Construcciones Metálicas Generales C.A.

Fabricando Equipos Industriales desde 1984

FECHA DE REVISIÓN: 06-06-08.

TEMA:

DISEÑO Y FABRICACIÓN DE TANQUES DE PRESIÓN SOLDADOS

TEMARIO:

INTRODUCCIÓN

1. FUNDAMENTO TEÓRICO

2. SELECCIÓN DE MATERIALES Y PROCESOS DE SOLDADURA APLICABLES

3. PRUEBAS DE CONTROL DE EJECUCUIÓN DE OBRAS

4. RECOMENDACIONES

5. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Por:

ALBERTO TORRES VALENCIA

INGENIERO MECÁNICO Y METALURGICO
Mayo 24 de 1989.

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INTRODUCCIÓN

Los tanques de presión soldados constituyen un producto importante dentro de la industria de la soldadura, ya
que estos cubren un amplio espectro de utilización dentro de las necesidades de la industria química, petrolera,
petroquímica y alimenticia. Sus principales usos se encuentran:

Tanques de presión para contener gases industriales.

Recipientes de presión con accesorios complementarios para ser utilizados como equipos industriales: Filtros de
presión para agua, sistemas hidroneumáticos, ablandadores y desionizadores de agua.
Equipos industriales tales como: intercambiadores de calor, cristalizadores, hidrogenadotes, y calderos.

Dada la necesidad de efectuar este tipo de construcciones en nuestro país, a continuación se indicará un proceso
de diseño y fabricación referencial que puede ser extrapolado para una necesidad dada.

1.- FUNDAMENTO TEÓRICO:

El diseño de recipiente de presión se efectúa a partir del análisis de esfuerzos en cilindros de paredes delgadas.

Para esto consideremos un recipiente cilíndrico (Fig. 1), sometido a una presión interna. Para determinar los
esfuerzos en la pared cilíndrica, primero se deben hacer las siguientes suposiciones:

a) No hay tensiones térmicas

b) El material de que está formado el cilindro es elástico y no plástico
c) No hay esfuerzos de flexión, sólo hay esfuerzos de tracción en la membrana debido a la presión interna.
d) El espesor de pared de la membrana cilíndrica dividida por su diámetro interior es menor a 0.1, es
decir, el cilindro es de paredes delgadas con respecto a su diámetro.

Para determinar el esfuerzo en una unión soldada a tope, en un cordón longitudinal y transversal en un cilindro
(supuesta penetración completa) se utilizará la figura No.1 (a) y (b) y la notación siguiente:

(a) L (b)
S1

S2
P1
t
S2
S1 t
Di
S2
Q 1 = P i X Di X L

Di

Q2
P1

S2

Figura No.1: Esfuerzos en cilindro de pared delgada.

(a) Esfuerzos longitudinales (S1) (b) Esfuerzos circunferenciales (S 2 )

NOTACIÓN:

Pi = Presión interna, Kp / mm² (Psi)

Di = Diámetro interior en mm. (Pulgadas)

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t = Espesor de pared en mm. (Pulgadas)

S1 = Esfuerzo longitudinal, Kp / mm² (Psi)

S2 = Esfuerzo circunferencial, Kp / mm² (Psi)

L = longitud del cilindro en mm. (Pulgadas)

Ahora bien, analizando el diagrama de cuerpo libre de la figura 1(a), se puede apreciar que la fuerza Q 1 que
tiende a separar las dos mitades de cilindro es:

Q1 = Pi x Di x L (1)

En donde L = Longitud del cilindro la cual por conveniencia será de valor unitario.

A esta fuerza Q1 debida a la presión interna P i se oponen las fuerzas P1 debido a las tensiones (S 1) originadas en
el material que forma el cilindro. Estas fuerzas de tensión son:

P1 = S1 x L x t (2)

Por principio:
Q1= 2 P1 (3)

Reemplazando los valores de Q1 y P1 se tiene:

Pi x Di
Pi x Di x L = 2 S1 x L x t de donde: S1 = (4)
2t

Para calcular S2 en una soldadura circunferencial con penetración completa, en el diagrama de cuerpo libre fijo
Fig. 1(b) se puede apreciar que la fuerza que tiende de a separar la unión soldada está dada por:

Q2 = Pi x Ac (5)

En donde Ac = Área de la sección transversal del cilindro, de donde:

Π x D²
Q2 = Pi (6)
4

Como en el caso anterior, a esta fuerza Q 2 debido a la presión interna se opone la fuerza P 2 debido a las altas
tensiones (S2) originadas en el material que forma el cilindro. Esta fuerza de tensión resistente de la soldadura a
tope es:

P2 = S2 x At (7)

En donde At = área de la corona circular del cordón de soldadura, At = π x Di x t, de donde:

P2 = S2 x π x Di x t (7-A)

Por principio: Q2 = P2 (8), reemplazando valores (8)

Pi x Π x D²
= S2 x Di x t
4

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De donde:
Pi x Di
S2 = (9)
4t

Analizando la ecuación (9), se puede apreciar que su valor S 2 es la mitad del esfuerzo longitudinal S1 , por lo
tanto efectuando un ensayo destructivo ( prueba hidrostática ) se verificará que la soldadura longitudinal se
romperá primero, factor que es determinante para recomendar que en el cálculo de resistencias de paredes
cilíndricas de recipientes de presión se deberá calcular solamente S1.

Ahora bien, para el diseño de recipientes cilíndricos de presión, no expuestos al fuego, el código ASME, no
permite el uso de la formula (4)

Pi x Di
S1 = (4)
2t

Para el cálculo de los esfuerzos longitudinales, ya que aquella formula supone que las soldaduras longitudinales a
tope en el cilindro son perfectas a tan fuertes como el metal base mismo.
Para el diseño de un recipiente de presión es necesario que se demuestre que tal suposición es correcta, por lo
tanto se hace necesario introducir el concepto de eficiencia de la unión soldada y así, se dice que:

a) Si todas las soldaduras a tope son soldadas por ambos lados (penetración completa) por personal
calificado y son radiografiadas en su totalidad (sin defectos), entonces puede suponerse que la unión
soldada es tan fuerte como la chapa del metal base mismo, es decir la eficiencia E de la unión es igual
a 1.
b) Si todas las soldaduras a tope son soldadas por ambos lados ( penetración completa) por personal
calificado y sólo se radiografía una longitud equivalente al 15%, entonces debe tomarse un valor de E=
0.85, es decir se considera que la resistencia de la unión soldada es solamente un 85% de la
resistencia S1 de la chapa del metal base

c) Si se ejecutan las soldaduras como en el caso b, pero no se hace le examen radiográfico, entonces la
eficiencia de la unión soldada se tomará como E= 0.70.

Puesto que en el proceso de construcción , el ingeniero tendrá que seleccionar el material adecuado para que el
recipiente de presión soporte una presión interna dada, las tablas con los esfuerzos permisibles S 1 estan dadas
por el código ASME en función del material y temperatura de operación (V1 tabla #1). En general, el esfuerzo
permisible (S1) para cualquier chapa de acero, de especificación conocida, es aproximadamente la cuarta parte
del valor del esfuerzo máximo (S máx.) con tal de que la temperatura del recipiente no exceda de 346°C
(650°F).

En base a la s explicaciones anteriormente indicadas, las formulas recomendadas por el código ASME para el
diseño de recipientes sometidos a presión interna y no expuestos al fuego son las siguientes:

Pi x Ri S1 x E x t
t = Pi =
S1E - 0,6P1 R1 + 0,6 t

En donde:

t = espesor de chapa en mm (pulg.)

Pi = Presión interna de Diseño, Kp / cm² (Psi)
Ri = radio interior del cilindro en pulgadas
S1 = Esfuerzo permisible (Smx / 4) del metal base.
E = eficiencia de la unión soldada.

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Para que el recipiente de presión quede completo, esto tiene que estar provisto de dos tapas o cabezas
conformadas de tal manera, que el reborde de la tapa soldada al cuerpo cilíndrico induzca esfuerzos de tracción
puros, lo que puede lograrse con el conformado de tapas que se indican en la fig.2, así como las formulas
empleadas en sus diseños.

Elipsoidal Toroidal Hemisférica

t
t
t

Ri
r

Di

Pi x Di 0,885 x Pi x r Pi x Ri
t = t = t =
2S1E - 0,2Pi S1E - 0,1Pi 2S1e - 0,2Pi

Es importante anotar que para la correcta aplicación de la formulas indicadas, es necesario conocer cual es la
presión de operación y cual es la de diseño:

La presión de Operación ( P o) es aquella que es requerida para un proceso determinado, a la cual el recipiente
trabajará.

La Presión de Diseño ( Pd) es aquella que se usará para calcular el espesor del cilindro, sus tapas y accesorios
deberán ser mayor con 30 PSI ó con el 10% adicional de la presión de operación, y se seleccionará el valor
mayor.

Finalmente para completar el diseño, es necesario tomar en consideración si el recipiente va a estar expuesto a
efectos de adelgazamiento de espesor de chapa producido por corrosión, erosión o abrasión mecánica, efectos
que indudablemente conspiran contra la durabilidad del mismo.

Para superar estos efectos de adelgazamiento de chapa, se recurre a la utilización del “ factor de corrosión”, lo
cual implica adicionar un incremento extra al espesor calculado por la formula de diseño.

Los códigos de diseño y construcción no prescriben la magnitud del factor de corrosión y para ciertos recipientes
que van a operar con vapor de agua, agua o aire comprimido, con espesores menores de 6.3 mm (0.25”) se
aconseja utilizar un factor de corrosión no menor a 1/6 del espesor de chapa calculado.

Para otros recipientes, en donde la velocidad de daños por corrosión uniforme es predecible, la durabilidad
deseable del mismo determinará el factor de corrosión; mientras que , si el efecto de corrosión es indeterminado,
el problema queda a juicio del diseñador.

Puesto que la durabilidad de los recipientes que operaran a presión es un factor importantísimo desde el punto
de vista económico, los grandes recipientes de presión que se construyen para contener gases industriales,
generalmente son diseñados con sistema de drenajes ágiles para operar eficientemente por periodos
comprendidos entre 15 y 20 años, o lo que la rentabilidad y amortización lo indiquen por lo que l constructor
deberá hacer recomendaciones adicionales de cuidado y mantenimiento de los mismos, tal como la aplicación de
sandblasting y la de protección con pinturas industriales epóxicas.

Con la información anterior aclarada, finalmente el diseñador podrá calcular el espesor final de chapa a cotizarse
en la construcción de los recipientes de presión.

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2.- SELECCIÓN DE MATERIALES Y PROCESOS DE SOLDADURA APLICABLES.

Para la construcción de recipientes de presión diseñados para operar a presiones mayores de 15 PSI, estos
deberán ser construidos de acuerdo al código ASME sección VIII.

La selección de materiales y los procesos de soldadura aplicables se presentan en forma resumida en la tabla
No.1.

3.- PRUEBAS DE CONTROL DE EJECUCION DE OBRA.

Con el material, proceso de soldadura y eléctrodos seleccionados se requiere hacer una calificación del
procedimiento de soldadura para la posterior calificación de los soldadores.
Durante la ejecución de obra, el Inspector de trabajo tendrá que seguir los procedimientos prescritos.

A mas de la inspección radiográfica indicadas por el factor de eficiencia E, se requieren otra pruebas no
destructivas colaterales tales como uso de líquidos penetrantes, ultrasonidos, etc.; los cuales nos determinarán la
existencia o no de los defectos en las uniones soldadas y la consecuente calidad de la obra.

Para controlar la calidad del recipiente construido con sus accesorios, se recomienda hacer una prueba
hidrostática a una presión 1.5 veces mayor de la presión del diseño, ensayo que deberá efectuarse después del
tratamiento de alivio de tensiones en las uniones soldadas y antes de proceder a la aplicación de la pintada final.
El tiempo de duración de este ensayo deberá ser mayor de una hora o el tiempo que sea necesario para hacer
una inspección exhaustiva de posibles fugas de líquido.

4.- RECOMENDACIONES.

Es de esperar que el presente trabajo sirva de referencia para el personal que está involucrado en este tipo de
trabajo, tratando de adaptar la información y códigos extranjeros a nuestras necesidades, en esta época que
nuestro país requiere de la Ingeniería nacional para minimizar la importación de Bienes capital y
consecuentemente la dependencia tecnológica.

5.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

GERNER A. OLSEN – Elements of Mechanics of materials

ED. Pretince Hall Inc.
Eglewood Cliffs N.J. 1958

MEGYESY, EUGENE F. Manual de recipientes a presión– Editorial Limusa-México- 1992.

PATTON W.J. Ciencia y Técnica de la Soldadura

ED. URMO – España 1979

ASME Código ASME Sección VIII – 1995

TORRES ALBERTO Weldability of carbon – Manganese steels

OSU – Research work. 1977.