condiciones de operación pueden ser: presión del

absorbedor de hasta 123 kg/cm2 y temperatura del absorbedor desde 40
hasta 90ºC.
Diseño de sistema de endulzamiento

Sistema monoetanolamina (MEA)

La monoetanolamina, es la más reactiva de las etanolaminas, es una
tecnología abierta, es decir, no está sujeta al pago de las patentes se utiliza
preferencialmente en procesos no selectivos de remoción del CO 2 y del H2S,
aunque algunas impurezas, tales como' el COS, CS 2 y el oxígeno, tienden a
degradar la solución, por lo cual no se recomiendan en esos casos.
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO 2 y del H2S. Es
util en aplicaciones donde la presión parcial del gas ácido en la corriente de
entrada, sea baja. La corrosión y la formación de espuma es el principal
problema operacional al trabajar con MEA. El porcentaje por peso de MEA
en la solución se limita al 15%. Por esta razón se requiere de cantidades
considerables de calor de solución en el sistema lo cual, a su vez, necesita
de una demanda calórica igualmente alta
La MEA, es la base más fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un
uso difundido especialmente cuando la concentración del gas ácido es
pequeña. Por su bajo peso molecular tiene la mayor capacidad de transporte
para gases ácidos con base a peso o volumen, lo que significa menor tasa
de circulación de amina para remover una determinada cantidad de gases
ácidos.
La presión de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la
misma temperatura, lo cual puede producir mayores pérdidas por
vaporización. Este problema se disminuye con un simple lavado del gas
dulce con agua. Los problemas de corrosión pueden ser severos, más aún
que con otras alcanolaminas, a menos que el sistema sea diseñado y
operado debidamente. Como consecuencia de esto y de los requerimientos
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de energía para la regeneración, ha habido una tendencia hacia el uso de

otros procesos
Para mantener la corrosión baja, la concentración de la solución y la
carga del gas ácido en la solución deben mantenerse bajas. La carga debe
ser suficientemente baja para que no se formen bicarbonatos y carbonatos.
La temperatura del gas de carga varía de 50; a 150 °F, las presiones
desde atmosférica hasta 1500 Ipcm y la temperatura del proceso varía entre
100 y 270 °F.
El H2S se puede recuperar prácticamente hasta el 100% mientras que
en el caso del CO2 la recuperación se ajusta entre el 20 y el 99%. Otra de las
limitaciones que tiene la MEA es que, al regenerarla, retiene una cantidad de
gases ácidos relativamente alta. Cuando la solución pobre regresa al
absorbedor tiene una capacidad de retención limitada. Este problema se
corrige usando otros productos como la MDEA o la MDEA+.
Sistema de dietanolamina (DEA)
A manera de ilustración establezcamos algunas comparaciones sobre
el uso de las aminas más conocidas, eso nos permitirá entrar en el tema con
mayor seguridad. La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la
solución se vuelve muy viscosa en concentraciones altas.
La reacción de la DEA con COS, CS 2 es más lenta que con la MEA y
los productos de la reacción son distintos, lo cual causa menores pérdidas de
amina al reaccionar con estos gases. Tiene una presión de vapor más baja,
por lo cual las pérdidas de solución de amina por evaporación son menores y
funciona bien en absorbedores de baja presión.
La DEA se degrada en igual forma que la MEA, pero los productos de
degradación tienden a hervir a la misma temperatura, lo cual hace muy difícil
separarlos por destilación y no se usan sistemas de recuperación (reclaimer).
En cuanto a la concentración que, de cada producto, se puede utilizar es
conveniente saber que, al comienzo, las plantas de DEA (Dietanolamina)
fueron construidas para operar con con centracionesde solución de 3; a 35%
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por peso. Durante años, se usaba como regla general un máximo de 18%
para MEA (monoetanolamina) y 25% para DEA debido a la corrosión, sin
embargo, se ha determinado ahora que la DEA no es corrosiva en niveles
que exceden el 35%.
Sistema de esponja de hierro
Una esponja de hierro, por ejemplo, está formada por virutas o astillas
de madera impregnadas con óxido de hierro hidratado. Cuando se utiliza una
esponja de hierro para purificar biogás y queda expuesta a H2S y
mercaptanos, producen más sulfuros de hierro y mercáptidos de hierro.
Retirar H2S con esponja de hierro provocará la formación de sulfuros de
hierro:

Cuando la esponja de hierro gastada (sulfuro de hierro) se retira del

sistema de purificación y queda expuesta al aire, puede reoxidizarse y dar
lugar a óxido de hierro y azufre en estado puro mediante la siguiente
reacción exotérmica:

Esta última reacción es exotérmica con calor que se genera

espontáneamente, y puede producirse combustión.
PROCESO DE REMOCIÓN DEL H2S Y CO2:
TAMICES MOLECLARES
Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido, a
través de estos agentes fluye el gas ácido para remover los constituyentes
ácidos. Se utiliza para el endulzamiento del gas natural, en plantas de Gas
Natural Licuado (GNL), donde el CO2 esté presente en cantidades de 1,5 a
2% molar, en el tratamiento de líquidos, para secar el gas de alimentación
a una planta criogénica, en la remoción de H2S y Mercaptanos (RHS),
de una corriente de dióxido de carbono.
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Los tamices moleculares, por lo general son arcillas silicatadas, que

tienen una estructura dependiendo del número de tetraedros unidos. El
proceso de endulzamiento a través de tamices moleculares tiene
ventajas en la remoción de sulfuro de hidrógeno y mercaptanos, que son
separados de una corriente de dióxido de carbono También es aplicable para
el tratamiento de líquidos, o como medio de purificación después de remover
cantidades brutas de gases ácidos en otros procesos.
La tecnología de Mallas Moleculares aplica en la remoción del dióxido
de carbono, pero este no es un proceso atractivo para altas tasas de flujo y/o
grandes concentraciones de CO2. Los tamices moleculares se utilizan
también en la deshidratación del gas natural, donde se utilizan para
llevar el gas natural a contenido de agua, que están mucho más
debajo de lo que indica la norma, lo cual ocurre cuando el gas
natural debe de ir a los procesos criogénicos, donde el contenido de agua
que indica la norma es muy alto.
Las mallas o tamices moleculares son sistemas de lecho sólido. El
rango de vida útil de un lecho es de 3 a 10 años, dependiendo del trato
que reciba el lecho durante la operación. Los agentes endulzadores
sólidos se usan en un lecho, a través del cual, fluye el gas ácido para
remover los constituyentes ácidos. La regeneración del lecho sólido se logra
reduciendo la presión y/o aplicando calor.
Usualmente una pequeña cantidad de gas fluye a través del lecho
para remover sus constituyentes ácidos a medida que son des
adsorbidos. Debido a la inversión inicial y a las dificultades
operacionales, estos tipos no son recomendados para volúmenes mayores a
unos 15 MMPCND en procesos de endulzamiento del gas natural.
Hay en el comercio varios tipos de tamices de lecho sólido y tienen
diferentes afinidades para varios componentes. En general, el orden de
adsorción es: agua, sulfuro de hidrógeno y dióxido de carbono. Para la
remoción de H 2S y CO2, el agua debe removerse inicialmente,
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resultando lechos de adsorción separados. La regeneración de los

lechos permite la remoción del agua y su posterior condensación,
reciclando el gas de regeneración del proceso. Sin embargo, en los lechos
de adsorción de (H2S) y (CO2) el gas usado en la regeneración es venteado
para remover el (H2S) y (CO2) adsorbidos.
Generalmente los butanos y más pesados (+ 4C) contaminan los
lechos adsorbentes, reduciendo, substancialmente, su capacidad de
remoción de (H2S) y (CO2). Por lo tanto, es deseable un sistema aguas arriba
para retirar los hidrocarburos pesados. El gas tratado cumple con las
especificaciones para tuberías y es apropiado para la alimentación de
plantas criogénicas. El proceso involucra dos o más adsorbedores de
lecho fijo y otras instalaciones de regeneración. Por lo menos, un lecho
está en adsorción en todo momento, mientras los otros lechos están
siendo regenerados.
El gas natural pasa a través del lecho en servicio, donde se remueven
el o los materiales impuros hasta lograr las especificaciones del producto.
El gas de regeneración seco se calienta a (400 – 600°F), en un
adsorbedor en ciclo de enfriamiento y/o en un calentador, luego se pasa
en contracorriente con el flujo normal a través del lecho adsorbedor que
está siendo regenerado. El gas impuro absorbido en el lecho se enfría, y el
agua líquida se separa, mientras que la corriente de gas se envía a
la línea de gas combustible, o sigue para el tratamiento subsiguiente.
La remoción de dióxido de carbono con tamices moleculares es más
atractiva cuando el producto debe tener un contenido de (CO 2) bajo y la
alimentación tiene 1,5% molar de CO2 o menos.
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RESINAS (ADSORCION)

GAS AGRIO Y GAS DULCE

 Gas amargo: Contiene derivados del azufre (ácido sulfhídrico,
mercaptanos, sulfuros y disulfuros)
 Gas dulce: Libre de derivados del azufre, se obtiene generalmente al
endulzar el gas amargo utilizando solventes químicos o físicos, o
adsorbentes.
GAS DE COLA
Es aquel con un contenido muy alto de componentes ácidos que se
retira en la torre de enfriamiento de una planta de endulzamiento.
Usualmente, está formado por Dióxido de Carbono, Sulfuro de Hidrógeno y
vapor de agua.
PROCESOS DE ESPONJA DE HIERRO.
Es uno de los procesos conocidos para eliminar componentes de ácidos
del gas natural. Se suele utilizar en corrientes de gas pequeñas a medianas,
razón por la cual se recomienda para instalaciones de bajo consumo. Los
óxidos de hierro se mezclan con virutas de madera para formar un material
que puede reaccionar con el H2S del gas.
Las virutas sirven como un agente esponjoso que permite el paso fácil
de gas y provee área para el contacto del óxido de hierro con el gas. Los
óxidos varían tremendamente en sus propiedades purificadoras dependiendo
del estado fisicoquímico de ellos.
La humedad juega también un papel muy importante en la reacción. El
óxido que reaccionó puede ser regenerado parcialmente con oxígeno o aire
en presencia de humedad. La regeneración puede hacerse in situ o
sacándolo del recipiente, pero debe tenerse extremo cuidado para evitar un
recalentamiento y/o incendio, ya que los compuestos son pirogénicos. No
son rentables más de 2 regeneraciones, es decir, con la primera
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regeneración la capacidad de adsorción de la camada no es igual a su

condición original. Este método no se recomienda para remoción en masa de
grandes cantidades de H2S. La economía limita su aplicación a los gases
que contengan menos de 320 ppm (20 granos de H2S/ 100 pcn).
Entre las ventajas del proceso, se pueden enumerar las siguientes:
 Provee una remoción completa de concentraciones de sulfuro de
hidrógeno pequeñas a medianas, sin remover el dióxido de
carbono. Es un proceso selectivo.
 Requiere de poca inversión, en comparación con otros sistemas.
 Es igualmente efectivo a cualquier presión de operación.
Desventajas:
 Requiere de una instalación duplicada, o en su defecto, de la
interrupción del caudal del gas que se procesa.
 Tiene afinidad con la formación de hidratos cuando es operado a
altas presiones y con temperaturas que oscilan en el intervalo
donde los hidratos se pueden formar.
 Remueve el etil mercaptano, que suele agregarse al gas como
odorizante.
Con la entrada del aceite o destilados, el recubrimiento de la esponja de
hierro requerirá de cambios más frecuentes. La esponja de hierro no es más
que los rizos de madera que resultan de la carpintería, recubiertos de hierro
hidratado, normalmente empacado en varias texturas y tamaños La madera
sirve para espaciar el ingrediente activo, el óxido de hierro, y para controlar la
distribución del gas en el sistema, evitando caídas de presión excesivas.
MANEJO YRECOBRO DE AZUFRE
La eliminación del Ácido Sulfhídrico o Sulfuro de Hidrógeno H2S que
acompaña al gas natural, y que se separa en la destilación atmosférica, y
que está sobre todo presente en el gas resultante de los procesos de
hidrotratamiento, es indispensable para evitar emisiones de azufre durante el
quemado de dicho producto como combustible de la propia refinería.
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La separación del h2s de los gases sustentado en la absorción en

soluciones acuosas de aminas; la solución rica en H2S se regenera por
agotamiento con vapor para recircularse a la absorción, y el H2S separado
se procesa en unidades donde primeramente se realiza una combustión
parcial del mismo para generar una proporción adecuada de H2S y (S02)
que enseguida se hacen reaccionar en una reacción catalítica para generar
azufre elemental (S)
PROCESOS CLAUSS
El ácido sulfhídrico es un subproducto de la industria del gas
natural y refinación de aceites crudos de alto contenido en azufre. El
proceso Claus es comúnmente empleado para eliminar el ácido
sulfhídrico mediante una conversión del mismo a azufre elemental. En el
proceso Claus se recupera normalmente de 95 a 97% de ácido
sulfhídrico de la corriente de alimentación, el cual es transformado en
azufre elemental.
El proceso Claus se divide en dos etapas: una térmica y otra
denominada catalítica. Esta última etapa suele subdividirse dos etapas
catalíticas. La base fundamental del proceso es la conocida reacción Claus:

Esta es una reacción endotérmica reversible (1), que ocurre tanto

en la etapa térmica como en la catalítica.
Etapa térmica
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En la etapa térmica se obtiene el SO2 (dióxido de azufre) necesario

para la reacción Claus, por lo que se requiere quemar un tercio de H 2S
(ácido sulfhídrico) en un horno a altas temperaturas (600 a 1200°C) y
a una presión de 70 kPa empleando aire de acuerdo a la siguiente
reacción:

Esta combustión genera una gran cantidad de calor, el cual es

recuperado en forma de vapor en la sección WHB (residuos de calor de la
caldera) del horno; aunque la recuperación de azufre se inicia en esta
primera etapa, no es posible para una planta Claus transformar todos los
compuestos de azufre a azufre elemental debido a que la reacción general
(3) representa un equilibrio.

La corriente que sale del horno se alimenta ha un condensador donde

se separa el azufre del resto de los componentes de la corriente, dicho
azufre se condensa y es enviado a un tanque contenedor de azufre,
mientras que el resto de los gases son enviados hacia la segunda
etapa del proceso denominada catalítica.
ETAPA CATALÍTICA
La etapa catalítica cuenta con dos reactores de lecho fijo
conectados en serie los cuales operan a temperaturas que van desde 200
hasta 315°C. Ambos reactores son alimentados con la corriente que
proviene de la etapa térmica, la cual esta compuesta de H2S (Ácido
sulfhídrico), SO2 (Dióxido de azufre), H2O (Agua) y pequeñas trazas de
CS2 (Disulfuro de carbono), CO (Monóxido de carbono), COS (Sulfuro
de Carbonilo) e H2 (Hidrógeno).
El primer reactor (R-1) cuenta con un catalizador de TiO2 (Dióxido de
titanio) y el segundo reactor (R-2) esta empacado con un catalizador de
Al2O3 (Alúmina), ambos catalizadores favorecen a la reacción Claus (1),
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así como la hidrólisis de CS2, en el caso del catalizador de dióxido de titanio

y la hidrólisis de COS la cual es favorecida por el catalizador de alúmina; a
la salida de cada reactor se cuenta con un condensador donde es
enfriado el azufre hasta su punto de roció y es enviado a un tanque
almacenador de azufre, mientras el resto de los componentes gaseosos,
denominados gases de cola son enviados a un quemador.
La eficiencia de conversión de ácido sulfhídrico a azufre elemental
va de 94 a 95%, sin embargo dicha eficiencia puede incrementarse con la
adición de otro reactor en la etapa catalítica del proceso, lo cual depende de
las posibilidades y requerimientos de la planta.
Para favorecer aun más el proceso es importante mantener las
condiciones de temperatura estables ya que los aumentos de temperatura
reducen la oxidación de ácido sulfhídrico a un 75%.
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En el grafico anterior se muestra la ilustración que representa el

proceso Claus convencional.
ROCESO SÚPER CLAUS
El proceso Súper Claus es uno de los métodos más empleados
hoy en día para la eliminación de H2S en la industria petroquímica. Al
igual que el proceso Claus, este proceso cuenta con una etapa
térmica y una etapa catalítica, esta última etapa presenta una
modificación ya que a diferencia del proceso Claus convencional, el
proceso Súper Claus cuenta con tres reactores.
Los dos primeros reactores (R-1 y R-2) trabajan bajo el mismo
fundamento que el proceso Claus, en el tercer reactor (R-3) se realiza
una oxidación selectiva de H2S el cual es empacado con catalizador a
base de óxidos metálicos activos; el ácido sulfhídrico es transformado a
azufre elemental con baja formación de SO2.
La eficiencia de la oxidación selectiva es superior al 85% logrando así
un 99% de recuperación de azufre (sin hidrogenación) y 99.4% (con
hidrogenación). La calidad del azufre recuperado es tal que se utiliza
como materia prima para otros procesos, ya que la pureza del azufre
recuperado es de 99.9%.
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COMPUESTOS DEL AZUFRE TIPICOS DEL GAS NATURAL

En el gas natural se puede encontrar Sulfuro de Hidrogeno (H 2S) y
Azufre entre otro compuestos azufrados.
MERCAPTANOS
El metil mercaptano, también conocido como metanotiol, es un gas
incoloro que tiene un olor parecido al repollo podrido. Es una sustancia
natural encontrada en la sangre, el cerebro y otros tejidos de los seres
humanos y los animales y es liberada en las heces de los animales.
COS
Es un gas incoloro inflamable con un olor desagradable. Es una
molécula lineal consistente en un grupo carbonilo unido mediante un enlace
doble a un átomo de azufre. El sulfuro de carbonilo puede ser considerado
como un intermedio entre el dióxido de carbono y el disulfuro de carbono,
siendo ambos isoelectrónicos con él. El sulfuro de carbonilo se descompone
en la presencia de humedad y compuestos básicos a dióxido de carbono y
sulfuro de hidrógeno.
TECNICAS Y NECESIDAD DE LA ODORACIÓN
La odorización de gas natural es necesaria para evitar posibles fugas
ya que el gas natural no tiene olor y es altamente explosivo. La regulación
DVGW (German Technical and Scientific Association for Gas and Water)
exige la odorización de gas natural en cantidades exactas con el fin de
detectar toda posible fuga de gas. Durante la distribución, recarga o
transporte, el gas natural debe ser procesado con sistemas absolutamente a
prueba de fugas.
Para realizar la odorización cumpliendo con las regulaciones DVGW,
los sistemas de odorización de gas natural de Fluideco inyectan de forma
precisa y proporcionada un fluido altamente oloroso.
Los sistemas de odorización de gas natural Fluideco minimizan el
coste y maximizan el rendimiento. Todos los componentes esenciales
pueden ser individualmente configurados para sus necesidades. Sistemas
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basados en la cantidad de odorizante en función del flujo de gas natural y

controlados con lazos PID. Diseño de acuerdo con las normativas (DVGW,
ATEX, ASME, pressure equipment guidelines, etc)
Se utiliza componentes probados y aprobados como:
 Bombas dosificadoras de diafragma metálico para una dosificación
precisa y absolutamente estanca
 Sistemas de control controlados mediante pantalla táctil también
disponibles con protección ATEX
 Según la aplicación se pueden utilizar bombas dosificadoras
solenoides, neumáticas o eléctricas
 Los diafragmas de metal están totalmente a prueba de fugas y de
fallos
Los sistemas de odorización proporcionan una precisión de dosificación
máxima, normalmente con un rango de error inferior al +/-1%
El caudalímetro mide de forma precisa incluso el volumen de flujo más
bajo. Para la purificación del aire de venteo, son instalados en todos los
sistemas de odorización filtros de carbón activo. Las piezas de recambio y el
servicio de mantenimiento están disponibles muy cerca de su empresa.
Componentes principales:
 Sistema de control
 Bombas dosificadoras
 Depósitos presurizados
 Cubeto de retención para salpicaduras
 Caudalímetro
 Válvulas y tuberías
 Accesorios
LIMPIEZA DE GAS DE COLA (TALL GAS CLEANP)
El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre aún posee de un 3
a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo,
dependiendo de la cantidad de H 2S y las reglamentaciones ambientales y de
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seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la extracción del

H2S bien sea transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad
recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe
contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S extraído. La unidad de limpieza del
gas de cola solo existirá si existe unidad recuperadora.
NORMAS INTERNACIONALES NORMAS AMBIENTALES Y ANALISIS DE
RIESGOS ASOCIADO A LOS PROCESOS DE DESHIDRATACIÓN
ENDLZAMIENTO Y ODORIZACIÓN DE LOS GASES
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USO DE SIMULADORES SIMULACIÓN ESTACIONARIA CON HYSYS

En esta sección se presenta la simulación estacionaria del proceso de
endulzamiento de gas natural con aminas (DEA) mediante el uso del
simulador comercial HYSYS. En la primera parte de la sección se detalla el
diagrama de flujo del proceso, en la segunda parte se indican los datos
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ingresados al simulador, en la tercera parte se presentan los resultados de

dicha simulación estacionaria, en la última parte de la sección se realiza el
estudio de sensibilidad destinado a identificar a las principales variables del
proceso. Para realizar la simulación se utilizó como paquete de fluidos el
paquete de aminas, el cual es específico para este proceso
(Nuchitprasittichai & Cremaschi, 2011).
Diagrama de Flujo del Proceso
La simulación del proceso de endulzamiento se presenta en Figura 1,
está conformado principalmente por una torre absorbedora y una torre
regeneradora (Erdmann et al., 2008).
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CONCLUSIÓN

El ingeniero de procesos tendrá que tener muy claramente establecido

los parámetros y/o procesos que se deben de tener en cuenta para
seleccionar un método de endulzamiento, y sobretodo tendrá que tener muy
cuenta impedir el posible impacto ambiental que implica, la selección de cada
uno de los procesos, pero cualquiera sea el método a utilizar necesariamente
hay que hacerlo, ya que la n eliminación de los gases ácidos, trae consigo el
incremento del proceso de corrosión, y toda su implicación técnico-
económica, sin tener en cuenta los costos.
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content/Portal2015/Licenciaturas/iq/tesis/tesis_carmona_rodriguez.pdf.
Consultado el día: 20/07/2021