DocsTec 4661

INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS SUPERIORES DE
MONTERREY
CAMPUS MONTERREY
DIVISIÓN DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
PROGRAMA DE GRADUADOS EN INGENIERÍA
Modelación termodinámica de un alto horno de hierro para la determinación de

materias primas.
TESIS
PRESENTADA COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO

ACADÉMICO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS
ESPECIALIDAD EN SISTEMAS AMBIENTALES
POR:
RICARDO ROLDÁN FRANCO
MONTERREY, N.L. AGOSTO DE 2006

INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS SUPERIORES DE
MONTERREY
CAMPUS MONTERREY
DIVISIÓN DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

PROGRAMA DE GRADUADOS EN INGENIERÍA
Los miembros del comité de tesis recomendamos que el presente proyecto de tesis presentado
por el Ing. Ricardo Roldán Franco sea aceptado como requisito parcial para obtener el grado
académico de:
Maestro en Ciencias en Sistemas Ambientales

Especialidad en Sistemas de Procesos
Comité de Tesis:
______________________
Dr. Vicente Garza Ramírez
Asesor
________________________ ___________________________
Dr. Joaquín Acevedo Mascarúa Dr. Carlos Javier Lizcano Zulaica
Sinodal Sinodal
Aprobado:
________________________
Dr. Federico Viramontes Brown
Director del Programa de Graduados en Ingeniería
Agosto, 2006
PREFACIO
En esta tesis el Ingeniero Ricardo Roldán Franco tiene como meta proporcionarle al
lector una herramienta matemática sencilla y práctica, que pueda ser empleada para predecir
el comportamiento del proceso de un alto horno moderno. El autor explica detalladamente los
fenómenos que ocurren internamente en el horno durante su operación y hace énfasis en la
importancia que tiene la “zona de reserva química” en la modelación matemática de un alto
horno que incluye la inyección de combustibles auxiliares a través de las toberas. Supone que
ya son conocidos los conceptos básicos de la termodinámica química de equilibrio de
reacción; de los balances de materia; y de los balances de energía.
La operación presente y futura del alto horno necesita que el ingeniero de procesos
conozca los efectos que causan sobre las variables de proceso, la inyección combinada de
combustibles auxiliares hacia el horno, no sólo para ser capaz de controlar el proceso, sino de
aumentar la productividad, y optimizar el costo de la energía a través de los energéticos a
utilizar. El autor considera lo anterior y construye un modelo matemático que puede ajustarse
para ayudar al ingeniero de procesos a conseguir estas metas.
En mi opinión esta tesis será de utilidad para tres grandes fines:
1) Entender con claridad los fenómenos que ocurren internamente dentro de un alto
horno moderno;
2) Entender los efectos que causan la inyección de combustibles auxiliares; y
3) Tener a la mano una herramienta predictiva que pueda emplearse en el campo para
ayudar en la determinación de la carga que debe hacerse hacia un alto horno
operativo.
Si bien este simulador solo se circunscribe al análisis de los fenómenos que ocurren
durante la operación del alto horno sin llegar a interaccionar con los costos de sus insumos, es
una herramienta que definitivamente será de mucha utilidad para que los operadores
i
fundamenten sus desiciones y, con un poco más de esfuerzo podría ser la base para un sistema
inteligente de control de procesos.
Ricardo Viramontes
ii
PROLOGO
Me da gusto que esta tesis haya podido realizarse con el alcance que se pretendía cuando
surgió el proyecto. Esto permitirá que mis ideas acerca del alto horno de hierro sirvan para el
perfeccionamiento de la descripción cuantitativa más exitosa que se ha desarrollado hasta
ahora para el mismo, la de Rist y sus colaboradores. El alto horno de hierro sigue siendo el
medio principal para obtener hierro a partir de sus minerales, por lo cual, el comprender sus
características ayuda a aumentar la eficiencia del uso de los recursos naturales.
Espero que esta tesis tenga gran aceptación por aquellos que desean conocer a fondo al
alto horno de hierro y que les sea útil a aquellos que se dediquen diariamente a trabajar con el
equipo que nació desde hace más de 700 años.
iii
INDICE
I. INTRODUCCIÓN 7
II. OBJETIVOS 11
II.1 OBJETIVO GENERAL 11

II.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 11
III. ANTECEDENTES 12
III.1 MODELOS MATEMÁTICOS DEL ALTO HORNO DE HIERRO 12

III.2 EL PROCESO DEL ALTO HORNO DE HIERRO 15
III.3 FUNDENTES EN EL PROCESO DEL ALTO HORNO DE HIERRO 24
III.4 ADITIVOS INYECTADOS A TRAVÉS DE LAS TOBERAS DEL ALTO HORNO DE HIERRO 26
III.5 PRESENCIA DE METALES ÁLCALI EN EL ALTO HORNO DE HIERRO 27
III.6 TEMPERATURA DE FLAMA EN LA ZONA DE LOS TORBELLINOS 30
III.7 AZUFRE EN EL ALTO HORNO DE HIERRO 32
III.8 FÓSFORO EN EL ALTO HORNO DE HIERRO 35
III.9 OPERACIÓN DEL ALTO HORNO DE HIERRO 35
IV. MODELACIÓN DEL ALTO HORNO DE HIERRO 37
IV.1 DESARROLLO DEL MODELO MATEMÁTICO PARA LA ZONA INFERIOR DEL ALTO HORNO 40
IV.1.1 MODELO ESTEQUIOMÉTRICO Y ENTÁLPICO SIN CONSIDERACIÓN DE FUNDENTES E IMPUREZAS
PARA LA ZONA INFERIOR DEL HORNO 42
IV.1.1.1 Balance estequiométrico de oxígeno para la zona inferior 43
IV.1.1.2 Balance estequiométrico de carbono para la zona inferior 48
IV.1.1.3 Balance de entalpía para la zona inferior 49
IV.1.2 MODELO ESTEQUIOMÉTRICO Y ENTÁLPICO CON CONSIDERACIÓN DE FUNDENTES E IMPUREZAS
PARA LA ZONA INFERIOR DEL HORNO 53
IV.1.2.1 Balance estequiométrico de oxígeno para la zona inferior 55
IV.1.2.2 Balance estequiométrico de carbono para la zona inferior 58
iv
IV.1.2.3 Balance de entalpía para la zona inferior 60
IV.1.3 BALANCE DE ENTALPÍA PARA LA ZONA INFERIOR CONSIDERANDO PÉRDIDAS POR RADIACIÓN
Y CONVECCIÓN DESDE LA ZONA INFERIOR HACIA LOS ALREDEDORES 68
IV.1.4 RESUMEN DE ECUACIONES PARA LA MODELACIÓN DE LA ZONA INFERIOR DEL ALTO HORNO 70
IV.1.5 GRADOS DE LIBERTAD EN LAS ECUACIONES DESARROLLADAS PARA LA MODELACIÓN DE LA
ZONA INFERIOR 72
IV.2 DATOS DISPONIBLES PARA LA MODELACIÓN DEL ALTO HORNO 75
IV.3 COMPLEMENTACIÓN DEL MODELO BASE 79
IV.3.1 PARTICIÓN DE SI, MN, Y S EN LA PARTE BAJA DEL CRISOL, Y DISOLUCIÓN DE C Y P EN EL
ARRABIO LÍQUIDO. 81
IV.3.1.1 Balance de materia en la zona superior del horno 82
IV.3.1.2 Balance de materia en la zona media del horno 85
IV.3.1.3 Balance de materia en la zona inferior del horno 86
IV.3.1.4 Grados de libertad en las ecuaciones desarrolladas para calcular la partición de silicio,
manganeso y azufre en la parte baja del crisol, y la disolución de carbono y fósforo en el arrabio
líquido 94
IV.3.2 EXTRACCIÓN Y ACUMULACIÓN DE ÁLCALIS 96
IV.3.2.1 Grados de libertad en las ecuaciones propuestas para calcular la extracción y acumulación
de álcalis desde/hacia el horno 98
IV.3.3 ALIMENTACIÓN DE FUNDENTES AL HORNO A PARTIR DE UNA COMPOSICIÓN DE ESCORIA
DESEADA 99
IV.3.3.1 Grados de libertad en las ecuaciones desarrolladas para calcular la alimentación de
fundentes al horno 103
IV.3.4 ALIMENTACIÓN DE COQUE AL HORNO 104
IV.3.5 INYECCIÓN DE AIRE SECO A TRAVÉS DE LAS TOBERAS 105
IV.3.6 CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE FLAMA FRENTE A LAS TOBERAS 106
IV.4 ALGORITMO DE CÁLCULO PARA LA OBTENCIÓN DE LA CARGA AL HORNO DE COQUE Y
FUNDENTES E INYECCIÓN DE AIRE SECO A TRAVÉS DE LAS TOBERAS 107
V. COMPROBACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO 111
V.1 COMPROBACIÓN DE LA VALIDEZ ESTEQUIOMÉTRICA 111

V.1.1 BALANCE MOLAR DE OXÍGENO EN LA ZONA MEDIA Y SUPERIOR 112
V.1.1.1 Composición y cantidad de cada componente en el gas de tragante 114
v
V.2 COMPROBACIÓN DE LA VALIDEZ TÉRMICA 115
V.2.1 BALANCE DE ENTALPÍA PARA EL HORNO ENTERO 116
VI. VALIDACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO 119
VII. DESEMPEÑO DEL ALTO HORNO NÚMERO 2 DE SIDERAR A ALTOS NIVELES DE

INYECCIÓN 127
VIII. CONCLUSIONES 133
IX. RECOMENDACIONES 137
X. APÉNDICES 141
X.1 APÉNDICE I. COMPOSICIÓN DE LOS GASES EN LA ZONA DE RESERVA QUÍMICA 141

X.2 APÉNDICE II. DEMANDA DE CALOR DE LA ESCORIA 147
X.3 APÉNDICE III. CÁLCULO DE LA TEMPERATURA DE FLAMA ADIABÁTICA 154
X.3.1 EJEMPLO 155
X.3.1.1 Solución 156
XI. REFERENCIAS 161
XII. DICCIONARIO DE VARIABLES 164
vi
I. Introducción
El acero es un material resistente y dúctil que es utilizado ampliamente por el hombre. Se

forma de la aleación entre hierro y carbono. Su resistencia mecánica, así como su ductilidad
dependen de la fracción en masa que posea de este último elemento.
Según el anuario estadístico del acero 2005 publicado por el “Instituto Internacional del
Hierro y el Acero” 1), la producción mundial de acero en el 2004 fue de 1;058,195,000
toneladas métricas. Dicha cantidad es la suma de la producción obtenida mediante el proceso
del horno básico al oxígeno, la del horno de arco eléctrico, y otros procesos contribuyendo
cada uno en un 62.7%, 34%, y 3.3% respectivamente. Las materias primas principales de
ambos procesos son chatarra de acero y una fuente rica en hierro, la cual puede ser arrabio o
hierro de reducción directa.
El arrabio se obtiene mediante el proceso del alto horno y básicamente todo el acero
producido a nivel mundial mediante el proceso del horno básico al oxígeno lo usa como
materia prima.
El proceso del alto horno de hierro tiene como objetivo producir hierro a partir de
mineral de hierro, utilizando como fuente energética y reductora carbono principalmente.
Surgió como resultado de la evolución de los hornos “bloomery” y es el producto de la
experiencia acumulada desde hace más de 700 años. Su etapa evolutiva principal comenzó en
1709 cuando el inglés Abraham Darby encontró la forma de incrementar la producción de los
hornos de aquella época a través de incrementar su tamaño. Esto lo consiguió haciendo una
destilación seca destructiva del carbón mineral, para convertirlo de un material débil y denso a
uno resistente y poroso (coque metalúrgico) que pudiera utilizarse como combustible y soporte
mecánico 2) en sus nuevos hornos, cosa que no podía conseguirse con el carbón vegetal de baja
resistencia mecánica que hasta ese entonces se usaba. Además, el carbón vegetal era escaso
debido a la sobre explotación de árboles y el carbón mineral era barato y abundante. Desde
entonces, los altos hornos evolucionaron y crecieron considerablemente. Durante los años 1860
7
a 1960 la producción diaria de los hornos aumento de 25 a 1,500-2,000 toneladas de producto
metálico, y de los años 60´s a los 80´s la productividad se multiplicó por cinco. A mediados de
los 80´s los altos hornos dejaron de crecer debido a que se identificó que un volumen interno
de 3,000-5,000m3 era óptimo desde los puntos de vista de condiciones de operación y costos de
producción. A la fecha el horno más grande tiene un tamaño de aproximadamente 80m en
altura total; altura interna de 33-34m; diámetro interno máximo de vientre de 16-17m; volumen
interno de 5,000-5,500m3; produce diariamente de 10,000-13,000 toneladas de producto
3-6)
metálico ; usa como fuente energética principalmente coque; y tiene una geometría muy
diferente a aquella que tenían los hornos en los años 60´s.
Debido a las condiciones a las que opera un alto horno, hasta antes de 1970 todo era
especulación e hipótesis en torno a que sucedía dentro del mismo. En 1970 y principios de
1980 el enfriamiento y disección de hornos de tamaño industrial (la mayor parte en Japón, pero
también en E.U.A., antes Unión Soviética, y Europa) ofreció la oportunidad de examinar sus
estados internos. La información recolectada de dichas disecciones ha sido difícil de
interpretar, pues en la mayoría de los casos se usó agua para el enfriamiento, la cual puede
alterar el estado de oxidación de la carga del horno, y puede incrementar la temperatura en la
cuba durante el enfriamiento 7). Pese a esto, la información fue suficiente para demostrar o
refutar algunas hipótesis y para establecer otras nuevas. Desde entonces, las pruebas en equipos
a escala de laboratorio y piloto, así como el desarrollo de modelos matemáticos han avanzado
considerablemente, al grado de que ya es posible modelar, simular y predecir
satisfactoriamente los estados y fenómenos internos del alto horno durante su operación bajo
diferentes condiciones.
Los factores que han catalizado los estudios y modificaciones en el proceso del alto
horno durante las últimas décadas son las condiciones económicas y ambientales. La forma en
que se distribuyen las cargas, y la calidad de los materiales que contienen hierro (sinter y
pellet) han mejorado; se ha incrementado el porcentaje de sinter y pellets en la carga metálica
(85-100%); la temperatura del soplo ha aumentado a 1200-1300°C; y la presión en el tragante
del horno se ha incrementado de modo que los gases tengan mayores tiempos de residencia.
8
Todos estos factores han resultado en un aumento en la productividad y reducción en el
consumo de coque 8).
El proceso de obtención de hierro es uno de los mayores consumidores de energéticos

dentro del sector metalúrgico. De las etapas que incluyen la producción del acero, el alto
horno consume cerca del 70% de las entradas de energía. Alrededor del 30% del costo de
producción del arrabio corresponde a los combustibles usados en el proceso. Es por esto que se
ha hecho un gran esfuerzo para reducir el consumo de coque a través de optimizar el proceso, e
inyectar combustibles menos nobles a través de las toberas (como carbón pulverizado, aceite,
gas natural, plásticos, etc) 9). La Figura 1 8)
muestra el consumo de energéticos junto con las
mejoras realizadas sobre el proceso.
Figura 1. Consumo promedio de combustible en los altos hornos Alemanes.
La tecnología de inyección de carbón pulverizado (PCI por sus siglas en inglés) ya ha

alcanzado su madurez y varios hornos en el mundo la utilizan. La inyección de gas natural
9
tiene sus ventajas (alta productividad y ambientalmente más limpia), pero se ha restringido a
regiones que tienen disponible el energético.
El gas natural se inyecta por las toberas del horno y disminuye la cantidad de coque
necesario en la alimentación al proporcionar grandes cantidades de hidrógeno, el cual actúa
como agente reductor en vez del monóxido de carbono en la región de la cuba del horno. El
hidrógeno es mejor reductor que el monóxido de carbono, lo cual permite ahorrar en energético
y además contribuir en la prevención del calentamiento global, pues se genera agua en vez de
bióxido de carbono. Además, la implementación de la inyección de gas natural al proceso
requiere una inversión pequeña en comparación con la del carbón pulverizado 9).
Como puede observarse en la Figura 1, durante la última década se han comenzado usar
plásticos. Para el año 2000 en Japón, sólo el 39% de los desechos plásticos se reciclaban
físicamente, químicamente y térmicamente, y el restante se incineraba o se confinaba. Los
efectos ambientales que esto deja, ha demandado nuevas tecnologías de reciclaje con el fin de
lograr la armonía con el medio ambiente. Algunos autores han propuesto inyectar residuos
plásticos en el alto horno (excluyendo al cloruro de polivinilo) con el fin de aprovecharlos
como agentes reductores y como consecuencia reducir los consumos de coque y carbón
pulverizado. En Alemania y Japón ya se han usado residuos plásticos en el alto horno 10).
10
II. Objetivos
II.1 Objetivo general
Desarrollar un modelo predictivo para determinar la cantidad de materias primas que

deben alimentarse a un alto horno que cuente con la capacidad de inyectar combustibles
alternos.
II.2 Objetivos específicos
Desarrollar las ecuaciones de balance de materia y la ecuación de balance de entalpía

para la zona inferior de un alto horno virtualmente dividido en tres secciones. Siendo
los puntos de división la zona de separación de polvos y la zona de reserva química.
Complementar el modelo matemático de la zona inferior del horno con un modelo
que calcule la partición de silicio, manganeso y azufre en la parte baja del crisol, y la
disolución de carbono y fósforo en el arrabio líquido.
Incorporar al modelo matemático un sistema de ecuaciones que calcule la extracción
y acumulación de álcalis desde o hacia el horno.
Desarrollar e incorporar al modelo matemático un algoritmo que calcule la
alimentación de fundentes al horno a partir de una composición de escoria deseada.
Desarrollar e incorporar al modelo matemático un modelo que calcule la temperatura
de flama adiabática en la región de las toberas.
Comprobar la validez estequiométrica y térmica del modelo
Validar el modelo desarrollado con información reportada en literatura para altos
hornos industriales.
Analizar el desempeño de un alto horno industrial.
11
III. Antecedentes
III.1 Modelos matemáticos del alto horno de hierro
Los fenómenos en el alto horno ocasionados por las reacciones químicas, el descenso de
los materiales de la carga, la resistencia al flujo ascendente de gases, la forma de la zona
cohesiva, la combustión en la zona de los torbellinos, y así sucesivamente, son muy
complicados. Las revisiones de las investigaciones realizadas sobre altos hornos templados,
experimentos básicos, información de muchos sensores, y modelos matemáticos, han sido en
conjunto usados para entender los fenómenos internos del horno. La imagen actual que se tiene
de los estados internos del alto horno se ha formado en base a estos trabajos.
Particularmente, un modelo matemático es una herramienta muy poderosa para entender

los fenómenos internos tan complicados del alto horno de hierro. En la literatura se pueden
11)-23)
encontrar muchos de ellos . Van desde modelos unidimensionales en estado estable
11),12),13) 14)-16)
basados en cinéticas de reacción y modelos unidimensionales dinámicos , hasta
17)-21)
modelos bidimensionales en estado estable , modelos tridimensionales en estado estable
22),
,y modelos dinámicos tridimensionales 23). Todos diseñados con el fin de estudiar, simular y
predecir con precisión el comportamiento interno del horno.
De las publicaciones consultadas referentes a modelos unidimensionales, la más reciente

13)
expone la solución de un modelo basado en ecuaciones de continuidad en estado estable.
Divide al horno en cuatro zonas de acuerdo al conocimiento que para el año 1992 ya se tenía
de los estados internos del alto horno y de cómo están presentes los materiales a cada altura del
mismo. Esto con el fin de activar las ecuaciones cinéticas de las especies dependiendo de la
altura que se esté tratando en el equipo. Las condiciones de frontera de las ecuaciones
diferenciales de continuidad se obtienen a partir de un balance global de materia y energía.
Por último el sistema de ecuaciones se resuelve numéricamente y se obtienen los perfiles de
concentración para cada especie como función de la altura, y los perfiles de temperatura del
horno.
12
En lo que respecta a los modelos bidimensionales, de la literatura consultada en este
21)
trabajo, la publicación más reciente corresponde a 1997 . Presenta un modelo desarrollado
para describir las reacciones químicas dentro del alto horno mientras las especies pueden estar
presentes en cualquiera de cuatro fases diferentes (gas, sólido en trozo, polvo y líquido), el
movimiento de materia dentro del horno, y la transferencia de calor dentro del mismo. El
modelo calcula simultáneamente la composición de las especies químicas en estado estable, y
la velocidad, temperatura y fracciones en volumen de las cuatro fases consideradas. Este
modelo matemático bidimensional simétrico con el eje, considera el principio de conservación
de la masa, momentum, entalpía y especies químicas para las cuatro fases en estado estable.
Por estas razones, se plantea a partir de la ecuación general de conservación y
consecuentemente incluye las ecuaciones cinéticas de reacción de cada especie.
A la fecha los modelos matemáticos tridimensionales son los más sofisticados. De los
encontrados en literatura, el más reciente se publico en el 2002. Este modelo maneja cinco
fases diferentes (gas, arrabio líquido, escoria líquida, carbón pulverizado, y sólido en trozo
como mineral de hierro, sinter, pellet, y coque), se basa en ecuaciones de continuidad y su
aplicación se enfoca en predecir la operación tridimensional del horno, las distribuciones de
temperatura y los parámetros operacionales como la productividad, consumos de coque y
velocidad de escoria 22).
Las ventajas de estos modelos son evidentes, sin embargo, pueden tener las siguientes
desventajas dependiendo de su aplicación:
Las ecuaciones complejas que conforman a los modelos sólo pueden ser entendidas y
manipuladas por gente especializada en el tema;
Los códigos computacionales necesarios para resolver los sistemas matemáticos sólo
pueden ser programados por diseñadores avanzados;
La aplicación de un modelo de este tipo requiere de que el usuario esté familiarizado
en cierto nivel con el programa que lo resuelve. Dicha familiarización consume
tiempo y puede no ser viable cuando se trata con problemas urgentes o cuando el
presupuesto es limitado.
13
Estas desventajas aplican directamente a un problema industrial típico, el cual a menudo
debe ser resuelto en un periodo de tiempo relativamente corto. Además, casi no hay empresas
acereras que mantengan investigadores en el desarrollo de este tipo de modelos, y para las que
aplica, los emplean en actividades que justifiquen económicamente su trabajo, lo cual no les da
tiempo para involucrarse en esta clase de proyectos. Consecuentemente, buscan resolver los
problemas por vías más sencillas y prácticas.
Otra ruta de modelación, y además una de las formas más exitosas y prácticas de
describir cuantitativamente el proceso del alto horno es la desarrollada por Rist y
colaboradores. Estos trabajos se basan en balances de masa y entalpía y en equilibrios de
reacción, y se publicaron en los volúmenes 61 a 63 del “Revue de Métallurgie” en los años
1964 hasta 1966. Desde entonces, como ya se ha mencionado, el conocimiento del proceso ha
aumentado considerablemente, y los trabajos de Rist han sido aplicados con resultados
24)
satisfactorios. En 1986, editorial Limusa publicó un libro que presenta un modelo
matemático predictivo del alto horno de hierro basado en el desarrollo de Rist. Se han
identificado las siguientes desventajas que impiden que este modelo sea aplicado directamente
al caso de interés:
Es incapaz de determinar la partición de especies en la parte baja del crisol.

No está construido con datos termodinámicos que le den la flexibilidad para operar a
diferentes temperaturas.
No considera especies tales como el Azufre, Fósforo, Magnesia y Alúmina que son
muy importantes en la calidad del producto y en las propiedades fisicoquímicas de la
escoria.
No considera la presencia de metales álcali en el horno.
No considera la inyección simultánea de aditivos a través de las toberas.
No calcula la alimentación al horno de fundentes para un índice de basicidad deseado
en la escoria.
El presente trabajo toma el modelo matemático predictivo mencionado y le incorpora las

desventajas identificadas con el fin de obtener un modelo matemático predictivo
14
termodinámico que al ser resuelto permita obtener la cantidad necesaria de materias primas, a
saber coque, fundentes y soplo de aire seco, y calcule los efectos de la calidad de las mismas
sobre los productos, para una operación dada del horno.
III.2 El proceso del alto horno de hierro
El propósito del proceso del alto horno es reducir la mena de hierro en estado sólido a
hierro elemental en estado líquido, y remover componentes que se consideran impurezas. Los
productos obtenidos son arrabio líquido y escoria.
El término arrabio líquido o para algunos autores “metal caliente”, se refiere al producto
fundido que se obtiene en la parte baja del crisol, mientras que el término arrabio sólido (“pig
iron”) se refiere al mismo producto sólo que en estado sólido.
Por su geometría el alto horno de hierro se divide en crisol, etalaje, vientre, cuba, y
tragante, mientras que para su estudio interno se divide en 7 zonas bien definidas. Su forma
generalizada se muestra en la Figura 2.
15
Tragante
Zona de reducción de
óxidos superiores
Zona de reserva química
Cuba Zona de reserva térmica
Zona de
reacciones ciclicas
Zona de fusión
Zona de goteo
Vientre
Etalaje Zona de torbellinos
Crisol
Figura 2. Descripción del alto horno.
Su diseño permite:
1) Alimentar por la parte superior mineral de hierro, coque metalúrgico y fundentes

tales como piedra caliza y dolomita.
2) Descargar por la parte inferior del crisol arrabio líquido y escoria.
Como ya se mencionó, internamente se divide para su estudio en las siguientes 7 zonas:
1) Zona de goteo.
2) Zona de los torbellinos o zona de los remolinos.
3) Zona de fusión o zona cohesiva.
4) Zona de reacciones cíclicas.
5) Zona de reserva térmica.
6) Zona de reserva química.
7) Zona de reducción de óxidos superiores.
16
Para explicar los fenómenos que se llevan a cabo en cada una de estas zonas es necesario
recurrir al perfil de temperaturas que se muestra en la Figura 3.
500K
600K
1200K
1200K
1400K
1700K
1900K
2400K Toberas
Escoria 1900K
1850K
Metal 1750K
Figura 3. Isotermas en el interior del alto horno de acuerdo con los datos obtenidos por
Nakamura en hornos templados (1978) 25).
A la región comprendida desde el fondo del crisol hasta la isoterma de 1700K se le

conoce como “zona de goteo”. Está ocupada por coque metalúrgico, el cual por sus
características físicas y químicas sirve como medio de percolación y agente reductor del metal
y la escoria que descienden en estado líquido. Durante el descenso de estos líquidos
inmiscibles finaliza la reducción de la mena, el hierro se satura con carbono, el MnO y SiO2 se
24)
reducen parcialmente, el (CaO)3•P2O5 se reduce totalmente , el azufre reacciona con Mn,
Mg, Na, Ca y Fe para formar óxidos y azufre disuelto que se incorporan a la escoria y arrabio
respectivamente.
17
En el fondo del crisol se acumula hierro líquido que contiene disuelto al manganeso y
silicio que resultaron de la reducción parcial, al fósforo que resultó de la reducción total, y al
azufre y al carbono que se disolvieron durante la percolación. Por encima del producto se
acumula la escoria, la cual es una solución iónica conformada por los óxidos que reaccionaron
con el azufre y por cualquiera de los siguientes minerales formados por los fundentes:
Ortosilicato (2CaO•SiO2), o monosilicato (CaO•SiO2) y sesquisilicato

(3CaO•2SiO2) que se forman a partir de la combinación de la calcia (CaO) y la sílice
(SiO2) provienentes de los fundentes y las impurezas.
Akermanita (2CaO•MgO•SiO2) y monticelita (CaO•MgO•SiO2) que se forman a
partir de la magnesia (MgO) proveniente de la dolomita y las impurezas.
Anortita (CaO•Al2O3•2SiO2) y gehlinita (2CaO•Al2O3•SiO2) que se forman a partir
de alúmina proveniente de las impurezas.
A la zona con temperatura aproximada a los 2400K se le conoce como “zona de los
torbellinos”. Este nombre se debe a que debido a la inyección de aire caliente a través de las
toberas, se forman cavernas en las que circunda el aire formando torbellinos. Su movimiento
circular, permite arrastrar hacia el interior de los torbellinos a las partículas de coque
incandescente que se localizan principalmente en las fronteras media y superior de las
cavernas. Al entrar en contacto el oxígeno del aire y el carbono del coque, reaccionan
exotérmicamente para formar CO2 + energía. El bióxido de carbono formado, reacciona
endotérmicamente con carbono para producir CO, el cual es el agente reductor principal del
proceso. La energía remanente es el principal contribuyente energético en todo el horno. La
Figura 4 muestra el esquema de la entrada de una tobera según datos obtenidos en hornos
templados. Las toberas del alto horno normalmente tienen de 15 a 20 cm de diámetro interno
en la nariz y penetran 30 cm dentro del horno 24).
18
Figura 4. Esquema de la entrada de una tobera según datos obtenidos en hornos templados
24)
.
Se ha demostrado experimentalmente que al llegar a las fronteras de las cavernas, todo el

26)
CO2 ya está presente como CO . Este gas, junto con el nitrógeno y otros gases que hayan
resultado de la inyección de otros aditivos ascienden a través del coque proporcionando la
energía para la formación de los productos. La Figura 5 muestra el perfil de composición del
gas en la región situada enfrente de la tobera de un horno experimental.
19
Figura 5. Composición del gas en la región situada enfrente de la tobera de un horno
experimental. Es evidente la combustión temprana del coque a CO2 y la reacción
subsiguiente de este con coque para producir CO 26).
La región comprendida entre las isotermas de 1700K a 1400K corresponde a la “zona de

fusión” o “zona cohesiva” del horno, la cual representa la sección del equipo en la que
simultáneamente la mena, la ganga y los fundentes reaccionan y cambian de fase. El resultado
de dichos fenómenos es la formación de un continuo con geometría de domo, constituido por
estratos alternados de coque y una mezcla viscosa semifundida (formada por la mena, ganga y
fundentes) impermeable a los gases ascendentes. En otras palabras, debido a que los materiales
se cargan al horno en capas alternadas de mineral-fundente y coque, cuando descienden hasta
la “zona de fusión” conservan la misma configuración, y la mena-ganga-fundentes forman
estratos “viscosos” impermeables a los gases alternados con estratos de coque permeables a los
mismos. La geometría y espesor de la zona de fusión con geometría varía dependiendo de las
condiciones internas del horno y de las propiedades fisicoquímicas de los materiales.
La “zona de fusión” es muy importante en la operación del alto horno, pues aparte de ser
una zona reactiva y de cambio de fase, permite que los gases se distribuyan radialmente hacia
zonas superiores al pasar horizontalmente por los estratos de coque (del “domo”). Además, esta
zona y la presión del gas debajo de ella, tienden a soportar la carga del horno 24).
20
La Figura 6 muestra la “zona de fusión” y la distribución radial de los gases después de
pasar por los estratos de coque.
Mena-ganga-fundentes Mena-ganga-fundentes
en estado sólido en reblandecimiento
(permeable a los gases (estrato impermeable a
ascendentes) los gases
ascendentes)
coque
Gases activo en
coque (estrato permeable ascendentes movimiento
a los gases ascendentes)
Figura 6. Esquema del flujo de gases en la estructura interna de un alto horno 25).
El monóxido que haya participado en reacciones de reducción en la “zona de goteo”

entra a los estratos de coque de la “zona de fusión” en forma de bióxido de carbono. La
temperatura de esta zona y la cantidad de carbono presente en ella, permite que prácticamente
todo el bióxido de carbono reaccione con carbono para regenerar el monóxido de carbono. Por
lo tanto, el gas que sale de la “zona de fusión” a 1400K está constituido por monóxido de
carbono y otros gases que se hayan formado debido a la inyección de aditivos a través de las
toberas.
21
Es posible demostrar a través de la termodinámica química bajo condiciones no estándar,
que a una temperatura mayor a 1000K, un gas formado por gasificación de carbono
(C+CO2Ù2CO) tiene suficiente potencia reductora para convertir completamente la mena a
27)
hierro metálico . Una buena suposición es establecer que la mena ya está presente como
hierro en el punto en el que comienza la “zona de fusión” (isoterma de 1400K), lo cual no
difiere mucho de los resultados obtenidos en altos hornos templados, dónde se encontró que la
mena en ese punto está presente en un porcentaje mayor al 90% como hierro y el restante como
wustita.
Considerando que la mena esta presente como hierro metálico a la entrada de la zona de
fusión, y tomando en cuenta que la configuración de la carga se conserva hasta la zona
cohesiva, el gas que abandona la zona de fusión a 1400K entra a un estrato sólido de mena-
ganga-fundentes reduciendo la wustita a hierro de acuerdo a la siguiente reacción:
Fe0.947O(s) + CO ↔ 0.947 Fe (s) + CO2 (1)
El gas entra a continuación a un estrato de coque y se regenera completamente en

monóxido de carbono mediante la reacción de gasificación. Posteriormente, el gas reduce un
estrato de wustita y así se repite el ciclo de reacción reducción/gasificación hasta que los gases
alcanzan 1200K. El enfriamiento de los gases de 1400K a 1200K en esta región conocida como
“zona de reacciones cíclicas” se debe a que la reacción de gasificación es muy endotérmica
comparada con la reacción exotérmica de reducción.
La reacción de gasificación de carbono es muy lenta a temperaturas inferiores a

1200K28). Una buena aproximación es establecer que por debajo de esta temperatura ya no hay
reacción de gasificación. Lo que trae como consecuencia que ya no haya regeneración de
monóxido de carbono y que el coque que se alimenta al horno llegue hasta la isoterma de
1200K sin reaccionar.
La cantidad de monóxido de carbono que emerge de la isoterma de 1200K es superior a

la que le corresponde en equilibrio químico con la wustita (ver Ecuación 1), por lo cual de
22
acuerdo al principio de Le-Chatelier, debe consumirse monóxido de carbono hasta que se
alcance el equilibrio químico o hasta que se consuma toda la wustita. Esto último no sucede, y
el gas se agota en monóxido de carbono (mientras pasa por estratos de mineral/fundentes) hasta
que llega a un punto en donde se alcanza la composición de equilibrio químico. En este punto
el gas no puede reducir más wustita, pero si magnetita y hematita (óxidos superiores).
La región de la Figura 3 donde la temperatura prácticamente no cambia y se mantiene en

un valor aproximado a los 1200K se conoce como “zona de reserva térmica”. Su nombre se
deriva de que los gases en esta zona permanecen con temperatura casi constante debido a que
la exotermicidad de la reacción de reducción de wustita contrarresta las pérdidas por radiación
y convección desde el equipo hacia los alrededores.
El punto en el que se alcanza el equilibrio químico de la wustita con los gases reductores
y que constituye la parte superior de la “zona de reserva térmica” se conoce como “zona de
reserva química”.
La fracción del gas que contiene carbono y que abandona la “zona de reserva química” a
1200K supera a la de equilibrio de los óxidos superiores, como puede observarse en la Tabla 1
27)
.
Tabla 1. Composición de equilibrio de los gases para las reacciones de reducción de la mena.
De la Tabla 1 puede observarse que la relación de equilibrio CO:CO2 del gas que
asciende de la “zona de reserva química”, sobrepasa considerablemente a la relación de
equilibrio para los óxidos superiores (hematita y magnetita o Fe2O3 y Fe3O4 respectivamente).
23
Por esta razón, el gas que asciende de la “zona de reserva química” tiene suficiente potencia
reductora y energía sensible para reducir los óxidos superiores, y basta con modelar el equipo
desde la “zona de reserva química” hasta el fondo del crisol para determinar las demandas
energéticas del proceso entero.
Las reacciones de reducción de óxidos superiores son endotérmicas, lo cual ocasiona que
el perfil de temperatura en la “zona de reducción de óxidos superiores” del horno caiga desde
1200K hasta 500K aproximadamente, que es la temperatura a la cual comúnmente salen los
gases que abandonan el horno.
III.3 Fundentes en el proceso del alto horno de hierro
La composición del arrabio líquido se ajusta a manera de cumplir con los requisitos
exigidos por acería a la cual habrá de ser enviado. La composición se controla regulando (i) la
composición de la escoria y (ii) la temperatura del horno.
Las propiedades más importantes de la escoria son su punto de fusión, viscosidad y

29),30),3)
capacidad desulfurizante , las cuales se manipulan a través de los fundentes que se
alimentan al horno.
Los fundentes que comúnmente se alimentan son piedra caliza (CaCO3+impurezas) y

dolomita (CaCO3•MgCO3+impurezas). Las cantidades que se alimentan de cada uno están
relacionadas con la composición que se desea en la escoria, la cual debe ser tal que puedan
cumplirse cuatro propósitos:
1) Remover SiO2 y Al2O3 en una escoria fluida de bajo punto de fusión.

2) Absorber K2O y Na2O (álcalis), para evitar incrustaciones dentro del horno.
3) Absorber el azufre para evitar que se disuelva en el arrabio líquido.
4) Controlar el contenido de silicio y manganeso en el arrabio líquido.
24
Estos cuatro propósitos pueden cumplirse al lograr una composición de escoria que tenga
un “índice de basicidad” entre 1.1 a 1.224) definido como:
% en peso CaO + % en peso MgO %(CaO ) + %(MgO )

IBE = = (2)
% en peso SiO 2 + % en peso Al2 O 3 %(SiO2 ) + %( Al2O3 )
El CaCO3 y el MgCO3•CaCO3 se descomponen dentro del horno para formar CaO y

MgO, los cuales son los constituyentes básicos de la escoria, mientras que el SiO2 y el Al2O3
son los constituyentes ácidos. En general, el Al2O3 puede jugar un rol de ácido y de base, pero
cuando su contenido en masa no excede el 15%, actúa como un ácido.
Una escoria básica es una solución iónica que cambia de fase drásticamente cuando
alcanza su punto de fusión. Una vez en estado líquido fluye libremente, lo que facilita su
descarga del horno. Tiene también la ventaja de tener un alto potencial desulfurizante, lo cual
permite extraer al azufre del horno y evitar que se disuelva en el arrabio líquido.
Por otro lado, una escoria ácida es una solución polimérica que reblandece antes de
fundir y no cambia de fase rápidamente. Por lo tanto, fluye con más dificultad durante la
descarga del horno. Su ventaja sobre una escoria básica es que extrae del horno a los metales
álcali evitando la circulación y acumulación perjudicial de vapores de sodio y potasio.
El CaCO3 se descompone a temperaturas mayores de 1250K de acuerdo a la reacción:
CaCO3 + ∆ Æ CaO + CO2 (3)
Mientras que el MgCO3•CaCO3 se descompone aproximadamente a 1000 K24) de

acuerdo a la reacción:
MgCO3•CaCO3 + ∆ Æ CaCO3 + MgO+CO2 (4)
25
Las temperaturas de descomposición indican que el MgCO3•CaCO3 se descompone en la
zona de reducción de óxidos superiores, mientras que el CaCO3 se descompone por debajo de
la zona de reserva química. Esto quiere decir, que el MgCO3•CaCO3 cargado al horno no tiene
efecto sobre los consumos energéticos del proceso, mientras que el CaCO3 si (recuérdese que
los energéticos se consumen por debajo de la zona de reserva química, y que el gas que
asciende de esta zona, tiene suficiente potencia reductora y calor sensible para reducir los
óxidos superiores y descomponer el MgCO3•CaCO3).
El MgO reduce el rango de temperatura de reblandecimiento de la escoria permitiendo

que sea más fluida, ayuda a disminuir su viscosidad, así como la sensibilidad de la misma
viscosidad a los cambios de composición. Desafortunadamente el MgO no es tan buen
desulfurizante químico como el CaO, por lo que la cantidad que puede cargarse al horno de
MgCO3 es limitada. Usualmente la relación en masa de MgO:CaO en las escorias es menor de
1 a 3 24).
III.4 Aditivos inyectados a través de las toberas del alto

horno de hierro
A través de las toberas es posible inyectar hidrocarburos con el fin de suministrar al

proceso agentes reductores que permitan disminuir el consumo de coque y/o aumentar la
productividad. Sin embargo, la disociación de estos hidrocarburos dentro del horno es
endotérmica y disminuye la temperatura de flama. Una forma de incrementarla y aumentar la
productividad es enriqueciendo el soplo de aire con oxígeno, lo cual también permite
reemplazar una porción del aire requerido, disminuyendo así, la cantidad de nitrógeno que pasa
por el horno y favoreciendo que la velocidad total de flujo de gas a través del horno no alcance
su límite superior. Cuando se excede un límite superior de velocidad de inyección de gases a
través de las toberas, los gases tienden a ascender a través de “canales” dentro de la carga
sólida sin que el gas se distribuya homogéneamente. Esta situación causa que los gases
reductores pasen a través del horno sin haber reaccionado completamente. Las velocidades
26
excesivas de ascenso también impiden que el hierro y la escoria fundida desciendan a través de
la zona de los etalajes uniformemente (“anegamiento”) provocando un descenso disparejo de la
carga sólida y una operación errática del horno 24).
El aire inyectado también puede contener humedad (debida al aire atmosférico o

agregada intencionalmente), la cual disminuye también la temperatura de flama.
Los hidrocarburos al reaccionar dentro del horno forman CO y H2. Éste último participa
como agente reductor de la mena y alcanza un equilibrio de reacción similar al de la wustita
con el monóxido de carbono en la “zona de reserva química”. La reacción de reducción se
muestra a continuación:
Mena + H2 Ù Mena reducida + H2O (5)
III.5 Presencia de metales álcali en el alto horno de hierro
Los metales álcalis están constituidos de sodio y potasio, y entran al alto horno con el
coque y los minerales en forma de óxidos, silicatos y carbonatos.
Bajo ciertas condiciones con altas basicidades de escoria y alta temperatura de crisol, los
materiales álcali, incluso presentes en bajas concentraciones en la carga, pueden acumularse
rápidamente en el alto horno. Las diferentes formas en las que los álcalis afectan la producción
del horno incluyen:
1) Los álcalis son responsables de las incrustaciones. La presencia de incrustaciones

sobre las paredes del horno reducen su volumen de trabajo ocasionando que aumente
la velocidad del gas y consecuentemente que aumente la tendencia a la fluidización y
el acanalamiento.
2) La presencia de álcalis incrementa el consumo de coque debido a la transferencia de
calor hacia niveles más altos en el horno y también disminuye la resistencia
27
mecánica del coque, la cual es crucial para la permeabilidad del gas y por lo tanto
para la productividad.
3) Los álcalis influyen negativamente en las propiedades físicas y químicas de la
escoria.
4) Los álcalis atacan el forro refractario del horno decreciendo su vida útil. Esto
conduce a la necesidad de parar la producción y cambiar el forro refractario más
frecuentemente de lo normal.
Los álcalis entran al horno a través de las materias primas, en forma de silicatos, óxidos,
y carbonatos. Una parte de lo que entra sale con la escoria, mientras que el resto se acumula
dentro del horno debido a la formación de vapores de potasio y sodio en la zona de los
percoladores de coque. Estos vapores ascienden y penetran en los poros del refractario donde
posteriormente solidifican. También pueden ascender, reoxidarse y descender con la carga para
posteriormente vaporizarse nuevamente. Este proceso cíclico de vaporización-reoxidación se
manifiesta físicamente en la restricción al flujo de gas a través de la carga y en el descenso
errático de la misma.
La Figura 7 obtenida de datos de planta, muestra la cantidad máxima de metales álcali

que pueden removerse a través de la escoria.
28
Figura 7. Dependencia de la alimentación crítica de álcalis sobre la basicidad molar311 Los
porcentajes de la basicidad molar representan a la composición en masa de la escoria.
La línea modificada de la Figura 7 indica la cantidad máxima de álcalis que pueden

extraerse del horno a través de la escoria, para una basicidad molar dada. Si la carga neta de
metales álcali al homo excede este valor máximo, entonces habrá acumulación.
La línea modificada se ha correlacionado en este trabajo para obtener la máxima de

metales álcali que pueden extraerse a través de la escoria. La ecuación resultante se muestra a
continuación.
Mcee _ 13 373.
1
Álcalis iJ-J/J +35.142 (6)
0.93 • %(SÍ02) + 0.55 • %(A12O3)
Donde:
s = Cantidad máxima de metales álcali que puede removerse a través de la
. kg álcalis
escoria r[=]n —--
ton escoria
%(/) = Porcentaje en masa de la especie j en la escoria
j = Cualquier especie
29
Los avances tecnológicos para reducir la acción perjudicial de los metales álcali sobre el
estado y operación del horno están basados en prácticas de extracción continua de los mismos a
través de la escoria, y en evitar que no se incremente su contenido dentro del horno. Los
avances principales son:
Disminución periódica de la basicidad de la escoria (CaO/SiO2).

Aumento del contenido de MgO en la escoria.
Disminución del contenido de silicio en el arrabio líquido a través de operar el horno
a temperaturas más bajas.
Mejoras en las propiedades físicas del coque.
III.6 Temperatura de flama en la zona de los torbellinos
La variable crítica de operación del alto horno es la que corresponde a la temperatura del
crisol, ya que en esta zona, la escoria debe mantenerse fundida y suficientemente fluida.
Debido a las condiciones altamente reductoras que existen en los percoladores de coque,
la escoria no contiene ningún óxido de hierro y por lo tanto su punto de fusión es alto
(aproximadamente de 1600K). Considerando además que debe existir un cierto
sobrecalentamiento, la temperatura del crisol debe ser aproximadamente 1800K. Para obtener
esta temperatura, las condiciones frente a las toberas deben ser tales que la temperatura de
flama sea alta, a saber, un soplo caliente y la presencia de coque incandescente a la altura de la
tobera. La temperatura a la que entra el soplo es el factor principal que determina la existencia
de una alta temperatura de flama.
Existe una temperatura de flama arriba de la cual disminuye la permeabilidad de la carga

y el descenso de la misma se vuelve errático. Este comportamiento es ocasionado por un
sobrecalentamiento dentro del horno como consecuencia del ascenso de gases excesivamente
calientes provenientes de la zona de los torbellinos, que causa que en la región situada arriba de
30
la zona de fusión normal se empiece a formar de manera prematura una escoria que consiste de
CaO, FeO y SiO2, la cual tiene un bajo punto de fusión (~1400K). La reducción posterior del
FeO de la escoria causa que el punto de fusión de ésta aumente y, consecuentemente, se
solidifique. El resultado final es la aglutinación de partículas arriba de la zona de fusión y el
descenso errático de la carga.
Una temperatura de flama alta también puede ocasionar que la velocidad de vaporización
de los álcalis en los etalajes sea anormalmente alta lo que puede conducir a:
Una gran cantidad de álcalis reoxidados atrapados en la carga, y

Una disminución en la permeabilidad de la carga.
Los problemas causados por el sobrecalentamiento se pueden evitar si se genera una

temperatura de flama aproximada a los 2400K, la cual se obtiene mediante una variación
controlada de la temperatura del soplo, el enriquecimiento de éste con oxígeno y el control de
la humedad del mismo, así como la inyección de hidrocarburos 24).
La Figura 8 muestra el efecto que tienen los diferentes aditivos sobre la temperatura de
flama adiabática. En cada caso se consideró la inyección de aire seco.
Las especies consideradas son:
Humedad constituida por H2O.

Aceite combustible.
Oxígeno puro.
Las reacciones que se consideraron para hacer el cálculo numérico de la temperatura de

flama a partir de un balance de entalpía (para un sistema de flujo adiabático, en estado
estacionario, y sin trabajo mecánico) son:
C + 1/2O2 Æ CO (7)
31
H2O(g) + C Æ CO + H2 (8)
Combustible + O2 Æ CO + H2 (9)
Temp de flama con coque incandescente a 1800K

Aire seco
3000 Aire húmedo 20g/m^3N
Aire humedo 40g/m^3N
2900
Enriquecido con oxígeno 0.03m^3N/m^3N
2800 Enriquecido con oxígeno 0.06 m^3N/m^3N
Aceite combustible 0.1 kg/m^3N
2700
Aceite combustible 0.2 kg/m^3N
2600
2500
Temperatura de flama (K)
2400
2300
2200
2100
2000
1900
1800
1700
1600
1500
1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
Temperatura del soplo (K)
Figura 8. Efecto de aditivos inyectados por las toberas sobre la temperatura de flama.
III.7 Azufre en el alto horno de hierro
Alrededor del 80-90% del azufre que entra al alto horno proviene del coque metalúrgico
y el carbón en polvo o aceite cuando se inyectan y el resto proviene de la carga. En el coque
esta presente como sulfuro orgánico pero en la ceniza de coque también esta forma de sulfuros
y sulfatos. La entrada neta de azufre varia entre 2-14 kg/ton de arrabio líquido dependiendo del
origen de los materiales de carga y del consumo de combustibles. Una parte del azufre
abandona el horno con el gas de tragante como SO2 y H2S. Este valor usualmente comprende
de 2-5% del azufre alimentado al horno, aunque puede incrementarse. El resto o fracción
principal del azufre se distribuye entre el arrabio líquido y la escoria.
32
Para cumplir con los requerimientos estrictos de calidad del arrabio líquido, el contenido
de azufre en el mismo no debe exceder 0.02-0.06% en masa. Por esta razón deben tomarse
medidas especiales con el fin de transferir el azufre desde el arrabio líquido hacia la escoria.
Dicha transferencia puede realizarse mediante la formación de sulfuros de Mn, Mg, y Ca que
puedan ser absorbidos por la escoria. La afinidad química de los elementos hacia el azufre
incrementa en la secuencia: FeS, MnS, MgS, Na2S, CaS. Por esta razón el calcio es el principal
agente desulfurizante en el alto horno.
El proceso de desulfurización del arrabio líquido se caracteriza mediante el “cociente de

distribución de azufre”:
Ls= %(S)/%[S] (10)
Donde:
%(S) = Porcentaje en masa de azufre en la escoria
%[S] = Porcentaje en masa de azufre en el arrabio líquido
LS varía con la basicidad de la escoria y la temperatura del arrabio líquido como se

observa en la Figura 9 32).
60.0000
55.0000
50.0000
45.0000
Ls
40.0000
35.0000
30.0000
1623.15K
25.0000
1773.15K
20.0000
1.2000 1.3000 1.4000 1.5000 1.6000
IB3 = (%(CaO)+%(MgO))/%(SiO2)
Figura 9. Efecto de la basicidad de la escoria y la temperatura sobre LS 32).
33
A partir de un balance de materia para azufre y de LS es posible determinar la fracción en
masa de azufre en el arrabio líquido y en la escoria. De acuerdo al principio de conservación de
la materia en estado estable y sin reacción química:
SC = SM+SEscoria (11)
Donde:
SC = Carga neta de azufre al horno (kg/ton arrabio líquido)
SM = Azufre en el arrabio líquido (kg/ton arrabio líquido)
SEscoria =Azufre en la escoria (kg/ton arrabio líquido)
La ecuación 11 también se puede escribir en función de LS (Ecuación 10) como sigue:
S C = %[ S ] ⋅ LS ⋅ ne + %[ S ] ⋅ 1000 (12)
Donde:
ne = Masa de escoria por tonelada de arrabio líquido
[=]kg escoria / tonelada arrabio líquido
Despejando %[S] de la ecuación 12:
SC
%[ S ] = (12a)
1000 + LS ⋅ ne
34
III.8 Fósforo en el alto horno de hierro
El fósforo entra al alto horno con el coque y los minerales de hierro, y fluye en forma
P2O5, 3(CaO)·P2O5, y 3(FeO)·P2O5.
La recuperación de fósforo en los productos alcanza el 90-100%. De la cantidad

recuperada prácticamente toda entra en el arrabio líquido. Por esta razón, la producción de
arrabio con bajo fósforo sólo es posible usando coque y minerales de bajo fósforo.
La defosforización del arrabio líquido requiere de una atmósfera oxidante.

Desafortunadamente en el interior del alto horno gobierna una atmósfera reductora, y la
defosforización tiene que realizarse externamente.
III.9 Operación del alto horno de hierro
La mayoría de las etapas de operación de un alto horno (e.g. carga, soplado e inyección
de combustible) se llevan a cabo mecánicamente y bajo control automático. Los altos hornos
modernos están equipados con aparatos que verifican en forma continua las variables del
proceso. Las variables de proceso que se verifican de manera continua son típicamente:
La temperatura: del soplo, del agua de enfriamiento, de la pared de la cuba, y del gas
de tragante;
La presión: del soplo, a varios niveles en el interior del horno y en el tragante;
La velocidad de flujo: del soplo (en cada tobera), de los aditivos inyectados a través
de las toberas (en cada tobera), y del agua de enfriamiento.
En adición a esto, la composición y la temperatura del arrabio líquido y de la escoria de

determinan intermitentemente durante el vaciado.
35
En base a estas mediciones se decide, junto con la ayuda de una computadora cuál deberá
ser la carga del horno (por ejemplo las cantidades de coque y fundentes) y cuales deberá ser las
condiciones que deben existir el las toberas (temperatura del soplo, nivel de oxígeno, cantidad
de aditivos que se deben inyectar a través de las toberas). La única operación manual que se
efectúa es el vaciado del hierro y de la escoria 24).
36
IV. Modelación del alto horno de hierro
Debido a la importancia de la carga del horno y de las condiciones que deben existir en
las toberas, este trabajo se enfoca en predecir las cantidades de coque y fundentes, y la cantidad
de aire, que debe alimentarse a un alto horno que permite la inyección de aditivos a través de
las toberas.
Los datos disponibles son aquellos que pueden obtenerse directamente de la planta, a
saber, calidad de las materias primas, composición de los polvos de tragante, temperatura de
alimentación de aditivos a través de las toberas, cantidad alimentada de aditivos a través de las
toberas, temperatura de descarga del arrabio líquido y de la escoria, índice de basicidad
cuaternario de la escoria, y relación en masa CaO:MgO en la escoria.
Los resultados de la modelación además de las predicciones ya mencionadas, incluyen la

temperatura y composición de los gases de tragante, y la composición del arrabio líquido y la
escoria.
Las suposiciones consideradas durante la modelación se muestran a continuación:
El alto horno de hierro puede dividirse virtualmente en dos partes, siendo el punto de
división la zona de reserva química. Como resultado se obtiene la zona superior y la
zona inferior o zona de reducción de wustita. En este trabajo se divide en tres partes,
a saber, zona superior, zona media, y zona inferior o zona de reducción de wustita.
Las demandas de coque metalúrgico y piedra caliza del proceso se obtienen
modelando la zona de reducción de wustita (o zona inferior).
El horno se modela en estado estable.
El MgCO3•CaCO3 se descompone en la zona media del horno.
La mena en la zona de reserva química está presente como wustita, y esta en
equilibrio químico con los gases reductores ascendentes.
37
Los gases que ascienden desde la zona de reserva química tienen suficiente potencia
reductora y calor sensible para descomponer el MgCO3·CaCO3 y reducir los óxidos
superiores hasta wustita.
La mena que se alimenta al horno esta presente como hematita (Fe2O3)
Todo el hierro que entra en la mena como óxido se recupera como hierro elemental
en el arrabio líquido.
El fósforo entra al horno como fósforo elemental y lo abandona a través del arrabio
líquido.
El azufre se alimenta al horno como azufre elemental y lo abandona como tal, ya sea
en el arrabio líquido o en la escoria.
Los álcalis están representados por óxidos de sodio y potasio (Na2O y K2O
respectivamente), y una parte de lo que entra al horno lo abandona en forma de
óxidos en la escoria, y el restante se acumula en el horno en forma de óxidos
también.
La cantidad que entra al horno de azufre, fósforo y álcalis es tan pequeña que se
desprecia la contribución energética que tiene cada uno de estos sobre el proceso
global.
La alimentación de aditivos a través de las toberas tiene que ser tal que la
temperatura de flama generada esté en el rango de 2000-2500K.
La relación en masa MgO:CaO en la escoria debe ser menor de 1 a 3.
Los aditivos inyectados a través de las toberas se ajustan a la fórmula química
Cx(H2)yOz, donde x,y, y z son iguales a cualquier número entero. Aunque las
ecuaciones tienen la flexibilidad de manejar cualquier aditivo que se ajuste a esta
fórmula, en este trabajo se manejan como aditivos al oxígeno puro, humedad, aceite
combustible, gas natural, carbón pulverizado y un aditivo extra con fórmula química
general Cx(H2)yOz.
Las materias primas sólidas alimentadas al horno están constituidas por:
¾ Mineral de Hierro. Fe2O3, SiO2, CaO, MgO, MnO, Al2O3, P, Na2O, K2O.
¾ Mineral de Manganeso. MnO, Fe2O3, SiO2, CaO, MgO, Al2O3, P, Na2O, K2O.
¾ Cuarzo. SiO2, CaO, Al2O3.
¾ Coque. C, SiO2, CaO, MgO, MnO, S, Al2O3, Na2O, K2O.
38
¾ Piedra caliza. CaCO3, SiO2.
¾ Dolomita. MgCO3•CaCO3, SiO2.
Los polvos de tragante están constituidos por Fe2O3, SiO2, MgO, MnO, Al2O3, CaO,
C, CaCO3, y MgCO3•CaCO3.
El arrabio líquido esta constituido por Fe, C, Mn, Si, P, y S.
La escoria esta constituida por CaO, MgO, SiO2, Al2O3, MnO, S, Na2O, y K2O.
El que asciende por el horno está constituido de CO, CO2, H2, H2O, y N2.
El modelo se construye a partir de balances de materia, energía y conceptos de

termodinámica química de equilibrio. La Figura 10 muestra esquemáticamente los datos
disponibles y las predicciones del presente modelo.
Material Temperatura Composición Cantidad

Mineral de Fe ✓ ✓ ✗
Mineral de Mn ✓ ✓ ✓ Material Temperatura Composición Cantidad
Cuarzo ✓ ✓ ✓
Gas de tragante ✗ ✗ ✗
Coque ✓ ✓ ✗
Piedra caliza ✓ ✓ ✗ Polvos de ✓ ✓ ✓
tragante
Dolomita ✓ ✓ ✗
Acumulación dentro del horno

Alcalis ✗* ✗ ✗
* No es necesario conocerla porque se
desprecian sus efectos energéticos

Aire seco ✓ ✓ ✗
Aditivos ✓ ✓ ✓
Escoria ✓ ✗* ✗
Arrabio ✓ ✗ ✗**
* Se especifica la composición de la escoria a
través del índice de basicidad cuaternario y la
relación en masa CaO/MgO
**Base de cálculo = 1 ton Fe
Figura 10. Datos y predicciones del modelo matemático. ✓=Valores conocidos, ✗=Valores
calculados por el modelo.
39
IV.1 Desarrollo del modelo matemático para la zona inferior
del alto horno
Como ya se mencionó, la existencia de una zona de reserva química dentro del alto
horno, permite dividir virtualmente al equipo en dos partes para su estudio y modelación. En
este trabajo, el horno se dividirá en tres:
La zona inferior o zona de reducción de wustita es aquella donde la mena termina de

reducirse y se obtienen como productos arrabio líquido y escoria.
La segunda parte o zona media representa la sección del equipo donde se reducen
los óxidos superiores hasta wustita, y donde el MgCO3•CaCO3 se descompone.
La primera o superior permite desarrollar los balances de materia para determinar la
alimentación neta de material al horno a partir de la carga y los polvos de tragante.
Como ya se mencionó, basta con modelar la “zona de reducción de wustita” para

predecir los consumos de carbono o consumos energéticos del proceso. Esta predicción es sólo
posible, debido a que en la zona de reserva química se cumplen las siguientes condiciones:
La mena está presente como wustita solamente.

El carbono que se alimenta al horno llega hasta esta zona sin haber reaccionado
(suposición que se hace debido a que la velocidad de reacción del carbono a la
temperatura de reserva térmica o menor es despreciable).
El CaCO3 alimentado al horno llega hasta esta zona sin haber reaccionado (su
temperatura de descomposición es superior a 1250K lo cual indica que reacciona por
debajo de la zona de reserva química, y por tanto toda la energía necesaria para su
descomposición se provee en la zona inferior del horno).
Los gases que ascienden de la zona de reserva química tienen suficiente potencia
reductora y calor sensible para reducir los óxidos superiores y descomponer el
MgCO3•CaCO3.
40
Mediante el empleo de la termodinámica química de equilibrio se determina la
composición de los gases reductores en la zona de reserva química debido a que se
encuentran en equilibrio químico con la wustita.
En el presente trabajo, el primer paso de modelación consiste en obtener un “modelo

base” que pueda ser complementado gradualmente con el fin de satisfacer cada uno de los
objetivos específicos. Por motivos de practicidad y facilidad en la comprensión de las
ecuaciones, dicho modelo se desarrolla en tres partes. En la primera, se modela la “zona de
reducción de wustita” mediante la deducción de las ecuaciones estequiométricas y la ecuación
de balance de entalpía, considerando que no hay presencia en el horno de fundentes e
impurezas. El modelo obtenido, se refina durante la segunda parte para considerar la presencia
de fundentes e impurezas. En la última etapa se consideran las pérdidas por radiación y
convección desde la parte inferior hacia los alrededores para así obtener como resultado el
“modelo base” y cumplir con el primer objetivo específico de este trabajo.
41
IV.1.1 Modelo estequiométrico y entálpico sin consideración de
fundentes e impurezas para la zona inferior del horno
Las Figuras 11 y 12 muestran las zonas que resultan de la división virtual del alto horno
de hierro considerando la ausencia de fundentes e impurezas.
Fe 2 O3
Fe 2 O3 CO , CO 2 ,
C coque
C coque
H 2 , H 2O , N 2
(TP )
(T A lim ) (TG )
Zona superior
CO , CO 2 ,
Fe 2 O3 , C coque
H 2 , H 2O , N 2
CO , CO 2 ,
H 2 Zona
, H 2O ,media
N2
(Tg )
(Trt)
Fe0.947O, CO, CO2 ,
H 2 , H 2O, N 2
Ccoque
Figura 11. Zona superior y media resultantes de la división del horno. No considera la
presencia de fundentes e impurezas.
42
CO , CO 2 ,
coque
Fe 0.947 O , C H 2 , H 2O , N 2
(Trt)
Aire , (TS )
Aditivo 1, (T A1 ) Zona inferior
Aditivo 2 , (T A 2 )
Aditivo 3, (T A 3 )
Aditivo 5, (T A 5 ) Fe, C
Aditivo 6 , (T A 6 ) (Tm )
Figura 12. Zona inferior o zona de reducción de wustita. No considera la presencia de

fundentes e impurezas.
IV.1.1.1 Balance estequiométrico de oxígeno para la zona inferior
El principio de conservación de la materia en estado estacionario y sin reacción química

establece que las entradas en moles de una especie a un sistema, son iguales a las salidas del
mismo desde el sistema.
El balance molar de oxígeno realizado a partir de la Figura 12 y expresado en unidades

de kgmol de oxígeno por kgmol de hierro en el arrabio líquido se escribe matemáticamente de
la siguiente forma:
Entradas de oxígeno:
Mzrw
6
O
nOEzrw = nOS + ∑ zi ⋅ niAd +   (13)
i =1  Fe 
43
Donde :
nOEzrw = Moles de oxígeno totales que entran a la zona inferior
kg mol O
[=]
kgmol Fe en el arrabio líquido
nOs = Moles de oxígeno contenidos en el aire inyectado a través
de las toberas
kg mol O
[=]
zi = Moles de oxígeno contenidos en el aditivo i
kg mol O
[=]
(
kgmol C x (H 2 )y Oz )i
ni
Ad
= Moles del aditivo i inyectado en las toberas
[=]
(
kgmol C x (H 2 )y Oz )
i
Mzrw
O
  = Moles de oxígeno contenidos en la mena que llega a
 Fe 
la zona de reserva química
kg mol O
[=]
Como podrá recordarse de la Sección II.2, la reducción de la mena se completa durante

su percolación a través de la “zona de goteo”. Esto significa que todo el hierro que entra a la
“zona media” como óxido, se recupera en el “arrabio líquido”. Por consecuencia todo el hierro
contenido en la wustita que llega a la “zona de reserva química” es hierro que se recupera en el
Mzrw
O
arrabio líquido, y la relación   queda directamente en unidades de kgmol de oxígeno
 Fe 
por kgmol de hierro en el arrabio líquido.
La wustita es una solución sólida de magnetita (Fe3O4) en óxido de hierro II (FeO) y se

expresa como Fe0.947O. Puesto que la mena está presente en la zona de reserva química como
Mzrw
O
wustita, entonces la relación   es constante e igual a 1.06.
 Fe 
44
Salidas de oxígeno
Gzrw Gwrz
O  6   O  (14)
nSzrw
O = n ⋅  A
C +  ∑ yi ⋅ niAd  ⋅  
C   i =1   H2 
Donde :
nOSzrw = Moles de oxígeno totales que salen de la zona inferior
kgmol O
[=]
nCA = Moles de carbono reaccionantes dentro del horno (Es el total del carbono
que entra a la " zona inferior" menos el carbono que se disuelve
en el arrabio líquido)
kgmol C
[=]
Gzrw
O
  = Moles de oxígeno presentes en los gases carbonosos que ascienden de la
C 
kgmol O
zona de reserva química[=]
kgmol de C
yi = Moles de hidrógeno molecular contenidos en el aditivo i inyectado en
kg mol H 2
las toberas [=]
(
i
niAd = Moles de aditivo i inyectado en las toberas

(
[=] i
Gzrw
 O 
  = Moles de oxígeno presentes en los gases hidrogenados que ascienden
 H2 
kgmol O
de la zona de reserva química[=]
kgmol de H 2
En estado estacionario nOEzrw = nOSzrw y las Ecuaciones 13 y 14 se igualan para obtener :

Mzrw Gzrw Gzrw
5
O O  6   O 
n + ∑ zi ⋅ n
S
O i
Ad
+  = n ⋅ 
A
C +  ∑ y i ⋅ niAd  ⋅   (15)
i =1  Fe  C   i =1   H2 
45
Al final de este trabajo se presenta un diccionario de variables donde se muestra el
significado de las literales, subíndices y superíndices.
Gzrw Gzrw
O  O 
Las variables   y   representan a los gases que contienen carbono e
C   H2 
hidrógeno respectivamente en la zona de reserva química, según lo indican los superíndices.
Si xCO y x CO 2 representan las fracciones en mol de monóxido de carbono y bióxido de
O
carbono en los gases que contienen carbono, entonces se relacionan con la variable   ,
C 
aplicada a cualquier altura del horno, de acuerdo a las siguientes ecuaciones:
O
  = xCO + 2 ⋅ xCO2
C 
Si xCO + xCO2 = 1 entonces
O
xCO = 2 −   (16)
C 
O
xCO2 =   − 1 (17)
C 
Análogamente xH 2 y xH 2O representan las fracciones en mol de hidrógeno y agua en los
 O 
gases que contienen hidrógeno, y se relacionan con la variable   de la siguiente forma:
 H2 
 O 
x H 2O =   (18)
 H2 
Si xH 2O + xH 2 = 1 entonces
 O 
x H 2 = 1 −   (19)
 H2 
46
En lo que resta de este trabajo se manejarán indistintamente fracciones mol (que son
equivalentes también a fracciones en volumen si se considera que se cumple la ley del gas
ideal) o relaciones molares oxígeno/carbono y oxígeno/hidrógeno, asumiéndose que el lector
ya conoce las ecuaciones que las relacionan entre si.
Mediante termodinámica química de equilibrio bajo condiciones no estándar es posible

obtener la relación de presión entre el CO y el CO2 y el H2 y el H2O en la zona de reserva
Gzrw
 pCO 
química. Estas relaciones representadas por las variables   y
 pCO 
 2 
Gzrw Gzrw Gzrw
 pH 2  x   x 
  respectivamente, son equivalentes a  CO  y  H2  . Con estas dos últimas
 pH O   xCO   xH O 
 2   2   2 
Gzrw Gzrw
se obtiene xCO , xCO 2
, xHGzrw
2
y xHGzrw
2O
a partir los siguientes cálculos:
 
Gzrw
 
Gzrw

Gzrw  xCO  Gzrw  xCO 
Gzrw
xCO + xCO
Gzrw
= 1 = xCO ⋅ + xCO
Gzrw
= xCO ⋅ + 1
2 2  xCO  2 2
 xCO2  
 2    
1
Gzrw
xCO = Gzrw
(20)
 xCO 
2
  +1
 xCO 
 2 
Gzrw
xCO = 1 − xCO
Gzrw
2
(21)
 xH 2 
Gzrw
 x  Gzrw 
xHGzrw + xHGzrw = 1 = xHGzrw ⋅   + xHGzrw = xHGzrw ⋅  2 
H
+ 1
2 2O 2O  xH O  2O 2O
 xH 2O  
 2   
1
xHGzrw
2O
= Gzrw
(22)
 xH 2 
  +1
 xH O 
 2 
x HGzrw
2
= 1 − xHGzrw
2O
(23)
Gzrw Gzrw
x   x 
Los detalles del cálculo de  CO  y  H2  se muestran en el Apéndice I.
 xCO   xH O 
 2   2 
47
IV.1.1.2 Balance estequiométrico de carbono para la zona inferior
El balance molar de carbono realizado a partir de la Figura 12 y expresado en unidades

de kgmol de carbono por kgmol de hierro en el arrabio líquido se escribe matemáticamente de
la siguiente forma:
Entradas de carbono
6
(24)
nCEzrw = nCCoque ,ezrw + ∑ xi ⋅ niAd
i =1
Donde :
nCEzrw = Moles de carbono totales que entran a la zona inferior
kgmol C
[=]
nCCoque,ezrw = Moles de carbono contenidos en el coque que entran a la zona inferior
kgmol C
[=]
xi = Moles de carbono contenidos en el aditivo i inyectado en las toberas
kg mol C
[=]
(
i
ni
Ad
= Moles de aditivo i inyectado en las toberas
[=]
(
i
Salidas de carbono
m
C  (25)
nSzrw
C =   + nCA
 Fe 
Donde :
nCSzrw = Moles de carbono totales que salen de la zona inferior
kgmol C
[=]
48
nCA = Moles de carbono reaccionantes dentro del horno (Es el total del
carbono que entra a la " zona inferior" menos el carbono que se disuelve en
el arrabio líquido)
kgmol C
[=]
m
C 
  = Moles de carbono disueltos en el arrabio líquido
 Fe 
kgmol C
[=]
En estado estacionario nCEzrw = nCSzrw y la Ecuación 24 y 25 se igualan para obtener :

m
6
C 
n =n
A
C
Coque ,ezrw
C + ∑ xi ⋅ n i
Ad
−  (26)
i =1  Fe 
IV.1.1.3 Balance de entalpía para la zona inferior
El principio de conservación de la energía para un sistema de flujo en estado

estacionario, adiabático, y sin trabajo mecánico, establece que la sumatoria de entalpías a la
entrada de un sistema, es equivalente a la sumatoria de entalpías a la salida del mismo. Este
enunciado aplicado matemáticamente a la Figura 12 y expresado en unidades de energía por
kgmol de hierro en el arrabio líquido, da como resultado:
Entradas de energía :
S 1 1 0.79
Ezrw
nFe0.947O
⋅ H Trt
o
, Fe0.947O + nC
Coque ,ezrw
⋅ H Trt
o
,C + nO ⋅ ⋅ H ToS ,O2 + nOS ⋅ ⋅ ⋅ H ToS , N 2 + (27)
2 2 0.21
6
+ ∑ niAd ⋅ H ToA ,(Cx ( H 2 ) y Oz )
i i
i =1
Donde :
Ezrw
nFe o .947 O
= Moles de mineral de hierro en la zona de reserva química
kg mol Fe0.947O
[=]
49
nCCoque,ezrw = Moles de carbono contenidos en el coque que entran a la
kgmol C
zona inferior [=]
nOS = Moles de oxígeno contenidos en el aire inyectado a través de las toberas

kg mol O
[=]
[=]
(
i
, Fe0.947 O = Entalpía de la wustita a la temperatura de reserva química (Trt)

o
H Trt
kJ
[=]
kgmol Fe0.947O
, C = Entalpía del carbono a la temperatura de reserva química (Trt)
o
H Trt
kJ
[=]
kgmol C
H ToS ,O2 = Entalpía del oxígeno a la temperatura del soplo en las toberas
kJ
[=]
kgmol O2
H ToAi , (C x ( H 2 ) y O z ) = Entalpía del aditivo (C x ( H 2 ) y Oz )i a la temperatura TA1 en
i
kJ
las toberas [=]
kgmol (C x ( H 2 ) y Oz )i
Salidas de energía
m
C 
H Tom , Fel +   ⋅ H Tm ,[ C ] + nCA ⋅ xCO [
Gzrw
⋅ H Trt
o
,CO + xCO2 ⋅ H Trt ,CO2
Gzrw o
] (28)
 Fe 
 
[ ]
6
S 1 0.79
+  ∑ yi ⋅ niAd  ⋅ x HGzrw ⋅ H o
Trt , H + x Gzrw
H O ⋅ H o
Trt , H O + n O ⋅ ⋅ ⋅ H Trt
o
,N2
 i =1 
2 2 2 2
2 0.21
Donde :
H Tom , Fel = Entalpía de hierro a la temperatura del arrabio líquido
kJ
[=]
50
m
C 
 Fe 
kg mol C
[=]
H Tm ,[C ] = Entalpía de carbono disuelto a la temperatura del arrabio líquido
kJ
[=]
kgmol C
que entra a la " zona inferior" menos el carbono que se disuelve en el arrabio líquido)
kgmol C
[=]
Gzrw
xCO = Fracción mol de CO en los gases carbonosos que ascienden de la zona de
reserva química
H o
Trt , CO = Entalpía de CO a la temperatura del reserva química
kJ
[=]
kgmol CO
Gzrw
xCO 2
= Fracción mol de CO 2 en los gases carbonosos que ascienden de la zona de
reserva química
,CO2 = Entalpía de CO 2 a la temperatura del reserva química

o
H Trt
kJ
[=]
kgmol CO2
yi = Moles de hidrógeno molecular contenidos en el aditivo i inyectado

kg mol H 2
en las toberas [=]
(
i
ni
Ad
(
[=] i
x HGzrw
2
= Fracción mol de H 2 en los gases hidrogenados que ascienden de la zona de
reserva química
, H 2 = Entalpía de H 2 a la temperatura del reserva química

o
H Trt
kJ
[=]
kgmol H 2
51
xHGzrw
2O
= Fracción mol de H 2O en los gases hidrogenados que ascienden de la zona de
reserva química
H o
Trt , H 2 O = Entalpía de H 2O a la temperatura del reserva química
kJ
[=]
kgmol H 2O
nOS = Moles de oxígeno contenidos en el aire inyectado a través de las toberas
kg mol O
[=]
, N 2 = Entalpía de N 2 a la temperatura del reserva química
o
H Trt
kJ
[=]
kgmol N 2
Antes de aplicar el principio de conservación de la energía a las Ecuaciones 27 y 28, se

consideran las siguientes igualdades que representan al concepto de energía de formación
aplicado a algunas de las especies químicas involucradas en el balance de entalpía:
1
1.06 ⋅ H Trt
o
, Feo .947O = 1.06 ⋅ H Trt , Feo .947O + H Trt , Fes + 1.06 ⋅
f o
⋅ H Trt
o
,O2 (29)
2
1
,CO = H Trt ,CO + H Trt ,C + ⋅ H Trt
o f o o
H Trt ,O2 (30)
2
,CO2 = H Trt ,CO2 + H Trt ,C + H Trt ,O2

o f o o
H Trt (31)
1
, H 2O = H Trt , H 2O + H Trt , H 2 + ⋅ H Trt
o f o o
H Trt ,O2 (32)
2
1
H ToAi ,(Cx ( H 2 ) y Oz ) = H TfAi ,(Cx ( H 2 ) y Oz ) + xi ⋅ H Trt
o
,C + yi ⋅ H Trt , H 2 +
o
⋅ zi ⋅ H Trt
o
,O2
i i
2 (33)
− xi ⋅ H [ o
Trt ,C −H o
TAi ,C ]− y ⋅ [H
i
o
Trt , H 2 −H o
TAi , H 2 ] 1
2
[
− zi ⋅ ⋅ H Trt
o
,O2 − H TAi ,O2
o
]
52
Igualando las Ecuaciones 27 y 28, sustituyendo las Ecuaciones 29 a 33, sustituyendo
nCCoque , Ezrw despejada de la Ecuación 26 y manipulando algebraicamente se obtiene la siguiente
ecuación:
− 1.06 ⋅ H f
Trt , Feo .947 O [
+ H o
Tm , Fel −H o
Trt , Fes ] C 
[
+   ⋅ H Tm ,[C ] − H Trt
o
,C ]
 Fe 
6
− H TfA ,(C x ( H 2 ) y Oz ) + xi ⋅ H Trt
 i
o
[ o o
] o
[
,C − H TAi ,C + y i ⋅ H Trt , H 2 − H TAi , H 2 +


]
+∑ n
i
Ad
⋅ 1  =
i =1
i
 2
[
 z i ⋅ ⋅ H Trt ,O2 − H TAi ,O2
o o
] 

[ ]
6
− nCA ⋅ xCO
Gzrw
⋅ H Trtf ,CO + xCO
Gzrw
2
⋅ H Trtf ,CO2 − ∑ yi ⋅ niAd ⋅ x HGzrw
2O
⋅ H Trtf , H 2O
i =1

[ ]
6
− 1.06 − nO − ∑ ni ⋅ zi + nC ⋅ xCO + 2 ⋅ xCO2

S Ad A gwrz gwrz
1  i =1 
− ⋅ H Trt
o
,O2 ⋅ 6 
2 + 
 ∑
yi ⋅ niAd ⋅ x Hgwrz
i =1
2O

 1 0.79
+ nOS ⋅  ⋅ [
⋅ H ToS , N 2 − H Trt
o
,N2 +
1
]
⋅ H ToS ,O2 − H Trt
o
[

, O2  ] (34)
 2 0.21 2 
IV.1.2 Modelo estequiométrico y entálpico con consideración de

fundentes e impurezas para la zona inferior del horno
En esta sección se refinan los balances estequiométricos de oxígeno y carbono y el

balance de entalpía para la zona inferior (Ecuaciones 15, 26 y 34) mediante la consideración de
fundentes e impurezas. Las Figuras 13 y 14 muestran las zonas que resultan de la división
virtual del alto horno de hierro considerando la presencia de estos componentes.
53
Fe2O3 , C coque , SiO2 , MnO,
Fe2O3 , C coque , SiO2 , MgO, Al2O3 , CaO, CaCO3 ,
MnO , Al 2O3 , MgO , MgCO3 ⋅ CaCO3
CaO , CaCO 3 , (TP )
MgCO3 ⋅ CaCO 3 CO, CO2 ,

(TA lim ) H 2 , H 2 O, N 2
(TG )
Zona superior
Fe2O3 , C coque , SiO2 , MnO, CO, CO2 ,

MgO, Al2O3 , CaO, CaCO3 , H 2 , H 2 O, N 2
MgCO3 ⋅ CaCO3
Zona media
(Trt)
CO, CO2 ,
Fe0.947O, C coque , SiO2 , MnO,
H 2 , H 2O, N 2
MgO, Al2O3 , CaO, CaCO3 ,
Figura 13. Zona superior y media resultantes de la división del horno. Considera la
presencia de fundentes e impurezas.
54
CO, CO2 ,
Fe 0.947 O , C coque
, SiO 2 , MnO , H 2 , H 2O , N 2
(Trt)
MgO , Al 2 O 3 , CaO , CaCO 3
Zona inferior
Aire , (T S ) 2CaO ⋅ SiO2 , CaO ⋅ SiO2 ,3CaO ⋅ SiO2
Aditivo 1, (T A1 ) 2CaO ⋅ Μ gΟ ⋅ SiΟ 2 , CaO ⋅ Μ gΟ ⋅ SiΟ 2
Aditivo 2 , (T A 2 ) CaO ⋅ Al 2O3 ⋅ 2 SiΟ 2 ,2CaO ⋅ Al 2O3 ⋅ 2 SiΟ 2
Aditivo 3, (T A 3 ) (TS )
Fe, C , Si, Mn
Aditivo 5, (T A 5 )
Aditivo 6 , (T A 6 ) (Tm )
Figura 14. Zona inferior o zona de reducción de wustita. Considera la presencia de

fundentes e impurezas.
IV.1.2.1 Balance estequiométrico de oxígeno para la zona inferior
El principio de conservación de la materia en estado estacionario y sin reacción química

establece que las entradas en moles de una especie a un sistema, son iguales a las salidas del
mismo desde el sistema.
El balance molar de oxígeno realizado a partir de la Figura 14 y expresado en unidades

la siguiente forma:
Entradas de oxígeno :
Mzrw m m
6
O  Si   Mn  (35)
nOEzrw = nOS + ∑ zi ⋅ niAd +   + 2⋅  +   + 2 ⋅ nCaCO3
Ezrw
i =1  Fe   Fe   Fe 
55
Donde :
nOEzrw = Moles de oxígeno totales que entran a la zona inferior
kg mol O
[=]
nOS = Moles de oxígeno contenidos en el aire inyectado a través
de las toberas
kg mol O
[=]
zi = Moles de oxígeno contenidos en el aditivo i inyectado
en las toberas
kg mol O
[=]
(
i
[=]
(
i
Mzrw
O
  = Moles de oxígeno contenidos en el mineral que llega a
 Fe 
kg mol O
[=]
m
 Si 
  = Moles de silicio contenidos en el arrabio líquido
 Fe 
kg mol Si
[ =]
m
 Mn 
  = Moles de manganeso contenidos en el arrabio líquido
 Fe 
kg mol Mn
[=]
Ezrw
nCaCO 3
= Moles de CaCO3 que se entran a la " zona inferior"
kg mol CaCO3
[=]
Como podrá identificarse, se han agregado tres términos con respecto a las entradas de
oxígeno sin consideración de fundentes e impurezas (Ecuación 13). Considerando que el SiO2
56
y el MnO se reducen parcialmente (SiO2 + C Ù Si + 2CO y MnO + C Ù Mn + CO) durante
su percolación en la “zona de goteo” (Sección II.2), los términos
m m
 Si   Mn 
2⋅  y  representan el oxígeno contenido en el CO formado durante dichas
 Fe   Fe 
reacciones. Recordando de la Sección II.3 que la piedra caliza se descompone en la “zona de
reducción de wustita”, el término 2 ⋅ nCaCO
Ezrw
3
representa los moles de oxígeno contenidos en el
CO2 formado durante la descomposición.
Salidas de oxígeno
Gzrw Gzrw
O  6   O  (14)
nSzrw
O = n ⋅ 
A
C +  ∑ yi ⋅ niAd  ⋅  
C   i =1   H2 
Donde :
nOSzrw = Moles de oxígeno totales que salen de la zona inferior
kgmol O
[=]
que entra a la " zona inferior" menos el carbono que se disuelve en el arrabio
líquido)
kgmol C
[=]
Gzrw
O
C 
kgmol O
kgmol de C
yi = Moles de hidrógeno molecular contenidos en el aditivo i inyectado en
kg mol H 2
las toberas [=]
(
i
[=]
(
kgmol C x (H 2 )y Oz )i
57
Gzrw
 O 
 H2 
kgmol O
kgmol de H 2
En estado estacionario nOEzrw = nOSzrw y la Ecuaciones 35 y 14 se igualan para obtener :
Mzrw m m
6
O  Si   Mn 
n + ∑ zi ⋅ n
S
O i
Ad
+  + 2⋅  +   + 2 ⋅ nCaCO3 =
Ezrw
i =1  Fe  Fe
   Fe 
Gzrw Gzrw
(36)
O  6   O 
n ⋅ 
A
C +  ∑ yi ⋅ niAd  ⋅  
C   i =1   H2 
IV.1.2.2 Balance estequiométrico de carbono para la zona inferior
El balance molar de carbono realizado a partir de la Figura 14 y expresado en unidades

la siguiente forma:
Entradas de carbono :
6
nEzrw
C =n Coque ,ezrw
C + ∑ xi ⋅ niAd + nCaCO
Ezrw
3
(37)
i =1
Donde :
nCEzrw = Moles de carbono totales que entran a la zona inferior
kgmol C
[=]
nCCoque , ezrw = Moles de carbono contenidos en el coque que entran a la zona inferior
kgmol C
[=]
58
xi = Moles de carbono contenidos en el aditivo i inyectado en las toberas
kg mol C
[=]
(
i
ni
Ad
(
[=] i
Ezrw
nCaCO 3
= Moles de CaCO3 que se entran a la " zona inferior"
kg mol CaCO3
[=]
Salidas de carbono :
m
C 
nSzrw
C =   + nCA (25)
 Fe 
Donde :
nCSzrw = Moles de carbono totales que salen de la zona inferior
kgmol C
[=]
nCA = Moles de carbono reaccionantes dentro del horno (Es el total del
carbono que entra a la " zona inferior" menos el carbono que se disuelve en
el arrabio líquido)
kgmol C
[=]
m
C 
  = Moles de carbono disueltos en el metal caliente
 Fe 
kgmol C
[=]
En estado estacionario nCEzrw = nCSzrw y las Ecuaciones 37 y 25 se igualan para

obtener :
m
6
C 
n =n
A
C
Coque ,ezrw
C + ∑ xi ⋅ n
i
Ad
+n Ezrw
CaCO3 −  (38)
i =1  Fe 
59
IV.1.2.3 Balance de entalpía para la zona inferior
Puede partirse del balance de entalpía para la zona inferior sin consideración de
fundentes e impurezas (Ecuación 34):
[
− 1.06 ⋅ H Trtf , Feo .947O + H Tom , Fel − H Trt
o C 
, Fes +  ] [
 ⋅ H Tm ,[C ] − H Trt ,C
o
]
 Fe 
6
 i
[
o o
] o
[ o
]


+∑ n
i
Ad
⋅ 1  =
i =1
i
 i
z
 2
⋅ ⋅ [
H o
Trt ,O2 − H o
]
TAi ,O2 

[ ]
6
− nCA ⋅ xCO
Gzrw
Gzrw
2
2O
⋅ H Trtf , H 2O
i =1

[ ]
6
− 1.06 − nO − ∑ ni ⋅ zi + nC ⋅ xCO + 2 ⋅ xCO2

S Ad A gwrz gwrz
1  i =1 
− ⋅ H Trt
o
,O2 ⋅ 6 
2 + 
 ∑
i =1
2O

 1 0.79
+ nOS ⋅  ⋅ [
o
,N2 +
1
]
o
[ 
,O2  ] (34)
 2 0.21 2 
El procedimiento para llegar a la Ecuación 34 (ver Sección IV.1.1.3) consistió en aplicar

el principio de la conservación de la energía; sustituir nCCoque , ezrw despejado del balance
estequiométrico de carbono para la zona inferior sin consideración de fundentes e impurezas
(Ecuación 26); aplicar el concepto de energía de formación para algunas especies químicas; y
hacer una manipulación algebraica. Para que la Ecuación 34 pueda ser utilizada en esta
sección, sólo deben agregarse los términos del balance estequiométrico de carbono para la zona
inferior con consideración de fundentes e impurezas (Ecuación 38) que no están incluidos en la
Ecuación 26 y hacer las operaciones algebraicas correspondientes. Haciendo esta sustitución, la
Ecuación 34 se escribe ahora como:
60
m
− 1.06 ⋅ H f
Trt , Feo .947 O [
+ H o
Tm , Fel −H o
Fe
[
+   ⋅ H Tm ,[ C ] − H Trt
o
,C ]
 
6
 i
o
[ o o
] o
[


]
+∑ n
i
Ad
⋅ 1
i =1
i
 2
[
 z i ⋅ ⋅ H Trt ,O2 − H TAi ,O2
o o
] 


+ nCaCO
Ezrw
3
⋅ H Trt
o
,C =
[ ]
6
− nCA ⋅ xCO
Gzrw
Gzrw
2
2O
⋅ H Trtf , H 2O
i =1

[ ]
6
− 1.06 − nO − ∑ ni ⋅ zi + nC ⋅ xCO + 2 ⋅ xCO2

S Ad A gwrz gwrz
1  i =1 
− ⋅ H Trt
o
,O2 ⋅ 6 
2 + 
 ∑
i =1
2O

 1 0.79
+ nOS ⋅  ⋅ [
o
,N2 +
1
]
o 
[
,O2  + ... ] (39)
 2 0.21 2 
A la Ecuación 39 resta agregarle los términos entálpicos que representan a los fundentes
y a las impurezas. Para agregar dichos términos se desarrollará una ecuación de balance de
entalpía que considere solo a los fundentes e impurezas siguiendo el mismo procedimiento de
la sección IV.1.3 para obtener la Ecuación 34. Una vez obtenida esta ecuación, simplemente se
integrará a la Ecuación 39 para así obtener la ecuación de balance de entalpía para el sistema
mostrado en la Figura 14.
Entradas de energía :
Ezrw
nSiO2
⋅ H Trt
o
,SiO2 + nMnO ⋅ H Trt , MnO + nCaCO3 ⋅ H Trt ,CaCO3 + nMgO ⋅ H Trt ,MgO
Ezrw o Ezrw o Ezrw o
+ n AlEzrw
2O3
⋅ H Trt
o
, Al2O3 + nCaO ⋅ H Trt ,CaO
Ezrw o
(40)
Donde :
Ezrw
nSiO 2
= Moles de SiO 2 que entran a la zona inferior
kg mol SiO2
[=]
61
, SiO 2 = Entalpía del SiO 2 a la temperatura de reserva térmica
o
H Trt
kJ
[=]
kgmol SiO2
Ezrw
nMnO = Moles de MnO que entran a la zona inferior
kg mol MnO
[=]
, MnO = Entalpía del MnO a la temperatura de reserva térmica
o
H Trt
kJ
[=]
kgmol MnO
Ezrw
nCaCO 3
= Moles de CaCO3 que entran a la zona inferior
kg mol CaCO3
[=]
, CaCO3 = Entalpía del CaCO 3 a la temperatura de reserva térmica
o
H Trt
kJ
[=]
kgmol CaCO3
Ezrw
nMgO = Moles de MgO que entran a la zona inferior
kg mol MgO
[=]
, MgO = Entalpía del MgO a la temperatura de reserva térmica
o
H Trt
kJ
[=]
kgmol MgO
nAlEzrw
2 O3
= Moles de Al2O3 que entran a la zona inferior
kg mol Al2O3
[=]
, Al 2 O3 = Entalpía del Al2O3 a la temperatura de reserva térmica
o
H Trt
kJ
[=]
kgmol Al2O3
Ezrw
nCaO = Moles de CaO que entran a la zona inferior
kg mol CaO
[=]
,CaO = Entalpía del CaO a la temperatura de reserva térmica

o
H Trt
kJ
[=]
kgmol CaO
62
Salidas de energía
m m
 Si   Mn  (41)
w Escoria
⋅H o
TE , Escoria +   ⋅ H Tm ,[ Si ] +   ⋅ H Tm ,[ Mn ]
 Fe   Fe 
Donde :
w Escoria = Masa de escoria a la salida del horno
kg escoria
[=]
H ToE , Escoria = Entalpía de la escoria a la temperatura de la escoria
kJ
[=]
kg escoria
m
 Si 
  = Moles de silicio disueltos en el arrabio líquido
 Fe 
kg mol Si
[=]
H Tm ,[ Sil ] = Entalpía de silicio disuelto a la temperatura del arrabio líquido
kJ
[=]
kgmol Si
m
 Mn 
  = Moles de manganeso disueltos en el arrabio líquido
 Fe 
kg mol Mn
[=]
H Tm ,[ Mnl ] = Entalpía de manganeso disuelto a la temperatura del arrabio líquido
kJ
[=]
kgmol Mn
De acuerdo al concepto de entalpía de formación para el SiO2 y el MnO y entalpía de

combinación para el CaCO3:
, SiO2 = H Trt , SiO2 + H Trt , Sis + H Trt ,O2

o f o o
H Trt (42)
1
, MnO = H Trt , MnO + H Trt , Mns + ⋅ H Trt
o f o o
H Trt ,O2 (43)
2
,CaCO3 = H Trt ,CaCO3 + H Trt ,CaO + H Trt ,C + H Trt ,O2

o L o o o
H Trt (44)
63
Las cantidades que entran de SiO2 y MnO a la zona inferior son equivalentes a:
m
 Si 
Ezrw
nSiO = n Escoria
SiO +   (45)
2 2
 Fe 
m
 Mn 
Ezrw
nMnO = nMnO
Escoria
+  (46)
 Fe 
Igualando las Ecuaciones 40 y 41, sustituyendo las Ecuaciones 42 a 46, y manipulando

algebraicamente se obtiene:
m
 Si 
[ (
  ⋅ − H Trt ,SiO2 + H Tm ,[ Sil ] − H Trt ,Sis
f o
)]
 Fe 
m
+
 Mn 
Fe
[ (
 ⋅ − H Trt ,MnO + H Tm ,[ Mnl ] − H Trt ,Mns
f o
)]
 
+ nCaCO
Ezrw
3
(
⋅ − H Trt
L
,CaCO3 )
  nSiO
Escoria
⋅ H Trt
o
, SiO2 + n MnO
Escoria
⋅ H Trt
o Ezrw o Ezrw o

, MnO + n MgO ⋅ H Trt , MgO + n Al2O3 ⋅ H Trt , Al2O3 + 
+ w Escoria ⋅ H ToE , Escoria −  2 
  H Trt

o
,CaO ⋅ (
n Ezrw
CaO + n Ezrw
CaCO3 ) 

1   Si 
m
 Mn 
m

= − ⋅ H Trt
o
,O2 ⋅ − 2 ⋅   −   − 2 ⋅ nCaCO3  + nCaCO3 ⋅ H Trt ,C
Ezrw Ezrw o
(47)
2  Fe
   Fe  
Lo que está delimitado por llaves en la Ecuación 47 representa la demanda de calor del
proceso para la formación de escoria, esto es, salidas menos entradas de energía. Estos
términos delimitados pueden expresarse como:
H oTE , Escoria − α ⋅ H Trt

o
, SiO2 − β ⋅ H Trt , MnO − γ ⋅ H Trt ,CaO
o o

w Escoria
⋅D Escoria
=w Escoria
⋅  (48)
− λ ⋅ H Trt ,MgO − τ ⋅ H Trt , Al2O3
o o

Donde :
Escoria
nSiO Escoria
nMnO
Ezrw
nMgO n AlEzrw Ezrw
nCaCO + nCaO
Ezrw
α= 2
;β = ; λ = ; τ = 2 O3
; γ = 3
w Escoria w Escoria w Escoria w Escoria w Escoria
64
Esta demanda de calor (DEscoria) puede expresarse en una forma más conveniente
haciendo las siguientes sustituciones:
, Escoria = H Trt , Escoria + α ⋅ H Trt , SiO2 + β ⋅ H Trt , MnO + γ ⋅ H Trt ,CaO + λ ⋅ H Trt , MgO
o f o o o o
H Trt
+ τ ⋅ H Trt
o
, Al2O3 (49)
Sustituyendo la Ecuación 49 en la ecuación 48 se obtiene:
[ (
w Escoria ⋅ D Escoria = w Escoria ⋅ H Trtf , Escoria + H TE − H Trt )Escoria
] (50)
En el Apéndice II se muestra como se calcula DEscoria.
Sustituyendo la Ecuación 50 en la Ecuación 47 se obtiene
m
 Si 
[ (
  ⋅ − H Trt ,SiO2 + H Tm ,[ Sil ] − H Trt ,Sis
Fe
f o
)]
 
m
+
 Mn 
[ (
 ⋅ − H Trt ,MnO + H Tm ,[ Mnl ] − H Trt ,Mns
f o
)]
 Fe 
+ nCaCO
Ezrw
3
(
⋅ − H Trt
L
)
,CaCO3 + w
Escoria
⋅ D Escoria
1   Si 
m
 Mn 
m

= − ⋅ H Trt
o
,O2 ⋅ − 2 ⋅   −   − 2 ⋅ nCaCO3  + nCaCO3 ⋅ H Trt ,C
Ezrw Ezrw o
(51)
2  Fe
   Fe  
65
Combinando la Ecuación 51 con la Ecuación 39:
− 1.06 ⋅ H f
Trt , Feo .947 O + H [ o
Tm , Fel −H o
[
+   ⋅ H Tm ,[C ] − H Trt
o
,C ]
 Fe 
6

o o
[ o o
]
,C − H TAi ,C + yi ⋅ H Trt , H 2 − H TAi , H 2 +


[ ]
+∑
i i
ni ⋅  1
Ad
i =1
 2
[
 zi ⋅ ⋅ H Trt ,O2 − H TAi ,O2
o o
] 


m m
 Si 
[
+   ⋅ − H Trtf , SiO2 + H Tm ,[ Sil ] − H Trt
o
(  Mn 
, Sis +  )]
 ⋅ − H Trt ,MnO + H Tm ,[ Mnl ] − H Trt , Mns
f o
[ ( )]
 Fe   Fe 
Ezrw L
(
+ nCaCO3 ⋅ − H Trt ,CaCO3 + w Escoria
⋅D )
Escoria
=
[ ]
6
− nCA ⋅ xCO
Gzrw
Gzrw
2
2O
⋅ H Trtf , H 2O
i =1
 m
 Si   Mn 
6 m

− 1.06 − nO − ∑ ni ⋅ z i − 2 ⋅   −   − 2 ⋅ nCaCO3 
S Ad Ezrw
1   Fe   Fe  
− ⋅ H Trt
o
,O2 ⋅ 
i =1

2
[ ]
6
+ n A ⋅ x gwrz + 2 ⋅ x gwrz + y ⋅ n Ad ⋅ x gwrz 
 C CO CO2 ∑
i =1
i i H 2O 
 1 0.79
+ nOS ⋅  ⋅ ⋅ H ToS , N 2 − H Trt
o
[,N2 +
1
o 
,O2  ] [ ] (52)
 2 0.21 2 
66
Si se sustituye el balance estequiométrico de oxígeno para la zona inferior con
consideración de fundentes e impurezas (Ecuación 36) igualada a cero en la Ecuación 52, se
1
cancela el término que multiplica a − ⋅ H Trt
o
, O2 . La ecuación que resulta es:
2
− 1.06 ⋅ H f
Trt , Feo .947 O [
+ H o
Tm , Fel −H o
Fe
[
+   ⋅ H Tm ,[ C ] − H Trt
o
,C ]
 
6
 i
o
[ o o o
] [


]
+∑ n
i
Ad
⋅ 1
i =1
i
 2
[
 z i ⋅ ⋅ H Trt ,O2 − H TAi ,O2
o o
] 


m
 Si 
[
+   ⋅ − H Trtf , SiO2 + H Tm ,[ Sil ] − H Trt
o
(, Sis )]
 Fe 
m
+
 Mn 
[ (
 ⋅ − H Trt , MnO + H Tm ,[ Mnl ] − H Trt , Mns
f o
)]
 Fe 
+ nCaCO
Ezrw
3
L
(
⋅ − H Trt ,CaCO3 + w
Escoria
)
⋅ D Escoria =
[ ]
6
− nCA ⋅ xCO
Gzrw
Gzrw
2
2O
⋅ H Trtf , H 2O
i =1
 1 0.79
+ nOS ⋅  ⋅ [
o
,N2 +
1
]
o 
,O2  [ ] (53)
 2 0.21 2 
A las temperaturas de operación de un alto horno todos los términos de la Ecuación 53

son positivos. Esto permite definir a los términos de cada lado de la ecuación como demandas
o suministros de energía. Todos los términos del lado izquierdo de la ecuación son demandas
de energía, mientras que los que están del lado derecho son suministros de energía.
Considerando esto la Ecuación 53 puede escribirse de la siguiente forma:
m m m
C  5
 Si   Mn 
D +   ⋅ D C + ∑ niAd ⋅ DiA +   ⋅ D Si + 
zrw
 ⋅ D + nCaCO3 ⋅ D
Mn Ezrw CaCO3
+
 Fe  i =1  Fe   Fe 
w Escoria ⋅ D Escoria = −nCA ⋅ xCO
Gzrw
[
⋅ H Trtf ,CO + xCOGzrw
2
⋅ H Trtf ,CO2 ]
6
− ∑ yi ⋅ niAd ⋅ x HGzrw
2O
⋅ H Trtf , H 2O + nOS ⋅ E S (54)
i =1
67
Donde :
D zrw = −1.06 ⋅ H Trtf ,Feo .947O + H Tom ,Fel − H Trt
o
[ ]
, Fes = Demanda de calor requerido
para formar hierro líquido a partir de wustita a Trt

[
D C = H Tm ,[ C ] − H Trt
o
]
,C = Demanda de calor requerido para calentar y disolver
carbono en el hierro líquido a partir de carbono a Trt

DiA = − H TfA ,(Cx ( H 2 ) y Oz ) + xi ⋅ H Trt
i
o
i
o
[ o
] o
[
,C − H TAi ,C + yi ⋅ H Trt , H 2 − H TAi , H 2 ]
1
+ zi ⋅ ⋅ H Trt
2
o
[
,O2 − H TAi ,O2
o
]
= Demanda de calor requerido para formar C, H 2 , y O 2 moleculares a partir de
(C ( H
x ) Oz )i .
2 y
D Si = {− H f
Trt , SiO2 [
+ H Tm ,[ Sil ] − H Trt
o
, Sis]}
= Demanda para reducir, calentar y fundir,
y disolver silicio en el arrabio líquido
{ [
D Mn = − H Trtf ,MnO + H Tm ,[ Mnl ] − H Trt
o
, Mns ]}
y disolver manganeso en el arrabio líquido
D CaCO3 L
[
= − H Trt ]
,CaCO3 = Calor para disociar CaCO 3 en CaO, C y O 2
ES =
1 0.79
⋅
2 0.21
[
o
,N2 +
1
2
]
o
[ ]
,O2 = Diferencia de entalpía del soplo
con respecto a la que tendría a Trt
IV.1.3 Balance de entalpía para la zona inferior considerando

pérdidas por radiación y convección desde la zona inferior
hacia los alrededores
La información concerniente a las pérdidas de calor en hornos industriales grandes y

modernos, sugiere que las pérdidas por convección y radiación que tiene un alto horno de
hierro pueden calcularse con la ecuación de Flierman 24):
Pérdida de
Diámetro Número
calor en el = 5.4 × 10 6 × + 0.85 × 10 6 × kJ / hr (55)
del crisol de toberas
horno
68
De las cuales aproximadamente un 80% se pierden en los etalajes y la parte inferior de la
cuba (zona de reducción de wustita). Por lo tanto las pérdidas de calor por convección y
radiación en la zona de reducción de wustita, expresadas en kJ por kgmol de Fe producido, se
pueden representar como:
4.32 × 10 6 × Diámetro del crisol (m) + 680 × 10 3 × Número de toberas (56)

D Pérdido,zrw =
 Rapidez de producción de arrabio (kg/hr)   % masa Fe en arrabio 
 ×  
 55.845   100 
Sustituyendo el término de demanda de calor debido a las pérdidas por radiación y

convección en la Ecuación 54:
m m m
C  6
 Si   Mn 
D +   ⋅ D C + ∑ niAd ⋅ DiA +   ⋅ D Si + 
zrw
 ⋅ D + nCaCO3 ⋅ D
Mn Ezrw CaCO3
+
 Fe  i =1  Fe   Fe 
[
w Escoria ⋅ D Escoria + D Perdido, zrw = −nCA ⋅ xCO
Gzrw
Gzrw
2
]
⋅ H Trtf ,CO2
6
2O
⋅ H Trtf , H 2O + nOS ⋅ E S (57)
i =1
La Ecuación 57 representa el balance de entalpía para la Figura 14.
Los balances estequiométricos de oxigeno y carbono para la zona inferior con

consideración de fundentes e impurezas (Ecuaciones 36 y 38) y la Ecuación 57 constituyen el
“modelo base” mencionado en la Sección IV y satisfacen el primer objetivo específico de este
trabajo.
69
IV.1.4 Resumen de ecuaciones para la modelación de la zona
inferior del alto horno
Hasta ahora la zona inferior de un alto horno, representado por la Figura 14, ha sido
modelada a través de balances de materia y energía. La Tabla 2 muestra un resumen de las
ecuaciones desarrolladas.
Tabla 2. Resumen de ecuaciones para la modelación de la zona de reducción de wustita
Balance estequiométrico de oxígeno

Mzrw m m Gzrw Gzrw
6
O  Si   Mn  A O  6   O  (36)
nOS + ∑ z i ⋅ niAd +   + 2⋅  +   + 2 ⋅ nCaCO3 = nC ⋅  
Ezrw
+  ∑ y i ⋅ niAd  ⋅  
i =1  Fe  Fe
   Fe  C   i =1   H2 
Balance estquiométrico de carbono

m
6
C 
nCA = nCCoque,ezrw + ∑ xi ⋅ niAd + nCaCO
Ezrw
−   (38)
i =1
3
 Fe 
Balance de entalpía
m m m
C  6
 Si   Mn 
D zrw +   ⋅ D C + ∑ niAd ⋅ DiA +   ⋅ D Si +   ⋅ D + nCaCO3 ⋅ D
Mn Ezrw CaCO3
+
 Fe  i =1  Fe   Fe 
w Escoria ⋅ D Escoria + D Perdido, zrw = −nCA ⋅ xCO
Gzrw
[
Gzrw
2
⋅ H Trtf ,CO2 ]
6
2O
⋅ H Trtf ,H 2O + nOS ⋅ E S (57)
i =1
70
Tabla 2. Continuación.
Balance de entalpía
Donde :
[
D zrw = −1.06 ⋅ H Trtf , Feo .947O + H Tom , Fel − H Trt
o
]
, Fes = Demanda de calor requerido para formar
hierro líquido a partir de wustita a Trt

[
D C = H Tm ,[ C ] − H Trt
o
]
,C = Demanda de calor requerido para calentar y disolver carbono
en el hierro líquido a partir de carbono a Trt
DiA = − H TfA ,(C x ( H 2 ) y Oz ) + xi ⋅ H Trt

i i
o
[
o o
] o
[ ]
,C − H TAi ,C + yi ⋅ H Trt , H 2 − H T Ai , H 2 + zi ⋅
1
2
[
⋅ H Trt
o
,O2 − H TAi ,O2
o
]
= Demanda de calor requerido para formar C, H 2 , y O 2 moleculares a partir de
(C ( H x ) Oz )i .
2 y
D Si = {− H f
Trt , SiO2 [
+ H Tm ,[ Sil ] − H Trt
o
, Sis ]}
= Demanda para reducir, calentar, fundir,
y disolver silicio en el arrabio líquido
{ [
D Mn = − H Trtf , MnO + H Tm ,[ Mnl ] − H Trt
o
, Mns ]}
y disolver manganeso en el arrabio líquido
D CaCO3 = − H Trt
L
[ ]
,CaCO3 = Calor para disociar CaCO 3 en CaO, C y O 2
[
D Escoria = H Trtf , Escoria + H TE − H Trt ( )
Escoria
]
4.32 × 10 6 × Diámetro del crisol (m) + 680 × 10 3 × Número de toberas
D Pérdido, zrw =
 Rapidez de producción de arrabio (kg/hr)   % masa Fe en arrabio 
 ×  
 55.845   100 
1 0.79
ES = ⋅
2 0.21
[
o
,N2 +
1
2
]
o
[ ]
,O2 = Diferencia de entalpía del soplo
con respecto a la que tendría a Trt
En la siguiente sección hace un análisis de grados de libertad a las ecuaciones

presentadas en la Tabla 2.
71
IV.1.5 Grados de libertad en las ecuaciones desarrolladas para la
modelación de la zona inferior
Los grados de libertad son de utilidad para saber si el número de variables que tiene el
sistema es igual al número de ecuaciones con que se cuenta.
La Tabla 3 muestra las variables de las ecuaciones desarrolladas para modelar la zona de
reducción de wustita.
72
Tabla 3. Variables en las ecuaciones desarrolladas para modelar la zona de reducción de wustita
Ecuación Variables (una vez contabilizadas no se repiten)

Mzrw m m
O  Si   Mn 
 S Mzrw m m
 S Ad
n , zi , n ,   ,  , Ezrw
 , nCaCO3 ,
 nO , z i , niAd ,  O   Si 
, 
 Mn 
,  ,
O i
 Fe  Fe
   Fe 
  Fe   Fe   Fe   Gzrw
Ecuación 36 = f   O
Gzrw
 O 
, y i ,  
Gwrz A
 Ezrw A O
Gzrw
 O   n , 
C
 n CaCO , n C ,   , y i ,    C   H2 

3
 C   H2  
para i = 1,2..5. 26 Variables
m
 A Coque,ezrw C 
 C  
m Coque , ezrw
n , xi ,  

Ecuación 38 = f nC , nC Ad Ezrw
, xi , ni , nCaCO3 ,   C
 Fe 
  Fe  

para i = 1,2..5. 8 Variables
73
Tabla 3. Continuación
Ecuación Variables (una vez contabilizadas no se repiten)

 
  Trt , Tm , T Ai , TE , TS ,%( SiO2 ),%(CaO ),%( MgO),
 Trt , Tm , TAi , xi , yi , zi , TE ,%( SiO2 ),%(CaO ),%(MgO), 
 m m  %( Al 2 O3 ),%( MnO), D, N, P,%[Fe],
C   Si 
Ecuación 57 = f  %( Al2O3 ),%(MnO), D, N, P,%[Fe], TS ,   , niAd ,   ,  w Escoria , xCO
Gzrw Gzrw
, xCO , x HGzrw
  Fe   Fe   2 2O
 m 
  Mn  Ezrw Escoria 
  Fe  , nCaCO3 , w , nCA , xCO
Gzrw Gzrw
, xCO , x HGzrw
2O
, nOS 
  
2
Donde :
%( j ) = Porcentaje en masa de la especie j en la escoria (j = SiO 2 , CaO,...)
D = Diámetro del crisol
N = Número de toberas
P = Rapidez de producción de arrabio
Para i = 1,2..5. 23 Variables
%[Fe] = Porcentaje en masa de Fe en el arrabio líquido
74
Número de variables = 57
Número de Ecuaciones = 3
Número de grados de libertad = 57-3 = 54
El número de grados de libertad significa que hay que especificar el valor de 54

variables o aumentar el número de ecuaciones tal que los grados de libertad sean igual a cero.
Solo entonces el sistema de ecuaciones tendrá solución.
IV.2 Datos disponibles para la modelación del alto horno
Los datos disponibles para la modelación del alto horno, se muestran en la Tabla 4.
Tabla 4. Datos disponibles para la modelación del alto horno.
Corriente de proceso Datos disponibles Consideraciones

Composición del Mineral Los compuestos
de hierro, Coque considerados en cada uno
metalúrgico, Piedra caliza, de los materiales se
Dolomita muestran en la Tabla 5
Cuarzo. Cantidad cargada
Los compuestos
Carga de materiales y composición
considerados en cada uno
sólidos Mineral de manganeso.
de los materiales se
Cantidad cargada y
muestran en la Tabla 5
composición
Temperatura de
alimentación de los
materiales sólidos
75

Cantidad y composición de
Los compuestos considerados
los polvos que abandonan el
Polvos de tragante en cada uno de los materiales
horno con los gases de
se muestran en la Tabla 6
tragante
Zona de reserva Temperatura de reserva
química térmica
Todo el hierro que entra a la
Base de cálculo de 1 tonelada
zona media del horno en forma
de hierro obtenido en el
de mineral se recupera en el
arrabio líquido
Arrabio líquido arrabio líquido
Productividad del horno
Temperatura del arrabio
líquido
Índice de basicidad
cuaternaria
Relación en peso de
CaO/MgO
Temperatura de descarga de
Escoria
la escoria
2CaO•SiO2 (Beta)
CaO•SiO2
Minerales que se forman en (Wollastonite)
la escoria CaO•MgO•SiO2
2CaO•Al2O3•SiO2
MnO
76

Cantidad y composición
de los aditivos inyectados
Aditivos inyectados por a través de las toberas
las toberas Temperatura de cada
aditivo inyectado a través
de las toberas
Inyección de soplo de aire
Temperatura del soplo de
seco a través de las
aire seco
toberas
Diámetro del crisol y
Dimensiones del horno
número de toberas
Tabla 5. Compuestos considerados en cada material sólido alimentado en la parte superior

del horno.
Material Compuesto principal Impurezas

Mineral de Hierro Fe2O3 SiO2, CaO, MgO, MnO,
Al2O3, P, Na2O, K2O
Mineral de Mn MnO Fe2O3, SiO2, CaO, MgO, Al2O3, P,
Na2O, K2O
Cuarzo SiO2 CaO, Al2O3
Coque C SiO2, CaO, MgO, MnO, S, Al2O3,
Na2O, K2O
Piedra Caliza CaCO3 SiO2
Dolomita MgCO3•CaCO3 SiO2
77
Tabla 6. Compuestos considerados en los polvos de tragante.
Fe2O3
SiO2
MgO
MnO
Al2O3
CaO
Ccoque
CaCO3
MgCO3•CaCO3
Algunos de los datos de la Tabla 4 representan directamente a 37 de las variables de la

Tabla 3, a saber:
x i , y i , z i , Trt , Tm , T Ai , TE , TS , D, N, P, n iAd
para i = 1,2..,6
Gzrw
En el Apéndice I se muestra el cálculo de xCO2
y xHGzrw
2O
a partir de Trt., y de acuerdo a las
Gzrw Gzrw
O  O 
Ecuaciones 16, 18 y 21 se pueden calcular   ,   Gzrw
y xCO .
C   H2 
Recuérdese que en la zona de reserva química la mena esta presente como wustita, y la
Mzrw
O
variable   es igual a 1.055.
 Fe 
Número de variables especificadas = 43

Número de grados de libertad = 11
78
IV.3 Complementación del modelo base
Para que el “modelo base” pueda resolverse, es necesario que los grados de libertad sean
igual a cero. Por esta razón, las siguientes secciones se enfocan en reducir los grados de
libertad a cero, y desarrollar un algoritmo que al ser resuelto obtenga la alimentación de
coque, fundentes y soplo de aire a través de las toberas.
Como podrá observarse, en el desarrollo de los balances estequiométricos de carbono y

oxígeno y el balance de entalpía para la zona inferior considerando fundentes e impurezas
(Ecuaciones 36, 38 y 57), no se consideraron al fósforo, al azufre y los álcalis. Esto se debió a
que se hicieron las siguientes suposiciones:
El fósforo entra al horno como tal y lo abandona a través del arrabio líquido.
El azufre se alimenta y abandona al horno como tal, ya sea en el arrabio líquido o en
la escoria y por lo tanto no influye sobre los balances estequiométricos de oxígeno y
carbono (Ecuación 36 y 38 respectivamente).
Los álcalis están representados por óxidos de sodio y potasio (Na2O y K2O
respectivamente), y una parte de lo que entra al horno lo abandona en forma de
óxidos en la escoria, y el restante se acumula en forma de incrustaciones en las
paredes del horno como óxidos también. Considerando lo anterior el balance de
entradas y acumulación de materia se satisface y por lo tanto no tienen efecto sobre
los balances estequiométricos de oxígeno y carbono (Ecuación 36 y 38
respectivamente)
El azufre, el fósforo, y los álcalis están presentes en bajas cantidades en el horno, y
energéticamente no influyen de forma significativa al proceso. Por esta razón no se
consideraron durante el desarrollo de la Ecuación 57.
Aunque el fósforo, azufre y metales álcalis no se consideraron en los balances

estequiométricos y entálpico, si modifican las composiciones de otras especies que están
consideradas en los balances mencionados. Además el conocer la cantidad en la que están
presentes estas impurezas es imperativo para evaluar la calidad del arrabio líquido.
79
Estas impurezas no fueron consideradas en las Figuras 13 y 14, pero sí se muestran en
las Figuras 15 y 16.
Fe2O3 , C coque , SiO2 , MnO,

Fe2O3 , C coque
, SiO 2 , MgO, Al2O3 , CaO, CaCO3 ,
MnO , Al 2 O3 , MgO , MgCO3 ⋅ CaCO3
CaO , CaCO 3 , (TP )
MgCO 3 ⋅ CaCO 3 , P, CO, CO2 ,
S , Na 2 O , K 2O H 2 , H 2 O, N 2
(TA lim ) (TG )
Zona superior
Fe2O3 , C coque , SiO2 , MnO, CO, CO2 ,

MgO, Al2O3 , CaO, CaCO3 , H 2 , H 2O , N 2
MgCO3 ⋅ CaCO3 , P, S ,
Na2O, K 2O
Zona media
(Trt)
CO, CO2 ,
Fe0.947O, C coque , SiO2 , MnO,
H 2 , H 2O, N 2
MgO, Al2O3 , CaO, CaCO3 ,
P, S , K 2O, Na2O
Figura 15. Zona superior y media de un alto horno virtualmente dividido. Muestra todas las
especies químicas comúnmente presentes en un alto horno moderno.
80
Fe0.947 O , C coque , SiO 2 , MnO , CO, CO2 ,
MgO , Al 2 O3 , CaO , CaCO 3 , H 2 , H 2O, N 2
(Trt)
P , S , Na 2 O , K 2O
2CaO ⋅ SiO2 , CaO ⋅ SiO2 ,3CaO ⋅ SiO2

Aire , (TS ) Zona inferior 2CaO ⋅ Μ gΟ ⋅ SiΟ 2 , CaO ⋅ Μ gΟ ⋅ SiΟ 2
Aditivo 1, (T A1 ) CaO ⋅ Al 2O3 ⋅ 2 SiΟ 2 ,2CaO ⋅ Al 2O3 ⋅ 2 SiΟ 2
Aditivo 2, (T A 2 ) S , Na 2O , K 2O
Aditivo 3, (T A 3 ) (TS )
Aditivo 4, (T A 4 )
Fe, C , Si, Mn, S , P
Aditivo 5, (T A 5 )
Aditivo 6, (T A 6 ) (Tm )
Figura 16. Zona inferior o zona de reducción de wustita de un alto horno virtualmente
dividido. Muestra todas las especies químicas comúnmente presentes en un alto horno
moderno.
IV.3.1 Partición de Si, Mn, y S en la parte baja del crisol, y

disolución de C y P en el arrabio líquido.
El segundo objetivo específico de este trabajo es complementar el “modelo base” para

que calcule la partición de silicio, manganeso y azufre en la parte baja del crisol, y la
disolución de carbono y fósforo en el arrabio líquido.
Antes de desarrollar un modelo que calcule la distribución de estas especies y la

disolución de carbono y fósforo, es necesario establecer matemáticamente la trayectoria que
siguen el SiO2, CaO, MgO, Al2O3, P, MnO, S, Na2O, y K2O a través de las zonas superior,
media e inferior del horno. Esto se logra a partir de balances de materia en dichas zonas, los
datos disponibles para la modelación (Tabla 4), y los componentes considerados en cada
material (Tabla 5 y 6).
81
IV.3.1.1 Balance de materia en la zona superior del horno
Si toda la mena que entra a la zona media del horno se recupera en el arrabio líquido
como hierro, y se produce una tonelada de éste, entonces la cantidad de hematita que sale de la
zona superior es conocida. Mediante un balance de materia de hematita en la zona superior, y
la composición conocida para el mineral de hierro, se calcula la cantidad de mineral de hierro
que se alimenta al horno. Puesto que también se conocen las composiciones y cantidades de
mineral de manganeso y cuarzo alimentadas al horno, entonces las únicas incógnitas a la
entrada de la zona superior de la Figura 15 son la alimentación necesaria de coque y
fundentes. Las impurezas que acompañan a estos materiales se escriben matemáticamente
como sigue:
55.845
Coque
nSiO = m Coque ⋅ vSiO
Coque
⋅ (58)
2 2
60084.3
55.845
Coque
nCaO = m Coque ⋅ vCaO
Coque
⋅ (59)
56077
55.845
Coque
nMgO = m Coque ⋅ vMgO
Coque
⋅ (60)
40304.4
55.845
Al2O3 = m
n Coque ⋅ v Coque
Al2O3 ⋅
Coque
(61)
101961.3
55.845
Coque
nMnO = m Coque ⋅ vMnO
Coque
⋅ (62)
70937.4
55.845
Coque
nNa 2O
= m Coque ⋅ v Na
Coque
2O
⋅ (63)
61978.9
55.845
nKCoque
2O
= m Coque ⋅ v KCoque
2O
⋅ (64)
94196.0
55.845
nSCoque = m Coque ⋅ vSCoque ⋅ (65)
32066
55.845
Pcaliza
nSiO = m Pcaliza ⋅ vSiO
Pcaliza
⋅ (66)
2 2
60084.3
55.845
Dolomita
nSiO = m Dolomita ⋅ vSiO
Dolomita
⋅ (67)
2 2
60084.3
82
Donde :
kgmol SiO2
Coque
nSiO = Contenido de SiO 2 en el coque[=]
2
kg coque
m Coque = Carga de coque al horno[=]
ton Fe en el arrabio líquido
Coque
vSiO2
= Fracción masa de SiO 2 en el coque
kgmol CaO
Coque
nCaO = Contenido de CaO en el coque[=]
Coque
vCaO = Fracción masa de CaO en el coque
kgmol MgO
Coque
nMgO = Contenido de MgO en el coque[=]
Coque
vMgO = Fracción masa de MgO en el coque
kgmol Al2O3
Al2O3 = Contenido de Al2 O3 en el coque[= ]
n Coque
Al2O3 = Fracción masa de Al2 O3 en el coque
v Coque
kgmol MnO
Coque
nMnO = Contenido de MnO en el coque[=]
Coque
vMnO = Fracción masa de MnO en el coque
kgmol Na2O
Coque
nNa 2O
= Contenido de Na2O en el coque[=]
Coque
v Na 2O
= Fracción masa de Na2O en el coque
kgmol K 2O
nKCoque
2O
= Contenido de K 2O en el coque[=]
vKCoque
2O
= Fracción masa de K 2O en el coque
kgmol S
nSCoque = Contenido de azufre en el coque[=]
vSCoque = Fracción masa de azufre en el coque
kgmol SiO2
Pcaliza
n SiO = Contenido de SiO 2 en la piedra caliza[=]
2
kg piedra caliza
m Pcaliza = Carga de piedra caliza al horno[=]
Pcaliza
vSiO2
= Fracción masa de SiO 2 en la piedra caliza
83
kgmol SiO2
Dolomita
n SiO = Contenido de SiO 2 en la dolomita[=]
2
kg dolomita
m Dolomita = Carga de dolomita al horno[=]
Dolomita
v SiO2
= Fracción masa de SiO 2 en la dolomita
Un balance de materia en estado estable sobre la parte superior de la Figura 15, para
cada impureza se escribe como sigue:
Szs
nSiO 2
= nSiO
Mineral Fe
2
+ nSiO
Mineral Mn
2
+ nSiO
Cuarzo
2
+ nSiO
Coque
2
+ nSiO
Pcaliza
2
+ nSiO
Dolomita
2
− nSiO
Polvos
2
(68)
Szs
nCaO = nCaO
Mineral Fe
+ nCaO
Mineral Mn
+ nCaO
Cuarzo
+ nCaO
Coque
− nCaO
Polvos
(69)
Szs
nMgO = nMgO
Mineral Fe
+ nMgO
Mineral Mn
+ nMgO
Coque
− nMgO
Polvos
(70)
Szs
n Al 2O3
= n Al
Mineral Fe
2O3
+ n Al
Mineral Mn
2O3
+ n Cuarzo
Al2O3 + n Al2O3 − n Al2O3
Coque Polvos
(71)
Szs
nMnO = nMnO
Mineral Fe
+ nMnO
Mineral Mn
+ nMnO
Coque
− nMgO
Polvos
(72)
Szs
n Na 2O
= n Na
Mineral Fe
2O
+ n Na
Mineral Mn
2O
+ n Na
Coque
2O
(73)
nKSzs2O = nKMineral
2O
Fe
+ nKMineral
2O
Mn
+ nKCoque
2O
(74)
nSSzs = nSCoque (75)
nPSzs = nPMineral Fe + nPMineral Mn (76)
Donde :
n Szs
j = Cantidad de la especie j a la salida de la zona superior del horno
kgmol j
[=]
n ij = Cantidad de la especie j contenida en i

kgmol j
[=]
84
IV.3.1.2 Balance de materia en la zona media del horno
En la parte media se descompone el MgCO3•CaCO3 en MgO, CO2 y CaCO3, y se

reducen los óxidos superiores hasta wustita. Por lo tanto un balance de materia (sobre la parte
media de la Figura 15) para cada especie, excluyendo a la mena y el carbono, se escribe como
sigue:
Szm
nSiO2
= nSiO
Szs
2
(77)
Szm
nCaO = nCaO
Szs
(78)
Szm
nMgO = nMgO
Szs
+ nMgCO
Szs
3 ⋅CaCO3
(79)
Szm
n Al 2O3
= n AlSzs2O3 (80)
Szm
nMnO = nMnO
Szs
(81)
Szm
n Na 2O
= n Na
Szs
2O
(82)
nKSzm
2O
= nKSzs2O (83)
nSSzm = nSSzs (84)
nPSzm = nPSzs (85)

Szm
nCaCO3
= nCaCO
Szs
3
+ nMgCO
Szs
3 ⋅CaCO3
(86)
Donde :
n Szm
j = Cantidad de la especie j a la salida de la zona media del horno
kgmol j
[=]
85
IV.3.1.3 Balance de materia en la zona inferior del horno
En esta zona se descompone la piedra caliza en CaO y CO2, se reduce la wustita hasta
hierro, se forma la escoria, se reducen parcialmente el SiO2 y el MnO para incorporarse como
Si y Mn al arrabio líquido y como óxidos a la escoria, se integra una parte de los álcalis a la
escoria y otra parte asciende en forma de vapores para acumularse dentro del horno, se satura
el hierro con carbono, se distribuye el azufre entre el arrabio líquido y la escoria, y se disuelve
el fósforo en el arrabio líquido.
Un balance de materia por especie (excluyendo a la mena y el carbono) sobre la parte

inferior de la Figura 16, se escribe como sigue:
m m
 Si   Si 
n Escoria
SiO2 =n Szm
SiO2 −   = nSiO
Ezrw
−  (45a)
 Fe  2
 Fe 
Escoria
nCaO = nCaO
Szm
+ nCaCO
Szm
3
= nCaO
Ezrw
+ nCaCO
Ezrw
3
(87)
Escoria
nMgO = nMgO
Szm
= nMgO
Ezrw
(88)
n AlEscoria
2O3
= n AlSzm2O3 = n AlEzrw
2O3
(89)
m m
 Mn   Mn 
n Escoria
MnO =n Szm
MnO −  = nMnO − 
Ezrw
 (46a)
 Fe   Fe 
Acumulado en el horno
n Na 2O
= n Na
Szm
2O
− n Na
Escoria
2O
= n Na
Ezrw
2O
− n Na
Escoria
2O
(90)
nKAcumulado
2O
en el horno
= nKSzm
2O
− nKEscoria
2O
= nKEzrw
2O
− nKEscoria
2O
(91)
%[S ] 55.845 %[S ] 55.845

nSEscoria = nSSzm − ⋅ = nSEzrw − ⋅ (92)
%[Fe] 32.066 %[Fe] 32.066
nPm = nPSzm = nPEzrw (93)
Donde :
n Escoria
j = Cantidad de la especie j contenida en la escoria
kgmol j
[=]
86
n Ezrw
j = Cantidad de la especie j a la entrada de la zona de reducción de wustita
kgmol j
[=]
nNa 2O
= Cantidad de Na2O que se acumula dentro del horno
kgmol Na2O
[=]
nKAcumulado
2O
en el horno
= Cantidad de K 2O que se acumula dentro del horno
kgmol K 2O
[=]
nPm = Fósforo contenido en el arrabio líquido
kgmol P
[=]
La masa de cada especie que constituye a la escoria se calcula a partir de las siguientes
relaciones:
60084.3
Escoria
mSiO = nSiO
Escoria
⋅ (94)
2 2
55.845
56077
Escoria
mCaO = nCaO
Escoria
⋅ (95)
55.845
40304.4
Escoria
mMgO = nMgO
Escoria
⋅ (96)
55.845
101961.3
m AlEscoria
2O3
= m AlEscoria
2O3
⋅ (97)
55.845
70937.4
Escoria
mMnO = nMnO
Escoria
⋅ (98)
55.845
61978.9
Escoria
m Na 2O
= n Na
Escoria
2O
⋅ (99)
55.845
94196.0
mKEscoria
2O
= nKEscoria
2O
⋅ (100)
55.845
32066
mSEscoria = nSEscoria ⋅ (101)
55.845
87
Donde :
m Escoria
j = Cantidad de la especie j contenida en la escoria
kg j
[=]
La cantidad de escoria producida se calcula como sigue:
 mSiO
Escoria
+ mCaO
Escoria
+ mMgO
Escoria
+ m AlEscoria +  55.845
=  Escoria ⋅
Escoria 2O3
w
2
(102)
m  1000
 MnO + mNa2O + mK 2O + mS
Escoria Escoria Escoria

La composición en masa de cada especie que constituye a la escoria se calcula a partir

de las Ecuaciones 94 a 102.
Escoria
mSiO 55.845
%(SiO2 ) = 2
Escoria
⋅ (103)
w 10
Escoria
mCaO 55.845
%(CaO ) = Escoria
⋅ (104)
w 10
Escoria
mMgO 55.845
%(MgO ) = Escoria ⋅ (105)
w 10
m AlEscoria 55.845
%( Al2O3 ) = Escoria
2O3
⋅ (106)
w 10
Escoria
mMnO 55.845
%(MnO ) = Escoria
⋅ (107)
w 10
Escoria
mNa 55.845
%( Na2O ) = 2O
Escoria
⋅ (108)
w 10
mKEscoria 55.845
%(K 2O ) = Escoria
2O
⋅ (109)
w 10
mSEscoria 55.845
%( K 2 O ) = ⋅ (110)
w Escoria 10
88
La composición del arrabio líquido se calcula a partir las Figuras 9,17, y 18 y a la
Ecuación 111 33).
1) El contenido de S, Si y Mn en el arrabio líquido se calcula a partir de las siguientes

figuras obtenidas experimentalmente 32).
60.0000
55.0000
50.0000
45.0000
Ls
40.0000
35.0000
30.0000
1623.15K
25.0000
1773.15K
20.0000
1.2000 1.3000 1.4000 1.5000 1.6000
IB3 = (%(CaO)+%(MgO))/%(SiO2)
Figura 9. Efecto de la basicidad de la escoria y la temperatura sobre LS 32).
466.0000
416.0000
366.0000
%(SiO2)/%[Si]
316.0000
1623.15K
266.0000
1773.15K
216.0000
166.0000
116.0000
66.0000
16.0000
1.2000 1.2500 1.3000 1.3500 1.4000 1.4500 1.5000 1.5500 1.6000
IB3 = (%(CaO)+%(MgO))/%(SiO2)
Figura 17. Efecto de la basicidad de la escoria y la temperatura sobre la partición de silicio

en la parte baja del crisol 32).
89
1.0000
0.8000
%(MnO)/%[Mn]
0.6000
0.4000
0.2000 1623.15K
1773.15K
0.0000
1.2000 1.2500 1.3000 1.3500 1.4000 1.4500 1.5000 1.5500 1.6000
IB3 = (%(CaO)+%(MgO))/%(SiO2)
Figura 18. Efecto de la basicidad de la escoria y la temperatura sobre la partición de

manganeso en la parte baja del crisol 32).
2) El contenido de carbón en el arrabio líquido se calcula a partir de la siguiente

Ecuación obtenida experimentalmente 33).
4.948 − 5.583e1 ⋅ %[S ]

%[C ] = (111)
1 − 1.091e1 ⋅ %[S ] − 1.695 ⋅ (%[S ])
2
Para calcular la composición y cantidad de Fe, C, Si, Mn, S y P en el arrabio líquido se

propone el siguiente algoritmo:
1) Suponer un valor para %[S], %[Si], %[Mn] y %[P].

2) Calcular %[C] con la Ecuación 111.
3) Calcular el porcentaje en masa de Fe en el arrabio líquido (%[Fe]) con la siguiente
ecuación:
%[ Fe] = 100 − (%[ Si ] + %[C ] + %[ Mn] + %[ S ] + %[ P]) (112)
90
4) Calcular la cantidad de arrabio producido.
100000
wm = (113)
%[ Fe]
kg arrabio líquido
[ =]
ton de Fe producido
5) Calcular la cantidad de cada especie presente en el arrabio líquido en unidades

molares y másicas.
%[C ] m
mCm = ⋅w (114)
100
%[ Si ] m
mSim = ⋅w (115)
100
%[ Mn] m
m
mMn = ⋅w (116)
100
%[ S ] m
mSm = ⋅w (117)
100
30973.761
mPm = nPm ⋅ (118)
55.845
m
C  55.845
  = mC ⋅
m
(119)
 Fe  12010.7
m
 Si  55.845
  = mSi ⋅
m
(120)
 Fe  28085.5
m
 Mn  55.845
 = mMn ⋅
m
 (121)
 Fe  54938.049
55.845
nSm = mSm ⋅ (122)
32066
91
Donde :
m mj = Cantidad de la especie j contenida en el arrabio líquido
kg j
[=]
nSm = Azufre contenido en el arrabio líquido

kgmol S
[=]
6) Calcular la escoria producida con las Ecuaciones 94 a 102. (mas adelante se propone
una ruta para calcular la extracción de álcalis a través de la escoria).
7) Calcular la masa de escoria por tonelada de arrabio líquido y la cantidad de S, SiO2
y MnO que entran a la zona media del horno (que es equivalente a lo que entra de
cada uno de estos a la zona de reducción de wustita).
1000 ⋅ w Escoria ⋅ %[ Fe]

ne = (123)
55.845 ⋅ 100
32.066 %[ Fe]
S C = nSEzrw ⋅ ⋅ ⋅ 1000 (124)
55.845 100
60.0843 %[ Fe]
SiO C2 = nSiO
Ezrw
⋅ ⋅ ⋅ 1000 (125)
2
55.845 100
70.9374 %[ Fe]
MnO C = nMnO
Ezrw
⋅ ⋅ ⋅ 1000 (126)
55.845 100
Donde :
kg escoria
ne [=]
ton arrabio líquido
kg azufre
S C [ =]
kg SiO 2
SiO2C [=]
kg MnO
MnO C [=]
92
8) Calcular el índice de basicidad ternario para la escoria definido como:
%(CaO ) + %( MgO)
IB3 = (127)
%( SiO2 )
9) Con las Figuras 9, 17 y 18 calcular Ls, %(SiO2)/%[Si] y %(MnO)/%[Mn].

10) Calcular un nuevo valor de %[S], %[Si] y %[Mn] definidos como %[S]1, %[Si]1 y
%[Mn]1 a partir de los siguientes balances de materia:
SC
%[ S ]1 = (12a)
1000 + LS ⋅ ne
SiO2C
%[ Si ]1 = (128)
60.0840 %( SiO2 )
1000 ⋅ + ⋅ ne
28.0860 %[ Si ]
MnO C
%[ Mn] =1
(129)
70.9370 %( MnO)
1000 ⋅ + ⋅ ne
54.9380 %[ Mn]
11) Calcular un nuevo valor de %[P] definido como %[P]1 a partir de la siguiente
ecuación:
mPm
%[ P](1) = ⋅ 100 (130)
wm
12) Comparar las suposiciones con las predicciones y determinar si se cumple la

desigualdad
%[ S ] − %[ S ](1) ≤ error (131)
%[ Si] − %[ Si](1) ≤ error (132)
%[ Mn] − %[Mn](1) ≤ error (133)
93
%[ P] − %[ P ](1) ≤ error (134)
13) Si las desigualdades se cumplen se imprimen los resultados. De no cumplirse:
%[ S ] = %[S ](1) (135)
%[ Si] = %[Si ](1) (136)
%[ Mn] = %[Mn](1) (137)
%[ P] = %[ P ](1) (138)
Y el algoritmo se repite desde el primer paso.
Con el algoritmo anterior se satisface el segundo objetivo específico de este trabajo.
IV.3.1.4 Grados de libertad en las ecuaciones desarrolladas para calcular la

partición de silicio, manganeso y azufre en la parte baja del crisol, y
la disolución de carbono y fósforo en el arrabio líquido
A partir de las Tablas 4, 5 y 6 y los balances de las Secciones IV.3.1.1 y IV.3.1.2 puede
deducirse fácilmente que los materiales sólidos (diferentes de la mena y el carbono) que entran
a la zona de reducción de wustita son función de la cantidad que se carga al horno de coque y
fundentes (no es función de la carga de mineral de hierro, mineral de manganeso y cuarzo
debido a que estos se caracterizan a partir de los datos disponibles para la modelación). Dicha
funcionalidad se muestra en la Tabla 7.
94
Tabla 7. Funcionalidad de las variables que representan a los compuestos (diferentes de la
mena y el carbono) que entran a la zona de reducción de wustita.
Variable Funcionalidad
n PEzrw No aplica
Ezrw
n SiO 2
f (m Coque , m Pcaliza , m Dolomita )
Ezrw
n MgO f (m Coque , m Dolomita )
Ezrw
nCaCO 3
f (m Pcaliza , m Dolomita )
Ezrw
nCaO Ezrw
, n MnO , n SEzrw , f (m Coque )
n AlEzrw
2O3
Ezrw
, n Na 2O
, n KEzrw
2O
**Al final del trabajo se muestra el significado de las literales, los subíndices y superíndices.
Los componentes de la carga sólida que entran a la zona de reducción de wustita se

distribuyen en la parte baja del crisol como se muestra en la Tabla 8.
Tabla 8. Distribución de especies en la parte baja del crisol
Destino Componentes
Escoria SiO2, CaO, MgO, Al2O3, MnO, S, Na2O, K2O
Arrabio líquido Fe, C, Si, Mn, S, P
Acumulación dentro del
Na2O, K2O
horno
** Aunque la escoria esta constituida por minerales, su composición suele representarse a
partir de los compuestos que forman dichos minerales.
A partir de la Sección IV.3.1.3, y de la Tabla 7, se deduce la funcionalidad de algunas de

las variables presentadas en la Tabla 3. La Tabla 9 presenta las variables y su funcionalidad
con respecto a otras variables.
95
Tabla 9. Funcionalidad de algunas variables de la Tabla 3.
Variable Funcionalidad
m m m
 C   Si   Mn 
  ,  ,  , %[Fe] ,
 Fe   Fe   Fe   m Coque , m Pcaliza , m Dolomita , 
f  Escoria Escoria 
%( SiO2 ) , %(MnO) , %(CaO) ,  m Na O , mK O 
 2 2 
%(MgO) , %( Al2O3 ) , w Escoria
**Al final del trabajo se muestra el significado de las literales, los subíndices y superíndices.
Ezrw
Las 10 variables de la Tabla 9, y la variable nCaCO 3
de la Tabla 7, representan a los 11
grados de libertad calculados en la Sección IV.2. En la Tabla 9 puede observarse que todas
estas variables pueden calcularse una vez que se conozcan
m Coque , m Pcaliza , m Dolomita , mNa
Escoria
2O
, mKEscoria
2O
. Por lo tanto los grados de libertad son ahora igual a 5.
IV.3.2 Extracción y acumulación de álcalis
Para cumplir el tercer objetivo específico de este trabajo es necesario incorporar al

modelo matemático desarrollado hasta ahora, un sistema de ecuaciones que permita calcular la
cantidad de metales álcali que pueden extraerse a través de la escoria, y la cantidad de los
mismos que se acumulan dentro del horno.
En la Sección II.5 se presentó una ecuación para calcular la cantidad máxima de metales
álcali que puede ser removida por la escoria. Si la carga neta del horno excede esta cantidad,
entonces habrá acumulación de álcalis por recirculación e incrustación.
%(CaO) + 1.39 ⋅ %( MgO)

m Mcee = - 13.373 ⋅ + 35.142 (6)
Álcalis
0.93 ⋅ %( SiO2 ) + 0.55 ⋅ %( Al2O3 )
96
A partir de la Ecuación 6 se calcula la cantidad máxima de metales álcali que son
extraídos del horno a través de la escoria. Si la carga neta de álcalis al horno es inferior a esta
cantidad máxima, todo se extrae en la escoria. De lo contrario la cantidad excedente se
acumula.
La alimentación neta de metales álcali al horno se calcula como sigue (la cantidad de
metales álcali que entran a la zona media es equivalente a la que entra a la zona de reducción
de wustita):
 Ezrw 61978.9 94196.0 

 n Na2O ⋅ + nkEzrw
2O
⋅ 
 55.845 55.845 
Ezrw
m Álcalis = (139)
w Escoria
55.845
Donde :
Ezrw
m Álcalis = Alimentación neta de metales álcali al horno
kg alcalis
[ =]
ton escoria
Ezrw
m Álcalis se compara con el valor calculado para m Mcee
Álcalis
Ezrw
. Si m Álcalis ≤ m Mcee
Álcalis
, toda la carga
neta de álcalis al horno se extrae en la escoria y
61978.9
Escoria
m Na 2O
= n Na
Ezrw
2O
⋅ (140)
55.845
94196.0
mkEscoria
2O
= nkEzrw
2O
⋅ (141)
55.845
En caso de no cumplirse la igualdad, la extracción y acumulación de álcalis se calcula

como sigue:
97
Extracción de álcalis a través de la escoria
Mcee
61978.9 m Álcalis
Escoria
m Na 2O
= n Na
Ezrw
2O
⋅ ⋅ Ezrw (142)
55.845 m Álcalis
Mcee
94196.0 m Álcalis
mKEscoria
2O
= nKEzrw
2O
⋅ Ezrw (143)
55.845 m Álcalis
Acumulación de álcalis en el horno:
55.845
nNa 2O
= nNa
Ezrw
2O
− m Na
Escoria
2O
⋅ (144)
61978.9
55.845
nKAcumulado
2O
en el horno
= nKEzrw
2O
− mKEscoria
2O
⋅ (145)
94196.0
Las Ecuaciones 144 y 145 en kg/ton de Fe en el arrabio se escriben como sigue:
61978.9
m Na 2O
= n Na
2O
⋅ (146)
55,845
94196.0
mKAcumulado
2O
en el horno
= nKAcumulado
2O
en el horno
⋅ (147)
55.845
Con las Ecuaciones anteriores se cumple el tercer objetivo específico de este trabajo.
IV.3.2.1 Grados de libertad en las ecuaciones propuestas para calcular la

extracción y acumulación de álcalis desde/hacia el horno
Las ecuaciones de la Sección IV.3.2 muestran que la extracción/acumulación de álcalis

es función de la cantidad que entra de cada uno de estos a la zona de reducción de wustita y de
Escoria
la composición de la escoria. Por lo tanto las variables mNa 2O
, mKEscoria
2O
(ver Tabla 7) son
función de m Coque , m Pcaliza , m Dolomita , y los grados de libertad son ahora igual a 3.
98
IV.3.3 Alimentación de fundentes al horno a partir de una
composición de escoria deseada
La composición del arrabio líquido en el alto horno se ajusta a manera de cumplir con
los requisitos exigidos por la acería a la cual habrá de ser enviado. La composición se controla
regulando (i) La carga de coque, fundentes, minerales y otros materiales (con esto se logra
una composición de escoria deseada) y (ii) la alimentación y temperatura de los aditivos y el
aire inyectados a través de las toberas (con esto se controla la temperatura del horno) 24).
En la sección II.3 se expusieron algunos aspectos que es importante recalcar para el

desarrollo de esta Sección.
1) La composición de la escoria debe ser tal que se cumplan cuatro propósitos, a saber,
remover SiO2 y Al2O3, remover álcalis, absorber azufre, y controlar el Si y Mn en el
arrabio líquido. Para satisfacer estos propósitos el índice de basicidad de la escoria
(definido por la Ecuación 2) debe estar entre 1.1 y 1.2.
2) El MgO no es tan buen desulfurizante químico como el CaO, y la relación en masa
de MgO:CaO en la escoria debe ser menor de 1 a 3. Matemáticamente este relación
puede expresarse como:
Escoria
mMgO
Escoria
= RCM (148)
mCaO
Donde :
RCM = Relación en masa MgO : CaO
m Escoria
j = Masa de la especie j en la escoria (j = CaO ó MgO)
kg j
[=]
3) El MgCO3•CaCO3 se descompone en la zona media del horno, mientras que el

CaCO3 se descompone en la zona de reducción de wustita. Por lo tanto, el CaCO3
99
que entra a la zona inferior es la suma de lo que entro a la zona media como CaCO3
y lo que resulto de la descomposición del MgCO3•CaCO3.
Considerando la importancia de obtener una composición de escoria dada, el índice de

basicidad y la relación en masa MgO:CaO son datos fijos alimentados al modelo por el
usuario (ver Tabla 4). Dichos datos se utilizan como valores objetivo para calcular
iteratívamente la alimentación de fundentes al horno.
El algoritmo propuesto en este trabajo para el cálculo de la alimentación de fundentes al

horno en base a las Figuras 15 y 16 se muestra a continuación.
1) Suponer un valor para la alimentación al horno de dolomita y piedra caliza. Las

variables que representan a estos valores son m Pcaliza y m Dolomita .
2) Calcular lo que sale de la zona superior de MgCO3•CaCO3 y CaCO3, lo cual es
equivalente, para cualquiera de los dos compuestos, a la resta de lo que se alimenta
al horno y lo que se escapa con los polvos en la zona superior.
55.845
Ezm
nMgCO3 ⋅CaCO3
= m Dolomita ⋅ vMgCO
Dolomita
3 ⋅CaCO3
⋅ − nMgCO
Polvos
3 ⋅CaCO3
(149)
184401
55.845
Ezm
nCaCO = m Pcaliza ⋅ vCaCO
Pcaliza
⋅ − nCaCO
Polvos
(150)
3 3
100087 3
Donde :
Ezm
n MgCO3 ⋅CaCO3
= Moles de MgCO3 ⋅ CaCO3 que entran a la zona media del horno
kgmol MgCO3 ⋅ CaCO3
[=]
Dolomita
v MgCO 3 ⋅CaCO3
= Fracción masa de MgCO3 ⋅ CaCO3 en la dolomita
Polvos
nMgCO 3 ⋅CaCO3
= Moles de MgCO3 ⋅ CaCO3 que escapan del horno con
el polvo de tragante
[=] kgmol MgCO3 ⋅ CaCO3

100
Ezm
nCaCO3
= Moles de CaCO3 que entran a la zona media del horno
kgmol CaCO3
[=]
Pcaliza
vCaCO 3
= Fracción masa de CaCO3 en la piedra caliza
Polvos
nCaCO 3
= Moles de CaCO3 que escapan del horno con el polvo de tragante
kgmol CaCO3
[=]
3) Calcular lo que sale de la zona media de MgO y CaCO3 y entra a la zona de

reducción de wustita a partir de un balance molar.
Ezrw
nMgO = nMgO
Ezm
+ nMgCO
Ezm
3 ⋅CaCO3
(79)
Ezrw
nCaCO 3
= nCaCO
Ezm
3
+ nMgCO
Ezm
3 ⋅CaCO3
(86)
Donde :
Ezrw
n MgO = Moles de MgO a la entrada de la zona de reducción de wustita
kgmol MgO
[=]
Ezm
nMgO = Moles de MgO a la entrada de la zona media
kgmol MgO
[=]
Ezrw
nCaCO 3
= Moles de CaCO 3 a la entrada de la zona de reducción de wustita
kgmol CaCO 3
[=]
4) Calcular el contenido de MgO y CaO en la escoria.
Escoria
nMgO = nMgO
Ezrw
(88)
Escoria
nCaO = nCaO
Ezrw
+ nCaCO
Ezrw
3
(87)
101
Donde :
Escoria
nMgO = Moles de MgO contenidos en la escoria
kgmol MgO
[=]
Escoria
nCaO = Moles de CaO contenidos en la escoria
kgmol CaO
[ =]
Ezrw
nCaO = Moles de CaO que entran a la zona de reducción de wustita
kgmol CaO
[ =]
5) Calcular la masa de MgO y CaO contenida en la escoria.
40304.4
Escoria
mMgO = nMgO
Escoria
⋅ (96)
55.845
56077
Escoria
mCaO = nCaO
Escoria
⋅ (95)
55.845
Donde :
Escoria
m MgO = Masa de MgO contenida en la escoria
kg MgO
[ =]
ton de Fe en el arrabio líquido
Escoria
mCaO = Masa de CaO contenida en la escoria
kg CaO
[ =]
ton de Fe en el arrabio líquido
6) Calcular a partir de las Ecuaciones 103 a 106 %( SiO2 ) , %(CaO) , %(MgO) , y

%( Al 2 O3 ) .
7) Calcular el índice de basicidad cuaternario de la escoria y la relación en masa de

MgO:CaO en la escoria a partir de los resultados obtenidos en los pasos 5 y 6.
102
%(MgO)
RCM (1) = (151)
%(CaO )
%(CaO) + %( MgO)
IBE (1) = (152)
%( SiO2 ) + %( Al2O3 )
Donde :
IBE (1) = Índice de basicidad cuaternario calculado a partir de la Ecuación 2
RCM (1) = Relación en masa de MgO : CaO en la escoria a partir de la
Ecuación 138
8) Comparar el índice de basicidad y la relación en masa MgO:CaO proporcionados

como datos al modelo con los calculados en el paso 7.
RCM (1) − RCM ≤ ε (152)
IBE (1) − IBE ≤ ε (153)
Donde :
ε = Error permisible
En el caso que no se cumpla la desigualdad, regresar al primer paso.
Con el algoritmo anterior se satisface el cuarto objetivo específico de este trabajo.
IV.3.3.1 Grados de libertad en las ecuaciones desarrolladas para calcular la

alimentación de fundentes al horno
El algoritmo de la Sección IV.3.3 permite obtener la alimentación de fundentes, con lo

cual los grados de libertad se reducen ahora a 1 (no se agregó ninguna nueva variable en dicho
algoritmo con respecto a las presentadas en las Secciones IV.3.1.4 y IV.3.2.1).
103
IV.3.4 Alimentación de coque al horno
A través de un balance de materia de carbono en las zonas superior y media de la Figura

15 se calcula la carga de coque al horno a partir de la variable nCCoque,ezrw (ver Tabla 3).
Balance de carbono en la zona media:
nCEzm = nCSzm = nCCoque,ezrw (154)
Donde :
nCEzm = Cantidad de carbono a la entrada de la zona media del horno
kgmol C
[ =]
nCSzm = Cantidad de carbono a la salida de la zona media del horno
kgmol C
[ =]
Balance de carbono en la zona superior:
nCCoque = nCCoque,ezrw + nCPolvos (155)
Donde :
nCCoque = Cantidad de carbono contenido en el coque cargado al horno
kgmol C
[ =]
nCPolvos = Cantidad de carbono contenido en los polvos de tragante
kgmol C
[ =]
A partir de la Ecuación 156 se calcula la carga de coque al horno.
104
m Coque = (nCCoque ,ezrw + nCPolvos ) ⋅
12010.7
(156)
55.845
Con la Ecuación 156 los grados de libertad son ahora igual a cero y el modelo hasta
ahora desarrollado ya esta completamente especificado. En otras palabras, el modelo ya puede
resolverse para obtener la cantidad de coque, fundentes, y oxígeno atómico (oxígeno
contenido en el aire seco inyectado a través de las toberas) que demanda un alto horno que
permite la inyección de aditivos a través de las toberas.
IV.3.5 Inyección de aire seco a través de las toberas
La variable que representa al oxígeno que debe alimentarse en el soplo de aire seco es
nOS (ver Tabla 3). Para obtener la cantidad de aire que debe alimentarse al horno se utiliza la
siguiente ecuación:
1 1
S
n Aire = nOS ⋅ ⋅ (157)
2 0.21
Donde :
S
n Aire = Cantidad de aire que debe alimentarse al horno
kgmol Aire
[ =]
Si se quiere expresar la cantidad de aire que debe alimentarse al horno en unidades de

3
m N/ton Fe en el arrabio líquido se utiliza la siguiente ecuación:
22400
S
I Aire = n Aire
S
⋅ (158)
55.845
105
Donde :
S
I Aire = Cantidad de aire que debe alimentarse al horno
m 3 N aire seco
[=]
IV.3.6 Cálculo de la temperatura de flama frente a las toberas
Antes de proceder con la elaboración de un algoritmo de solución para el modelo

desarrollado hasta ahora, hay que considerar que la inyección de aire y aditivos a través de las
toberas tienen una restricción. Como se mencionó en la Sección II.6, la temperatura de flama
frente a las toberas debe ser aproximadamente de 2400K. La temperatura de flama en altos
34)
hornos existentes en EU esta en el rango de 2273.15K-2573.15K . En este trabajo se
permite que la temperatura de flama oscile en el rango de 2000K-2500K.
Para el cálculo de la temperatura de flama, se considera como aditivos inyectados a

través de las toberas al oxígeno puro, humedad, aceite combustible, gas natural, carbón
pulverizado y un aditivo extra con fórmula química general Cx(H2)yOz. Este último aditivo se
expresa de esta forma para que pueda ajustarse a casi cualquier aditivo que el usuario decida
alimentar al horno.
El apéndice III se muestra el procedimiento y un ejemplo para el cálculo de la

temperatura de flama adiabática.
106
IV.4 Algoritmo de cálculo para la obtención de la carga al
horno de coque y fundentes e inyección de aire seco a
través de las toberas
Con el cálculo de la temperatura de flama se concluyó el modelo matemático que

describe al alto horno de hierro. Ahora sólo resta resolver el modelo para obtener el valor de
las variables m Pcaliza , m Dolomita , m Coque , y I Aire
S
.
El sistema de ecuaciones, parámetros de entrada, e incógnitas del modelo se muestran a

continuación:
Parámetros de entrada. x i , yi , zi , Trt , Tm , TAi , TE , TS , D, N, P, n iAd .Para i = 1,2..,6

Mzrw
O
Parámetros constantes.   =1.055.
 Fe 
Variables calculadas directamente a partir del parámetro de entrada Trt (ver
Gzrw Gzrw
O  O 
Apéndice I). x Gzrw
CO2 ,x Gzrw
H 2O ,  ,   Gzrw
y xCO .
C   H2 
Variables calculadas durante la modelación. La Tabla 10 muestra las variables del
modelo y la ecuación con que se relaciona cada una.
107
Tabla 10. Variables calculadas por el modelo y número de ecuación con que se determina
cada una.
Variable Número de ecuación
nOS 36
nCCoque,ezrw 38
nCA 57
Ezrw
nCaCO 3
86
w Escoria 102
%( SiO2 ) 103
%(CaO ) 104
%( MgO) 105
%( Al2O3 ) 106
%( MnO) 107
%[Fe] 112
m
C 
  119
 Fe 
m
 Si 
  120
 Fe 
m
 Mn 
  121
 Fe 
El algoritmo propuesto para la solución de la descripción matemática del alto horno se

muestra en la Figura 19.
108
Leer base de datos Si:
Cambiar datos a la
entrada de las toberas
Calcular la composición de los
gases en la zona de reserva química
(ver Apéndice I)
Suponer un valor inicial para

m Coque
No
m Coque = m Coque ,(1)
Suponer un valor para
m Pcaliza y m Dolomita
Calcular la inyección
Realizar balances molares por de aire seco a través
No especie (sólo para materiales en de las toberas (ver
(Ver estado sólido) en la zona superior y Sección IV.3.5)
media del horno
algoritmo
Sección Calcular mCoque,(1)
IV.3.3) Calcular la cantidad descargada y la (ver Sección IV.3.4)
composición del arrabio líquido y la
escoria a partir de las Ecuaciones y
m Coque − m Coque ,(1) ≤ error ?
Algoritmo presentados en la Sección
IV.3.1.3 Si
Calcular la
Coincide el índice de basicidad temperatura
cuaternario de la escoria y la de flama (ver
relación en masa de MgO:CaO en la Apéndice III)
escoria con los especificados en la
base de datos? 2500 K < TFlama < 2000 K ?
Si No
Calcular la extracción y Desplegar
acumulación de álcalis desde/hacia resultados
el horno (ver Sección IV.3.2)
Resolver numéricamente las

Fin
Ecuaciones 36, 38 y 57 para obtener
nCCoque ,ezrw , nOS , y nCA
Figura 19. Algoritmo para calcular la carga al horno de coque y fundentes, y la inyección de
aire seco a través de las toberas
109
El modelo matemático hasta ahora desarrollado ha considerado solo la presencia de
ciertas materias primas en la región de carga, a saber, mineral de hierro, piedra caliza,
dolomita, coque, cuarzo, y mineral de manganeso. Aunque estos materiales son los más
típicos, suelen cargarse otros como briqueta, escoria de BOF, sinter, etc.
La adición de materiales extras (que se alimentan en la región de carga) al modelo

matemático es una tarea sencilla que requiere especificar la cantidad y composición de cada
materia prima adicional, y la incorporación de los componentes que constituyen a dichas
materias primas en las ecuaciones de balance de materia desarrolladas para la zona superior y
media.
En las siguientes secciones se consideraran materias primas extras de acuerdo al alto

horno industrial en cuestión.
110
V. Comprobación del modelo matemático
En esta sección, la descripción matemática del alto horno de hierro, se somete a prueba
en cuanto a su (i) validez estequiométrica y (ii) validez térmica.
V.1 Comprobación de la validez estequiométrica
Las variables de operación calculadas por el modelo matemático, deben satisfacer las
siguientes desigualdades estequiométricas del gas de tragante (ver Ecuaciones 16 y 18):
G
O
1≤   ≤ 2 (159)
C 
G
 O 
  ≤ 1 (160)
H
 2
Donde :
G
O
  = Relación molar O/C en los gases carbonosos del gas de tragante
C 
G
 O 
  = Relación molar O/H 2 en los gases hidrogenados del gas de tragante
 H2 
Para evaluar la validez estequiométrica es necesario realizar un balance molar de

oxígeno en las zonas media y superior.
111
V.1.1 Balance molar de oxígeno en la zona media y superior
La única función de la zona superior es separar los polvos de la carga. Por lo tanto, el
gas que sale de la zona media, es equivalente al que abandona al horno, o sea, es equivalente
al gas de tragante.
Por el momento no se incluirá la contribución al oxígeno que hace el MgCO3 ⋅ CaCO3 al

descomponerse en la zona media. Esta consideración se hace porque se supone que el gas que
asciende de la zona de reducción de wustita tiene suficiente potencia para reducir los óxidos
superiores, y por lo tanto sólo importa el CO2 formado por la reducción de los mismos. Sin
embargo el MgCO3 ⋅ CaCO3 sí deberá incluirse al calcular la composición real del gas de
tragante (hasta ahora las composiciones se han manejado en base a los gases carbonosos y los
gases hidrogenados).
Entrada de oxígeno
Mszs Gzrw Gzrw
O O 5
 O 
  + n ⋅ 
A
C + ∑ yi ⋅ n i
Ad
⋅   (161)
 Fe  C  i =1  H2 
Salida de oxígeno
Mzrw G G
O O 5
 O 
  + n ⋅   + ∑ yi ⋅ niAd
A
C ⋅   (162)
 Fe  C  i =1  H 2 
Donde :
Mszs
O O
  = Relación molar en la mena que sale de la zona superior del horno
 Fe  Fe
 kgmol de Oxigeno 
[=]  = 1.5
 kg mol de Fe en el arrabio 
Mzrw
O  kgmol de Oxigeno 
  [=]  = 1.06
 Fe   kg mol de Fe en el arrabio 
112
Igualando las Ecuaciones 161 y 162 y agrupando términos:
 O  G  O  Gzrw  5  O  G  O  Gzrw 
0.44 = n ⋅   −    + ∑ yi ⋅ niAd
A
C ⋅   −    (163)
 C   C   i =1  H 2   H 2  
Desafortunadamente la ecuación 163 tiene dos incógnitas, lo que implica que se deben
hacer suposiciones respecto a las cantidades relativas de CO y H2 que participan en la
reducción de óxidos superiores. Quizás la suposición más simple es considerar que el CO y el
H2 reducen la mena en la zona media en proporción directa a la cantidad que entra de cada uno
de ellos, a esta zona, es decir:
gwrz
kgmol de O 2 tomados por el CO en el segmento superior nCO
= gwrz (164)
kgmol de O 2 tomados por el H 2 en el segmento superior nH 2
En términos de las variables del modelo:
 O  G  O  Gzrw 
n CA ⋅   -   
 C   C   n CA ⋅ xCO
Gzrw
=
 O  G  O  Gzrw  5
∑y
5
⋅ niAd ⋅ x HGzrw
∑ yi ⋅ niAd ⋅   − 
 H 2  H
 
i =1
i 2
i =1  2  
 O  G  O  Gzrw 
  -   
 C   C  
Gzrw
xCO
= Gzrw (165)
 O  G  O   xH 2
Gzrw
  −   
 H 2   H 2  
Sustituyendo la Ecuación 165 en la Ecuación 163:
Gzrw 
 O   5  O  G  O  Gzrw 
G Gzrw
xCO  O 
0.44 = n ⋅ Gzrw ⋅ 
A
C
 −    + ∑ yi ⋅ niAd ⋅   −    (166)
x H 2  H 2   H 2   i =1  H 2   H 2  

113
Despejando:
G Gzrw
 O  0.44  O 
  = Gzrw 5
+   ;≤1 (167)
H
 2 x H
 2
nC ⋅ CO
A
+ ∑ yi ⋅ niAd
x HGzrw
2
i =1
G
Gzrw Gzrw
O xCO 0.44 O
  = ⋅ Gzrw
+  ;≥1y ≤ 2 (168)
C  x HGzrw xCO 5
C 
2
n ⋅ Gzrw + ∑ yi ⋅ niAd
A
C
xH 2 i =1
V.1.1.1 Composición y cantidad de cada componente en el gas de tragante
Considerando las Ecuaciones 16, 17, 18 y 19:
  O G 
nG
CO =n ⋅x A
C
G
CO = n ⋅ 2 −   
A
C (169)
  C  
 O  G 
nG
CO2 =n ⋅x A
C
G
CO2 = n ⋅   − 1 + nMgCO
A
C
Szs
3 ⋅CaCO3
(170)
C
  
G
5
 O 
n G
H 2O = ∑ yi ⋅ n i
Ad
⋅   (171)
i =1  H2 
5   O G 
n G
H2 = ∑ yi ⋅ n i
Ad
⋅ 1 −    (172)
i =1   H 2  
1 0.79
nNG2 = nOS ⋅ ⋅ (173)
2 0.21
Donde :
n Gj = Moles de j en el gas de tragante
kgmol j
[=]
114
G
xCO = Fracción mol de CO en los gases carbonosos del gas de tragante
G
xCO 2
= Fracción mol de CO 2 en los gases carbonosos del gas de tragante
La composición real del gas de tragante expresada en unidades molares o volumétricas

(considerando que es válida la ley del gas ideal) se calcula como sigue:
Composición en volumen o molar:

G
nCO
G
CCO = (174)
n GT
G
nCO
G
CCO = 2
(175)
2
n GT
nHG2O
C G
H 2O = (176)
n GT
nHG2
C G
H2 = (177)
n GT
n NG2
C G
N2 = (178)
n GT
Donde:
n GT = nCO
G
+ nCO
G
2
+ nHG2O + nHG2 + n NG2 (179)
V.2 Comprobación de la validez térmica
La prueba que el modelo debe satisfacer para ser válido térmicamente es que la
temperatura que predice para los gases que dejan el horno por la parte superior no debe ser
inferior a la temperatura de los sólidos que se alimentan, y a la temperatura de los polvos de
tragante. Sólo de esta manera, el modelo puede representar el hecho de que los gases
ascendentes nunca pueden tener una temperatura menor que la de los sólidos a los cuales
calientan.
115
Expresada matemáticamente, la prueba relativa a la validez térmica reconcreta a
TP ≤ TG ≥ TA lim (180)
Para cualquier caso que se modele, la temperatura del gas de tragante siempre debe
satisfacer esta restricción térmica, a pesar de que el “modelo base” se desarrolló
exclusivamente para la zona inferior del horno. Esto se debe a que el gas que sale de la zona
de reserva térmica, siempre contiene suficiente entalpía como para calentar la carga y reducir
los óxidos superiores.
La temperatura del gas de tragante se calcula a partir de un balance de entalpía para el

horno entero.
V.2.1 Balance de entalpía para el horno entero
El principio de conservación de la energía para un sistema de flujo en estado

estacionario, adiabático, y sin trabajo mecánico, establece que la sumatoria de entalpías a la
entrada de un sistema, es equivalente a la sumatoria de entalpías a la salida del mismo. Este
enunciado aplicado matemáticamente a las Figuras 13 y 14 y expresado en unidades de
energía por kgmol de hierro en el arrabio líquido, da como resultado:
Entalpía de entrada :
Fe 2 O3 ⋅ H T A lim , Fe 2 O3 + n C ⋅ H T A lim , C + n SiO2 ⋅ H T A lim , SiO2
n Ezs o Ezs o Ezs o
+ n Ezs
MnO ⋅ H T A lim , MnO + n Al 2 O3 ⋅ H T A lim , Al 2 O3 + n MgO ⋅ H T A lim , MgO
o Ezs o Ezs o
+ n CaO
Ezs
⋅ H ToA lim ,CaO + n CEzsaCO3 ⋅ H ToA lim ,CaCO3
S 1
+ n Ezs
MgCO3 ⋅CaCO3 ⋅ H T A lim , MgCO3 ⋅CaCO3 + nO ⋅
o
⋅ H ToS ,O2
2
6
1 0.79
+n ⋅ ⋅
S
O ⋅ H TS , N 2 + ∑ niAd ⋅ H ToA ,(Cx ( H 2 ) y Oz )
o
2 0.21 i =1
i i
(181)
116
Entalpía de salida
Fe2O3 ⋅ H Tp , Fe2O3 + n C
n Polvos ⋅ H Top ,C + n SiPolvos
O2 ⋅ H Tp ,SiO2 + n MnO ⋅ H Tp ,MnO
o Polvos o Polvos o
+ n Polvos
MgO ⋅ H Tp ,MgO + n Al2O3 ⋅ H Tp , Al2O3 + n CaO ⋅ H Tp ,CaO + n CaCO3 ⋅ H Tp ,CaCO3
o Polvos o Polvos o Polvos o
+ n Polvos
MgCO3 ⋅CaCO3 ⋅ H Tp ,MgCO3 ⋅CaCO3 + nCO ⋅ H TG ,CO + nCO2 ⋅ H TG ,CO2 + nH 2O ⋅ H TG , H 2O
o G o G o G o
m
1 0.79 o C 
+n ⋅H
G
H2
o
TG , H 2 +n ⋅ ⋅
S
O ⋅ H TG , N2 + H Tom ,Fel +   ⋅ H Tm ,[C ]
2 0.21  Fe 
m m
 Si   Mn 
+   ⋅ H Tm ,[ Sil ] +   ⋅ H Tm ,[ Mnl ] + w
Escoria
⋅ H ToE , Escoria + D Perd (182)
 Fe   Fe 
Donde :
D Perd = Calor perdido desde el horno por radiación y convección
5.4 × 10 6 × Diámetro del crisol (m) + 0.85 × 10 6 × Número de toberas
=
 Rapidez de prod de arrabio (kg/hr)   % de Fe en el arrabio 
 ×  
 55.85   100 
kJ
[ =]
n Ezs
j = Moles de j que entran a la zona superior
kgmol j
[=]
H ToA lim , j = Entalpía de j a la temperatura de carga de los materiales sólidos
kJ
[=]
kgmol j
n Polvos
j = Moles de j en los polvos que escapan con el gas de tragante
kgmol j
[=]
H Top , j = Entalpía de j a la temperatura de los polvos que escapan con el gas
kJ
de tragante [=]
kgmol j

kgmol j
[=]
117
H ToG , j = Entalpía de j a la temperatura del gas de tragante
kJ
de tragante [=]
kgmol j
Igualando las Ecuaciones 181 y 182 y manipulando algebraicamente se obtiene:
m m m
C   Si   Mn 
H Tom ,Fel +   ⋅ H Tm ,[C ] +   ⋅ H Tm ,[ Sil ] +   ⋅ H Tm ,[ Mnl ]
 Fe   Fe   Fe 
+ w Escoria ⋅ H ToE ,Escoria + D Perd − n Ezs (
Fe2O3 ⋅ H TA lim , Fe2O3 − n Fe2O3 ⋅ H T p , Fe2O3
o Polvos o
)
(
− n CEzs ⋅ H ToA lim ,C − n CPolvos ⋅ H Top ,C ) − (n Ezs
SiO2 ⋅ H ToA lim ,SiO2 − n SiPolvos
O2 ⋅ H T p , SiO2
o
)
− (n Ezs
MnO ⋅ H ToA lim ,MnO − n Polvos o Esz
) (
MnO ⋅ H T p , MnO − n Al2O3 ⋅ H TA lim , Al2O3 − n Al2O3 ⋅ H T p , Al2O3
o Polvos o
)
− (n Ezs
MgO ⋅ H ToA lim ,MgO − n Polvos
MgO ⋅ H T p , MgO
o
) − (n Ezs
CaO ⋅ H ToA lim ,CaO − n CaO
Polvos
⋅ H Top ,CaO )
− (n Ezs
CaCO3 ⋅ H ToA lim ,CaCO3 − n CPolvos
aCO3 ⋅ H T p ,CaCO3
o
)
− (n Ezs
MgCO3 ⋅CaCO3 ⋅ H ToA lim ,MgCO3 ⋅CaCO3 − n Polvos
MgCO3 ⋅CaCO3 ⋅ H T p ,MgCO3 ⋅CaCO3 =
o
)
1 1 0.79
nOS ⋅  ⋅ H ToS ,O2 + ⋅

⋅ H ToS , N 2  − nCO
G
(
⋅ H ToG ,CO − H ToA lim ,CO )
2 2 0.21 
( ) (
− nCO2 ⋅ H TG ,CO2 − H TA lim ,CO2 − nH 2O ⋅ H ToG , H 2O − H ToA lim , H 2O
G o o G
)
− nHG2 ⋅ (H o
TG , H 2 )
− H ToA lim , H 2 − nCO
G
⋅ H ToA lim ,CO − nCO
G
2
⋅ H ToA lim ,CO2 − nHG2 ⋅ H ToA lim , H 2
6
1 0.79
− nHG2O ⋅ H ToA lim ,H 2O − nOS ⋅ ⋅ ⋅ H ToG , N 2 + ∑ niAd ⋅ H ToAi ,(Cx ( H 2 ) y Oz ) (183)
2 0.21 i =1
i
La Ecuación 183 se resuelve numéricamente para obtener la temperatura del gas de

tragante (TG).
Como podrá observarse, en el desarrollo de la Ecuación 183 se despreciaron nuevamente

los efectos energéticos del azufre, fósforo y álcalis (ver Sección IV.3).
118
VI. Validación del modelo matemático
En esta sección se demuestra que el modelo matemático:
1) Obedece las tendencias de un alto horno operativo cuando se modifican algunas

variables de proceso.
2) Predice la alimentación de coque, soplo y fundentes de un alto horno operativo que
permite la inyección de combustibles a través de las toberas.
En la Tabla 11 se muestran los efectos predichos por el presente modelo (para una
operación típica) y los efectos observados de (i) la inyección de aditivos por las toberas y (ii)
la temperatura de soplo sobre los requisitos de coque y de soplo en altos hornos grandes y
eficientes.
119
Tabla 11. Comparación entre efectos predichos y observados.
Efecto
Requerimientos de coque Requerimientos de soplo
(kg/ton arrabio líq) (m^3N/ton arrabio líq)
Unidades de la 24) 24) Rango industrial de la
Variable Predicho Real Predicho Real 24)
variable adición
"pequeña
Oxígeno 1% de enriquecimiento +0.9 a +1.1 -31.0 a -42-0 -40.0 0 a 6%
merma"
Temperatura del soplo 100K de incremento -8.0 a -11-0 -8.0 a -20.0 -41.0 a -62.0 -- 1200 a 1800K
Gas natural 1 m^3N/ton arrabio líq. 0.7 -0.5 a-2.0 1.0 -- 0 a 50 m^3N/ton arrabio líq.
Aceite 1 kg/ton arrabio líq. -1.0 -1.0 a-1.4 +0.6 -- 0 a 150 kg/ton arrabio líq.
Carbón pulverizado 1 kg/ton arrabio líq. -0.9 -0.8 a-1.1 +0.4 -- 0 a 150 kg/ton arrabio líq.
**Composición del coque: 90.3% C, 9.7% cenizas.

**Composición del oxígeno: 100% en volumen; temperatura de inyección = 1400K.
**Composición del gas natural: 100% en volumen de CH4; temperatura de inyección = 298.15K
**Composición del aceite combustible: 86% C, 14% H; Temperatura de inyección = 298.15K
**Composición del carbón pulverizado: 100% en masa de C; temperatura de inyección =298.15K
120
Para validar las predicciones del modelo se seleccionaron dos altos hornos. El primero
35)
es un alto horno Sueco que produce 2,295 toneladas de arrabio diariamente . Los datos
técnicos, así como sus datos operacionales se muestran en las Tablas 12 y 13 respectivamente.
Tabla 12. Datos técnicos del alto horno número 4 de la compañía sueca SSAB Oxelösund
AB.
Datos técnicos Valor

Diámetro de crisol (m) 8.6
Número de toberas 20
3
Inyección de aire seco (m N/ton arrabio líquido) 1254.9
Temperatura de soplo (ºC) 1000.0
Tabla 13. Datos operacionales del alto horno número 4 de la compañía sueca SSAB
Oxelösund AB.
Datos de operación Valor

Productividad (ton arrabio líquido/día) 2295.0
Carga
"Pellets" (kg/ton arrabio líquido) 1361.0
Piedra Caliza (kg/ton arrabio líquido) 64.0
Escoria BOF (kg/ton arrabio líquido) 33.0
Cuarzita (kg/ton arrabio líquido) 13.0
Briqueta (kg/ton arrabio líquido) 46.0
Combustible
Coque (kg/ton arrabio líquido) 379.0
Carbón pulverizado (kg/ton arrabio líquido) 90.0
Temperatura de arrabio líquido (ºC) 1469.0
Cantidad de escoria (kg/ton arrabio líquido) 164.0
La calidad de las materias primas que se alimentan a este alto horno se muestra en la
Tabla 14.
121
Tabla 14. Datos de materias primas alimentadas al alto horno número 4 de la compañía
sueca SSAB Oxelösund AB. Los números representan porcentajes en masa.
Fetotal CaO MgO SiO2 Al2O3 TiO2 V2O5 Na2O K2O P S MnO H 2O
"Pellets"
MPBO 66.700 0.370 1.400 1.990 0.450 0.300 0.210 0.043 0.018 0.006 0.001 0.050 1.060
KPBO 66.700 0.270 1.550 2.030 0.220 0.260 0.200 0.043 0.035 0.024 0.001 0.080 1.100
Aditivos
Piedra caliza 1.500 50.600 1.500 2.300 1.000 0.030 0.030 0.060 0.280 0.006 0.068 0.020 1.700
Escoria de BOF 13.000 47.500 12.100 14.300 1.400 1.200 2.300 0.010 0.010 0.302 0.080 4.130 1.500
Cuarzita 0.100 <0.1 <0.1 98.600 0.600 0.030 0.010 0.020 0.160 0.002 no disp 0.090 0.800
Briqueta 59.200 13.900 2.000 7.900 2.000 0.440 0.310 0.010 0.400 0.026 0.275 4.250 4.300
Combustible
Coque 0.400 0.160 0.080 4.960 2.530 0.140 no disp 0.050 0.130 0.012 0.660 0.010 5.500
Carbon 0.300 0.260 0.210 4.180 1.530 0.080 no disp 0.200 0.090 0.006 0.830 0.010 0.700
En la Tabla 15 se muestra la comparación entre las predicciones del modelo y los datos
operativos.
Tabla 15. Comparación entre datos operativos y predichos para el alto horno número 4 de la
compañía sueca SSAB Oxelösund AB.
Alto horno Datos de operación Modelación Real Desviación

Coque
386.1595 379.0000 -1.89%
(kg/ton arrabio líq.)
Aire seco
1260.9842 1254.9000 -0.48%
(m^3N/ton arrabio líq.)
Piedra caliza
61.5747 64.0000 3.79%
Dolomita
No. 4 6.8469 -- --
Mineral de Hierro
("Pellets" MPBO y KPBO) 1370.3117 1364.0000 -0.46%
Escoria producida
179.5563 164.0000 -9.49%
Como podrá verse en la Tabla 15 se ha incluido además la predicción de la alimentación

necesaria de mineral de hierro y dolomita. Esta última no esta reportada en la Tabla 13, sin
embargo el modelo la calcula con el fin de ajustar la relación de CaO:MgO en la escoria.
122
Adicionalmente a las predicciones, en la Tabla 16 se muestra que la modelación
realizada para el horno sueco cumple con las condiciones estequiométrica y térmica (ver
ecuaciones 159,160, y 180)
Tabla 16. Resultados para probar la validez estequiométrica y térmica de la modelación

realizada para el alto horno número 4 de la compañía sueca SSAB Oxelösund AB
.
Variable del Resultado

modelo Unidades modelación Condición
G
(O/C) kgmol O/kgmol C 1.5348 ≥1 y ≤2
G
(O/H2) kgmol O/kgmol H2 0.5799 ≤1
TG K 514.2631 ≥Tp y ≥TAlim
**Tp=373.15K y TAlim=298.15K
La única variable cuya predicción difiere notablemente del valor observado en la

práctica es la cantidad de escoria producida. Esta discrepancia de debe a las ecuaciones
experimentales que se consideraron para calcular la repartición de especies en la parte baja del
crisol. La distribución arrabio-escoria de Mn, Si, y S obtenida con el presente modelo, predijo
menos impurezas en el arrabio que aquellas reportadas en el alto horno sueco. De haber tenido
más impurezas el arrabio en la modelación, se habría producido menos escoria y la predicción
hubiera sido más acertada.
El segundo horno seleccionado pertenece a la compañía acerera Siderar. El alto horno

número 2 de esta compañía produce 6620 toneladas de arrabio líquido por día. Los datos
técnicos, datos operacionales, y datos de materias primas para este alto horno, se muestran en
las Tablas 17, 18 y 19 37).
123
Tabla 17. Datos técnicos del alto horno número 2 de Siderar.
Datos técnicos Valor

Diámetro de crisol (m) 10.4
Número de toberas 27
Temperatura de soplo (ºC) 1150.0
Tabla 18. Datos operacionales del alto horno número 2 de Siderar.
Datos de operación Valor

Productividad (ton arrabio líquido/día) 6620.0
Carga
Sinter (% en peso) 32.000%
"Pellet" (% en peso) 33.000%
Hierro en trozos (% en peso) 35.000%
Mineral de Manganeso (kg/ton arrabio líquido) 11.6
Cuarzo en trozo (kg/ton arrabio líquido) 38.0
Temperatura de la carga sólida (ºC) 25.0
Combustible
Coque (kg/ton arrabio líquido) 362.0
Gas natural (kg/ton arrabio líquido) 106.0
Inyección de aditivos
% enriquecimiento sel soplo con oxígeno puro 9.470%
Humedad (kg/ton arrabio líquido) 14.8
Calidad del arrabio líquido (% en masa)

Si 0.350%
S 0.026%
Temperatura de arrabio líquido (ºC) 1480.0
Temperatura de la escoria (ºC) 1534.0
Generación de polvos de tragante

Polvos (kg/ton arrabio líquido) 33.0
Temperatura de los polvos de tragante (ºC) 150.0
124
Tabla 19. Datos de materias primas para el alto horno número 2 de Siderar.
% en masa Fe total C MnO SiO2 CaO MgO Al2O3 P S Na2O K2O ZnO TiO2 V2O5
Mena y aditivos
Hierro en trozos 66.9850% 0.1200% 2.4030% 0.0040% 0.0070% 2.0100% 0.0440% 0.0140% 0.0200% 0.0200% 0.0000% 0.7000%
"Pellet" 65.9179% 0.0000% 0.0290% 2.3900% 2.6400% 0.0420% 0.5200% 0.0270% 0.0240% 0.0060% 0.0060% 0.1530% 0.0050%
Sinter 55.4557% 0.0000% 0.0290% 5.2000% 8.2000% 6.1000% 1.1000% 0.0340% 0.0240% 0.0250% 0.0250% 0.0000% 0.0050%
Mineral de Mn 5.3856% 30.4110% 12.5410% 8.3120% 6.3300% 2.2510% 0.0000% 0.0000% 0.0540% 0.0920% 0.0080% 0.0000%
Piedra caliza 0.5526% 0.0280% 0.8900% 53.8600% 0.9340% 0.0340% 0.0570% 0.0200% 0.0280% 0.0680% 0.0030% 0.0000%
Cuarzo 0.6155% 0.0000% 95.9300% 0.6970% 0.0810% 0.2520% 0.0000% 0.0200% 0.9000% 0.6000% 0.0050% 0.0000%
Combustible
Coque 1.0385% 88.5000% 0.0000% 3.9557% 0.5000% 0.3000% 0.5000% 0.0014% 1.0000% 0.1237% 0.0707% 0.0442% 0.0106% 0.0000%
125
En la Tabla 20 se muestra la comparación entre las predicciones del modelo y los datos
operativos.
Tabla 20. Comparación entre datos operativos reales y predichos para el alto horno número 2
de Siderar.
Modelación Real Desviación

Calidad del arrabio líquido
Si % 0.3487% 0.3500% 0.3776%
S% 0.0249% 0.0260% 4.2157%
Consumo de combustible
Coque kg/ton arrab. Líq. 348.9159 362.0000 3.6144%
Gas Natural kg/ton arrab. Líq. 106.0000 106.0000 No aplica
Consumo de combustible kg/ton arrab. Líq. 454.9159 468.0000 2.7957%
% de enriquecimiento de oxígeno 9.4700% 9.4700% No aplica
Como podrá observarse de la Tabla 20, la concordancia entre lo predicho y lo observado

en la práctica está dentro de la exactitud esperada del modelo (±5%). Desafortunadamente no
se cuenta con más datos de planta para compararlos con otras predicciones obtenidas.
Adicionalmente a las predicciones, en la Tabla 21 se muestra que la modelación

realizada para el horno número 2 de Siderar cumple con las condiciones estequiométrica y
térmica (ver ecuaciones 159,160, y 180)
Tabla 21. Resultados para probar la validez estequiométrica y térmica de la modelación

realizada para el alto horno número 2 de Siderar.
Variable del Resultado

modelo Unidades modelación Condición
G
(O/C) kgmol O/kgmol C 1.2939 ≥1 y ≤2
G
(O/H2) kgmol O/kgmol H2 0.3889 ≤1
TG K 489.5577 ≥Tp y ≥TAlim
126
VII. Desempeño del alto horno número 2 de Siderar a
altos niveles de inyección
La compañía acerera Siderar opera dos altos hornos. El más antiguo es el número 1 con
un volumen de trabajo de 1,428 m3. El alto horno número 2 es el más nuevo y tiene un
volumen de trabajo de 2134 m3. Estos hornos aceptan cargas variables que incluyen mineral
en trozo, “pellets”, sinter y pedacería. Cuando se operan a una producción normal y niveles de
inyección de gas natural de 100 kg/ton arrabio líquido, el suministro de coque por parte de
Siderar es insuficiente para proveer de combustible a los hornos y debe importarse coque
costoso a través de proveedores externos.
Debido a que recientemente el coque importado ha alcanzado precios extremadamente

altos, y a que el gas natural esta disponible a precios relativamente bajos durante los meses
calurosos, Siderar ha empezado ha desarrollar practicas para inyectar gradualmente más gas
natural. La meta para el 2007 es poder llegar a 150kg de gas natural por tonelada producida de
arrabio líquido.
Considerando que el suministro de gas natural esta limitado durante los meses fríos,
Siderar ya trabaja en prácticas para la co-inyección de gas natural y aceites pesados a través de
las toberas con el fin de minimizar el consumo total de coque durante dichos periodos.
Además del costo, el gas natural tiene ciertas ventajas sobre el coque en lo que respecta
a productividad. Por mencionar algunas:
Provee al proceso de un gas reductor (H2) más eficiente que el que se forma debido
al coque (CO). El H2 es mejor reductor porque es una molécula más pequeña que el
CO y puede penetrar más eficientemente a través de los poros de la mena. Esta
ventaja difusiva del H2 sobre el CO ocasiona que la cinética de reacción sea más alta
para el H2, pese a que la termodinámica química de equilibrio establece que la
reacción de reducción con el CO es más espontánea.
127
Permite disminuir la cantidad de coque en la carga sólida, disponiendo de espacio
para una carga mayor de mena en la cuba y de una mayor capacidad de reducción.
Cabe recordar que además de proveer de gases reductores y energía, el coque es el
soporte mecánico principal del proceso. Por esta razón existe una cantidad mínima
de coque para el soporte de la carga y para el buen flujo del gas a través del horno.
Según datos operativos recientes en altos hornos japoneses, este mínimo es de
aproximadamente 280 kg de coque por tonelada de arrabio líquido producido 36).
Actualmente el alto horno número 2 de Siderar produce 6620 toneladas de arrabio

líquido por día y se inyectan 106 kg de gas natural por tonelada de arrabio líquido producido.
Con la inyección de 150 kg de gas natural por tonelada de arrabio líquido producido, se
pretende aumentar la productividad en un 5.32%. Para alcanzar este nivel de inyección de gas
natural es necesario mantener las variables de operación dentro de los límites permitidos, a
saber, temperatura de flama, cantidad mínima de coque cargado, y composición de cada
especie en la escoria y el arrabio.
A partir de los datos presentados en la sección anterior para la operación actual del alto
horno número 2 de Siderar (Tablas 17, 18 y 19), se ha predicho el efecto que tendrían sobre el
horno las siguientes prácticas operativas (con una productividad de 6992 toneladas de arrabio
líquido por día):
Incremento gradual en la inyección de gas natural hasta llegar a 150 kg/ton de

arrabio líquido. Para evitar que la temperatura de flama caiga del límite inferior
establecido de 2000K se ajusta el enriquecimiento del soplo con oxígeno. Durante
las corridas se mantienen constantes la basicidad cuaternaria y la relación en masa
CaO/MgO en la escoria. Los resultados de la simulación se presentan en la Tabla 22.
Incremento gradual de la basicidad cuaternaria de la escoria mientras se inyectan
150 kg de gas natural por ton arrabio. Durante las corridas se mantienen constantes
el enriquecimiento del soplo con oxígeno y la relación en masa de CaO/MgO en la
escoria. Los resultados de la simulación se presentan en la Tabla 23.
128
Incremento gradual de la relación en masa CaO/MgO en la escoria mientras se
inyectan 150 kg de gas natural por ton de arrabio. Durante las corridas se mantienen
constantes el enriquecimiento del soplo con oxígeno y el índice de basicidad
cuaternaria de la escoria. Los resultados de la simulación se presentan en la Tabla
24.
Tabla 22. Efecto esperado de la inyección de gas natural sobre la operación del alto horno
número 2 de Siderar.
Parámetro Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4

Gas natural, kg/ton arrabio 113.000 125.000 137.500 150.000
Oxígeno puro, kg/ton arrabio 109.000 100.000 115.000 125.500
3
Aire seco, m N/ton arrabio 931.555 974.516 944.654 928.566
Coque, kg/ton arrabio 334.858 321.871 309.589 297.077
Piedra caliza, kg/ton arrabio 98.087 97.472 96.891 96.299
Dolomita, kg/ton arrabio 0.187 0.000 0.000 0.000
Escoria, kg/ton arrabio 238.631 237.271 235.985 234.675
Arrabio producido, kg 1060.728 1060.732 1060.736 1060.740
Masa de álcalis en la escoria, kg/ton arrabio 3.710 3.688 3.668 3.646
(%(CaO)+%(MgO))/(%(SiO2)+%(Al2O3)) 1.165 1.165 1.165 1.165
%(CaO)/%(MgO) 3.896 3.896 3.896 3.896
Azufre en la escoria, kg/ton arrabio 2.469 2.373 2.282 2.189
SiO2 en la escoria, kg/ton arrabio 87.806 87.301 86.823 86.336
MnO en la escoria, kg/ton arrabio 0.239 0.237 0.236 0.234
C en el arrabio, kg/ton arrabio 52.013 52.033 52.051 52.071
Temperatura de flama, K 2152.446 2085.281 2045.949 2002.746
129
Tabla 23. Efecto esperado del incremento de la basicidad cuaternaria sobre la operación
del alto horno número 2 de Siderar.
Parámetro Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4 Caso 5

Gas natural, kg/ton arrabio 150.000 150.000 150.000 150.000 150.000
Oxígeno puro, kg/ton arrabio 125.500 125.500 125.500 125.500 125.500
3
Aire seco, m N/ton arrabio 918.288 920.779 923.468 926.321 929.310
Coque, kg/ton arrabio 294.385 295.027 295.720 296.456 297.228
Piedra caliza, kg/ton arrabio 77.835 81.136 84.353 87.501 90.592
Dolomita, kg/ton arrabio 0.160 3.840 7.429 10.945 14.398
Escoria, kg/ton arrabio 222.243 227.114 231.755 236.206 240.497
Arrabio producido, kg 1061.809 1061.356 1060.964 1060.624 1060.326
Carga maxima de álcalis que pueden
removerse de la escoria, kg/ton arrabio 3.663 3.650 3.630 3.602 3.568
(%(CaO)+%(MgO))/(%(SiO2)+%(Al2O3)) 1.100 1.125 1.150 1.175 1.200
%(CaO)/%(MgO) 3.500 3.500 3.500 3.500 3.500
Azufre en la escoria, kg/ton arrabio 2.123 2.147 2.169 2.190 2.208
SiO2 en la escoria, kg/ton arrabio 83.798 84.842 85.757 86.565 87.284
MnO en la escoria, kg/ton arrabio 0.246 0.242 0.238 0.233 0.228
C en el arrabio, kg/ton arrabio 52.003 52.034 52.059 52.080 52.098
Temperatura de flama, K 1998.015 1999.168 2000.409 2001.719 2003.086
Tabla 24. Efecto esperado del incremento de la relación en masa CaO/MgO de la escoria
sobre la operación del alto horno número 2 de Siderar.
Parámetro Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4 Caso 5

Gas natural, kg/ton arrabio 150.000 150.000 150.000 150.000 150.000
Oxígeno puro, kg/ton arrabio 125.500 125.500 125.500 125.500 125.500
3
Aire seco, m N/ton arrabio 928.566 926.097 924.239 922.207 919.973
Coque, kg/ton arrabio 297.077 296.410 295.908 295.359 294.756
Piedra caliza, kg/ton arrabio 96.299 88.973 83.463 77.434 70.808
Dolomita, kg/ton arrabio 0.000 6.725 12.562 18.950 25.969
Escoria, kg/ton arrabio 234.675 234.538 234.435 234.323 234.199
Arrabio producido, kg 1060.740 1060.748 1060.754 1060.761 1060.768
Carga maxima de álcalis que pueden
removerse de la escoria, kg/ton arrabio 3.646 3.622 3.604 3.584 3.563
(%(CaO)+%(MgO))/(%(SiO2)+%(Al2O3)) 1.165 1.165 1.165 1.165 1.165
%(CaO)/%(MgO) 3.896 3.600 3.400 3.200 3.000
Azufre en la escoria, kg/ton arrabio 2.189 2.184 2.180 2.176 2.171
SiO2 en la escoria, kg/ton arrabio 86.336 86.281 86.240 86.196 86.146
MnO en la escoria, kg/ton arrabio 0.234 0.235 0.235 0.236 0.236
C en el arrabio, kg/ton arrabio 52.071 52.072 52.073 52.074 52.075
Temperatura de flama, K 2002.746 2001.616 2000.764 1999.828 1998.796
En la Tabla 22 puede observarse que un aumento en la inyección de gas natural y una

regulación del enriquecimiento del soplo con oxígeno tal que la temperatura de flama no caiga
debajo de 2000K, ocasionan que el consumo de coque metalúrgico disminuya en el orden de 1
kg coque por kg de gas natural inyectado. El análisis de los resultados presentados en la
misma tabla se muestra a continuación:
130
El soplo de aire seco no presenta una tendencia lineal debido a que el
enriquecimiento del aire con oxígeno no varió de forma lineal al pasar de un caso a
otro.
La cantidad de azufre en la escoria disminuyó al aumentar la inyección de gas
natural debido a la disminución en el consumo de coque (el coque es el principal
contribuidor de azufre al horno).
La producción de escoria disminuyó ligeramente con el incremento en la inyección
de gas natural debido a la disminución en el consumo de coque (entran menos
impurezas al horno).
La composición de la escoria no varió significativamente debido a que el índice de
basicidad y la relación en masa CaO/MgO permanecieron constantes.
El análisis de los resultados mostrados en la Tabla 23 se muestra a continuación:
El consumo de coque y soplo de aire seco aumentaron con el incremento en el índice

de basicidad debido a la mayor formación de escoria y a su consecuente demanda de
energía.
El consumo de fundentes aumentaron con el incremento en el índice de basicidad
debido a que para aumentar dicho índice, se requiere más CaO y MgO en la escoria.
La capacidad de la escoria para absorber metales álcali disminuye al aumentar el
índice de basicidad.
El incremento en el índice de basicidad favorece la remoción de azufre y de SiO2 a
través de la escoria, y ocasiona que se disuelva más carbono en el arrabio líquido.
El incremento en el índice de basicidad desfavorece a la remoción de MnO a través
de la escoria.
La razón de haber simulado el horno variando la relación en masa de CaO/MgO en la

escoria, es a que a partir de esta práctica se disminuye el consumo de coque. Esto se debe a
que al disminuir el valor de dicha relación, la demanda de dolomita aumenta, mientras que la
de piedra caliza disminuye. El MgCO3·CaCO3 se descompone en la zona media del horno, y el
CaCO3 lo hace en la zona inferior, que es donde toma parte el consumo de energéticos.
131
Desafortunadamente, la relación en masa MgO:CaO en la escoria debe ser menor de 1:3
debido a que el CaO es mejor desulfurizante químico que el MgO. Las tendencias
mencionadas pueden observarse en la Tabla 24.
132
VIII. Conclusiones
La descripción matemática del alto horno de hierro basada en los trabajos de Rist y
colaboradores constituye la descripción cuantitativa más exitosa y más conocida hasta ahora
desarrollada. Es la primera herramienta formulada a partir de las evidencias teóricas,
experimentales y operativas que se conocen para el alto horno de hierro. Pese a que se usa
desde hace más de cuatro décadas, tiene aún gran aceptación en el campo práctico. La razón
de ello es la concordancia de sus predicciones cuando se le compara con datos operativos
reales, la simplicidad de sus ecuaciones (cuando se le compara con otros modelos matemáticos
modernos), la facilidad con la que puede implementarse en la práctica, y su estabilidad
numérica entre otras.
En este trabajo se modernizó la descripción de Rist al integrar al sistema matemático

basado en balances de materia, balances de entalpía, y equilibrios de reacción, los siguientes
tres modelos:
1) El primero predice la partición de especies en la parte baja del crisol. El modelo se

basa en curvas obtenidas a partir de datos de planta y en un algoritmo propuesto para
su solución. La razón de haber utilizado curvas experimentales y no teóricas se debe
a que en el etalaje y en el crisol, las reacciones que toman parte en el sistema de tres
fases (especies volátiles que se forman en la zona de combustión de las toberas,
gotas metálicas que descienden por la zona de goteo, y escoria reducida por el
carbón presente de la misma zona) no alcanzan el equilibrio químico. Debido a esto,
los contenidos de silicio y manganeso en el arrabio líquido, y el contenido de azufre
en la escoria, reportados para altos hornos industriales, es en todos los casos menor a
aquel que se predice para el equilibrio químico. La desviación de los datos de planta
con respecto a dicho equilibrio, varía entre un horno y otro.
En la operación de un alto horno industrial, es común experimentar variaciones en la

composición del arrabio entre descargas consecutivas para un día dado. No obstante,
133
pese a dichas variaciones, los promedios diarios no cambian considerablemente. Es
por esto que para evaluar el estado de las reacciones en cualquier alto horno, es
adecuado usar las composiciones diarias registradas para muestras tomadas de
arrabio y de escoria (lo cual se hace normalmente en las plantas). Dichas
composiciones pueden traducirse en curvas de “partición” y ser utilizadas para fines
de modelación.
Debido a la falta de datos, en este trabajo se han empleado curvas de partición

reportadas para un alto horno específico, y con estas, se han modelado otros altos
hornos, a saber, el de la compañía sueca SSAB Oxelösund AB y el de Siderar. En
ambos casos la falta de dicha información no causó un impacto significativo sobre
las predicciones de coque, soplo de aire seco, y fundentes. Sin embargo, si afectó la
cantidad de escoria predicha para el alto horno sueco cuando se le comparó con el
dato real.
El algoritmo propuesto constituye una aportación al modelo de Rist, porque de una

forma sencilla pueden incorporarse curvas de partición (dependiendo del alto horno
que se estudie), y a partir de ellas, predecir la descarga y composición de escoria y
de arrabio producidos.
2) El segundo predice la capacidad que tiene la escoria para extraer metales álcalis del
horno. Este modelo esta constituido por un algoritmo y una curva experimental
obtenida a partir de datos reportados para diversos altos hornos industriales. Dicha
curva ha sido ampliamente usada en el campo, debido a que conlleva a un cálculo
conservador, que considera la importancia de asegurar que los metales álcali no se
acumulen dentro del horno (en todos los casos, se subestima la capacidad de la
escoria para extraer dichas impurezas).
Los metales álcalis dentro del horno se descomponen a altas temperaturas en la parte
baja del etalaje y en la zona de combustión. Una parte de los vapores álcali que son
acarreados por los gases ascendentes reaccionan con la escoria y pueden entonces
134
ser removidos del horno; la otra parte, se convierte en carbonatos álcali y cianuros
álcali, que se depositan en la carga, el forro refractario, y algunos son acarreados por
los polvos y gases de tragante. Las reacciones químicas que tienen lugar durante
dichos fenómenos están distantes de alcanzar el equilibrio químico. Por tal razón, no
se recomienda modelar la extracción de metales álcali desde un enfoque de
termodinámica química de equilibrio.
El algoritmo propuesto constituye una aportación al modelo de Rist, porque predice

de una forma conservadora la capacidad que tiene cualquier escoria de alto horno,
para extraer los tan indeseables metales álcali.
3) El tercero predice la carga necesaria de fundentes. Este modelo esta constituido por
un algoritmo (propuesto) basado en balances de materia. Como ya se ha demostrado,
su predicción está en buena concordancia (±5%) con el consumo de fundentes en el
alto horno de la compañía sueca SSAB Oxelösund AB.
El algoritmo propuesto constituye una aportación teórica al modelo de Rist, porque a

través de una calidad de escoria deseada, se obtiene la carga necesaria de fundentes.
Como resultado de las modificaciones propuestas sobre el modelo de Rist, se obtuvo un

modelo más robusto y efectivo para predecir las variables operativas más importantes del
proceso. Los valores de los suministros necesarios de coque, soplo, y fundentes predichos por
el modelo demuestran una buena concordancia (±5%) con los valores de los suministros reales
en altos hornos modernos y grandes. El modelo también predice con exactitud aceptable los
cambios que producen, en el consumo de coque y soplo, la inyección de hidrocarburos, el
enriquecimiento del soplo con oxígeno, y la variación de la temperatura de soplo.
Para demostrar la utilidad del modelo en el escenario actual y del futuro próximo en la
operación del alto horno de hierro, se analizaron las prácticas operativas que permitan
inyectar altos niveles de hidrocarburos a través de las toberas, mejorar la calidad del producto
metálico a través de una variación en la composición de la escoria, y disminuir el suministro
135
de coque y soplo a través de una disminución en la carga de piedra caliza. Las predicciones del
modelo están de acuerdo a los límites sobre los cuales se ha demostrado que un alto horno
puede operar, a saber, coque, temperatura de flama y calidad de los productos.
Los modelos existentes hoy en día para estudiar el alto horno, van desde modelos
termodinámicos sencillos, hasta modelos muy complejos que consideran ecuaciones de
continuidad, balances de energía, varias fases, y esfuerzos mecánicos. La diferencia entre
emplear uno u otro radica en la utilidad que se le vaya a dar. El modelo presentado en este
trabajo esta diseñado para una aplicación industrial directa, y además de ser una prueba, de
que la modelación basada en balances de materia y energía aun es muy útil en el campo
industrial, tiene las siguientes ventajas sobre otros modelos más complicados:
Facilidad en el desarrollo de las ecuaciones.

Facilidad en la programación del sistema de ecuaciones.
Estabilidad numérica.
Tiempo en el desarrollo, programación e implementación del modelo.
Nivel de predicción del modelo (±5% de los datos reales)
Esta diseñado para propósitos prácticos.
Ayuda a entender el proceso global del alto horno (la complejidad de otros modelos
dificulta la comprensión del proceso).
Ayuda a explicar el comportamiento del alto horno, lo cual es elemental en el campo
práctico.
136
IX. Recomendaciones
En la práctica, se emplean (entre otros criterios) modelos matemáticos sencillos basados

en balances de materia y energía para decidir cual deberá ser la carga del horno y cuales
deberán ser las condiciones que deben existir en las toberas. Considerando lo anterior, la
primera recomendación es implementar en campo el presente modelo predictivo para que
trabaje paralelamente con los modelos “de cálculo” que ya se usan. Esto con el objetivo de que
puedan obtenerse con anticipación los efectos causados sobre el horno al realizar ciertas
modificaciones sobre sus variables de proceso.
Aunque el presente modelo ofrece la ventaja de ser sencillo y práctico con respecto a
otros más complejos, hay teorías menos idealizadas que no están consideradas. Sin restarle la
importancia ya demostrada, se recomienda que este modelo sea utilizado como subrutina en
modelos más robustos. Un ejemplo son los modelos basados en ecuaciones diferenciales de
continuidad, para los cuales, puede obtenerse a partir del presente modelo las condiciones de
frontera y los balances globales del horno. Otros ejemplos de modelos basados en ecuaciones
de continuidad son los que consideran varias fases y más de una dimensión.
Como ya se mencionó en la Sección de validación, la predicción de la cantidad de

escoria producida, para el horno simulado, difiere notablemente del valor observado. Esto se
debe a que los datos experimentales utilizados para calcular la partición de especies en la parte
baja del crisol, difieren de aquellos existentes en el alto horno Sueco modelado. Por esta razón
se recomienda incorporar al modelo desarrollado para la partición de especies, las curvas
obtenidas para el horno que pretenda simularse. Este modelo se desarrollo para la
incorporación de dicha información pueda hacerse fácilmente.
La eficacia de las curvas experimentales para calcular la partición de especies entre el

arrabio y la escoria, y aquella para evaluar la cantidad de metales álcali que puede extraer una
escoria determinada, es tal, que no se recomienda hacer estas predicciones a través de modelos
137
que consideren los fenómenos químicos y físicos tan complejos que ocurren entre las fases
presentes en la zona del crisol del horno.
Las pérdidas de energía por radiación y convección se calcularon a partir de un modelo

empírico reportado en la literatura. Se recomienda validar la confiabilidad de esta ecuación
con respecto a valores reales reportados para altos hornos industriales, y en base a los
resultados de dicha validación, decidir si es necesario explorar o deducir otros modelos de
predicción. Para cambiar en el presente modelo matemático, la ecuación que predice dichas
pérdidas energéticas, solo se requiere remplazar una ecuación por otra.
Se demostró que el cálculo de la energía demandada por el horno para la formación de la

escoria a partir de datos termodinámicos reportados para escorias producidas por un horno
“cupola”, está dentro del rango reportado para altos hornos de hierro industriales. No obstante,
los datos termodinámicos se obtienen para cada escoria en particular, y aún cuando las
especies que conforman ambos tipos de escorias pueden no diferir notablemente, ambas tienen
basicidades diferentes (1.15 en un alto horno y 0.57 para un horno cupola). Por esta razón se
recomienda utilizar los datos termodinámicos para la escoria del horno específico que pretenda
simularse. Este cambio en el presente modelo matemático no requiere ninguna modificación
sobre las ecuaciones que lo constituyen, sino solo los datos que se utilizan para calcular las
demandas de energía para la formación de escoria.
La temperatura de flama adiabática en el presente modelo se calculó a partir de un

balance de energía para un sistema de flujo adiabático, sin trabajo mecánico y en estado
estable. Se recomienda validar esta ecuación con datos reportados para altos hornos
industriales, y en base a los resultados de dicha validación, decidir si es necesario explorar
otros modelos de cálculo. En la literatura pueden encontrarse algunos modelos diseñados
específicamente para un alto horno de hierro. En caso de ser necesario utilizar otro modelo, no
se requiere hacer ninguna modificación sobre las ecuaciones de la presente descripción
matemática del alto horno. El impacto que tendría hacer una mejor predicción de la
temperatura de flama con un modelo distinto al presente, en un caso extremo, sería que el
presente modelo predijera una temperatura de flama fuera del rango permitido (2000K-
138
2500K), mientras que el modelo alternativo la predijera dentro del rango. Con el presente
modelo, esto implicaría cambiar las condiciones en las toberas tal que se cumpla el rango
mencionado, mientras que con el modelo alternativo no tendría que hacerse dicha
modificación, y las predicciones de materias primas no cambiarían.
Ocasionalmente, las cargas del alto horno incluyen mena metalizada o prereducida, la
cual contiene principalmente Fe metálico sólido e impurezas de la ganga de la mena original.
El Fe no se reduce más y por lo tanto, la carga parcial del alto horno con mena metalizada
disminuye las demandas de calor y de coque del proceso. En este trabajo, no se consideró
durante el desarrollo matemático la carga de hierro elemental. Por esta razón se recomienda
modificar las ecuaciones tal que la mena metalizada pueda ser considerada durante la
modelación. Hacer estas modificaciones implicaría un esfuerzo matemático considerable sobre
las variables del modelo que representan a la mena.
Este trabajo se concentró en la predicción de los datos operativos de un alto horno

industrial, sin embargo, no se empleó para hacer una optimización determinada. Una manera
sencilla de optimizar la forma en que debe operarse un horno empleando el presente modelo,
es utilizando la programación lineal. Para esto deben cumplirse los siguientes requisitos:
1) Que las variables de operación del proceso estén relacionadas linealmente unas con
otras a través de expresiones válidas de operación y expresiones para las
restricciones físicas;
2) Que la función objetivo (es decir, el costo) esté linealmente relacionada con las
variables de operación.
Estos requisitos se cumplen en el alto horno.
Esta ruta se propone si se desea hacer una optimización a partir del presente modelo.
Desafortunadamente, los datos operativos de los altos hornos empleados durante la

validación del modelo, no incluyen la temperatura y composición de los gases de tragante.
139
Aunque las predicciones están dentro de los rangos reportados en altos hornos industriales, se
recomienda que se valide el nivel de predicción del modelo para estas variables operativas
importantes.
Uno de los subproductos del alto horno es el gas de tragante. Una composición típica en
volumen es aproximadamente: 23% de CO, 22% de CO2, 3% de H2, 3% H2O, y 49% de N2.
Esta composición equivale a una energía neta de combustión de alrededor de 4,000 kJ por
m3N (la cual es cercana a un décimo de la energía de combustión del gas natural). Además
este gas contiene aún gases reductores y pudiera ser inyectado a través de las toberas. Por esta
razón se recomienda modificar el modelo matemático tal que estas prácticas operativas puedan
ser analizadas u optimizadas.
140
X. Apéndices
X.1 Apéndice I. Composición de los gases en la zona de

reserva química
En la zona de reserva química la wustita está en equilibrio químico con los gases
reductores de acuerdo a las siguientes reacciones:
Fe0.947O + CO Ù0.947 Fe(s) + CO2 (A1-1)

Fe0.947O + H2 Ù 0.947 Fe(s) + H2O (A1-2)
La función termodinámica denominada energía libre de Gibbs puede emplearse como

criterio para calificar si un proceso se encuentra en equilibrio o no.
∆Gr = ∆Gro + RT ln K
Donde :
∆Gr = Cambio de energía libre de Gibbs en la reacción a las condiciones actuales del
sistema
∆Gro = Cambio de energía libre estándar de Gibbs de la reacción
R = Constante universal de los gases
T = Temperatura
K = Constante termodinámica de equilibrio de la reacción
Cuando un proceso ha alcanzado el equilibrio,
∆Gr = 0 y ∆Gro = − RT ln K (A1-3)
141
Puesto que ∆Gro es una función de la temperatura, se utiliza la ecuación de estado de
Gibbs-Helmholtz o ecuación de la segunda ley de la termodinámica:
∆Gro = ∆H ro − T∆S ro (A1-4)

Donde :
∆H ro = Cambio de entalpía estándar de reacción a la temperatura T
∆S ro = Cambio de entropía estándar de reacción a la temperatura T
A su vez ∆H ro y ∆S ro se calculan mediante la ecuación de Kirchhoff
(En caso de cambio de fase agregar los

∆H ro = ∆H ro, 298 K + ∫ ∆Cp (T )dT (A1-5)
téminos correspondientes)
∆Cp (T )dT (En caso de cambio de fase agregar los

∆S ro = ∆S ro, 298 K + ∫ (A1-6)
T téminos correspondientes)
Donde :
∆H ro, 298 K = Cambio de entalpía estándar de reacción a 298K
∆S ro, 298 K = Cambio de entropía estándar de reacción a 298K
∆Cp (T ) = Cambio de capacidad calorífica de la reacción como función de T
La constante de equilibrio K para cada reacción se define por medio de la ley de acción
de masas en términos de la actividad “ai ” de las especies involucradas:
aFe( s ) ⋅ aCO2 ( g )
K CO − CO2 =
aFe0.947 O( s ) ⋅ aCO( g )
aFe( s ) ⋅ aH 2 O( g )
K H 2 − H 2O =
aFe0.947 O( s ) ⋅ aH 2 ( g )
Donde :
ai = Actividad del componente i
142
La actividad de un sólido puro es aproximadamente uno, y si se considera a los gases
como ideales, las constantes de equilibrio se escribe como:
pCO2
K CO −CO2 = (A1-7)
pCO
p H 2O
K H 2 − H 2O = (A1-8)
pH 2
Donde :
pCO2 = Presión parcial de CO2
pCO = Presión parcial de CO
pH 2O = Presión parcial de H 2O
pH 2 = Presión parcial de H 2
Sustituyendo (A1-7) y (A1-8) en (A1-3) para (A1-1) y (A1-2) se obtiene:
pCO2
∆Gro,CO − CO2 = − RT ln
pCO
pH 2 O
∆Gro, H 2 − H 2 O = − RT ln
pH 2
Si se expresa en términos del recíproco de la constante de equilibrio:
pCO
∆Gro,CO − CO2 = RT ln
pCO2
pH 2
∆Gro, H 2 − H 2 O = RT ln
pH 2 O
Despejando la relación de presiones en cada ecuación:
pCO xCO  ∆Gro,CO −CO2 

= = exp  (A1-9)
pCO2 xCO2  RT 
 
143
pH2 xH 2  ∆Gro, H 2 − H 2O 
= = exp  (A1-10)
p H 2O x H 2O  RT 
 
En la zona de reserva química las ecuaciones (A1-9) y (A1-10) se escriben como sigue:
gwrz
 xCO   ∆Gro,CO −CO2 
  = exp  (A1-11)
 xCO   RTrt 
 2   
gwrz
 xH 2   ∆Gro, H 2 − H 2O 
  = exp  (A1-12)
 xH O   RTrt 
 2   
24)
La temperatura de la zona de reserva química (Trt) está en el rango de 1100-1300K .
Para resolver (A1-11) y (A1-12) en este rango de temperatura, se utilizan los siguientes datos
38)
:
144
2 -2
o o Cp = A+BT+CT +DT [=] kJ/kgmol K o o
Especie ∆H f,298K (kJ/kgmol) S f,298K (kJ/kgmol K) ∆H Cambio de fase (kJ/kgmol) ∆S Cambio de fase (kJ/kgmol K)
Estado A B C D T (K)
Fe0.947O -2.6712E+05 5.7527E+01 Sólido 4.8818E+01 8.3736E-03 0.0000E+00 2.8052E+05 298-1650 No aplica No aplica
0.0000E+00 2.7172E+01 1.4110E+01 2.9726E-02 0.0000E+00 1.8003E+05 298-1033 1.7166E+03 1.6618E+00
Fe No aplica No aplica Sólido 4.3543E+01 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 1033-1179 8.7923E+02 7.4574E-01
No aplica No aplica 2.0306E+01 1.2560E-02 0.0000E+00 0.0000E+00 1179-1674 No aplica No aplica
CO -1.1060E+05 1.9808E+02 Gas 2.8428E+01 4.1031E-03 0.0000E+00 -4.6055E+04 298-2500 No aplica No aplica
CO2 -3.9378E+05 2.1374E+02 Gas 4.4171E+01 9.0435E-03 0.0000E+00 -8.5411E+05 298-2500 No aplica No aplica
H2 0 1.3071E+02 Gas 2.7298E+01 3.2657E-03 0.0000E+00 5.0242E+04 298-3000 No aplica No aplica
-2.8603E+05 7.0129E+01 líquido 7.5488E+01 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 298-373 4.0905E+04 1.0962E+02
H 2O
No aplica No aplica Gas 3.0019E+01 1.0718E-02 0.0000E+00 3.3494E+04 373-3000 No aplica No aplica
Gzrw Gzrw
x   x 
Si se supone una temperatura de reserva química de 1200K,  CO  y  H2  se obtienen mediante las ecuaciones (A1-
 xCO   xH O 
 2   2 
4), (A1-5), (A1-6), (A1-11) y (A1-12). Los resultados de los cálculos se muestran a continuación:
2 -2
∆Cp (T) = ∆A+∆BT+∆CT +∆DT [=] kJ/kgmol K
Reacción ∆Hor,298K (kJ/kgmol) ∆S
o
r,298K (kJ/kgmol K) ∆H
o
Cambio de fase (kJ/kgmol)
o
∆S Cambio de fase (kJ/kgmol K)
∆A ∆B ∆C ∆D T (K)
-1.6061E+04 -1.4696E+01 -1.8966E+01 2.6293E-02 0.0000E+00 -9.0854E+05 298-1033 1.7166E+03 1.6618E+00
(A1-1) No aplica No aplica 1.0467E+01 -3.4332E-03 0.0000E+00 -1.0886E+06 1033-1179 8.7923E+02 7.4574E-01
No aplica No aplica -1.2770E+01 9.1272E-03 0.0000E+00 -1.0886E+06 1179-1674 No aplica No aplica
-1.8912E+04 -9.0937E+01 1.3481E+01 1.8087E-02 0.0000E+00 -1.5072E+05 298-373 4.0905E+04 1.0962E+02
No aplica No aplica -3.1987E+01 2.8805E-02 0.0000E+00 -1.1723E+05 373-1033 1.7166E+03 1.6618E+00
(A1-2)
No aplica No aplica -2.5539E+00 -9.2110E-04 0.0000E+00 -2.9726E+05 1033-1179 8.7923E+02 7.4574E-01
No aplica No aplica -2.5791E+01 1.1639E-02 0.0000E+00 -2.9726E+05 1179-1674 No aplica No aplica
145
R= 8.3140 kJ/kgmol K
o o o
Reacción ∆H r (kJ/kgmol) ∆S r (kJ/kgmol K) ∆G r (kJ/kgmol)
(A1-1) -1.5923E+04 -2.0503E+01 8.6801E+03
(A1-2) 1.7197E+04 1.0517E+01 4.5765E+03
Gzrw
(xCO/xCO2) = 2.3870
Gzrw
(xH2/xH2O) = 1.5820
Gzrw
xCO2 = 0.2952
Gzrw
xCO = 0.7048
Gzrw
xH2O = 0.3873
Gzrw
xH2 = 0.6127
146
X.2 Apéndice II. Demanda de calor de la escoria
Considere que la entalpía de la escoria esta compuesta de los siguientes minerales:
Especies en la escoria
2CaO•SiO2 (Beta)
CaO•SiO2 (Wollastonite)
CaO•MgO•SiO2
2CaO•Al2O3•SiO2
MnO
Una composición típica de escoria es:
Especie % masa
SiO2 33.3800%
CaO 38.7000%
MgO 12.9000%
Al2O3 9.6100%
MnO 2.9500%
Un kilogramo de esta escoria contiene:
Especie (kgmol/kg escoria)

SiO2 0.0056
CaO 0.0069
MgO 0.0032
Al2O3 0.0009
MnO 0.0004
147
Lo que produce una escoria con la composición siguiente:
Especies en la escoria (kgmol/kg escoria)

2CaO•SiO2 (Beta) 0.0004
0.0010
CaO•SiO2 (Wollastonite)
CaO•MgO•SiO2 0.0032
2CaO•Al2O3•SiO2 0.0009
MnO 0.0004
Según la Ecuación 50:
[ (
w Escoria ⋅ D Escoria = w Escoria ⋅ H Trtf , Escoria + H TE − H Trt )
Escoria
] (50)
148
Para calcular la entalpía de formación de la escoria son necesarios los siguientes datos termodinámicos 38),39):
Entalpía de formación 298.15K Capacidades caloríficas en el estado a T ref a p constante A+BT+CT^2+DT^-2 (kJ/kgmol K) Entalpía de cambio de
Componente Estado fase
(kJ/kgmol)
A B C D T (K) (kJ/kgmol)
CaO•MgO•SiO2 s -2.2634E+06 1.5072E+02 3.2029E-02 0.0000E+00 -3.2866E+06 298-1400 NA
2CaO•Al2O3•SiO2 s -3.9900E+06 2.7566E+02 2.7926E-02 0.0000E+00 -7.8251E+06 298-1863 NA
s -1.6354E+06 1.1154E+02 1.5072E-02 0.0000E+00 -2.7298E+06 298-1463 5.4428E+03
CaO•SiO2
s 1.3398E+02 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 1463-1817 5.6103E+04
(Wollastonite)
l 1.5072E+02 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 1817-2200 NA
s -2.3073E+06 1.4599E+02 4.0779E-02 0.0000E+00 -2.6209E+06 298-970 1.8422E+03
2CaO•SiO2
s 1.3465E+02 4.6139E-02 0.0000E+00 0.0000E+00 970-1710 1.4193E+04
(Beta)
s 2.0515E+02 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 1710-2403 NA
CaO s -6.3472E+05 4.9655E+01 4.5217E-03 0.0000E+00 -6.9501E+05 298-2888 NA
-9.0895E+05 4.6930E+01 3.1522E-02 0.0000E+00 -1.0099E+06 298.15-543 1.3440E+03
SiO2 s
7.1674E+01 1.8924E-03 0.0000E+00 -3.9084E+06 523-1996 9.5878E+03
MgO s -6.0164E+05 4.9015E+01 3.1443E-03 0.0000E+00 -1.1447E+06 298-3098 NA
s -3.8519E+05 4.6515E+01 8.1224E-03 0.0000E+00 -3.6844E+05 298-1800 5.4428E+04
MnO
l 6.0709E+01 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 1800-3000 NA
s -1.6764E+06 1.0392E+02 2.6285E-02 0.0000E+00 -2.9111E+06 298.15-800 0.0000E+00
Al2O3
s 1.2060E+02 9.1984E-03 0.0000E+00 -4.8399E+06 800-2327 NA
s 2.3865E+01 1.4151E-02 0.0000E+00 -1.5491E+05 298-1000 2.2399E+03
s 3.4876E+01 5.4872E-03 0.0000E+00 0.0000E+00 1000-1374 2.2818E+03
Mn s 0.0000E+00 4.4799E+01 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 1374-1410 1.8003E+03
s 4.7311E+01 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 1410-1517 1.4654E+04
l 4.6055E+01 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 1517-2368 NA
O2 g 0.0000E+00 2.9977E+01 4.1868E-03 0.0000E+00 -1.6747E+05 298-2000 NA
149
Si se toma como temperatura de reserva química (Trt) 1200 K, la entalpía de formación
para cada mineral en la escoria es:
Calor de formación
Región Especie Temperatura (K) Entalpía (kJ/kgmol)
(kJ/kgmol)
CaO -588634.3321
SiO2 -850168.2398
MgO -558200.3215
NA
Al2O3 -1573222.9534
Mn 33253.8665
O2 29441.4602
Zona de reserva química 1200.0000
2CaO•SiO2 (Beta) -2153651.1123 -126214.2082
CaO•SiO2
-1531473.7021 -92671.1302
(Wollastonite)
CaO•MgO•SiO2 -2114100.1822 -117097.2888
2CaO•Al2O3•SiO2 -3742276.6097 -141616.7523
MnO -338677.3412 -386651.9378
Por lo tanto el calor de formación de 1 kg de escoria ( H Trtf , Escoria ) es:
Calor de formación de la
escoria (kJ/kg escoria)
-813.4687
(
El término H TE − H Trt )Escoria
de la Ecuación 50 representa el cambio de energía sensible
de la escoria. Esta información termodinámica es difícil de encontrar debido a que es

característica para cada tipo de escoria. En este trabajo, el calor sensible se aproximará con los
siguientes datos reportados para la escoria de un horno Cupola 40):
150
160.0000 BTU/lb esc
Calor de fusión =
H = Cppromedio*(t-60) (BTU/ lb) 372.1600 kJ/kg esc
T(K) t (ºF) Cp (BTU/lb escoria ºF) H (BTU/lb escoria) H (kJ/kg escoria)
310.9278 100.0000 0.1809 7.2360 16.8309
366.4833 200.0000 0.1893 26.5020 61.6437
422.0389 300.0000 0.1967 47.2080 109.8058
477.5944 400.0000 0.2032 69.0880 160.6987
533.1500 500.0000 0.2089 91.9160 213.7966
588.7056 600.0000 0.2139 115.5060 268.6670
644.2611 700.0000 0.2183 139.7120 324.9701
699.8167 800.0000 0.2223 164.5020 382.6317
755.3722 900.0000 0.2258 189.6720 441.1771
810.9278 1000.0000 0.2291 215.3540 500.9134
866.4833 1100.0000 0.2321 241.3840 561.4592
922.0389 1200.0000 0.2349 267.7860 622.8703
977.5944 1300.0000 0.2374 294.3760 684.7186
1033.1500 1400.0000 0.2397 321.1980 747.1066
1088.7056 1500.0000 0.2418 348.1920 809.8947
1144.2611 1600.0000 0.2437 375.2980 872.9432
1199.8167 1700.0000 0.2455 402.6200 936.4942
1255.3722 1800.0000 0.2473 430.3020 1000.8825
1310.9278 1900.0000 0.2490 458.1600 1065.6802
1366.4833 2000.0000 0.2506 486.1640 1130.8175
1422.0389 2100.0000 0.2522 514.4880 1196.6992
1477.5944 2200.0000 0.2538 543.1320 1263.3251
1533.1500 2300.0000 0.2555 572.3200 1331.2164
1588.7056 2400.0000 0.2571 0.3256 601.6140 761.9040 1399.3543 1772.1888
1644.2611 2500.0000 0.3239 790.3160 1838.2752
1699.8167 2600.0000 0.3224 818.8960 1904.7522
1755.3722 2700.0000 0.3210 847.4400 1971.1456
1810.9278 2800.0000 0.3198 876.2520 2038.1623
1866.4833 2900.0000 0.3187 905.1080 2105.2814
1922.0389 3000.0000 0.3176 933.7440 2171.8887
1977.5944 3100.0000 0.3166 962.4640 2238.6914
2033.1500 3200.0000 0.3156 990.9840 2305.0290
151
Al correlacionar la temperatura contra la entalpía se obtiene:
S = 0.22626922 S = 0.32395877
r = 0.99999989 r = 0.99999882
1 1
7.6 8 .3
H escoria líquida (kJ/kg escoria)

H escoria sólida (kJ/kg escoria)
153 235
2 4
1.6 1 .7
128 225
3 17
5.6 5.
102 214
.6 4 8 .6
0
769 203
.6 6 4
513 2 .0
193
.6 7 5 .4
7
257 182
8 0
1.6 8 .9
183.2 438.7 694.3 949.8 1205.4 1460.9 1716.5 171 1544.3 1633.1 1722.0 1810.9 1899.8 1988.7 2077.6
T(K) T (K)
Ajuste polinomial de 4to orden: y=a+bx+cx^2+dx^3... Ajuste cuadrático: y=a+bx+cx^2

Coeficientes: Coeficientes:
a= -1.6896E+02 a= -1.0645E+02
b= 3.5850E-01 b= 1.1683E+00
c= 9.0923E-04 c= 8.8477E-06
d= -5.0081E-07
e= 1.1182E-10 Ajuste para la entalpía de la escoria en estado sólido
Ajuste para la entalpía de la escoria en estado sólido
152
Si se supone que la temperatura de la escoria es de 1800 K, con las ecuaciones obtenidas
en las correlaciones anteriores es posible calcular el cambio de energía sensible de la escoria.
Región Temperatura Calor sensible (kJ/kg escoria)

zrw 1200.0000 937.0129
Descarga de escoria 1807.1500 2033.6630
Sustituyendo la energía de formación y el cambio de energía por calor sensible en la

Ecuación 50 se obtiene que DEscoria = 283.1814 kJ/kg escoria, el cual según la literatura 24) debe
ser igual a 250 kJ/ kg de escoria con una desviación de ±20%.
153
X.3 Apéndice III. Cálculo de la temperatura de flama
adiabática
La temperatura de flama en las toberas se define en este trabajo como la temperatura que
alcanzan los productos de la combustión entre coque incandescente (a 1800 K) y los aditivos
inyectados para formar monóxido de carbono e hidrógeno. Se supone que no hay pérdidas de
calor, por lo que la combustión es adiabática.
La temperatura de flama definida aquí representa físicamente a la temperatura de los

gases en la región de las “cavernas” formadas justo frente a las toberas.
El procedimiento para calcular la temperatura de flama adiabática propuesto en este

trabajo se muestra a continuación:
1) Calcular la alimentación de aditivos a través de las toberas en unidades de kgmol

aditivo/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco.
2) A partir de la alimentación calculada para cada aditivo obtener para cada aditivo el
contenido molar de carbono, oxígeno e hidrógeno (kgmol C/ kgmol de O2
proveniente del soplo de aire seco, kgmol O2 / kgmol de O2 proveniente del soplo de
aire seco y kgmol H2 / kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
respectivamente).
3) Suponer una base de cálculo en unidades de kgmol de O2 en el soplo de aire seco y
calcular a partir de esta base de cálculo el nitrógeno contenido en el aire.
4) Calcular para cada aditivo la alimentación en kgmol aditivo.
5) Calcular para cada aditivo el contenido molar de carbono, oxígeno e hidrógeno en
unidades de kgmol C, kgmol O2 y kgmol H2 respectivamente.
6) A partir de la alimentación total de O2 (suma de las contribuciones del aire y
aditivos en kgmol de O2) se calcula estequiométricamente la cantidad de CO
154
producido. Siguiendo el mismo procedimiento se obtiene la cantidad de H2
producido.
7) A partir del CO producido por la combustión, realizar un balance molar para
determinar la cantidad de carbono de coque necesario (equivalente a la cantidad
molar de CO menos la cantidad molar de carbono alimentado a través de los
aditivos).
8) Una vez conocidas la alimentación al horno y productos de combustión en unidades
de kgmol, se realiza un balance de energía para un sistema adiabático, en el cual la
única incógnita es la temperatura de flama. La ecuación resultante se resuelve
numéricamente.
X.3.1 Ejemplo
Considerando parámetros típicos de operación, y las siguientes especificaciones, se

sigue el procedimiento anterior para calcular la temperatura de flama adiabática.
1) Temperatura de soplo de aire seco de 1500 K.

2) Inyección a 1500 K de 122.44 m3N de oxígeno puro/ ton de Fe en el arrabio líquido.
3) Inyección a 1500 K de 16.32 m3N de humedad (agua)/ ton de Fe en el arrabio
líquido.
4) Inyección a 298.15 K de 150 m3N de gas natural (CH4)/ ton de Fe en el arrabio
líquido.
5) Inyección a 1500 K de 7.6 kgmol de O2 en el soplo de aire seco/ ton de Fe en el
arrabio líquido.
6) Coque incandescente frente a las toberas a 1800K.
155
X.3.1.1 Solución
1) Si se considera válida la ley del gas ideal, es posible obtener para cada aditivo su
alimentación en kgmol de aditivo/ton de Fe en el arrabio líquido a partir del
siguiente factor de conversión.
1
[=] kgmol (AIII-1)
22.4 m3 N
Aplicando el Factor de corrección a cada aditivo alimentado y dividiendo cada uno entre
la inyección de O2 en el soplo de aire seco, se obtiene:
Tabla AIII-1. Alimentación de aditivos a través de las toberas expresados por unidad molar
de oxígeno proveniente del soplo de aire seco.
Humedad 0.0960 kgmol H2O/kgmol de O2 en el soplo de aire seco

Oxígeno puro a través de las toberas 0.7190 kgmol O2/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
Inyección de carbón pulverizado 0.0000 kg mol C/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
GN 0.8810 kg mol CH4/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
Aceite combustible 0.0000 kg Aceite/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
Aditivo Cx(H2)yOz 0.0000 kg Cx(H2)yOz/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
**GN = Gas natural 100% en vol CH4
2) Mediante un balance estequiométrico para cada aditivo se obtiene:
Tabla AIII-2. C, O2, y H2 contenidos en cada aditivo inyectado.
0.0960 kgmol H2/kgmol de O2 en el soplo de aire seco

Humedad
0.0480 kgmol O2/kgmol de O2 en el soplo de aire seco
Oxígeno puro a través de las toberas 0.7190 kgmol O2/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
Inyección de carbón pulverizado 0.0000 kg mol C/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
0.8810 kg mol C/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
GN
1.7620 kg mol H2/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
0.0000 kgmol C/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
Aceite combustible
0.0000 kgmol H2/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
0.0000 kgmol C/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
Aditivo Cx(H2)yOz 0.0000 kgmol H2/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
0.0000 kgmol O2/kgmol de O2 proveniente del soplo de aire seco
156
3) Suponiendo una base de cálculo de 1 kgmol de O2 en el soplo de aire seco, el
nitrógeno contenido en el aire es 3.76 kgmol.
4) Multiplicando la base de cálculo por cada valor de la Tabla AIII-1:
Tabla AIII-3. Alimentación de aditivos en unidades molares
Humedad 0.0960 kgmol H2O

Oxígeno puro a través de las toberas 0.7190 kgmol O2
Inyección de carbón pulverizado 0.0000 kg mol C
GN 0.8810 kg mol CH4
Aceite combustible 0.0000 kg Aceite
Aditivo Cx(H2)yOz 0.0000 kg Cx(H2)yOz
5) Multiplicando la base de cálculo por cada valor de la Tabla AIII-2:
Tabla AIII-4. Contenido molar de carbono, oxígeno e hidrógeno en unidades molares para
cada aditivo inyectado.
0.0960 kgmol H2
Humedad
0.0480 kgmol O2
0.8810 kg mol C
GN
1.7620 kgmol H2
0.0000 kgmol C
Aceite combustible
0.0000 kgmol H2
0.0000 kgmol C
Aditivo Cx(H2)yOz 0.0000 kgmol H2
0.0000 kgmol O2
6) La suma de los moles totales de oxígeno que entran con los aditivos y el oxígeno de
la base de cálculo da por resultado 1.7670 kgmol de O2. Este oxígeno forma 3.5340
kgmol de CO.
De igual forma, el resultado de la suma para el hidrógeno es 1.8580 kgmol de H2.

Esta cantidad es equivalente al H2 formado durante la combustión.
157
7) Restando el carbono contenido en el CO producto con el contenido en los aditivos se
obtiene que la cantidad de carbono de coque necesario es igual a 2.6530 kgmol de C.
8) La Tabla AIII-5 muestra el resumen de reactivos de combustión y productos.
AIII-5. Aire y aditivos inyectados por las toberas y productos de combustión.
Reactivos
Oxígeno (aire) 1.0000 kgmol O2
Nitrógeno (aire) 3.7619 kgmol N2
Humedad 0.0960 kgmol H2O
GN 0.8810 kg mol CH4
Carbón de coque 2.6530 kgmol C
Aceite combustible 0.0000 kg Aceite
Aditivo Cx(H2)yOz 0.0000 kg Cx(H2)yOz
Productos
CO 3.5340 kgmol CO
H2 1.8580 kgmol H2
N2 3.7619 kgmol N2
158
El balance de energía para un sistema adiabático establece que:
Entalpía de reactivos = Entalpía de productos ⇒ (Ecuación AIII - 1)
Los datos termodinámicos utilizados para evaluar las entalpías se muestran en la Tabla AIII-6 38)
Tabla AIII-6. Datos termodinámicos para componentes alimentados y productos de combustión.
Entalpía de formación Capacidades caloríficas a presión constante A+BT+CT^2+DT^-2 (kJ/kgmol K)

∆HCambio de fase
Especies Estado a Tref
a b c d T (K) kJ/kgmol
(kJ/kgmol)
O2 g 0.0000E+00 2.9977E+01 4.1868E-03 0.0000E+00 -1.6747E+05 298-2000 NA

l -2.8603E+05 7.5488E+01 0.0000E+00 0.0000E+00 0.0000E+00 298-373 4.0905E+04
H2O
g NA 3.0019E+01 1.0718E-02 0.0000E+00 3.3494E+04 373-3000 NA
N2 g 0.0000E+00 2.7884E+01 4.2705E-03 0.0000E+00 0.0000E+00 298-2500 NA
C coque
s 0.0000E+00 1.7166E+01 4.2705E-03 0.0000E+00 -8.7923E+05 298-2300 NA
C (Carbón pulverizado)
CH4 g -7.4520E+04 1.4150E+01 7.5499E-02 -1.7991E-05 0.0000E+00 298-1500 NA
Aceite combustible NA
Cx(H2)yOz NA
CO g -1.1060E+05 2.8428E+01 4.1031E-03 0.0000E+00 -4.6055E+04 298-2500 NA
H2 g 0.0000E+00 2.7298E+01 3.2657E-03 0.0000E+00 5.0242E+04 298-3000 NA
*** NA = No aplica
159
La Entalpía de reactivos Ecuación AIII-1 equivale a la sumatoria de la entalpía de cada
reactivo, en unidades de kJ (lo mismo aplica para la entalpía de productos). La entalpía de
cada reactivo o producto en unidades de kJ/kgmol se obtiene empleando la Ecuación AI-5.
Una vez calculada, la entalpía en kJ/kgmol para cada reactivo y cada producto se multiplica
por su correspondiente cantidad molar (ver Tabla AIII-5) para quedar en unidades de kJ.
Como podrá observarse en la Ecuación AI-5, la entalpía es una función de la

temperatura. Por esta razón, la ecuación AII-1 es función de la temperatura de flama
adiabática, que es en este caso la única incógnita. Debido a esto, la ecuación AII-1 se ha
resuelto numéricamente, y la temperatura de flama que la satisface es 2273.3292 K.
160
XI. Referencias
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40) The Cupola and its Operation. 3a Edición. American Foundry Society, 1965.
163
XII. Diccionario de variables
%(h) = Porcentaje en masa de la especie h en la escoria

Donde :
h = SiO2 , CaO, MgO, Al2O3 , MnO, S , Na2O, K 2O
LS = Cociente de distribución de azufre

%[S] = Porcentaje en masa de azufre en el arrabio líquido
kg S
SC = Cantidad de azufre que entra a la zona media del horno [=]
kg escoria
ne = Cantidad de escoria producida[=]
kgmol j
n kj = Moles de la especie j presentes en la zona k [=]
Subíndice j = O; i; C ; Fe0.947O; CaCO3 ; SiO2 ; MnO; MgO; Al2O3 ; CaO; MgCO3 ⋅ CaCO3 ;
Fe2O3 ; P; S ; Na2O; K 2O
Superíndice k = Ezrw; S ; Ad ; A; Szrw; Ezm; Coque, ezrw; Escoria; Coque; Pcaliza;
Dolomita; Szs; Mineral Fe; Mineral Mn; Cuarzo; Polvos; Szm;
Acumulado en el horno; m
Subíndice j Significado
O Oxígeno
i Aditivo i. Para i=1,2,3,4,5,6
C ; Fe0.947O; CaCO3 ; SiO2 ; MnO;
MgO; Al2O3 ; CaO; MgCO3 ⋅ CaCO3 ; Formula química de la especie que representa
Fe2O3 ; P; S ; Na2O; K 2O
Superíndice k Significado
Entrada zona de reducción de wustita o entrada a
Ezrw
la zona inferior del horno
Soplo de aire seco a través de las toberas del
S
horno
164
Aditivo inyectado a través de las toberas del
Ad
horno
A Activo
Salida de la zona de reducción de wustita o salida
Szrw de la zona inferior del horno (zona donde se
descargan el arrabio líquido y la escoria)
Ezm Entrada a la zona media del horno
Especie proveniente del coque metalúrgico
alimentado al horno, a la entrada de la zona de
Coque, ezrw
reducción de wustita o entrada a la zona inferior
del horno
Escoria Escoria descargada del horno
Coque Coque metalúrgico alimentado al horno
Pcaliza Piedra caliza alimentada al horno
Dolomita Dolomita alimentada al horno
Salida de la zona superior. Equivale también a la
Szs
entrada de la zona media.
Mineral Fe Mineral de hierro alimentado al horno
Mineral Mn Mineral de manganeso alimentado al horno
Cuarzo Cuarzo alimentado al horno
Polvos arrastrados por los gases que abandonan el
Polvos
horno en la región del tragante
Salida de la zona media. Equivale también a la
Szm entrada de la zona inferior o zona de reducción de
wustita
165
Álcalis que se acumulan en el horno debido a la
formación de vapores en la parte baja del crisol.
Acumulado en el horno Estos vapores pueden condensarse en los poros
del refractario o reoxidarse para vaporizarse
nuevamente.
m Arrabio líquido
xi = Moles de carbono contenidos en el aditivo i inyectado en las toberas y que tiene

kg mol C
fórmula química (C x ( H 2 ) y Oz )i [=]
(
i
yi = Moles de hidrógeno contenidos en el aditivo i inyectado en las toberas y que tiene

kg mol H 2
(
i
zi = Moles de oxígeno contenidos en el aditivo i inyectado en las toberas y que tiene

kg mol O
(
i
Para i = 1,2,3,4,5,6
Mzrw
O
  = Moles de oxígeno contenidos en la mena que llega a
 Fe 
kg mol O
[=]
Gzrw
O
C 
kgmol O
kgmol de C
Gzrw
 O 
 H2 
kgmol O
kgmol de H 2
166
m
C 
 Fe 
kgmol C
[=]
m
 Si 
  = Moles de silicio disueltos en el arrabio líquido
 Fe 
kgmol Si
[=]
m
 Mn 
  = Moles de manganeso disueltos en el arrabio líquido
 Fe 
kgmol Mn
[=]
Gzrw
xCO = Fracción mol de CO en los gases carbonosos a la salida de la zona de
reducción de wustita
Gzrw
xCO 2
= Fracción mol de CO 2 en los gases carbonosos a la salida de la zona de
xHGzrw
2
= Fracción mol de H 2 en los gases hidrogenados a la salida de la zona de
xHGzrw
2O
= Fracción mol de H 2O en los gases hidrogenados a la salida de la zona de
H ºj ,k = Entalpía de la especie j a la temperatura k

kJ
[ =]
kgmol j
Fes , Fel , C , H 2 , O2 , Si s , Mn s , N 2
Fe2O3 , SiO2 , MnO, Al2O3 , MgO, CaO
CaCO3 , MgCO3 ⋅ CaCO3 , (C x ( H 2 ) y Oz )i Está explicito
CO, CO2 , H 2O, H 2 , Escoria

Para i=1,2,3,4,5,6
167
Subíndice k Significado
Temperatura de reserva térmica o temperatura de
Trt
reserva química
Tm Temperatura del arrabio líquido
Temperatura del soplo de aire seco a través de las
TS
toberas
Temperatura de inyección del aditivo i a través de
T Ai las toberas
Para i=1,2,3,4,5,6
TA lim Temperatura de alimentación de la carga sólida
Temperatura de descarga de los polvos de
Tp
tragante
TG Temperatura de descarga de los gases de tragante
H jf,k = Entalpía de formación de la especie j a la temperatura k

kJ
[=]
kgmol j
Fe0.947O, (C x ( H 2 ) y Oz )i , SiO2 , MnO,
CO, CO2 , H 2O Formula química de la especie que representa
Para i=1,2,3,4,5,6
Subíndice k Significado
Temperatura de reserva térmica o temperatura de
Trt
reserva química
Temperatura de inyección del aditivo i a través de
T Ai las toberas
Para i=1,2,3,4,5,6
168
H Tm ,[C ] = Entalpía de carbono disuelto a la temperatura del arrabio líquido
kJ
[=]
kgmol C
H Tm ,[ Sil ] = Entalpía de silicio disuelto a la temperatura del arrabio líquido

kJ
[=]
kgmol Si
H Tm ,[ Mnl ] = Entalpía de silicio disuelto a la temperatura del arrabio líquido

kJ
[=]
kgmol Mn
, CaCO3 = Entalpía de combinación de CaO, C, y O 2 para formar CaCO 3 a la

L
H Trt
kJ
temperatura de reserva térmica [=]
kgmol CaCO3
w Escoria = Masa de escoria a la salida del horno

kg escoria
[=]
D Escoria = Demanda de calor del proceso para la formación de escoria
kJ
[ =]
kg escoria
D zrw = Demanda de calor requerido para formar hierro líquido a partir de

kJ
wustita a Trt[ =]
kgmol Fe producido
D C = Demanda de calor requerido para calentar y disolver carbono
kJ
en el hierro líquido a partir de carbono a Trt[ =]
kgmol C
DiA = Demanda de calor requerido para formar C, H 2 , y O 2 moleculares a
partir de (C x ( H 2 ) y Oz )i [=]
kJ
kgmol (C x ( H 2 ) y Oz )i
D Si = Demanda para reducir, calentar y fundir, y disolver silicio en el arrabio

kJ
líquido[=]
kgmol Si
D Mn = Demanda para reducir, calentar y fundir, y disolver manganeso en
kJ
el arrabio líquido[=]
kgmol Mn
169
kJ
D CaCO3 = Calor para disociar CaCO 3 en CaO, C y O 2 [=]
kgmol CaCO 3
E S = Diferencia de entalpía del soplo con respecto a la que tendría a Trt
kJ
[ =]
kgmol O
D Perdido, zrw = Pérdidas de calor por convección y radiación en la zona de

kJ
reducción de wustita[ =]
kgmol Fe producido
m coque = Cantidad de coque alimentada al horno

kg coque
[=]
Ton Fe en el arrabio líquido
m Pcaliza = Cantidad de piedra caliza alimentada al horno

kg piedra caliza
[=]
m Dolomita = Cantidad de dolomita alimentada al horno
kg dolomita
[=]
Coque
vSiO2
= Fracción masa de SiO 2 en el coque
Coque
vCaO = Fracción masa de CaO en el coque
Coque
vMgO = Fracción masa de MgO en el coque
Al2O3 = Fracción masa de Al2 O3 en el coque

v Coque
Coque
vMnO = Fracción masa de MnO en el coque
Coque
v Na 2O
= Fracción masa de Na2O en el coque
vKCoque
2O
= Fracción masa de K 2O en el coque
vSCoque = Fracción masa de azufre en el coque
Pcaliza
vSiO2
= Fracción masa de SiO 2 en la piedra caliza
Dolomita
vSiO 2
= Fracción masa de SiO 2 en la dolomita
Dolomita
vMgCO 3 ⋅ CaCO3
= Fracción masa de MgCO3 ⋅ CaCO3 en la dolomita
Pcaliza
vCaCO 3
= Fracción masa de CaCO3 en la piedra caliza
%[Fe] = Porcentaje en masa de Fe en el arrabio líquido

kg SiO 2
SiO C2 = Carga neta de SiO 2 al horno [=]
ton arrabio producido
170
kg MnO
MnO C = Carga neta de MnO al horno [=]
ton arrabio producido
m kj = Masa de la especie j presentes en la zona k

kg j
[=]
Subíndice j = SiO2 ; CaO; MgO; Al2O3 ; MnO; Na2O; K 2O; S ; C
Si, Mn, P
Superíndice k = Escoria, m
Donde :
m = Arrabio líquido producido
%[ Si ],%[C ],%[ Mn],%[ P] = Porcentaje en masa de Si, C, Mn,
y P respectívamente en el arrabio líquido
kg arrabio producido
wm = Cantidad de arrabio producido [=]
ton de Fe producido
kg SiO 2
SiO2C = Carga neta de SiO 2 al horno [=]
kg MnO
MnO C = Carga neta de MnO al horno[=]
m Mcee
Álcalis
= Cantidad máxima de metales álcali que puede removerse a través de la
kg álcalis
escoria [=]
ton escoria
Ezrw
mÁlcalis = Alimentación neta de metales álcali al horno
kg alcalis
[=]
ton escoria
RCM = Relación en masa MgO : CaO en la escoria
IBE = Indice de basicidad cuaternario de la escoria
S
I Aire = Cantidad de aire que debe alimentarse al horno
m 3 N aire seco
[ =]
Mszs
O O
  = Relación molar en la mena que sale de la zona superior del horno
 Fe  Fe
 kgmol de Oxigeno 
[=] 
 kg mol de Fe en el arrabio 
171
kgmol j
[=]
Donde :
j = CO, CO2 , H 2 , H 2O, N 2
D Perd = Calor perdido desde el horno por radiación y convección

kJ
[ =]
172

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INSTITUTO TECNOLÓGICO Y DE ESTUDIOS SUPERIORES DE

Modelación termodinámica de un alto horno de hierro para la determinación de

PRESENTADA COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL GRADO

RICARDO ROLDÁN FRANCO

MONTERREY, N.L. AGOSTO DE 2006

DIVISIÓN DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

Maestro en Ciencias en Sistemas Ambientales

En mi opinión esta tesis será de utilidad para tres grandes fines:

II.1 OBJETIVO GENERAL 11

III.1 MODELOS MATEMÁTICOS DEL ALTO HORNO DE HIERRO 12

IV. MODELACIÓN DEL ALTO HORNO DE HIERRO 37

V. COMPROBACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO 111

V.1 COMPROBACIÓN DE LA VALIDEZ ESTEQUIOMÉTRICA 111

VI. VALIDACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO 119

VII. DESEMPEÑO DEL ALTO HORNO NÚMERO 2 DE SIDERAR A ALTOS NIVELES DE

VIII. CONCLUSIONES 133

IX. RECOMENDACIONES 137

X.1 APÉNDICE I. COMPOSICIÓN DE LOS GASES EN LA ZONA DE RESERVA QUÍMICA 141

XI. REFERENCIAS 161

XII. DICCIONARIO DE VARIABLES 164

El acero es un material resistente y dúctil que es utilizado ampliamente por el hombre. Se

El proceso de obtención de hierro es uno de los mayores consumidores de energéticos

Figura 1. Consumo promedio de combustible en los altos hornos Alemanes.

La tecnología de inyección de carbón pulverizado (PCI por sus siglas en inglés) ya ha

II.1 Objetivo general

Desarrollar un modelo predictivo para determinar la cantidad de materias primas que

II.2 Objetivos específicos

 Desarrollar las ecuaciones de balance de materia y la ecuación de balance de entalpía

III.1 Modelos matemáticos del alto horno de hierro

Particularmente, un modelo matemático es una herramienta muy poderosa para entender

De las publicaciones consultadas referentes a modelos unidimensionales, la más reciente

 Es incapaz de determinar la partición de especies en la parte baja del crisol.

El presente trabajo toma el modelo matemático predictivo mencionado y le incorpora las

III.2 El proceso del alto horno de hierro

Zona de reserva química

Cuba Zona de reserva térmica

Etalaje Zona de torbellinos

Figura 2. Descripción del alto horno.

1) Alimentar por la parte superior mineral de hierro, coque metalúrgico y fundentes

Como ya se mencionó, internamente se divide para su estudio en las siguientes 7 zonas:

A la región comprendida desde el fondo del crisol hasta la isoterma de 1700K se le

 Ortosilicato (2CaO•SiO2), o monosilicato (CaO•SiO2) y sesquisilicato

Se ha demostrado experimentalmente que al llegar a las fronteras de las cavernas, todo el

La región comprendida entre las isotermas de 1700K a 1400K corresponde a la “zona de

El monóxido que haya participado en reacciones de reducción en la “zona de goteo”

Fe0.947O(s) + CO ↔ 0.947 Fe (s) + CO2 (1)

El gas entra a continuación a un estrato de coque y se regenera completamente en

La reacción de gasificación de carbono es muy lenta a temperaturas inferiores a

La cantidad de monóxido de carbono que emerge de la isoterma de 1200K es superior a

La región de la Figura 3 donde la temperatura prácticamente no cambia y se mantiene en

III.3 Fundentes en el proceso del alto horno de hierro

Las propiedades más importantes de la escoria son su punto de fusión, viscosidad y

Los fundentes que comúnmente se alimentan son piedra caliza (CaCO3+impurezas) y

1) Remover SiO2 y Al2O3 en una escoria fluida de bajo punto de fusión.

% en peso CaO + % en peso MgO %(CaO ) + %(MgO )

El CaCO3 y el MgCO3•CaCO3 se descomponen dentro del horno para formar CaO y

El CaCO3 se descompone a temperaturas mayores de 1250K de acuerdo a la reacción:

CaCO3 + ∆ Æ CaO + CO2 (3)

Mientras que el MgCO3•CaCO3 se descompone aproximadamente a 1000 K24) de

MgCO3•CaCO3 + ∆ Æ CaCO3 + MgO+CO2 (4)

El MgO reduce el rango de temperatura de reblandecimiento de la escoria permitiendo

III.4 Aditivos inyectados a través de las toberas del alto

Desarrollar las ecuaciones de balance de materia y la ecuación de balance de entalpía

Es incapaz de determinar la partición de especies en la parte baja del crisol.

Ortosilicato (2CaO•SiO2), o monosilicato (CaO•SiO2) y sesquisilicato

Disminución periódica de la basicidad de la escoria (CaO/SiO2).

Una gran cantidad de álcalis reoxidados atrapados en la carga, y

Humedad constituida por H2O.

La zona inferior o zona de reducción de wustita es aquella donde la mena termina de

La mena está presente como wustita solamente.