Las Bambas Tesis Metalurgy

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
EVALUACIÓN DE LA RECUPERACIÓN DE Cu CON PAX Y H75

EN MINERAL MÁRMOL UTILIZANDO UN DISEÑO DE
EXPERIMENTOS EN LA COMPAÑÍA MINERA LAS BAMBAS
Tesis presentada por el Bachiller:

VIZCARRA MOGROVEJO JOSE MIGUEL
para optar el Título Profesional de
INGENIERO METALURGISTA
AREQUIPA – PERU
2022
DEDICATORIA
A mis padres Félix y Blanca quienes con su amor, paciencia y esfuerzo me han
permitido llegar a cumplir hoy un sueño más, gracias por inculcar en mí el
ejemplo de esfuerzo y valentía, de no temer las adversidades porque Dios está
conmigo siempre.
Quiero dedicar esta tesis a mi compañera para toda la vida “A mi Esposa”, por
apoyarme cuando más las necesito, por extender su mano en momentos difíciles
y por el amor brindado cada día, mencionarle que siempre las llevo en mi
corazón.”
Finalmente, a mis hermanos por su cariño y apoyo incondicional, durante todo

este proceso, por estar conmigo en todo momento gracias. A toda mi familia
porque con sus oraciones, consejos y palabras de aliento hicieron de mí una
mejor persona y de una u otra forma me acompañan en todos mis sueños y
metas.
I
AGRADECIMIENTOS
“Mi profundo agradecimiento a todas las autoridades y personal que hacen de la
escuela profesional de ingeniería metalúrgica un ejemplo de servicio para la
educación, por confiar en mí, abrirme las puertas y permitirme realizar todo el
proceso investigativo dentro de su establecimiento educativo.
De igual manera, mis agradecimientos a la Universidad Nacional de San

Agustín, a toda la Facultad de Ingeniería de Procesos, a mis profesores que me
ayudaron en mi formación para ser un buen profesional y que hoy algunos ya no
se encuentran en este mundo, gracias a cada una de ustedes por su paciencia,
dedicación, apoyo incondicional y amistad.
II
RESUMEN
Actualmente, realizamos actividades mineras para explotar el yacimiento de
Ferrobamba y, posteriormente, realizaremos actividades de extracción de
minerales de los yacimientos de Chalcobamba y Sulfobamba. La planta
concentradora Las Bambas tiene una capacidad instalada de 145.000 toneladas
por día (t/d), y genera como producto concentrado de cobre (Cu) y molibdeno
(Mo). Durante 2017, nuestra producción superó las 385.000 toneladas de cobre
en concentrado.
El presente trabajo busca mejorar la recuperación y el grado del concentrado en

etapa Ro-Scv. Aplicando diseño de experimentos con software
STATGRAPHIC, Empleando equipos de laboratorio como son chancadoras,
celda de flotación, tamizadores y reactivos STD con la cual opera actualmente la
planta concentradora. Con una muestra obtenida de los APROM FEEDER´S
durante un composito de 30 días con características de un MINERAL
MARMOL.
Los resultados fueron significativos en relación a las variables evaluadas que son
el PAX Y H75 en rangos de 10 a 80 gr/tn. Que logra influencia directa sobre las
variables respuesta que son: % recuperación de Cu y grado de Cu. En
comparación al STD que muestra recuperaciones de 76.5 % con un grado de
6.5% en todo el banco de ro-scv.
Las dosificaciones significativas fueron de 20 de pax y 10 de h75 sobre las

variables respuestas recuperación y grado de cobre.
Palabras claves: Optimización, estrategia operacional, diseño hexagonal,
influencia en la recuperación y el grado.
III
ABSTRAC
Currently, we carry out mining activities to exploit the Ferrobamba deposit and,
later, we will carry out mineral extraction activities from the Chalcobamba and
Sulfobamba deposits.
The Bambas concentrator plant has an installed capacity of 145,000 tons per day
(t/d), and generates copper (Cu) and molybdenum (Mo) as a concentrated
product. During 2017, our production exceeded 385,000 tons of copper in
concentrate.
The present work seeks to improve the recovery and the degree of the
concentrate in the Ro-Scv stage. Applying design of experiments with
STATGRAPHIC software, using laboratory equipment such as crushers,
flotation cell, sieves and STD reagents with which the concentrator plant
currently operates. With a sample obtained from the APROM FEEDER'S during
a 30-day composite with characteristics of a MARBLE MINERAL.
The results were significant in relation to the evaluated variables that are PAX
and H75 in ranges from 10 to 80 gr/tn. Which achieves direct influence on the
response variables that are % recovery of Cu and degree of Cu. Compared to
STD which shows recoveries of 76.5% with a grade of 6.5% across the entire ro-
scv bank.
The significant dosages were 20 pax and 10 h75 on the response variables
recovery and copper grade.
Keywords: Optimization, operational strategy, hexagonal design, influence on

recovery and grade.
IV
INDICE
DEDICATORIA I
AGRADECIMIENTO II
RESUMEN III
ABSTRACT IV
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIÓN 1
1.2. DESCRIPCIÓN DE REALIDAD PROBLEMÁTICA 3
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 3
1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 3
1.4.1. OBJETIVO GENERAL 3
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 4
1.5. JUSTIFICACIÓN 4
1.6. HIPÓTESIS 5
1.7. VARIABLES 5
1.8. UBICACIÓN 5
1.9. UNIDADES FISIOGRÁFICAS 8
1.10. GEOLOGÍA 12
1.11. CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA 13
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESOS PRODUCTIVO
2.1. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN 22
2.2. ACOPIO MINERAL GRUESO Y MOLIENDA 24
2.3. MOLIENDA DE MINERAL 26
2.3.1. ALIMENTACIÓN AL CIRCUITO DE MOLIENDA 26
2.3.2. CARGUÍO DE MEDIOS DE MOLIENDA 26
2.3.3. MOLIENDA SAG 27
2.3.4. MOLIENDA DE BOLAS 27
2.3.5. MANEJO DE DERRAMES DEL ÁREA DE MOLIENDA 29
V
2.3.6. EQUIPOS FUTUROS Y RESERVA 30
2.4. CHANCADO DE PEBBLES 30
2.4.1. MANEJO DE PEBBLES GENERADOS 32
2.5. FLOTACIÓN COLECTIVA 33
2.5.1. ALIMENTACIÓN A FLOTACIÓN 38
2.5.2. ACONDICIONAMIENTO PARA FLOTACIÓN 38
2.5.3. FLOTACIÓN ROUGHER Y ROUGHER-SCAVENGER 39
2.6. REMOLIENDA 40
2.7. FLOTACIÓN DE LIMPIEZA 41
2.8. ANÁLISIS DE LEYES EN LÍNEA 43
2.8.1. SISTEMAS DE MUESTREO 44
2.9. MANEJO DE DERRAMES FLOTACIÓN 46
2.10. REACTIVOS 47
2.10.1. MANEJO DE DERRAMES 52
2.11. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO: LAS BAMBAS 53
2.11.1. MANEJO DE DERRAMES 55
2.11.2. EQUIPOS FUTUROS 55
2.12. ESPESAMIENTO DE RELAVES 55
CAPITULO III
MARCO TEÓRICO
3.2. DISEÑOS EXPERIMENTALES 60
3.1.1. DISEÑOS EXPERIMENTALES DE PRIMER ORDEN 61
3.1.2. DISEÑOS EXPERIMENTALES DE SEGUNDO ORDEN 62
3.1.3. DISEÑOS DE EXPERIMENTOS SECUENCIALES 63
3.1.3.1. DIRECTOS 63
3.1.3.2. INDIRECTOS 63
3.3. ETAPAS DE OPTIMIZACIÓN 64
3.3.1. ETAPA I. SCREENING 64
VI
3.3.2. ETAPA II ESCALAMIENTO 69
3.3.3. ETAPA III OPTIMIZACIÓN 69
CAPITULO IV
PRUEBAS EXPERIMENTALES
4.1. TÉCNICA DE RECOLECCIÓN DE DATOS 72
4.2. PROCEDIMIENTO TÉCNICO DISEÑO HEXAGONAL 72
COMPOSITO MENSUAL
4.3. ANÁLISIS GRANULOMETRICO 74
4.4. PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE FLOTACIÓN 75
4.5. PLAN DE PRUEBAS DEL DISEÑO HEXAGONAL 79
CAPITULO V
ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1. EVALUACIÓN DE RESULTADOS 87
5.2. INTERPRETACION DIAGRAMA DE PARETO 87
5.3. INTERPRETACION EFECTOS PRINCIPALES 87
5.4. INTERPRETACION SUPERFICIE DE RESPUESTA 88
5.5. ANALISIS DE VARIANZA 88
5.6. MODELOS PREDICTIVOS 89
5.7. APLICACIÓN DEL MODELO PREDICTIVO 89
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
VII
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Mapa de ubicación del proyecto bambas. .................................................................. 13
Figura 2. Granate y Piroxeno. ..................................................................................................... 16
Figura 3. Caracterización Mineralógica por DRX. ....................................................................... 18
Figura 4. Mineral Marmol. .......................................................................................................... 19
Figura 5. Diagrama esquemático de chancado primario y transporte de mineral. .................... 22
Figura 6. Acopio Gruesos – Molienda. ........................................................................................ 25
Figura 7. Diagrama esquemático de chancado de pebbes ......................................................... 31
Figura 8. Diagrama esquemático circuito flotación y limpieza. .................................................. 36
Figura 9. Diagrama esquemático circuito de remolienda rougher y rougher scv. .................... 37
Figura 10. Diagrama esquemático circuito de espesamiento concentrado Cu. ......................... 54
Figura 11. Diagrama Esquemático espesamiento de relaves. .................................................... 56
Figura 12. Flowsheet las bambas planta concentradora. ........................................................... 59
Figura 13. Diagrama Esquemático flotación Bulk. ...................................................................... 60
Figura 15. Representación gráfica del diseño hexagonal. .......................................................... 71
Figura 16. Diagrama de flujo de la prueba de flotación. ............................................................ 78
Figura 17. Flowsheet de flotación Bach nivel laboratorio. ......................................................... 80
Figura 18. Pruebas de Flotación Para Diseño Hexagonal............................................................ 80
VIII
INDICE DE GRAFICOS
Grafica 1. Variación Precipitación ............................................................................................. 10
Gráfica 2. Promedio de precipitación en el año. ........................................................................ 10
Gráfica 3. Periodo Retorno Lluvias. ............................................................................................ 11
Grafica 4. Distribución para determinación de P80 óptimo para flotación................................ 74
Grafico5. Resumen de cada prueba............................................................................................ 82
Gráfica 6. Resumen grafico de las pruebas. %Rec vs. Grado. ..................................................... 85
Gráfica 7. Diagrama de Pareto para %Rec Cu. ............................................................................ 87
Gráfica 8. Interacción para %Rec Cu. .......................................................................................... 87
Gráfica 9. Superficie de Respuesta. ............................................................................................ 88
IX
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Coordenadas UTM del Perímetro del Área de Estudio. ................................................. 5
Tabla 2. Ubicación Política de las Zonas de Estudio. ..................................................................... 6
Tabla 3. Simbología de Unidades Fisiográficas. ............................................................................ 8
Tabla 4. Minerales Metálicos con Valor Económico. .................................................................. 12
Tabla 5. Muestreo en circuito de flotación Cu. ........................................................................... 45
Tabla 6. Puntos de adición de reactivos...................................................................................... 50
Tabla 7. Puntos de adición de cal. ............................................................................................... 51
Tabla 8. Matriz de diseño hexagonal. ......................................................................................... 71
Tabla 9. Relación de mallas / tiempo de molienda. .................................................................... 74
Tabla. 10. Pruebas de flotación. .................................................................................................. 79
Tabla 11. Resumen Pruebas de evaluación de Pax y H-75.......................................................... 81
Tabla 12. Matriz de diseño Hexagonal. ....................................................................................... 81
Tabla 13. Test1 ............................................................................................................................ 82
Tabla 14. Test2 ............................................................................................................................ 82
Tabla 15. Test3 ............................................................................................................................ 83
Tabla 16. Test 4 ........................................................................................................................... 83
Tabla 17. Test 5 ........................................................................................................................... 83
Tabla 18. Test 6 ........................................................................................................................... 83
Tabla 19. Test 7 ........................................................................................................................... 84
Tabla 20. Test 8 ........................................................................................................................... 84
Tabla 21. Test 9 ........................................................................................................................... 84
Tabla 22. Análisis de varianza ..................................................................................................... 88
Tabla 23. Calculo Consumo y gasto............................................................................................. 89
Tabla 24. Interacciones variables con modelo aplicados. ........................................................... 90
X
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIÓN
La empresa Xstrata Perú S.A. se ha adjudicado la etapa de exploración del
proyecto Las Bambas, y ha planificado la ejecución de un programa de
perforaciones e inmediatas evaluaciones con el objetivo de determinar la forma, el
volumen, el tonelaje y el contenido metálico de las posibles zonas mineralizadas
en el área de estudio; de modo que sea posible estimar las reservas de cobre y
otros metales de importancia económica. El desarrollo de todas las actividades
involucradas cumplirá con los lineamientos de preservación y conservación del
ambiente. La presente Evaluación Ambiental proporciona los resultados del
trabajo realizado en tres fases:
- Recopilación de información sobre cartografía, hidrología, hidrogeología,

recursos naturales, arqueología, demografía y recursos socioeconómicos de la
región; así también del programa de actividades de exploración minera a realizar.
- Trabajo de campo en tres visitas a la zona, en los meses de Julio, agosto y

noviembre, en las que se hace un reconocimiento de la zona, se procede con la
identificación de recursos hídricos como con la toma de muestras de aguas
superficiales y subterráneas, material particulado en aire y su contenido metálico,
suelos de zonas sin impactar y de pasivos ambientales (antiguas labores mineras).
1
Las nuestras recogidas se analizaron principalmente en los laboratorios de SGS,
que es un laboratorio acreditado ante INDECOPI. En esta fase se procede también
con el inventario biológico y con el reconocimiento arqueológico.
- Trabajo de gabinete para la elaboración de los informes preliminares y del

informe final. La reunión de los informes relativos a cada componente estudiado
por profesionales de un equipo multidisciplinario ha generado el presente informe
de evaluación ambiental. Este informe está dividido en ocho partes (capítulos):
Resumen Ejecutivo. - Donde se describe de manera resumida el contenido del

estudio.
Antecedentes. - Que incluye un resumen de los aspectos legales inherentes a las
actividades de exploración minera. D&E Desarrollo y Ecología SAC.
Introducción. - En que se presenta el objetivo del proyecto de exploración y se

describe brevemente el proceso de evaluación ambiental generado por el proyecto.
Descripción del Área del Proyecto. - Se describen los componentes generales, los
componentes físicos, los pasivos ambientales, los componentes bióticos y los
recursos socioeconómicos.
Descripción de las Actividades a Realizar. - Se describe los métodos de

exploración a ser utilizados. Se incluye Cronograma de las actividades de
exploración.
Efectos Previsibles de la Actividad. - Aquí se identifica y evalúa los impactos

ambientales previsibles que se pudieran generar.
Control y Mitigación de los Efectos de la Actividad. - Se describen las medidas

aplicables para disminuir los efectos de la actividad sobre el ambiente, la salud y
la infraestructura.
2
1.2. DESCRIPCIÓN DE REALIDAD PROBLEMÁTICA
Los escenarios que rodean a las industrias hoy en día en un mundo globalizado
donde los adelantos tecnológicos y científicos están en constante evolución, hacen
que el nivel de calidad de los productos y servicios sea cada vez mayor.
En la actualidad uno de los factores claves para el éxito de una industria, es hacer
uso de toda de su capacidad de conocimiento y aprendizaje, así como de su
experiencia. La experimentación en las industrias es uno de los elementos que
más pueden contribuir al aprendizaje y a la mejora de los productos y procesos.
Los experimentos en la industria moderna son más complicados, porque son

muchos los factores que son susceptibles de controlarse y que afectan a los
productos y/o procesos, de aquí que son muchas combinaciones de dichos factores
que se deben probar para obtener resultados válidos y consistentes.
1.3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿COMO PODEMOS OBTENER LA MAYOR RECUPERACION DE Cu
USANDO COMO VARIABLES EL REACTIVO H-75 Y EL PAX?
En el proceso productivo de bambas es necesaria una constante evaluación y

mejora al proceso productivo para lograr la mejor calidad de su producto.
“Concentrado”.
Es por esta razón que el diseño de experimentos debe aplicarse básicamente en

obtener un modelo predictivo para un óptimo consumo de reactivo y no depender
únicamente del diseño que fue integrado en el estudio previo al arranque de
planta.
1.4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.4.1. OBJETIVO GENERAL
Mejorar la recuperación y grado de Cu con PAX y H75 en mineral mármol
utilizando diseño de optimización matemático; [Diseño de experimentos].
3
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
o Determinar los rangos óptimos de dosificación de reactivo PAX para
lograr la mayor recuperación y grado posible.
o Determinar los rangos óptimos de dosificación de reactivo H-75 para
lograr la mayor recuperación y grado con costo beneficio en
comparación a la dosis de diseño.
o Determinar si existe relación directa de combinar ambos reactivos sobre
la Recuperación de cobre con valores máximos.
la Recuperación de cobre con valores mínimos.
la Recuperación de cobre con valores intermedios.
o Es Factible optimizar la dosificación de reactivos [PAX Y H75].
o Es posible obtener modelos predictivos para % Recuperación de Cu.
1.5. JUSTIFICACIÓN
En la actualidad los estudios de investigación en el proceso flotación selectiva
de minerales son muy limitados y cerrados siendo necesario emplear las
herramientas que se emplean para ello.
La aplicación del Diseño de Experimentos (DoE) se presenta como una

herramienta efectiva para entender y optimizar los procesos y productos en la
industria minera. La metodología estadística por excelencia para optimizar la
experimentación se conoce como Diseño de Experimentos. Se define
simplemente como un método para aplicar sistemáticamente la estadística al
proceso de experimentación. Se puede definir como la realización de un
conjunto de pruebas en las cuales se realizan cambios voluntarios a los
parámetros de control de un proceso o sistema, cuyo objetivo es observar e
identificar las razones de los cambios en la variable de estudio o respuesta y
cuantificarla.
En muchos trabajos se limita el diseño experimental (DoE) a solamente ver cuál

es el efecto de las variables y cual tiene mayor influencia sobre la variable
4
respuesta, olvidando muchas veces la fase optimización que se puede alcanzar
mediante la aplicación de los DoE.
1.6. HIPÓTESIS
Existe influencia directa de PAX y H 75 sobre la recuperación de cobre en
mineral mármol.
1.7. VARIABLES
Las variables empleadas para este estudio son:
El colector primario “PAX”
Espumante primario “H-75”.
Los rangos de dosificación de 10 a 80 gr/tn de mineral en la alimentación Ro-

Scv; over flow de las baterías de ciclones.
1.8. UBICACIÓN
El terreno en evaluación tiene un área total de 9 630,204 Ha, tiene un perímetro de
51 387,7 m y se ubica en el departamento de Apurímac, a altitudes entre 3700 y
4600 msnm (ver Tabla Nº 1) El área de estudio se ha dividido en tres zonas,
Ferrobamba, Chalcobamba-Charcas y Sulfobamba, y está delimitado por la
poligonal que se describe con los siguientes vértices.
Tabla 1. Coordenadas UTM del Perímetro del Área de Estudio.

Punto Norte Este
P1 8 438 500 796 000
P2 8 438 500 794 000
P3 8 440 500 791 000
P4 8 441 700 790 000
P5 8 441 700 789 000
P6 8 440 500 789 000
P7 8 440 500 778 500
P8 8 446 500 778 500
P9 8 446 500 792 000
P10 8 443 000 792 000
P11 8 443 000 796 000
Fuente: D&E Desarrollo y Ecología SAC
5
La ubicación política es como sigue:
Tabla 2. Ubicación Política de las Zonas de Estudio.

Zona Distrito Provincia
Ferrobamba Challhuahuacho Cotabambas
Tambobamba
Chalcobamba y Charcas Challhuahuacho Cotabambas
Coyllurqui
Sulfobamba Coyllurqui Cotabambas
Progreso Grau
Vías de Acceso
Desde Lima a Cusco por avión para continuar por carretera asfaltada de Cusco a
Anta y por carretera afirmada la ruta Anta- Cotabambas-Tambobamba-
Challhuahuacho. La distancia aproximada desde la ciudad del Cusco hasta la zona
de estudio es de 289 Km y el tiempo de recorrido en camioneta se estima en 8
horas.
Otra vía para acceder a la zona es usando la carretera asfaltada Lima-Nasca-

Puquio-Abancay, debiéndose tomar un desvío de carretera afirmada antes de
Abancay, para llegar a la provincia de Cotabambas.
Historia
La concesión minera Las Bambas fue descubierta en 1911 por la Ferrobamba
Limited Company, quien lleva a cabo estudios geológicos y perforaciones
iniciales, abandonando las concesiones en 1934.
En 1942, la empresa Cerro de Pasco Corporation obtiene los derechos sobre las
concesiones y durante los siguientes años continúa con la exploración y
perforación. Esta empresa realiza el primer estudio de estimación de reservas del
prospecto Chalcobamba en 1966, reportando 27,8 millones de toneladas de
mineral prospectivo con leyes de 2,1% de Cobre.
6
En octubre de 1970, las concesiones revierten al Estado Peruano, manteniéndose
así por más de 30 años. En 1972, los Derechos Estatales Especiales de
Ferrobamba y Chalcobamba fueron asignados a Minero Perú (empresa estatal). En
1977 se asigna también a esta empresa los Derechos Estatales Especiales del “área
de influencia de las Unidades Económicas.
Administrativas Ferrobamba-Chalcobamba”. En 1991 los Derechos Estatales

Especiales se convierten en 21 concesiones mineras. Entre 1996 y 1997, Minero
Perú firma acuerdos de exploración con Minera Antacori Corp. (Cyprus), Minera
Phelps Dodge del Perú, Minera Teck Perú y BHP Tintaya Exploration Inc., bajo
tales acuerdos, se completaron 25 perforaciones diamantinas (DDH), con avance
de 4223 m, en Chalcobamba y Ferrobamba. En el año 2000, Minero Perú se
integra a Centromín Perú (otra empresa estatal).
Como parte de la política de privatización del gobierno peruano, la Agencia de

Promoción de la Inversión (Proinversión) somete a licitación para exploración
minera, al complejo minero Las Bambas que comprende los yacimientos de
Chalcobamba, Ferrobamba, Sulfobamba y Charcas, con un área de concesión
minera de 35 000 Ha. Como parte de este concurso, Proinversión programa en la
segunda mitad del 2003, una nueva campaña de perforaciones con el propósito de
proveer de información a las partes pre-calificadas que no exploraron el área entre
1996 y 1997. En esta campaña de perforación se realizaron 11 perforaciones DDH
(2 328 m) en Chalcobamba y Ferrobamba.
Es así que, de 14 postores precalificados y en subasta pública se ha adjudicado la

buena pro a Xstrata Perú SA para desarrollar el Proyecto de Exploración Minera
Las Bambas.
Componentes Físicos Fisiografía “Descripción General”

El área del Proyecto presenta pendientes abruptas en el Cerro Pichacani -centro
del Proyecto- manteniendo luego pendientes casi llanas – tanto al Este como al
Oeste - donde se encuentran las Lagunas de Jalancere, Quelloacocha, Totoracocha
y el bofedal principal de Chalcobamba respectivamente, estas pendientes se
vuelven más fuertes y pronunciadas desde la Quebrada Huascachaca hasta el
7
poblado de Challhuahuacho, y se presentan paralelas al río Fuerabamba,
encajonándolo y formando así un valle en la parte baja del proyecto.
Existen algunas áreas de cultivo cerca al cerro Pichacani y a la quebrada

Characacocha, en general en el aspecto de zonas de cultivo la extensión del área
que se le da a esta actividad es muy baja, por estar cerca de la cadena central de
los andes. La presencia de la cadena central constituye un factor determinante en
el modelamiento del clima, puesto que impide el paso de las nubes y genera su
precipitación.
1.9. UNIDADES FISIOGRÁFICAS

Dentro del área de estudio podemos describir 5 unidades fisiográficas
representativas, que se listan a continuación:
Tabla 3. Simbología de Unidades Fisiográficas.
Unidad Fisiográfica Simbología

Valle Encajonado VE
Quebradas Q
Zona Agreste ZA
Superficie Intracordillerana SI
Altiplanicie A
Valle Encajonado (VE)

Presenta fuertes pendientes a sus costados y se aprecia encerrado en forma de
“U”. Este tipo de unidad fisiográfica se aprecia en la parte baja del proyecto, en la
ribera del río Fuerabamba.
Quebradas (Q)
Se presentan grupos de quebradas ligeramente abiertas por toda el área del
proyecto. Poseen pendientes moderadas generalmente. Se ubican en los límites del
área.
8
Zonas Agrestes (ZA)
La pendiente predominante de esta unidad fluctúa entre los 35% y 50%
aproximadamente, creando un paisaje abrupto. Dicha unidad fisiográfica se
encuentra en los extremos laterales del valle.
Superficie Intracordillerana (SI)

Esta unidad está representada por una cadena de cerros de dirección NE- SO y se
puede observar en la parte central del área de estudio.
Altiplanicie (A)
Está conformada por superficies más suaves que las que se encuentran en el resto
del área de estudio, se observan dispersas por toda el área del proyecto.
Clima y Meteorología
El clima de la región es variado y se debe principalmente a la fisiografía del
terreno y a la diferencia de cotas, así como a la presencia de la cordillera de los
andes que obstaculiza el paso de las nubes haciendo que las precipitaciones se den
mayormente en estas regiones.
Entre los 4 000 y 4 600 msnm, se presentan nubes del tipo estratocúmulos que
cubren toda el área dificultando la visibilidad. En la Oficina General de
Estadística e Informática del SENAMHI se puede obtener información de hasta
cinco estaciones meteorológicas que existen en la zona del entorno del proyecto y
se describen a continuación:
Temperatura
Se ha tomado los resultados mensuales del año 2003. Se reporta una Temperatura
Media Anual de 13,6 C; el mes más caluroso resulta noviembre, con una
Temperatura Media Mensual de 16,1 C; y el mes más frío resulta julio, con una
Temperatura Media Mensual de 11,9 C.
Precipitación
Por ser esta una de las variables más importantes a tener en cuenta en el ámbito
del proyecto se considera necesario analizarla durante los años 1996 al 2003, en la
9
que se refleja que la precipitación promedio acumulado anual varía entre 854 y 1
189,7 mm/año, obteniendo promedios mínimos y máximos, se observa que el
promedio de precipitaciones de los meses de Diciembre a Marzo pasa los 150
mm/mes para luego disminuir sin llegar a perder aportes a la red hídrica tanto
superficial como subterránea lo que indica que los ríos y afluentes no serán
afectados.
Grafica 1. Variación Precipitación.
Gráfica 2. Promedio de precipitación en el año.
10
La lluvia máxima mensual de 24 horas dentro del período de 1996 al 2003 ha
alcanzado 52,7 mm.
Con las Máximas Precipitaciones Diarias Anuales se estableció una relación para
hallar el Periodo de Retorno de las lluvias en la zona del Proyecto obteniendo para
un tiempo de Retorno de 100 años una Precipitación Máxima Diaria Anual de
86,24 mm, para el caso de minas en operación, y para un tiempo de retorno de 500
años una Precipitación Máxima Diaria Anual de 106,02 mm para cierre de mina,
tal como se indica en el grafico siguiente:
Gráfica 3. Periodo Retorno Lluvias.
Humedad Relativa y Evaporación

La Humedad Relativa en base a los datos regionales de la estación del SENAMHI
se estima en un promedio anual de 67,8%, siendo el mes de enero el de mayor
Humedad Relativa con 83% y el mes de octubre el más bajo con 51% de
Humedad Relativa. La evaporación de las aguas superficiales (evaporación de
laguna) se estima para altitudes similares, en 700 mm/año como promedio anual.
11
Velocidad y Dirección del Viento
Los vientos predominantes en el área del proyecto provienen del noreste. Se
reporta una velocidad promedio del viento de 12,2 km/h o 3,4 m/s. La mayor
velocidad del viento de 14,4 km/h (4,0 m/s) se observa en los meses de Julio a
enero y la menor velocidad del viento con 7,2 km/h o 2,0 m/s se registra en los
meses de febrero y marzo.
1.10. GEOLOGÍA
La mineralización de cobre en Las Bambas esta principalmente emplazada en los
contactos de calizas de la formación Ferrobamba y las rocas intrusivas de la Era
Terciaria (granodiorita, cuarzo monzonita y Quarzo diorita). Las calizas
corresponden a la Era Cretácea, similar a los depósitos de Skarn en Tintaya,
Antamina y Magistral. La forma de mineralización más común es la Calcopirita,
que contiene oro y plata asociados con Cobre. La mineralización se distribuye en
bloques fallados de granate y magnetita en skarn. Las rocas con alteración
potásica y silicificación presentan calcopirita diseminada. La mineralización de
enriquecimiento secundario es ligera debido a la erosión glacial intensa y a la
densidad de skarn. Las unidades litológicas ígneas y sedimentarias que afloran en
el Distrito Minero de Las Bambas son las formaciones Hualhuani, Mara y
Ferrobamba, cuyas eras van desde el Jurásico Superior al Cretáceo Superior.
Aunque varios minerales metálicos se han encontrado en Las Bambas, solamente
algunos minerales ocurren en cantidades económicas y casi exclusivamente en el
cuerpo skarn.
Tabla 4. Minerales Metálicos con Valor Económico.

Sulfuros Calcopirita Bornita Pirita
Molibdenita
Minerales Principales Óxidos Magnetita
Hematita
Sulfuros Digenita Calcocita Pirrotita
Cubanita
Minerales Escasos
Óxidos Limonita Ilmenita Rutilo
Carbonatos Malaquita Azurita

12
Los últimos resultados de muestreo de oro por Centromín indican que la
mineralización de oro ocurre en confluencias de skarn distantes y próximas, y en
vetas de cuarzo emplazadas en skarn, contactos de skarn intrusivos, calizas
recristalizadas e intrusivas.
1.11. CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA

El depósito Ferrobamba, ubicado en el proyecto minero Las Bambas, se encuentra
en la comunidad de Fuerabamba, distrito de Chalhuahuacho, provincia de
Cotabambas, departamento de Apurímac, en la parte SE de la concesión minera
actualmente explorada por Xstrata.
Es un depósito de tipo pórfido-skarn de Cu-Mo-(Ag-Au); se encuentra en la franja

de yacimientos de tipo pórfido y skarn del SE del Perú, asociada al Batolito
Andahuaylas-Yauri del Eoceno-Oligoceno (Perello et al, 2003) emplazado en
rocas sedimentarias del Mesozoico, siendo la más importante la Formación
Ferrobamba (Cretáceo inferior-superior).
Figura 1. Mapa de ubicación del proyecto bambas.
13
Las rocas sedimentarias que afloran en el área corresponden a la Formación
Ferrobamba, constituida por: calizas grises a negras con nódulos de chert, calizas
fosilíferas, calizas laminadas, calizas arenosas e intercalaciones de horizontes
limolíticos. Esta formación aparece fuertemente plegada. Su potencia medida es
mayor a 800 m (Jeanne, 2005).
Las rocas intrusivas aflorantes son de composición calcoalcalina (Parr, 2005). Los
pórfidos monzoníticos son producto de la diferenciación de una serie de
pulsaciones magmáticas en un corto periodo de tiempo (entre 41 y 35 Ma: Método
K-Ar (Parr, 2006)). Se han reconocido hasta cinco eventos denominados:
Monzonita Biotítica (MZB), Monzonita Biotítica Fina (MBF), Monzonita Máfica
(MZM), Monzonita Hornbléndica (MZH) y Monzonita Cuarzosa (MZQ). Los tres
primeros están asociados a la mineralización.
Estructuralmente, el distrito minero Las Bambas se ubica en la estructura llamada

Deflexión de Abancay que se caracteriza por un cambio en la dirección de los
Andes peruanos pasando de NO-SE a E-O como consecuencia de la orogenia
Andina (Lipa, 2007). Localmente en Ferrobamba se tiene la falla Chuspiri-
Fuerabamba, de dirección ONO-ESE que atraviesa la parte S del depósito, y que
desde la Fase Inca se manifiesta como una falla inversa de bajo ángulo que ha
favorecido la formación de una zona de apertura durante el emplazamiento de las
monzonitas y la mineralización (Brookes, 2006). También existen fallas
posteriores de orientación NNE (fallas strike slip, inversas, de alto ángulo) y que
han sido denominadas Norte y Sur.
La alteración hidrotermal, desde la parte externa hacia el centro del sistema,

presenta la siguiente zonación: Mármol con wollastonita, mármol con granates-
piroxenos y exoskarn de granates y piroxenos (+magnetita), dentro de las calizas
de la Formación Ferrobamba. En los intrusivos se ha reconocido endoskarn (de
plagioclasas, piroxeno y granate) adyacente al exoskarn y alteración potásica
(biotita secundaria-feldespato potásico-magnetita-cuarzo), relacionadas con la
mineralización; hacia los bordes se aprecia alteración propilítica (clorita-epídota-
calcita-pirita).
14
Los cuerpos de skarn presentan mineralización de bornita y calcopirita en forma
de masas irregulares, parches, diseminaciones y en venillas de cuarzo cortando al
skarn. En los intrusivos, la calcopirita, bornita y molibdenita se encuentran en
venillas de cuarzo y diseminaciones.
El mineral empleado proviene del depósito skarn de cobre-molibdeno, ubicado en

el distrito de Coyllurqui, provincia de Cotabambas, departamento de Apurímac.
Localizado en las siguientes coordenadas UTM: 786500 E y 8444000 N, zona 18.
(INGEMMET).
Entre los principales minerales identificados en la zona se tiene cobre nativo,

molibdenita y sulfuros de cobre como calcopirita, bornita, predomina una
alteración de skarn, donde se estima en leyes de 1.0-6.0% Cu
Skarn
El término “skarn”, tiene su origen en Suecia, donde fue utilizado por los mineros
en la región de Persberg, para describir la ganga calco-silicatada de grano
relativamente grueso, asociado con algunas menas de hierro con magnetita (Geijer
y Magnusson, 1952, Kieu Duong, 1969). En USA, el término equivalente es
“tectitas”, con zonación de minerales de grano grueso.
El desarrollo de skarn implica la combinación de temperatura, presión, fluidos y

composición principalmente de la roca intrusiva-roca de caja, incluyendo,
reemplazos átomo por átomo, molécula a molécula. Los minerales nuevos (por
acción metasomática), sustituyen a los preexistentes, hasta llegar a seudomorfos.
Los metasomas, llegan en solución y los sustituidos, son arrastrados, también en
solución.
Los skarn fueron descritos por Einaudi et al. (1981), y se clasificaron en base al
contenido del metal: Cu, Pb-Zn, W, Fe, Mo y Sn. Los ambientes tectónicos,
asociación de rocas ígneas, condiciones de formación y las cantidades de
minerales calco-silicatados que varían en el skarn, permiten alguna distinción
entre los grupos (Einaudi et al., 1981).
15
Para determinar el tipo de Skarn del depósito estudiado, es necesario realizar una
evaluación de la petrología de los elementos químicos de los intrusivos, tanto
mayoritarios como minoritarios y la mineralogía de los granates.
Los depósitos de skarn son importantes recursos de Fe, Cu, Au, Pb, Zn, Ag y W a
través del mundo y son targets de exploraciones importantes en Perú y South
América. Los skarn se forman en ambientes tectónicos específicos y el desarrollo
de características de composición del mineral, zoneamiento y afinidad de las rocas
ígneas, incrementan la habilidad del geólogo de exploración para identificar
sistemas favorables y el probable metal asociado (Myers, 2001).
Figura 2. Granate y Piroxeno.

Fuente: Elaboración Propia
Ad=ANDRATITA, Gr=Grusolaria, Al= almandino, Sp= Esoesartita, Hd=

Hedenbergita, Di=diópsido, Jo= Johanensita.
Características de un skarn
Actualmente se tiende a clasificar los skarns, en base al metal económico
dominante, y su modificación de categorías individuales basadas en
composición, tectónica o variación genética.
16
La producción principal de depósitos de tipo skarn incluye: Fe, Cu, W, C
(grafito), Zn, Pb, Mo, Sn, U, Au, granate, talco y wollastonita. Sin embargo, los
siete mayores tipos de skarn son: Fe, Au, W, Cu, Zn, Mo, y Sn.
Estos depósitos, se desarrollan en diferentes partes del mundo, pero mayormente
se asocian a márgenes continentales en zonas de subducción.
Los minerales de skarn pueden mostrar variaciones sistemáticas de color o

composición dentro del patrón de zonificación más grande. El granate puede
tener una zona de color que va desde las variedades verdosas oscuras rojizas
oscuras hasta las distales verdes y amarillas (Meinert et al., 1997). En la Figura
08, se muestra la clasificación de tipos de Skarn y su asociación con los granates
(Meinert, 1989).
Los minerales más utilizados para la clasificación y exploración son granate,

piroxenos y anfíboles, los cuales están presentes en todos los tipos de skarn y
presentan una marcada variación composicional. Algunos minerales como
cuarzo y calcita están presentes en la mayoría de los skarn.
El mineral en estudio presenta las siguientes características por las cuales se

considera mineral problema “MARMOL”. Una de las características principal
de este mineral es con alto contenido de piroxenos 16.9% (vs 5.8%), ancillas
1.3% (vs 0.6%) y magnetite 2.6% (vs 0.4%). La calcita está en 10.3% (vs 7.2%).
17
Ju n 2 0 2 1 -
Lista de Ago 2 0 2 1 Ma teri a l
minerales (Alim en t o a probl em a
P lan t a C u )
Calcopirita 1,24 0,40
Bornita 0,40 0,71
Calcosita 0,01 0,00
Covelita 0,04 0,00
Molibdenita 0,16 0,09
Pirita 0,48 1,66
Calcita 7,21 10,34
Dolomita 0,67 0,00
Arcillas 0,60 1,27
Micas 3,03 4,73
Actinolita/Hornblenda 2,60 4,38
Cloritas 1,76 0,38
Talco 0,06 0,00
Granates 10,27 6,99
Plagioclasas 49,53 35,51
Piroxenos 5,78 16,87
Magnetita 0,43 2,61
Hematita 0,11 0,00
Cuarzo 14,81 13,48
Cobre nativo 0,01 0,16
Otros Minerales 0,78 0,42
Mg (calculado) 2,72
Ca (calculado) 10,41
Figura 3. Caracterización Mineralógica por DRX.

Fuente: Elaboración Propia.
18
CODIGO DRX DRX_3636 DRX_3637 DRX_3638 DRX_3639
CODIGO METMIN METMIN 1299 METMIN 1300 METMIN 1301 METMIN 1302
Chalcopyrite 1.61 1.27 1.64 1.65 % MINERALS - DRX
Bornite 0.36 0.59 0.38 0.41
Chalcosite 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00 Chalcopyrite
Covellite 0.00 0.00 0.00 0.00 12.62 Bornite
15.42 15.79 14.25
Molybdenite 0.08 0.08 0.01 0.14 90.00 Chalcosite
Molybdenite 3R 0.00 0.00 0.00 0.00 3.21 5.34 3.86 Covellite
80.00 4.32 Molybdenite
Pyrite 0.10 0.05 0.10 1.21
Calcite 11.78 12.82 15.78 16.47 Pyrite
70.00 Calcite
Dolomite 0.14 0.19 0.29 0.28
Dolomite
Clays 0.37 0.23 0.08 0.32
60.00 42.75 Clays
Micas 3.85 3.30 8.31 5.46 45.74
53.09 Micas
Actinolite/Hornblende 2.04 1.74 2.52 3.05 51.31
50.00 Actinolite/Hornblende
Chlorites 1.23 0.09 1.01 0.96 Chlorites
Talc 0.05 0.10 0.01 0.05 40.00 Talc
Granates 6.29 7.25 7.64 5.40 7.64
Granates
5.40 Plagioclasas
Plagioclasas 53.09 51.31 42.75 45.74 30.00
Pyroxene
Pyroxene 3.21 4.32 5.34 3.86 6.29 7.25
Magnetite
Magnetite 0.33 0.80 1.01 0.64 20.00
Hematite
Hematite 0.00 0.00 0.00 0.00 Quartz
Quartz 15.42 15.79 12.62 14.25 10.00
Cu_Native
Cu_Native 0.00 0.00 0.00 0.00 Otros Minerales
0.00
Otros Minerales 0.04 0.08 0.50 0.12
METMIN 1299 METMIN 1300 METMIN 1301 METMIN 1302
TOTAL 100.00 100.00 100.00 100.00
Ca (DRX) 9.65 10.28 11.18 10.98
Mg (DRX) 1.10 0.90 1.36 1.29
Figura 4. Mineral Mármol.

Fuente: Elaboración Propia.
19
CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESOS

PRODUCTIVO
El Proyecto Las Bambas contempla la instalación de una nueva planta Concentradora de

140 000 t/d de capacidad nominal para la producción de 2 835 t/d de concentrado
colectivo de cobre y molibdeno.
La Planta Concentradora considera la extracción de mineral grueso de tres yacimientos

durante el ciclo de vida del proyecto, e incluye una sección de chancado primario; una
planta de molienda con dos módulos SAG-Bolas y chancado de PEBBLE´S; una planta
de flotación colectiva de cobre y molibdeno; espesamiento del concentrado colectivo y
espesamiento de relave final.
El objetivo de este resumen es describir la filosofía de operación del Proyecto Las

Bambas, teniendo en consideración conceptos y definiciones de diseño provenientes del
estudio conceptual del proyecto Concentrador Estándar (SC+ Project) y el desarrollo de
la Ingeniería de detalle para el proyecto Las Bambas.
Documentos de Referencia
 Los documentos de referencia para la filosofía de operación son:
 Criterio de diseño de procesos para el concentrador colectivo.
 Diagramas de flujo de procesos del concentrador colectivo.
20
 Diagramas de cañerías e instrumentos (P&ID)
 Chancado primario y transporte de mineral grueso
El circuito de chancado primario y transporte está comprendido desde la descarga de los

camiones mina en las tolvas de alimentación a los chancadores (0210-BNC-0001/0003),
hasta la descarga del mineral desde la correa overland N°2 (0240-CVB-0004) en el
acopio de gruesos.
El proyecto Las Bambas contempla la explotación de 3 yacimientos: Ferrobamba,

Chalcobamba y Sulfobamba. El plan minero contempla la utilización de Ferrobamba
durante todo el ciclo de vida del proyecto, en tanto que los yacimientos de Chalcobamba
y Sulfobamba se incorporan a la explotación de Ferrobamba a contar del año 8 y 11
respectivamente. A futuro se contempla trasladar un equipo de chancado primario
(0210-CRG-0002) desde Ferrobamba a Chalcobamba cuando corresponda, para el
procesamiento del mineral proveniente de los yacimientos de Chalcobamba y
Sulfobamba.
La operación de transporte de mineral se realizará mediante camiones mina con tolva de

360 t hacia 2 líneas de chancado primario operadas en paralelo. Considerando que en la
etapa inicial del proyecto el yacimiento en operación es Ferrobamba, el producto de
chancado de ambas líneas es transportado mediante una correa overland (0210-CVB-
0003) de 2.3 km que acopla con una correa (0210-CVB- 0004) de 2.7 km hasta el
acopio de gruesos de la Planta Concentradora.
El diseño de la planta de chancado primario ha considerado un esquema operacional de

365 días por año, 24 horas por día y 70 % de utilización efectiva (Chancadores), para
una generación de 140 000 t/d de mineral grueso fresco con una granulometría P80 de
150 mm.
Para más detalle, ver PFD: 25635-220-M5-0210-00001; 25635-220-M5-0230-00001.
21
Figura 5. Diagrama esquemático de chancado primario y transporte de mineral.
Fuente: I.T 25635-220-30R-V01-00003-BECHTEL
2.1. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN

La operación normal del circuito de chancado comienza con la carga del mineral
producto de la tronadura (ROM) en los camiones mina por cargadores frontales y
la posterior descarga de dichos camiones sobre dos (2) tolvas (0210-BNC-
0001/0003) que alimentan los chancadores primarios con la ayuda de dos (2)
rompedores de rocas (0210-CRB-0001/0002). Cada tolva de alimentación tiene
una capacidad neta de 720 t y está diseñada para la carga simultánea de dos (2)
camiones con tolva de 360 t de capacidad cada uno, o menor.
El mineral ROM es procesado en dos (2) chancadores giratorios de 1524 x 2870

mm (60” x 113”), operados en paralelo al 70 % de capacidad (0210-CRG-
0001/0002), cada uno con una capacidad de tratamiento desde 4 167 a 7 500 t/h
dependiendo de las características del mineral y la abertura del chancador. La
abertura nominal de cada chancador es de 178 mm (7”), en tanto que el sistema de
22
descarga, que incluye el alimentador bajo la tolva y las correas de transporte de
mineral grueso, posee una capacidad desde 4 167 a 5 000 t/h por línea.
Dos (2) tolvas de compensación (0210-BNC-0002/0004) de 720 t cada una,

reciben el producto de los chancadores y cargan gravitacionalmente a los
alimentadores de placas (0210-FEA-0001/0002), éstos descargan sobre una correa
de sacrificio (0220-CVB-0001) de 251 m de longitud y 96” de ancho con
velocidad ajustable, que alimenta la primera correa overland (0220-CVB-0003) de
2 269 m de longitud y 72” de ancho. Luego, ésta descarga sobre una segunda
correa overland (0220-CVB-0004) de 2 714 m y 72” de ancho, para finalmente
proveer de mineral fresco a la Pila de Acopio de mineral grueso en el área de la
planta Concentradora. Ambas han sido diseñadas para la totalidad de la planta
requerida y no para las capacidades máximas simultaneas de cada chancador.
La correa de sacrificio, diseñada para amortiguar o disminuir daños en la correa

overland, cuenta con un pesómetro (0220-SLW-0001) para control operacional de
carga. La descarga de cada alimentador de placas cuenta con un electroimán
(0210-MAS-0001/0002), que permite el retiro oportuno de metales que puedan
producir algún daño, tanto en la correa de sacrificio como en la correa overland.
En el caso que algún metal importante no sea captado por este equipo, el circuito
de transporte de mineral grueso cuenta con un detector de metales ubicado sobre
la correa de sacrificio (0220-ZMD- 0001). Éste tiene precisión suficiente para
detectar elementos metálicos “magnéticos” transportados por la correa, siendo su
objetivo final la protección de la correa overland. La detección de un elemento
detiene las correas, y por enclavamiento detiene el alimentador de la tolva de
descarga del chancador.
El retiro del elemento magnético es manual, realizado por un operador de terreno.

Una vez realizada esta acción se puede reponer el sistema de transporte de mineral
grueso, ajustando la velocidad del alimentador de descarga del chancador.
Para el control de polvo, el diseño contempla el uso de supresores de polvo a

través de spray de agua atomizada (sistema agua – aire), en la tolva de
alimentación del chancador primario, en la descarga y en el transporte de mineral
23
grueso. El transporte considera colectores de polvo según la siguiente
distribución; dos (2) colectores dispuestos para la captación de polvo en las tolvas
de descarga de los chancadores y en la descarga del alimentador de placas (0210-
DCB-0001/0002), un tercero para la colección del polvo generado en la
transferencia entre la correa de sacrificio y la correa overland N°1 (0220-DCB-
0013), y un cuarto para la colección en la transferencia entre la primera y segunda
correa overland (0220-DCB-0014). Cada colector cuenta con un rechazo de
partículas finas hacia la correa de descarga correspondiente.
Dependiendo de las características del mineral alimentado a la planta de

chancado, la capacidad de tratamiento de cada chancador primario puede exceder
la capacidad de transporte de los sistemas de descarga (4 167 t/h como valor
nominal); para ello se recomienda que al inicio de la fase operativa se establezca
una relación aproximada entre la velocidad de los alimentadores y el flujo de
mineral medido a través del pesómetro del sistema. De esta forma se pueden
establecer límites operacionales a la velocidad de los alimentadores de modo de
no exceder la capacidad del sistema de transporte de descarga de cada chancadora
primario.
2.2. ACOPIO MINERAL GRUESO Y MOLIENDA

El circuito de molienda está comprendido desde descarga de la segunda correa
overland (0220-CVB- 0004) en el acopio de gruesos, hasta el envío de la pulpa
hacia flotación desde los dispensadores de energía (0330-STP-0214/0215),
ubicados después del rebose de las baterías de ciclones de molienda.
La planta de molienda contempla una autonomía de 18 h, con un acopio abierto de

105 000 t de capacidad viva, el cual a través de alimentadores de placas (Apron
feeders), conduce a través de 2 líneas, la carga del circuito de molienda SAG.
Éste, se compone de dos (2) molinos SAG operados en paralelo, cada uno
provisto de un trommel corto, cuyo sobretamaño alimenta a un harnero vibratorio
que permite la clasificación de los pebbles. El producto grueso del harnero o
sobretamaño, es conducido mediante correas a la planta de chancado de pebbles,
mientras que el producto fino o bajo tamaño es enviado al circuito de molienda de
bolas, compuesto por dos (2) molinos. La operación normal contempla el envío de
24
la totalidad de los pebbles chancados a la alimentación de la molienda SAG, y
dicho circuito tiene una generación de Pebbles equivalente a un 25 % de la
alimentación fresca de la molienda SAG.
La molienda de bolas se realiza a través de 2 líneas de molinos en circuito cerrado

inverso, asociadas a 4 baterías de 12 ciclones. El producto de los ciclones
(overflow) es conducido a la alimentación de la flotación rougher previa
clasificación y muestreo de la pulpa, en tanto que el rechazo (underflow) de los
ciclones es retornado al circuito de molienda de bolas. Dicho circuito tiene una
carga circulante equivalente a un 300 % con respecto a la alimentación del
producto de la molienda SAG.
El diseño de la planta ha considerado un tratamiento promedio de 140 000 t/d de

mineral, con un esquema operacional de 365 días por año, 24 horas por día y 92 %
de utilización efectiva. Se ha estimado un producto final de molienda que
alimenta la etapa de flotación, con granulometría P80 de 240 micrones, y 38 % de
sólidos en peso.
Figura 6. Acopio Gruesos – Molienda.

25
2.3. MOLIENDA DE MINERAL
2.3.1. ALIMENTACIÓN AL CIRCUITO DE MOLIENDA
El acopio de mineral grueso es un recinto abierto provisto de ocho (8)
alimentadores de placas para la recuperación de mineral desde la pila de
acopio (6 op. - 2 standby), indistintamente (0240-FEA- 0004@00011).
Éstos, descargan el mineral sobre dos (2) correas (0240-CVB-0006/0007),
que en conjunto con el carguío de los medios de molienda y los pebbles
chancados, alimentan los molinos SAG. Dos (2) pesómetros (0240-SLW-
0015/0004) permiten el control operacional de la carga en las correas
respectivas.
Además del control en la alimentación de los molinos SAG, cada variador

de frecuencia instalado tanto en alimentadores de placas como en las correas
transportadoras, tiene dos objetivos fundamentales, primero actuar como
arrancador suave y segundo como herramienta de mantenimiento.
Para el procesamiento de la carga “muerta” del acopio, debe utilizarse el

apoyo de bulldozers que empujen el material hacia el sector de los
alimentadores.
2.3.2. CARGUÍO DE MEDIOS DE MOLIENDA

Dos (2) líneas compuestas por dos (2) tolvas cada una (0240-BNC-
0007@0010) que almacenarán y abastecerán bolas de 5” de diámetro a los
molinos SAG, descarga a través de alimentadores rotatorios sobre la correa
de alimentación de cada molino (0240-CVB-0006/0007).
Una línea compuesta por dos (2) tolvas (0240-BNC-0011/0012) que

almacenarán y abastecerán bolas de 3” de diámetro a los molinos de bolas,
descarga a través de alimentadores rotatorios hacia un sistema de correas
transportadoras. Este circuito cuenta con un desviador neumático (0240-
ZMP- 0001) ubicado sobre la correa de alimentación de bolas (0240-CVB-
0009) para seleccionar el molino que será alimentado.
26
Una operación nominal de 1.3 t/h de cada circuito, permite realizar la
recarga de bolas en los molinos.
2.3.3. MOLIENDA SAG

Este circuito está compuesto por 2 líneas de molienda SAG operadas en
paralelo cada una con un molino SAG (0310-MLS-0001/0002), de 12.2 m x
6.7 m (40 x 22 pies, EGL) y 24 MW. Cada molino SAG está provisto de un
Trommel de 13 x 50 mm, cuyo sobretamaño alimenta a un harnero
vibratorio (0310-SCR-0001/0003) de doble parrilla de 3.7 x 7.3 m (12 x 24
pies), para clasificación. La alimentación nominal fresca de mineral por
línea de molienda es de 3 170 t/h y a partir de esta proporción se agregan
300 m3/h de agua de procesos tanto en el harnero de clasificación como en
el trommel de descarga de cada molino SAG, su objetivo es liberar de finos
a los pebbles que retornan a la operación de chancado de pebbles.
Adicionalmente, en el cajón de alimentación del molino SAG, se agrega en
conjunto con la carga de mineral, una solución de lechada de cal y fuel oil.
Cada molino SAG, cuenta con un sistema de velocidad variable y operará
con un volumen de llenado de mineral de un 25 %, para alcanzar el tamaño
de corte requerido por el harnero asociado a la descarga.
En cada línea de molienda tanto el bajotamaño del trommel del molino SAG
como el de los harneros son conducidos gravitacionalmente a través de una
canaleta hacia un (1) cajón (0310-SUL- 0001/0002) de alimentación de las
baterías de ciclones de molienda. Por otra parte, el sobretamaño del harnero
es enviado al circuito de chancado de pebbles para su procesamiento (P80
de 13 mm) y posterior retorno a la molienda SAG. Se contempla la
utilización futura de un circuito mixto para la distribución de los pebbles
procesados hacia molienda SAG y Bolas.
2.3.4. MOLIENDA DE BOLAS

Cada línea del circuito de molienda SAG, alimenta un (1) cajón (0310-SUL-
0001/0002) de 474 m3 de volumen neto. Cada cajón alimenta dos (2) líneas
de baterías de ciclones a través de dos (2) bombas centrífugas de velocidad
variable (0310-PPS-0001@0004), conectadas a su descarga. Cada cajón es
27
monitoreado por un control de nivel, sistema enclavado a la velocidad de las
bombas de alimentación a las baterías de ciclones, con el objeto de impedir
acumulación. La densidad de flujo de alimentación de ciclones es medida a
través de un densímetro, y controlada mediante la adición de agua de
procesos a los cajones para mantener el porcentaje de sólidos de la pulpa en
un rango aproximado al 60 % en peso. Por otro lado, se adiciona al
enclavamiento, un analizador de tamaño de partículas el cual entrega una
densidad de alimentación variable, para mantener un tamaño de partícula en
un rango cercano a 2500 µm (T80).
Todas las válvulas asociadas a estas bombas son de accionamiento remoto y

cuentan con enclavamiento de seguridad que permite el drenaje y lavado de
la línea de impulsión ante una detención de la bomba en operación. Se
destaca que las válvulas de las líneas de pulpa, en succión y descarga de
cada bomba, son de accionamiento hidráulico y se encuentran conectadas al
sistema De suministro de energía de emergencia (tanto el sistema de
accionamiento como la calefacción del aceite hidráulico); mientras que las
válvulas de drenaje de pulpa así como las válvulas de inyección de agua de
lavado son de accionamiento neumático.
El underflow de cada batería de ciclones (0310-CSC-0001@0004) descarga

de forma gravitacional sobre los chutes de alimentación de los molinos de
bolas (0310-MLB-0001/0002) respectivamente, en conjunto con la adición
del colector primario, lechada de cal, y medios de molienda al circuito.
Cada molino de bolas cuenta con un sistema de velocidad variable y operará

con un volumen de llenado de mineral de un 35 %, para alcanzar la
distribución de tamaño para la alimentación a flotación, P80 de
aproximadamente 240 µm.
La descarga de los molinos de bolas se realiza a través de un trommel

magnético que permite colectar y eliminar los chips de bolas acumulados en
el interior del molino, previo a la alimentación gravitacional en los cajones
de alimentación a ciclones respectivos.
28
El rebose de los ciclones de molienda se realiza directamente en cuatro (4)
cajones de separación (0310-STP-0247@0250) respectivamente, éstos
incluyen una malla para retener partículas mayores o chatarra de bolas
instalada en el interior, previo a la alimentación de la flotación rougher. Los
cuerpos extraños capturados serán drenados desde el cajón hacia el sector de
derrames del área de molienda. La pulpa, libre de elementos extraños,
alimenta de manera gravitacional a los distribuidores de alimentación
rougher, previo traspaso a través de cajones dispensadores de energía (0330-
STP- 0289/0290 y 0330-STP-0114/0115).
Se debe considerar que eventualmente, en el circuito de molienda SAG se

procesarán rocas de mayor dureza a la habitual, por tanto, la capacidad de
procesamiento se verá reducida y, en consecuencia, una tendencia a la
obtención de un producto fino en la molienda de bolas; desde esta
perspectiva, la limitante del circuito está dada por el molino SAG. No
obstante, el procesamiento de rocas blandas y/o finas implicará producir
grandes capacidades en la molienda SAG y un producto grueso en la
molienda de bolas. En este último caso la limitante se invierte, entonces es
necesario controlar la capacidad del molino SAG disminuyendo sus
revoluciones o recirculando pebbles sin chancar.
2.3.5. MANEJO DE DERRAMES DEL ÁREA DE MOLIENDA

En el nivel inferior del edificio de molienda, se ha considerado una
pendiente de piso de 2 %, que conduce los derrames de pulpa hacia un
sector de pendiente fuerte, 10 %, que luego reporta a un pozo de
decantación, ubicada justo fuera de la nave de molienda. En caso de un
evento mayor por emergencia, el derrame masivo es drenado desde el cajón
de alimentación de ciclones de molienda hacia el pozo de decantación desde
donde el sobreflujo o sobrenadante diluido es conducido, mediante cañería
enterrada, hacia un cajón de colección de aguas de contacto, el cual
descarga mediante una bomba de piso (0210-PPR-0018) hacia una cañería
que conduce este tipo de sobreflujo más las aguas de contacto colectadas en
el sector, hacia el área de depósito de relaves. La limpieza de las partículas
de gran diámetro depositadas en el piso de la trinchera y pozo de
29
decantación debe ser realizada mediante el uso de cargador frontal, para su
posterior envío al acopio de gruesos.
2.3.6. EQUIPOS FUTUROS Y RESERVA

Se ha contemplado la utilización de un (1) harnero standby a ambos
harneros en operación en el circuito de molienda SAG, disponible para el
servicio de ambas líneas, indistintamente.
El diseño contempla espacio para la instalación futura de dos (2) harneros

por línea (0310-SCR- 0004/0007), paralelo a los cajones dispensadores de
energía asociados a la transferencia desde el rebose de la batería de ciclones
hacia la flotación rougher. Adicionalmente el diseño considera el espacio
para la instalación futura de dos molinos de bolas, en caso de ser requerido
por operación.
Para mayor detalle, ver PFD: 25635-220-M5-0210-00001/00002; 25635-

220-M5-0230-00001; 25635- 220-M5-0310-00001/00002; 25635-220-M5-
0392-00007.
2.4. CHANCADO DE PEBBLES

El circuito de chancado de pebbles está comprendido desde el sobretamaño de los
harneros (0310- SCR-0001/0003), hasta la descarga de los pebbles chancados
sobre las correas alimentadoras de la molienda SAG (0320-CVB-0006/0007).
Los pebbles generados en la molienda SAG, son descargados en una correa

transportadora controlada por pesómetros, para su posterior envío hacia un acopio
con 1.1 h de autonomía y 1 750 t de capacidad viva. La descarga de esta pila se
efectúa mediante 3 líneas, a través chutes tipo sombrero “mexicano” sobre las
correas de alimentación de los chancadores de Pebbles.
Está contemplado que el circuito de pebbles retorne inicialmente el 100 % de los

pebbles hacia la molienda SAG mediante correas de 48” de ancho, y para estos
efectos, los chancadores descargan sobre una correa colectora, que también recibe
el bypass de los chutes, desde donde se alimenta una correa de transferencia al
30
chute de repartición, donde posteriormente se envía en porciones equivalentes, la
totalidad del flujo transportado a las correas de alimentación de ambos molinos
SAG.
El balance de la planta ha considerado una generación nominal de pebbles

equivalente al 25 % de la alimentación nominal fresca de la planta, con un
esquema operacional de 365 días por año, 24 horas por día y 85 % de
disponibilidad. En la condición de diseño del sistema de transporte de pebbles se
ha considerado una capacidad equivalente al 30 % de generación de pebbles a
partir de la alimentación fresca nominal de la Planta Concentradora, con el
objetivo de absorber eventuales “golpes” de carga. Para más detalle ver PFD
25635-220-M5-0320-00001.
Figura 7. Diagrama esquemático de chancado de pebbes

31
2.4.1. MANEJO DE PEBBLES GENERADOS
Los pebbles recolectados desde la descarga de sobretamaño de los harneros
de molienda SAG, correspondientes al 25 % de la alimentación fresca; es
decir 1 585 t/d de pebbles respecto de 6 341 t/d nominales de mineral, son
enviados mediante dos (2) correas transportadoras (0320-CVB- 0010/0011)
de 151 y 173 m de longitud respectivamente, hacia un acopio abierto de
almacenamiento de Pebbles de 1 750 t de capacidad viva. Dicho sistema
cuenta con pesómetros, detectores de metales y reguladores de velocidad en
las correas, para efectos de control de flujo y protección de la operación.
La descarga de este acopio hacia los chancadores, se efectúa mediante tres

(3) correas (0320-CVB- 0012@0014), a través de tres (3) chutes tipo
sombrero “mexicano”. La capacidad de diseño de cada chancador tipo MP-
1000, es de 645 t/h para obtener una granulometría P80 de 13 mm, al 85 %
de su capacidad.
El sistema detector de metales está enclavado con las compuertas de los

chutes de alimentación a los chancadores de pebbles (0320-STP-
0005@0007). Cuando se detecta un elemento metálico en la correa la carga
es desviada hacia la correa de descarga de Pebbles chancados a la molienda
SAG (0320-CVB-0015). Posteriormente, la carga es conducida hasta una
correa de retorno de Pebbles hacia molienda SAG de 138 m de longitud
(0320-CVB-0016), cargando a las correas de alimentación de cada línea del
circuito.
En caso de la detención de una de las correas colectoras (0320-CVB-

0010/0011) los pebbles son dirigidos al foso de derrames del área de
molienda, donde un acopio auxiliar de baja capacidad apilará el mineral
durante unos 45 min, tiempo necesario para movilizar cargadores frontales y
camiones para transporte de estos hacia el acopio de mineral grueso.
Si bien el circuito normal de operación es la recirculación de pebbles

chancados a los molinos SAG, el diseño de la planta permite el retorno de
pebbles sin chancar, operación que podría ser requerida ante ejecuciones de
32
mantención o si el detector de metales provoca el bypass de alguno de estos
chancadores.

Se ha considerado espacio disponible para una instalación futura de tres
correas transportadoras para modificar el circuito asociado a la distribución
de los Pebbles, para el envío de los pebbles chancados hacia los molinos de
bolas (0310-MLB-0001/0002) o un sistema mixto.
2.5. FLOTACIÓN COLECTIVA

El circuito de flotación colectiva está comprendido desde la descarga de los
dispensadores de energía (0330-STP-0214/0215) hacia flotación, hasta la descarga
del concentrado final de flotación colectiva desde el cajón de concentrado de
tercera limpieza (0330-STP-0024) hacia espesamiento de concentrado y la
descarga del cajón colector de relaves hacia espesamiento de relaves. El circuito
de flotación del concentrador incluye las siguientes operaciones unitarias:
Flotación rougher, Flotación rougher-scavenger, remolienda de concentrado
rougher, remolienda de concentrado rougher- scavenger y flotación de limpieza en
tres etapas. En las figuras 6.1 y 6.2 se muestran esquemas del circuito.
El diseño de la planta ha considerado un ritmo de operación de 365 días por año,

24 horas por día y 92 % de utilización efectiva, procesando mineral a una tasa
nominal de 6 341 t/d, con una recuperación de 90 % y una ley de concentrado
final de aproximadamente 40 % de Cobre y 0.72% de Molibdeno, basado en Plan
Minero por Xstrata Tintaya.
Un total de 28 celdas rougher y rougher-scavenger, autoaspiradas, instaladas en

cuatro (4) filas de siete (7) celdas de 257 m3 cada una, procesan la pulpa con un
tiempo de residencia total de 31 min. Durante una operación normal, las dos
primeras celdas de cada fila corresponden a una flotación rougher, mientras que
las cinco (5) celdas restantes de cada fila operan como flotación rougher-
scavenger.
33
En cada fila de celdas se ha considerado como bypass, el poder conducir el
concentrado de la 3ra y 4ta celda a la canaleta de concentrado rougher, en esta
configuración las cuatro primeras celdas operan como flotación rougher, mientras
que los 3 restantes operan como flotación rougher- scavenger. Adicionalmente el
diseño a considerado instalar bypasses mecánicos de mantención que permiten
aislar una celda para la mantención mientras que las restantes 6 celdas puedan
seguir operando.
Dos tipos de concentrados se colectan separadamente desde la flotación rougher y

rougher- scavenger de acuerdo a ley de cobre obtenido. Un concentrado rougher,
de alta ley de Cu y un concentrado rougher-scavenger con una ley inferior. El
objetivo de tratar los concentrados de manera separada radica en lograr los
máximos beneficios metalúrgicos en las etapas posteriores de flotación de
limpieza, a través de la obtención de un tamaño de partícula óptimo que permita
maximizar la recuperación del circuito.
La remolienda para el concentrado rougher y rougher-scavenger se realiza en dos

circuitos independientes en paralelo abierto, en molinos tipo ISAMill. La
configuración para el uso de los molinos ISA, como se muestra en los diagramas
de flujo de procesos, se utilizará un (1) molino para la remolienda de los
concentrados producidos en la flotación rougher, y dos molinos (2) para los
concentrados producidos en la flotación rougher-scavenger.
La flotación de limpieza se realiza en 3 etapas, en un total de 16 celdas

distribuidas en flotación de primera, segunda y tercera limpieza, donde el
concentrado de cada etapa avanza a limpieza siguiente y las colas retornan la
etapa anterior, adicionalmente el concentrado rougher remolido es alimentado a
segunda limpieza y el concentrado rougher-scavenger remolido es alimentado a la
primera etapa de limpieza. Para las colas de la primera limpieza existe una etapa
de limpieza scavenger, donde a través de 6 celdas su concentrado es recirculado a
la alimentación de la primera limpieza y las colas respectivas son conducidas a
espesamiento de relaves donde se mezclan con los relaves rougher- scavenger
para producir el relave final. El concentrado de la tercera limpieza se envía a
espesamiento colectivo para su posterior transporte a través de 230 km de un
34
concentraducto hacia las instalaciones de la planta de molibdeno y planta de
filtros de cobre.
35
Figura 8. Diagrama esquemático circuito flotación y limpieza.
36
Figura 9. Diagrama esquemático circuito de remolienda rougher y rougher scv.
37
2.5.1. ALIMENTACIÓN A FLOTACIÓN
Las cuatro (4) líneas de pulpa procedentes de molienda son conducidas de
manera gravitacional hacia dos (2) cajones distribuidores de alimentación
rougher (0330-STP-0025/0026), previo muestreo de cada rebose.
Cada distribuidor de alimentación rougher carga dos (2) líneas de flotación,

y para tales efectos, cuenta con tres descargas de las cuales dos (2) operan
de manera continua y una tercera descarga central opera eventualmente en
caso de bypass de alguna de las primeras celdas de cada fila. Lo anterior,
con el objeto de alimentar el flujo de pulpa a la segunda celda de cada fila
de flotación rougher, en el caso de mantenimiento de las primeras,
asegurando continuidad en la operación. Normalmente una fila entera de
celdas tendría que quedar fuera de servicio para el mantenimiento de una
sola celda, pero debido al impacto en el rendimiento de la planta esto se
realiza sólo cuando el molino de SAG se encuentra fuera de operación. El
concepto de diseño del proyecto Concentrador Estándar (SC+) tiene por
objetivo permitir la instalación de bypasses alrededor de cada celda de las
filas de flotación rougher y rougher-scavenger, de manera de reducir al
mínimo los impactos en la producción debido al mantenimiento.
Las celdas de cada una de las cuatro (4) filas de flotación, son de tipo
autoaspiradas, de 250 kW potencia operacional instalada y un tamaño
nominal de 257 m3. La alimentación nominal del circuito de flotación es de
6 341 t/h, con una concentración de 38 % sólidos en peso, generándose un
tiempo de residencia aproximado total de 31 min.
2.5.2. ACONDICIONAMIENTO PARA FLOTACIÓN

Como condición de diseño de la planta se ha considerado alimentar el
circuito de flotación al porcentaje de sólidos recién descrito, no obstante, si
las características del material lo permiten, pueden considerarse mayores
proporciones de sólidos, con el consiguiente aumento en el tiempo de
flotación y eventual aumento en la recuperación de Cu. Adicionalmente,
según los requerimientos de la operación, tanto en la primera como la
tercera celda de flotación, se realiza la adición de reactivos de
38
acondicionamiento (Colector Primario, Espumante y Diesel). Para ejercer
un control independiente en la operación, cada celda está instalada para un
funcionamiento autónomo.
En operación normal el circuito de flotación opera dentro de un rango de

pH, que se encuentra entre 8.0 – 10.0, con un promedio de 8.5. Para el
control del pH se contempla el uso de medidores de pH enclavados con la
adición de lechada de cal para su control. Los puntos de medición de pH se
encuentran en la alimentación de cada fila de flotación rougher,
específicamente en el sector de los muestreadores, y en la primera celda de
las filas de limpieza.
2.5.3. FLOTACIÓN ROUGHER Y ROUGHER-SCAVENGER

Las dos primeras celdas de cada fila (0330-FTR-0001@0008), corresponden
a una flotación de tipo rougher (primaria), (4 filas, 8 celdas de flotación
primaria o rougher). Las celdas restantes (0330-FTR- 0009@0028) operan
normalmente como celdas rougher-scavenger (Barrido), no obstante, la
tercera y cuarta celda de cada fila puede operar como celda de flotación
rougher, si la operación lo requiere.
Las celdas rougher y rougher-scavenger pueden ser identificadas por fila

según lo siguiente:
Fila uno (0330-FTR-0001/0002 rougher, 0330-FTR-0009/0013 rougher-

scavenger), fila dos (0330-FTR- 0003/004 rougher, 0330-FTR-0014/0018
rougher-scavenger), fila tres (0330-FTR-0005/006 rougher, 0330-FTR-
0019/0023 rougher-scavenger) y fila cuatro (0330-FTR-0007/008 rougher,
0330-FTR- 0024/0028 rougher-scavenger).
Dos tipos de concentrado son colectados separadamente desde la flotación

rougher y rougher- scavenger de acuerdo a ley de concentrado de cobre
producido. Un concentrado rougher, de alta ley y un concentrado rougher-
scavenger con una ley inferior.
39
El estanque agitado de colección de concentrado rougher (0330-TKS-0044),
recibe todo el concentrado producido desde la descarga de las dos (2) celdas
rougher de cada fila, y tiene capacidad neta suficiente para absorber las
variaciones de flujo, permitiéndose alimentar continuamente el circuito de
remolienda sin afectar el rendimiento del posterior circuito de flotación de
limpieza. Este estanque tiene una capacidad neta de 457 m3 y provee un
tiempo de residencia de 26 minutos, considerando un flujo nominal de 1 054
m3/h con un 27 % de sólidos de granulometría P80 de 160 µm.
El estanque de colección de concentrado rougher-scavenger (0330-TKS-

0043) recibe todo el concentrado producido desde la descarga de las cinco
(5) celdas scavenger de cada fila, con igual criterio que el estanque de
recolección de concentrado tiene una capacidad de 457 m3 y un tiempo de
residencia de 12 min, considerando un flujo nominal de 2 254 m3/h con un
15.9 % de sólidos de granulometría P80 de 225 µm.
2.6. REMOLIENDA
El concentrado rougher que normalmente alimenta el circuito de remolienda
rougher vía una bomba centrifuga de velocidad variable (0330-PPS-0005), se
realiza a través de una línea de clasificación compuesta por una batería de 10
ciclones (5 op. – 5 standby) de 15” de diámetro (0330-CSC-0005), y un molino
ISAmill de 1500 kW de potencia instalada (0330-MLI-0001). El rebose de los
ciclones es enviado hacia un cajón de recolección del producto de remolienda
rougher (0330-STP-0018), mientras que la descarga del ciclón alimenta al molino
ISAmill, vía impulsión de una bomba centrifuga de velocidad variable (0330-
PPS-0007), cuyo producto de remolienda alcanza una granulometría P80 de 60-65
µm, para su posterior descarga al cajón de recolección.
El concentrado rougher-scavenger que normalmente alimenta el circuito de

remolienda rougher- scavenger vía dos (2) bombas centrifugas de velocidad
variable (0330-PPS-0011/0013), se realiza a través de dos (2) líneas de
clasificación compuestas por dos (2) baterías de 10 ciclones (5 op. – 5 standby) de
15” de diámetro (0330-CSC-0006/0007), y dos (2) molinos ISAmill de 1500 kW
de potencia instalada (0330-MLI-0002/0003). El rebose de los ciclones es enviado
40
hacia un cajón de recolección del producto de remolienda scavenger (0330-STP-
0022), mientras que la descarga de cada ciclón alimenta a los molinos ISAmill,
vía impulsión de bombas centrifugas de velocidad variable (0330-PPS-
0015/0017), cuyo producto de remolienda alcanza una granulometría P80 de 45-
50 µm, para su posterior descarga en el cajón de recolección.
Como flexibilidad operacional, se ha contemplado un bypass para el desvío de la

descarga de las baterías de ciclones hacia el cajón de recolección de cada circuito
de remolienda, operación que debe ser realizada vía el accionamiento de válvulas
actuadas instaladas en la línea de conducción de los concentrados.
El sistema de reposición de medios de remolienda cerámicas (3.5 mm), se

suministra en sacos de una (1) tonelada y contempla un sector para
almacenamiento de sacos junto a los molinos ISAmill. Una compuerta de
accionamiento manual permite la alimentación con una grúa pedestal de 3 t de
capacidad sobre el cajón de alimentación de los molinos ISAmill, cargando las
bolas junto con la alimentación de los molinos.
2.7. FLOTACIÓN DE LIMPIEZA

La flotación de limpieza se realiza en 3 etapas, en un total de 16 celdas
distribuidas en flotación de primera, segunda y tercera limpieza, donde el
concentrado de cada etapa avanza a limpieza siguiente y las colas retornan la
etapa anterior. Para las colas de la primera limpieza existe una etapa de limpieza
scavenger a través de 6 celdas y su concentrado es recirculado a la alimentación
de la primera limpieza y las colas respectivas son conducidas a espesamiento de
relaves. El concentrado de la tercera limpieza se envía a espesamiento colectivo
para su posterior descarga por concentraducto hacia Antapaccay.
La fila de primera limpieza está formada por un total de cinco (5) celdas (0330-
FTA-0001@0005), con inyección de aire forzado y una capacidad neta de 160 m3
cada una. La fila está organizada en tres arreglos (1-2-2) y con control de nivel.
La flotación de primera limpieza es alimentada por el producto de la remolienda
de concentrado Rougher-Scavenger, el concentrado de la limpieza Scavenger y las
colas de la segunda limpieza. El concentrado producido en esta etapa alimenta
41
gravitacionalmente, vía canaletas de colección, a un cajón de transferencia para su
posterior descarga a través de una bomba centrifuga de velocidad variable (0330-
PPS-0143), que lo impulsa hacia el cajón de alimentación de las celdas de
segunda limpieza. Las colas generadas en la etapa de primera limpieza alimentan
de manera gravitacional el cajón de alimentación de la limpieza Scavenger, previo
muestreo.
La fila de limpieza Scavenger está formada por un total de cinco (5) celdas (0330-
FTA-0006/0010) con inyección de aire forzado y una capacidad de 160 m3 cada
una. Las celdas de limpieza scavenger están distribuidas en tres arreglos (1-2-2) y
control de nivel para cada banco de celdas.
La flotación de limpieza Scavenger es alimentada gravitacionalmente por la

descarga de la última cola de la celda de la etapa de primera limpieza. El
concentrado producido en esta etapa alimenta vía canaletas de colección, a un
cajón de transferencia para su posterior descarga a través de una bomba centrifuga
de velocidad variable (0330-PPS-0145), que lo impulsa hacia el cajón de
alimentación de las celdas de primera limpieza. Las colas generadas en la etapa de
limpieza scavenger alimentan de manera gravitacional la canaleta de colección de
relaves, previo muestreo.
La fila de segunda limpieza está formada por un total de seis (6) celdas (0330-
FTA-0011/0016) que trabajan con aire forzado y una capacidad de 100 m3 cada
una. Las celdas de segunda limpieza están agrupadas en tres arreglos de dos
celdas (2-2-2), con control de nivel asociado para cada par de celdas.
La flotación de segunda limpieza es alimentada por el concentrado generado en la

flotación de primera limpieza, el producto de la remolienda de concentrado
rougher y las colas generadas en la etapa de tercera limpieza. El concentrado
producido en esta etapa alimenta gravitacionalmente, vía canaletas de colección, a
un cajón de transferencia para su posterior descarga a través de una bomba
centrifuga de velocidad variable (0330-PPS-0147), que lo impulsa hacia el cajón
de alimentación de las celdas de tercera limpieza. Las colas generadas en la etapa
de segunda limpieza son impulsadas a través de una bomba centrifuga de
42
velocidad variable (0330-PPS-0021) hacia el cajón de primera limpieza, previo
muestreo.
La fila de tercera limpieza está formada por un total de seis (6) celdas (0330-FTA-
0021/0026) que trabajan con aire forzado y una capacidad de 70 m3 cada una. Las
celdas de tercera limpieza están agrupadas en tres arreglos de dos celdas (2-2-2) y
control de nivel asociado.
La flotación de tercera limpieza es alimentada por el concentrado producido en la

flotación de segunda limpieza. El concentrado producido en esta etapa alimenta,
gravitacionalmente, al cajón de alimentación del espesador de concentrado (0340-
STP-0035), previo muestreo. Las colas generadas en la etapa de tercera limpieza
alimentan de manera gravitacional, la flotación de segunda limpieza. Para mayor
detalle, ver PFD: 25635-220-M5-0330-0001@0006.
2.8. ANÁLISIS DE LEYES EN LÍNEA

Se han dispuesto equipos de muestreo y análisis de leyes en línea tanto para
control operacional como para control metalúrgico. Todos los equipos de
muestreo contemplan la colección de una muestra que será utilizada, ya sea para
control metalúrgico de la planta (análisis químico en laboratorio), o para contraste
y calibración del analizador en línea.
En el caso particular de la alimentación a flotación se ha considerado la obtención

de dos muestras por cada línea overflow de ciclones de molienda en los Samstat-
20, una para análisis metalúrgico, y otra muestra pasa a formar un compósito entre
ambos flujos para su posterior análisis en línea. Por otro lado, las muestras
colectadas de cada línea overflow de ciclones son enviadas por separado a
medición de porcentaje y tamaño de partículas en el Anstat-220, previo a la etapa
de formación de la muestra compósito, de la cual es obtenida también una muestra
para análisis metalúrgico en laboratorio y por otro lado, sometida a análisis en
línea vía sonda dedicada. Para mayor detalle ver PFD: 25635-220-M5-0330-
0007@0011.
43
2.8.1. SISTEMAS DE MUESTREO
Tanto para el análisis de leyes como para el porcentaje y tamaño de sólidos
en línea, se han implementado sistemas de muestreo, cuya filosofía es aislar
y analizar una porción del flujo, en puntos específicos con el objeto de
obtener información representativa de la operación para evaluaciones
metalúrgicas o controles en tiempo real.
Los equipos utilizados se clasifican según la operación de muestreo que

realizan y su capacidad de procesamiento: Un muestreador (por gravedad o
de presión, según corresponda), aísla una muestra determinada y ésta es
examinada en un analizador dependiendo de la variable interés, pudiendo
ser composición (Analizador SamStat/AnStat/MSA, según volumen de
muestra) ó tamaño y proporción de sólidos (Duplex SamStat/PSM).
Previo a la alimentación de las celdas Rougher, se obtiene desde el overflow

de cada ciclón una muestra que finalmente genera 2 compuestas que luego
de su análisis, retornan al cajón de distribución de alimentación Rougher
correspondiente a cada línea de flotación (0330-STP- 0025/0026).
Para el muestreo en línea de las colas finales (rougher-scavenger y limpieza

scavenger), se ha dispuesto de un arreglo por etapas, enviadas hacia el
analizador multiflujo destinado para análisis de colas finales. El rechazo de
este analizador multiflujo (MSA) es enviado al muestreador en línea final,
donde se recibe el rechazo de etapas previas. Desde este último, se obtiene
la muestra final para análisis metalúrgico que posteriormente retorna hacia
el cajón de distribución de espesamiento de relaves (0510-SUU-0007).
Los muestreos del producto de las etapas de remolienda Rougher y

Rougher-Scavenger son enviados hacia la alimentación de la segunda y
primera limpieza respectivamente, en tanto que el resto de las muestras
asociadas a las etapas de limpieza son enviadas al circuito de remolienda
Rougher, a excepción de la tercera limpieza, cuyas muestras son enviadas
hacia el cajón de distribución de espesamiento de concentrado. La tabla
siguiente muestra los puntos de análisis y la variable de interés a analizar.
44
Tabla 5. Muestreo en circuito de flotación Cu.
Análisis
Tamaño
Flujo Químico Equipo Muestreo Retorno Equipo Retorno
%Sól
Cu Fe Mo
Alimentación a Flotación X X X X X AnStat-220 / Flotación Rougher 0330-STP-
Duplex AnStat 0025/0026
Concentrado Rougher X X X - X SamStat-20 / MSA-3 Remolienda Rougher 0330-STP-0016
Concentrado Scavenger X X X - X SamStat-20 / MSA-4 Remolienda Scavenger 0330-TKS-0043
Cola Rougher-Scavenger X X X - X SamStat-20 / MSA-1 Espesamiento Relaves 0510-SUU-0007
Producto Remolienda Rougher - - - X X SamStat-20R / Duplex 2da Limpieza 0330-FTA-0011-

AnStat 01
Producto Remolienda Scavenger - - - X X SamStat-20R / Duplex 1era Limpieza 0330-FTA-0001-
AnStat 01
Cola Limpieza Scavenger X X X - X SamStat-20 / MSA-1 Espesamiento 0510-SUU-0007
Relaves
Cola Primera Limpieza X X X - - Cyclone Thief Sampler / Remolienda Rougher 0330-STP-0016
MSA-2
Cola Segunda Limpieza X X X - - Pressure Sampler / MSA-2 Remolienda Rougher 0330-STP-0016
Cola Tercera Limpieza X X X - - Pressure Sampler / MSA-2 Remolienda Rougher 0330-STP-0016

Concentrado Limpieza Scavenger X X X - - Pressure Sampler / MSA-2 Remolienda Rougher 0330-STP-0016
Concentrado Primera Limpieza X X X - - Pressure Sampler / MSA-2 Remolienda Rougher 0330-STP-0016
Concentrado Segunda Limpieza X X X - - Pressure Sampler / MSA-2 Remolienda Rougher 0330-STP-0016
Concentrado Tercera Limpieza X X X - X AnStat-220 Espesamiento Concentr 0340-STP-0035
45
2.9. MANEJO DE DERRAMES FLOTACIÓN
Los derrames de concentrado desde las celdas de flotación rougher y rougher-
scavenger son dirigidos de manera gravitacional, hasta una canaleta colectora,
donde, mediante bombeo, son retornados al cajón de alimentación a ciclones de
remolienda rougher-scavenger.
Los derrames del área de remolienda son dirigidos de manera gravitacional hacia
una bomba de foso que retorna la pulpa al cajón de alimentación ciclones de
remolienda rougher-scavenger.
El área de las celdas de limpieza contempla una colección conjunta dirigida a la

zona de descarga de los derrames generados en el área de remolienda, desde
donde los derrames son conducidos gravitacionalmente a la piscina de derrames
de concentrado.
En la piscina de derrames del área de concentrado se ha dispuesto pitones para el

“repulpeo” del sólido contenido y una estación de bombeo que permite recircular
al cajón de alimentación ciclones de remolienda rougher-scavenger.

Con la finalidad de respaldar la continuidad de la operación, se ha dispuesto
la instalación futura de bombas en standby según se describe a continuación:
Se considera una (1) bomba standby (0330-PPS-0006) a la bomba de
alimentación de concentrado rougher (0330-PPS-0005) que alimenta la
batería de ciclones de remolienda (0330-CSC-0005).

alimentación de concentrado rougher (0330-PPS-0007) del molino tipo
ISAMill de remolienda (0330-MLI-0001).

descarga de concentrado rougher (0330-PPS-0009) del molino tipo ISAMill
de remolienda (0330-MLI-0001).
46
Se considera dos (2) bombas standby (0330-PPS-0012/0014) a las bombas
de alimentación de concentrado rougher-scavenger (0330-PPS-0011/0013)
hacia las líneas paralelas que componen las baterías de ciclones de
remolienda (0330-CSC-0006/0007).
Se considera dos (2) bombas standby (0330-PPS-0016/0018) a las bombas

de alimentación (0330- PPS-0015/0017) de los molinos tipo ISAMill de
remolienda (0330-MLI-0002/0003).
Se considera una (1) bomba standby (0330-PPS-0020) a la descarga de

concentrado rougher- scavenger (0330-PPS-0019) del cajón final de
remolienda (0330-STP-0022).
Se considera una bomba standby (0330-PPS-0144) para la bomba de

concentrado de primera limpieza (0330-PPS-0143).

concentrado de limpieza scavenger (0330-PPS-0146).

concentrado de segunda limpieza (0330-PPS-0147).
Se considera una bomba standby (0330-PPS-0022) para la bomba de relave

de segunda limpieza (0330-PPS-0021).
Por requerimiento del Proyecto Concentrador Estándar (SC+), se ha dejado

espacio disponible para la instalación futura de dos (2) celdas de flotación
Flash (0330-FTF-0001/0002), en un sector adyacente al área de remolienda.
2.10. REACTIVOS
El área de reactivos comprende desde el suministro de los reactivos, hasta la
descarga de las líneas de reactivos en sus puntos de adición respectivos.
47
Para la planta Concentradora del proyecto Las Bambas, se han considerado
instalaciones de preparación, almacenamiento y dosificación de los siguientes
reactivos: colector principal (Xantato), colector secundario (reserva), espumante
(MIBC), floculante para espesador de concentrado y relaves, además del sistema
de almacenamiento y distribución de lechada de cal.
Los reactivos líquidos (Fuel Oil, Colector Secundario y Espumante) son provistos
en camiones aljibe hacia cada estanque de almacenamiento, cuyas capacidades
son de 5, 30 y 60 m3 respectivamente desde donde se conectan las bombas
dosificadoras para la alimentación de los puntos de consumo. La descarga de los
camiones aljibe se realiza desde una estación de descarga común, mediante
bombas independientes asociadas a cada estanque de almacenamiento.
El Colector principal (Xantato)

Es suministrado en estado sólido (pellets), por tanto el diseño contempla un
estanque de preparación de 30 m3 de capacidad con agitador y un estanque diario
de almacenamiento y distribución de 60 m3 de capacidad, donde son conectadas
las bombas dosificadoras. Este reactivo se encuentra en un área independiente que
cuenta con una bodega para el almacenamiento temporal para aproximadamente 5
días (56 maxisacos de 1 t). Para la preparación de este reactivo se ha contemplado
el carguío de 6 maxisacos de 1 t por día, en forma batch, mediante adición de agua
fresca para lograr una dilución al 10 % de sólidos en peso, y cubrir un consumo
diario nominal de 5.6 t/d. La alimentación desde el estanque de preparación
(0392-TKF- 0050), hacia el estanque de almacenamiento (0392-TKF-0051), es
realizado a través de una bomba centrifuga (0392-PPC-0020), en el caso que el
estanque de almacenamiento esté a su nivel máximo de llenado. La reposición es
realizada en función del nivel mínimo que debe ser mantenido en el estanque de
almacenamiento, para lo cual deberá existir un enclavamiento de la bomba de
transferencia de la solución de Xantato con el nivel de la solución en el estanque.
Ambos estanques, de preparación y almacenamiento diario, están provistos de
agitadores para mantener las condiciones de solubilidad.
48
El floculante
Tanto para los espesadores de concentrado colectivo y de relaves, ha sido
conceptualizado para ser del mismo tipo para ambos casos (Poliacrilamida
Aniónica). No obstante, la preparación es realizada en plantas separadas. Una
bodega de almacenamiento de 550 kg de capacidad recibe en sacos de 25 kg el
reactivo necesario para abastecer la planta de floculantes para espesamiento de
concentrado, diseñada para 7 días de producción. El floculante es preparado al 0.3
% para luego ser diluido al 0.01 % y adicionado en el espesador. La preparación
es tipo batch, en un estanque de 10 m3 (0392-ZMF-0003-05) y almacenada en
otro de 25 m3 de capacidad (0392-ZMF- 0003-09). La transferencia entre
estanques la realiza una bomba dosificadora (0392-ZMF-0003-07). La dilución al
0.01 % antes del punto de adición se lleva a cabo en un mezclador en línea (0392-
AGC- 0003) mediante la adición de agua de procesos. El consumo promedio
nominal para esta etapa es de 10 g/t de mineral fresco a la planta. En el área de
espesamiento de relaves, se ha dispuesto una segunda bodega de almacenamiento
de 34 t de capacidad, que recibe en sacos de 1 t el reactivo necesario para
abastecer la planta de floculantes diseñada para 7 días de producción. La
preparación es igual que la anterior, en proceso batch al 0.3 % en un estanque de
600 m3 (0392-TKF-0061) y almacenada en otro de 600 m3 de capacidad (0392-
TKF-0020). La distribución es llevada a cabo por 2 bombas dosificadoras (0392-
PPD-0034/0036). La dilución al 0.01 % antes del punto de adición se lleva a cabo
en mezcladores en línea (0392-AGC-0004/0005) mediante la adición de agua
recuperada desde los espesadores de relaves. El consumo promedio para esta
etapa es de 20 g/t de mineral fresco a la planta.
Se ha conceptualizado la reposición de reactivos en los estanques diarios como

una operación automática, comandada por el nivel de los reactivos en los
estanques. La distribución a los puntos de consumo se realiza, en general, como
razones respecto al tonelaje procesado en planta (140 000 t/d), o como en el caso
del floculante adicionado al espesador de concentrado, en función del tonelaje de
concentrado producido, medido a través de un flujómetro en la línea de
alimentación a la planta. La razón de adición, en cada punto, puede ser modificada
por el operador. A futuro, la adición de reactivos puede ligarse, total o
49
parcialmente, a sistemas de control más complejos que incluyan optimización de
la recuperación de cobre, ley de concentrado, etc.
En la tabla siguiente, se indica la distribución operacional de los reactivos antes

descritos:
Tabla 6. Puntos de adición de reactivos.

Punto Adición Colector Colector Espumante Fuel Floculante
Prim. Sec. (MIBC) Oil
(Xantato) (Spare)
Molienda SAG X
Molienda Bolas X X
Flotación Rougher X X X X
Flotación Scavenger X X X
Limpieza Scavenger X X X
Primera Limpieza X X X
Espesador Concentrado X
Espesadores Relaves X
En el caso de la lechada de cal, una bodega de almacenamiento de 100 t de

capacidad recibe la cal hidratada en sacos de una tonelada con una calidad entre
80 – 85 % de pureza, permitiéndose una capacidad para 1 día de producción.
La planta de preparación de lechada de cal puede ser alimentada de dos maneras:

Vía un silo (0391- ZMB-00001-06) de almacenamiento de cal hidratada (apagada)
para 1 000 toneladas a través de un alimentador pesométrico (0391-FEB-0005),
con capacidad de almacenamiento de 11 días, y un segundo sistema a través de
maxisacos de cal apagada de 1 t, mediante el carguío al estanque de preparación
con el apoyo de una grúa. Esta última opción es considerada eventual,
desarrollándose la operación normal vía carguío a través del silo de
almacenamiento. El suministro de lechada de cal en las plantas de molienda,
flotación y espesamiento de concentrado se realiza mediante una planta de
preparación con capacidad nominal de 88 t/d y una tasa media de producción de
27.4 t/h. La concentración de la preparación difiere según el punto de distribución,
50
siendo inferior a 20 % sólidos en molienda y no inferior a un 7 % de sólidos en
flotación y espesamiento, generándose 2 circuitos con requerimientos
operacionalmente dependientes.
La operación de la planta de preparación de lechada de cal se ha conceptuado de

tal forma que opere de manera batch, un turno por día a razón de 3 ciclos por
turno para completar el consumo diario de la planta.
La distribución normal de lechada de cal al primer circuito considera la

alimentación al molino SAG controlado como una proporción del tonelaje tratado
en el molino, la alimentación a los cajones de descarga de los ciclones de
molienda (alimentación molinos de bolas), controlado por la medición de pH en
los cajones muestreadores de rebose de los ciclones. En el segundo circuito, la
adición en la alimentación de remolienda Rougher y remolienda Scavenger
(estanques de colección de concentrados) es controlada por la medición de pH en
la primera celda de segunda y primera limpiezas, respectivamente.
El programa de operación del circuito de preparación ha considerado una
operación de 365 días por año, 8 horas por día (1 turno) para la preparación. El
diseño contempla un consumo unitario de 0.5 kg/t de mineral en condiciones
nominales y 1 kg/t en condición de diseño.
En la tabla siguiente, se indica la distribución operacional de lechada de cal:

Tabla 7. Puntos de adición de cal.
Punto Adición Lechada Cal
Alimentación Molinos Bolas X
Alimentación Molino SAG X
Alimentación flotación Rougher X
Alimentación Remolienda Rougher X
Alimentación Remolienda Scavenger X
Alimentación Espesamiento de Concentrado. X
Para más detalle ver PFD 25635-220-M5-0391-00001/00002 y 25635-220-M5-

0392-00001@00006.
51
2.10.1. MANEJO DE DERRAMES
Los derrames del área de descarga de reactivos y distribución son
manejados mediante bombas portátiles para el retorno hacia los respectivos
estanques de almacenamiento, previa dilución con agua de procesos
mediante el uso de mangueras, si se requiere o según sea el caso. Todos los
estanques están instalados dentro de un pretil de contención capaz de
contener los derrames de régimen y de emergencia, equivalente a un 125 %
del volumen útil de estos.
Los derrames de los estanques de preparación/almacenamiento de lechada

de cal son manejados mediante bombas de pozo verticales de modo de
retornar al estanque de almacenamiento.

Se considera en reserva un estanque agitado de almacenamiento de lechada
de cal (0391-TKF- 0017), en paralelo al existente (0391-TKF-0016) para ser
utilizado cuando corresponda.
Se ha considerado una bomba de respaldo en la línea de descarga del

estanque de preparación (0391-PPS-0066) paralela a la en operación (0391-
PPS-0065).
Se ha considerado una bomba de respaldo en cada línea de descarga del

estanque de preparación almacenamiento (0391-PPS-0068/0070) de lechada
de cal paralela a las bombas en operación (0391- PPS-0067/0069).
Se ha considerado una bomba de respaldo en la línea de descarga del

estanque de distribución (0391-PPS-0140) paralela a la en operación (0391-
PPS-0139).
Para la planta de floculantes para espesamiento de concentrado, se ha
considerado una bomba dosificadora (0392-PPD-0032) adicional a la
existente (0392-PPD-0033).
52
Para la planta preparación del colector primario (Xantato), se ha
considerado la instalación una bomba en reserva (0392-PPC-0021) paralela
a la bomba en operación (0392-PPC-0020).
Se ha considerado una bomba de respaldo en la descarga del estanque de

almacenamiento de floculante para espesamiento de relaves (0392-PPD-
0035) paralela a las 2 bombas en operación (0391-PPS-0034/0036).
2.11. ESPESAMIENTO DE CONCENTRADO: LAS BAMBAS

El circuito de espesamiento de concentrado considera desde el cajón de
alimentación al espesador (0340-STP-0035), hasta la descarga de las bombas de
alimentación al concentraducto y la descarga de las aguas recuperadas en los
cajones de alimentación a las baterías de ciclones del área de molienda.
El diseño del circuito ha considerado una producción nominal de 2 835 t/d de

concentrado que es transportado a la planta de molibdeno localizada en
Antapaccay mediante concentraducto de 8”, con una ley media de 40 % Cu; el
ritmo de operación es de 365 días por año, 24 horas por día y una utilización de 92
%.
La operación de espesamiento de concentrado se realizará en un espesador tipo
alta capacidad de 60 m de diámetro, hasta una concentración en sólidos de 62 %,
el producto de espesamiento será almacenado en dos estanques que alimentan el
sistema de transporte de concentrado.
53
Figura 10. Diagrama esquemático circuito de espesamiento concentrado Cu.
El concentrado proveniente de la tercera limpieza se descarga hacia un cajón de

alimentación del espesador de concentrado (0340-STP-0035). La operación se
realiza en un espesador convencional de 60 m de diámetro (0340-TKF-0001),
donde la pulpa es concentrada desde un 29.7 % a un 62.0 % de sólidos en peso. El
agua recuperada en esta etapa (overflow) es colectada en un estanque (0340-
SUU-0005) y posteriormente impulsada mediante bomba (0340-PPC-0063) a los
cajones de alimentación de ciclones de molienda, en tanto que la pulpa es
impulsada (0340-PPS-0025) desde la descarga hacia 2 estanques agitados de
almacenamiento de 3 280 m3 de capacidad neta cada uno (0361-TKF-0040/0041),
para su posterior transporte mediante concentraducto de 8” hasta la planta de
molibdeno ubicada en Antapaccay.
54
Es importante destacar que el sistema de transporte de concentrado (Diseñado por
AUSENCO PSI), considera la alimentación de pulpa al cocentraducto de forma
intermitente en ciclos de alimentación de pulpa y agua al ducto.
2.11.1. MANEJO DE DERRAMES

En el área del espesador de concentrado, la zona de descarga del túnel de
acceso bajo el espesador, cuenta con un pozo y una bomba que colecta los
derrames del área del espesador para luego ser retornados hacia el cajón de
alimentación del espesador. Por otro lado, el túnel bajo el espesador posee
una pendiente de un 2 %, para conducir derrames masivos por emergencia o
drenaje del espesador en forma gravitacional, con la ayuda de estaciones de
mangueras para dilución y facilitar el escurrimiento, hacia la piscina de
emergencia de concentrado con capacidad de 18 000 m3 equivalente al
volumen del espesador más un factor de diseño.
En la piscina de emergencia de concentrado se ha dispuesto de pitones para

el “repulpeo” del sólido contenido y una estación de bombeo que permite
recircular al cajón de alimentación del espesador de concentrado.
2.11.2. EQUIPOS FUTUROS

Se considera espacio para la instalación de una bomba en reserva (0340-
PPC-0026) paralela a la bomba de descarga del espesador de concentrado
(0340-PPS-0025).
Se considera una bomba en reserva (0340-PPC-0064) a la bomba en

operación para la impulsión de agua recuperada de espesamiento hacia
molienda (0340-PPC-0063).
2.12. ESPESAMIENTO DE RELAVES

El circuito de espesamiento de relaves comprende desde el cajón de alimentación
a los espesadores (0510-SUU-0007), hasta la descarga gravitacional de los relaves
finales desde el cajón de relaves (0510-SUL-0006) en el tranque y la descarga de
las aguas recuperadas de espesamiento las bombas de alimentación al
concentraducto.
55
La operación de espesamiento de relaves se realizará en dos (2) espesadores tipo
alta capacidad de 80 m de diámetro, hasta una concentración en sólidos de 62 %,
el producto de espesamiento será conducido gravitacionalmente hasta el cajón de
relaves finales, mientras que el agua recuperada del espesamiento será colectada y
recirculada hasta las piscinas de agua de procesos.
Figura 11. Diagrama Esquemático espesamiento de relaves.

El relave de flotación se alimenta a un cajón distribuidor que alimenta a dos (2) es

pesadores de 80 m de diámetro del tipo alta capacidad (0510-TKF-0026/0027),
cada cual permite obtener una descarga con 62 % sólidos. La descarga se realiza
de forma gravitacional hasta un cajón colector de relaves (0530-SUL-0006), para
su posterior descarga gravitacional hacia el tranque de relaves, ubicado en el
sector noroeste de la planta concentradora. Una desviación ha sido considerada en
el cajón distribuidor de relaves con capacidad de 50 % del flujo total nominal
alimentado, hacia el cajón de relaves finales en caso de detención de la operación
de uno de los es pesadores.
El agua recuperada del circuito es impulsada mediante bombas de turbina

verticales (0510-PPV- 0027@0030), para retornar el agua hacia la piscina de agua
de procesos de la planta Concentradora. Las bombas son de velocidad fija cuya
56
operación es controlada por el nivel de la sentina de rebose de los es pesadores.
Cada bomba cuenta con partidor suave que permite aumentar la cantidad de
partidas/paradas diarias, regulando de esta forma el caudal de agua recirculada
hacia la piscina de agua de procesos de la planta Concentradora.

Se ha considerado espacio futuro para la instalación de un tercer espesador
de relaves de 80 m de diámetro (0510-TKF-0071).
El cajón de relaves está diseñado con dos compartimientos para la recepción

independiente de la descarga de los dos espesadores, cada uno de ellos con
una bomba para la recirculación de un 30% del flujo a cada espesador
(0530-PPS-0163/0164).
57
CAPITULO III
MARCO TEÓRICO
El proceso inicia desde chancado donde se tritura el material procedente de mina para
transportarlo mediante la overland al stock pile de gruesos. En material es ingresado a
molienda mediante la faja 6 y 7 con un tonelaje aproximado de 3500 ton/hr,
El proceso de molienda comprende:

 MOLIENDA SAG
 CHANCADO PEBBLE´S
 MOLIENDA SECUNDARIA DE BOLAS
 CLASIFICACIÓN [5 BATERIAS DE 8 CILONES / BATERIA]
Durante todo el proceso de molienda es acondicionado con:

 Mx-946 10 gr/tn.
 f-549 10/gr/tn.
 Pax 20 gr/tn.
El producto de la clasificación [over flow] es llevado a la nave de flotación para ser

acondicionado con PAX, ESPUMANTE, Y LECHADA DE CAL.
Como se describe en la siguiente figura de flowsheet.
58
Figura 12. Flowsheet las bambas planta concentradora.
59
Figura 13. Diagrama Esquemático flotación Bulk.
60
3.1. DISEÑOS EXPERIMENTALES
Los diseños experimentales se iniciaron teóricamente a partir de 1935 por Sir
Ronald A. Fisher, quién logró crear la base de la teoría del Diseño Experimental y
que actualmente se está muy desarrollada y ampliada. Hoy en día, las aplicaciones
son diversas, mayormente en la investigación de las ciencias naturales, ingeniería,
laboratorios y casi todas las ramas de las ciencias sociales.
Un diseño experimental es un conjunto de pruebas en las que se incitan cambios

voluntarios en las variables de entrada de un proceso, de forma que se pueda
observar e identificar las causas de los cambios en el criterio de optimización.
Clasificación de los Diseños Experimentales desde el punto de vista de la

optimización:
3.1.1. Diseños experimentales de primer orden

“Estos diseños experimentales permiten estimar adecuadamente los coeficientes βj
de la ecuación o modelo matemático general del siguiente modo”: (Ayala &
Pardo, 1995, pág. 47)
ŷ= β0+β1X1+β2X2+…+βkXk+Zr
Los diseños experimentales que permiten estimar modelos de primer orden son:
 Diseños factoriales
 Diseños factoriales fraccionados
 Diseños Plackett y Burman
Para estimar los parámetros β0, β1, …βk, se debe considerar dos valores para cada
variable controlable. (Ayala Mina & Pardo Mercado, 1995, pág. 47)
Estos están codificados como bajo (-) y alto (+).
En el caso de una sola variable controlable (k=1), obtendríamos el siguiente

modelo:
Y=b0+b1X1
61
Donde:
 b0: Intercepto
 b1: Pendiente
Este modelo sirve para predecir valores de Y sobre un rango limitado de valores
de X. Si b1 es cercano a cero, entonces la variable no es significativa. (Ayala
Mina & Pardo Mercado, 1995).
“Para más de dos variables, existirá posiblemente interacciones entre las variables,
esto significa que las variables no actúan independientemente sobre la variable
respuesta”. (Ayala Mina & Pardo Mercado, 1995, pág. 48) El modelo para dos
variables será:
Y=b0+b1X1+b2X2+ b12X1X2
Donde:
b1 y b2: Pendientes correspondientes a las variables X1 y X2
b12: Parámetro de interacción
Este tipo de diseños experimentales es útil en la etapa inicial de optimización,

donde generalmente se tiene un gran número de variables iniciales. El objetivo es
estudiar el efecto de cada variable sobre la respuesta del proceso, eliminando
aquellas variables que sean poco significativas o de pendientes cercanas a cero.
(Pérez, 2008).
3.1.2. Diseños experimentales de segundo orden

Son aquellos diseños experimentales que permiten estimar los parámetros βj, βuj y
βjj.
Los diseños experimentales más comunes que estiman modelos de segundo orden
son:
 Diseños rotables
 Diseño hexagonal
62
 Diseño octogonal
 Diseños compuestos
 Diseño compuesto central
 Diseños compuestos para más de tres variables
“Cuando se utiliza modelos de segundo orden, un tercer nivel es necesario para

estimar la curvatura del parámetro βjj. Este tercer nivel generalmente es el punto
central entre el nivel bajo y alto, codificado como nivel medio o “0””. (R. & J.,
1980, pág. 56)
En el caso de una sola variable controlable, el modelo de segundo orden será:
Y=b0+b1X1+b11X12
Para el caso de dos variables, el modelo completo de segundo orden tomará la

siguiente forma:
Y=b0+b1X1+ b2X2 +b11X12+b22X22 +b12X1X2
Donde:
b11 y b22: Parámetros de curvatura.
b12: Parámetro de interacción.
3.1.3. Diseños de experimentos secuenciales

Son aquellos diseños experimentales que después de un diseño de primer orden,
los experimentos sucesivos se van realizando en función de los resultados de los
experimentos anteriores, de etapa en etapa. (Patron, 1993)
3.1.3.1. Directos: Es necesario un diseño experimental inicial, generalmente de

primer orden, pero no requieren estimación de parámetros de un modelo inicial.
Los experimentos sucesivos se llevan a cabo en base a:
 Método de búsqueda simple
 Método de búsqueda múltiple
3.1.3.2. Indirectos: Requieren también de un diseño experimental inicial, pero es

necesario estimar parámetros de un modelo lineal para hallar la máxima pendiente
ascendente. Esto se lleva a cabo con:
63
 Método de pendientes ascendentes
 Método de Fletcher y Powel
3.2. ELEMENTOS DE LOS DISEÑOS EXPERIMENTALES

 Definición adecuada de uno o más criterios de optimización.
 Lista de todas las variables que intervienen en el proceso.
 Selección de un modelo matemático apropiado, según la etapa de
optimización en la que se encuentre el estudio.
Es recomendable distribuir el orden de las pruebas experimentales, para

uniformizar los efectos de las variables no controlables y desconocidas. (Ayala
Después de seleccionar un diseño experimental, y convertir los niveles

codificados a sus valores reales, se deben listar en una instrucción experimental,
que debe incluir un procedimiento de toma de muestras y una documentación
apropiada. (Lawson J., 1992)
3.3. ETAPAS DE OPTIMIZACIÓN

3.3.1 Etapa I: Screening
Al inicio de cada investigación, es común encontrar una gran cantidad de
variables controlables que pueden influir en las respuestas del proceso.
El objetivo de esta etapa es determinar qué variables tienen mayor efecto sobre las
respuestas y así, eliminar las variables que resulten poco significativas. (Ayala
Mina & Pardo Mercado, 1995)
En esta etapa, el número de variables iniciales queda reducido a pocas variables,

lo que hace que la cantidad de pruebas posteriores se reduzca y de esta forma, se
puede disminuir costos. (Espinoza, 1992)
Aquí, se utiliza, generalmente, diseños experimentales de primer orden:

1) Diseño Factorial
64
2) Diseño Factorial Fraccionado
3) Diseños Plackett y Burman
1) DISEÑO FACTORIAL 2k
“Es aquel donde se investigan todas las posibles combinaciones de los niveles de
los factores en cada ensayo completo o réplica”. (Arratia, 1984, pág. 59)
El número total de experimentos a realizarse se define por:
N=2k
Donde:
k: número de variables
N: número de experimentos
En este tipo de diseño, se concluye que la relación de variables con la respuesta

está representada por un modelo matemático lineal, el que debería predecir
puntualmente todos los puntos del diseño, incluso el punto central del diseño, pero
el modelo matemático lineal no basta para explicar las respuestas principalmente
en el punto central del diseño y se puede presumir la probable existencia de una
curvatura. Así, la adición de pruebas en el punto central del diseño servirá para
estimar en promedio el efecto de la curvatura.
Figura 14. Diseño factorial para k=3 con una réplica en punto central.
Fuente: (Ayala Mina & Pardo Mercado, 1995).
65
1.1) Cálculo de efectos
Este proceso determinará cuánto efecto o influencia tienen las variables sobre la
respuesta. Este viene a ser definido como la diferencia entre los valores promedios
de las respuestas, cuando en las pruebas, la variable se encuentra en su nivel más
bajo y en su nivel más alto. (Ayala Mina & Pardo Mercado, 1995)
Donde:
ƩY° = Sumatoria de las respuestas correspondiente al nivel superior de la variable
en cuestión.
ƩY = Sumatoria de las respuestas correspondiente al nivel inferior de la variable
en cuestión.
N = Número de pruebas experimentales.
1.2) Análisis de varianza

En este punto, se prueba la significancia de los efectos. La siguiente ecuación
muestra la variabilidad total de los datos en sus componentes:
SS Total = SS Efectos + SS Error
Donde:
SS Total = Suma total de cuadrados corregidos.
SS Efectos = Suma de cuadrados debido a los efectos o tratamientos.
SS Error = Suma de cuadrados debido al error.
Suma de cuadrados de los efectos e interacciones:
Xi = Valor de la variable a escala codificada.

Yi = Valor de la respuesta.
66
1.3) Suma de cuadrados para el error:
Donde:
Y° = Réplicas en el punto central del diseño.
n° = Número de réplicas en el centro del diseño
Y° = Promedio de todas las réplicas.
1.4) Suma de cuadrados para la curvatura está dada por:
Donde:
Y = Promedio de los puntos exteriores del diseño.
Luego, para determinar las variables con mayor significancia, se utiliza la

siguiente expresión:
f1 = Grados de libertad de los efectos e interacciones, generalmente igual a 1.

f2 = Grados de libertad de la suma de cuadrados del error.
f3 = Grados de libertad de la suma total de cuadrados.
Un efecto o interacción es significativa si:

Fo>F ά, f1, f 2 Donde:
F ά, f1, f2 = es el F de tablas y ά es el nivel de significancia.
Modelo matemático a escala codificada

Para hallar los coeficientes de la ecuación matemática se usa la fórmula:
[B] = ([X]T[X])-1([X]T[Y])
67
1.5) Análisis de residuos
Inmediatamente después de aplicar la matriz, se puede hallar la suma de
cuadrados de residual del modelo haciendo uso de la siguiente ecuación:
Donde:
Y = Y observado
Y° = Y calculado
Nr = Número total de experimentos
Nr-1 = Grados de libertad del residual (f4)
A través del test F se determina estadísticamente si el modelo matemático

obtenido representa correctamente a los datos experimentales. (Espinoza, 1992)
Si F ά, f4, f2 > Fo, entonces el modelo se ajusta al experimento.
1.6) Decodificación del modelo matemático a escala natural

Es necesario decodificar el modelo matemático a escala natural para realizar su
gráfica y pasar a la próxima etapa de optimización. (Ayala Mina & Pardo
Mercado, 1995) Existen ciertas fórmulas que permiten realizar esto:
Para el término independiente:
Para el término lineal:
68
Para el término interacción:
Donde:
Z°j = Centro del diseño para la variable j (Zmax + Zmin) /2
ΔZj = Radio del diseño para la variable j (Zmax – Zmin) /2 ε
Resultado de la división Z°j entre ΔZj
3.3.2. Etapa II: Escalamiento

Si es el caso que, la región óptima está lejos de los experimentos iniciales, se lleva
a cabo una segunda etapa de optimización llamada Escalamiento, que no es más
que escalar sucesivamente hasta llegar a la región óptima. (Ayala Mina & Pardo
Mercado, 1995)
Se utiliza los diseños experimentales secuenciales:
Directos:
 Búsqueda simple (Simplex Search)
 Búsqueda múltiple (Múltiple Search)
Indirectos:
 Método de pendientes ascendentes o descendentes
3.3.3. Etapa III: Optimización final

Teniendo la región experimental donde se encuentra el óptimo, en esta región los
efectos de segundo orden tienen mayor valor absoluto a los de primer orden.
(Agar G., 1980) El modelo matemático tomaría la siguiente forma:
Posteriormente, se procede a optimizar el modelo. Se tiene dos alternativas:
69
 Optimización sin restricciones
Se halla los valores óptimos de X sin restricción alguna, ni en las respuestas (Y).
En este punto, se puede hacer uso de los Métodos Analíticos de Optimización,
como el método de búsqueda directa para un extremo. Se utiliza conocimientos
clásicos del cálculo diferencial. (Ayala Mina & Pardo Mercado, 1995)
 Optimización con restricciones

Se tiene dos formas:
Optimización con restricciones en las variables
Se busca la solución en el área denominada Área factible. Las más conocidas
técnicas numéricas de resolver este tipo de problemas:
 Método de Neldar y Mead.
 Método de Gradiente.
 Método de Fletcher y Powel.
 Optimización con restricciones en las respuestas

En este caso, se debe disponer de más de dos modelos matemáticos, obtenidos en
una misma corrida experimental para dos o más respuestas diferentes. (Ayala
Las técnicas numéricas con restricciones son:

 Método de Fletcher y Powel con restricciones
 Método de Complex de Box
3.4. DISEÑO HEXAGONAL

Este diseño es útil para estimar modelos de segundo orden. Está formado por seis
pruebas que codificadas se ubican en las coordenadas de un hexágono regular con
centro en el origen (0;0); para realizar las pruebas se decodifican los valores.
(Ayala Mina & Pardo Mercado, 1995).
Se adicionan dos o tres pruebas más al centro, con el objetivo de analizar el error
experimental.
70
Figura 15. Representación gráfica del diseño hexagonal.
Tabla 8. Matriz de diseño hexagonal.
71
CAPITULO IV
PRUEBAS EXPERIMENTALES
4.1. TÉCNICA DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Se muestreó el mineral para obtener el material de trabajo requerido.
Técnica de Análisis de Datos.
Se utilizó el Software Excel y STATGRAPICS para la evaluación de los datos
obtenidos y la obtención del modelo matemático que represente los valores
óptimos de las variables independientes para que las variables dependientes
tengan el valor deseado.
4.2. PROCEDIMIENTO TÉCNICO DISEÑO HEXAGONAL COMPOSITO

MENSUAL
Pasos
 Se toma muestra de los APROM FEEDER`S chutes alimentadores a fajas 6 y 7,
las cuales alimentas a los molinos SAG. Cantidad de 20 kg. /día; 60 kg. /
semanal.
 La muestra presenta una granulometría promedio de 5 a 6 pulgadas. F80 = 6
pulgadas.
 La muestra es compositado durante las cuatro semanas del mes.
72
 Se procede a chancar los 240 kilogramos “compósito total de las cuatro
semanas” en un chancado progresivo, con el objetivo de no generar partículas
finas en exceso.
 La chancadora empleada es GYMSA con un chute alimentador de 6 inches
exclusiva para fracción gruesa.
 La granulometría en promedio de reducción de la muestra es la siguiente:
inches
2 inches
1 inches
½ inches
3/8 inches.
¼ inches
 La muestra en fracción 100% pasante malla 3/8 pulgada, se homogeniza y se
procede a un cuarteado mediante rifles de ½ pulgada. Hasta reducirla a 45 kg.
Aproximadamente para proceder con el chancado en fracción fina.
 Se procede reduciendo de tamaño hasta lograr un producto de 100% malla 12
ASTM equivalente 1700 µm y se realiza homogenizado, paleo, manteo con
cuarteo progresivo.
 Se generan 14 cargas de flotación de 1400 gramos con ayuda de un divisor
rotatorio a una frecuencia de 8.5 Hertz con un set de 0.4 mm. De abertura.
 Una de las cargas será empleada como cabeza general para analizarla por CU,
MO.
 Se procede a determinar el tiempo de molienda con 3 cargas de 1400 gramos.
T1 = 3 minutos.
T2 = 6 minutos. Molino de bolas de 12x12. LABTECH.
T3 = 9 minutos.
 Los productos de cada molino son descargados en 3 depósitos o baldes
debidamente rotulados; indicando el tiempo al cual fue molido.
 Los productos serán deslamados en malla 325 equivalente a 45 µm. y puestas a
secar los retenidos en 325. A 100 grados Celsius.
 Se tamizan por las mallas:
 Se determina el p80 de cada tiempo de molienda. Y se realiza una extrapolación
para obtener el tiempo exacto para lograr un p80 de 290 µm.
73
4.3. ANÁLISIS GRANULOMETRICO
Tabla 9. Relación de mallas / tiempo de molienda.
Las gráficas obtenidas son:
Grafica 4. Distribución para determinación de P80 óptimo para flotación
74
Una vez obtenido el tiempo de molienda para nuestra muestra, procedemos a
preparar los reactivos a una concentración de:
 PAX – 0.5%
 H-75 – 0.963 gr/cc. Estado Puro.
 MX-946 0.894 gr/cc. Estado Puro.
 F-501 0.934 gr/cc. Estado Puro.
4.4. PROCEDIMIENTO PARA LA PRUEBA DE FLOTACIÓN

Procedimiento escrito de trabajo de std de flotación bulk ro-scv.
PASO A PASO DEL PROCEDIMIENTO
A. Molienda de mineral para la prueba de flotación
A.1. Preparar cargas de mineral (de 1.4 Kg) para flotación,
según el Procedimiento "Preparación de cargas para
flotación y determinación del tiempo de molienda".
A.2. Determinar el tiempo de molienda 290 micras, según
el procedimiento "Preparación de cargas de flotación y
determinación del tiempo de molienda".
A.3. Alimentar al molino 1.4 Kg de muestra, 0.6 litros de
agua de proceso (molienda a 70% de sólidos) y
Adicionar también los siguientes reactivos:
PAX H75 F549 MX946

g/t g/t g/t g/t
- - 10 10
A.4. Moler la mezcla durante el tiempo de molienda
determinado según el paso 2.
75
A.5. Descargar la pulpa con mineral sobre la celda ESSA o
EDEMET de 3 litros. Para descargar el molino, lavar
con 1 litro de agua como máximo (es decir, no
sobrepasar el nivel de 2.5 L.).
B. Flotación Rougher y Scavenger
B.1. Completar el volumen de la pulpa en la celda ESSA o
EDEMET hasta un volumen total de 2.5 litros (40% de
sólidos).
B.2. Llevar el pH de la pulpa hasta 10.5, mediante la
adición de cal.
B.3. Adicionar los reactivos de la siguiente tabla, e
inmediatamente acondicionar la pulpa (a 950 RPM
Celda ESSA y 600 RPM Celda EDEMET) durante 3
minutos.
PAX H75 F549 MX946

g/t g/t g/t g/t
30 30 - -
B.4. En seguida flotar la etapa Rougher, durante 3 minutos,
manteniendo las siguientes condiciones (colectar las
espumas en una bandeja):
Paleteo 20 paleteo/min
velocidad de agitación 950 RPM
Flujo de aire (Jg: 0.5) 3 a 7 L/min
B.5. Adicionar agua para mantener el nivel y volumen en la
celda, también se debe platear las espumas para
evaluar el grado de insolubles y la mineralogía.
76
B.6. Concluida la flotación Rougher, retirar la bandeja de
espumas y continuar flotando la etapa Scavenger en las
mismas condiciones indicadas en el paso B.4 y B.5
(colectar las espumas en otra bandeja); pero sin
adición de reactivos y sin acondicionamiento, durante
9 minutos.
B.7. Al término de la flotación Scavenger, proceder a
descargar el relave, o tomar una muestra de este, para
su preparación y análisis químico.
B.8. Dependiendo del plan se puede finalizar la prueba
estándar en esta etapa “Bulk”; en cuyo caso, poner a
secar los concentrados colectados (rougher y
scavenger). Anotar el peso seco de las muestras y
posteriormente preparar las muestras para análisis
químico. Caso contrario, los concentrados pasarán a la
siguiente fase de flotación.
77
Figura 16. Diagrama de flujo de la prueba de flotación.
78
4.5. PLAN DE PRUEBAS DEL DISEÑO HEXAGONAL
Tabla. 10. Pruebas de flotación.
Reagents Added g/tonne Grind

Test 1 pH Redox
PAX MX946 H75 F549 P80
Molino 10 10 ~270um ~10.5
Acondicionamiento Flotacion Ro 80 45,00
Acondicionamiento Flotacion SCV

Test 2 pH Redox
PAX MX946 H75 F549 P80
Molino 10 10 ~270um ~10.5
Acondicionamiento Flotacion Ro 62,5 80,00

Test 3 pH Redox
PAX MX946 H75 F549 P80
Molino 10 10 ~270um ~10.5

Test 4 pH Redox
PAX MX946 H75 F549 P80
Molino 10 10 ~270um ~10.5

Test 5 pH Redox
PAX MX946 H75 F549 P80
Molino 10 10 ~270um ~10.5

Test 6 pH Redox
PAX MX946 H75 F549 P80
Molino 10 10 ~270um ~10.5

Test 7 pH Redox
PAX MX946 H75 F549 P80
Molino 10 10 ~270um ~10.5

Test 8 pH Redox
PAX MX946 H75 F549 P80
Molino 10 10 ~270um ~10.5
Test 9 Reagents Added g/tonne Grind pH Redox

PAX MX946 H75 F549 P80
Molino 10 10 ~270um ~10.5
Flotation Data Rougher Ro-Scv. Grinding Data Primary Grind

Flotation Machine ESSA ESSA Mill: 8x11 in Lab Tech
Cell Size in liters 2,6 2,6 Charge/Material: 10kg-Mild
Flotation time minutes 3 9 Water: 600 ml
Cell type Forced air 3-7 l/min Sample weight: 1400 g
Water Type Procces Solid 70%
Impeller Speed in rpm 950 950
Note:
Flow Sheet:

Ro Ro-Scv
Feed Tail
79
Rougher Conc Rougher-Scavenger
Conc
El diagrama de la prueba es el siguiente:
Figura 17. Flowsheet de flotación Bach nivel laboratorio.
Las pruebas realizadas son siguiendo el plan de diseño hexagonal. Respetando la

dosificación y realizando los 3 centros del diseño que son las pruebas 7, 8 y 9.
Figura 18. Pruebas de Flotación Para Diseño Hexagonal.
Las bandejas son llevadas al horno para posteriormente pesarlas y pulverizarlas

para realizar su análisis químico.
80
Los resultados obtenidos serán de la siguiente manera.
Tabla 11. Resumen Pruebas de evaluación de Pax y H-75.
Tabla 12. Matriz de diseño Hexagonal.
81
Grafico5. Resumen de cada prueba.

Se procede a evaluar los resultados de las flotaciones cabeza ensayada del mineral
compositado para las pruebas.
Feed assayed
Assay - percent %
Cu CuSAc Mo RaTOx
0,84 0,14 0,016 16,7
Tabla 13. Test1

Overall Metallurgical Balance Rougher Test
Product Weight Assay - percent Metal - content grams Distribution - percent
grams % Cu Mo Cu CuSAc Mo Cu CuSAc Mo
Conc. Rougher 66,7 4,8 11,05 0,225 7,37 0,02 0,15 63,7 18,7 55,7
Conc. Scavenger 54,1 3,9 3,99 0,103 2,16 0,02 0,06 18,6 16,7 20,6
Tail Ro-Scv. 1279,2 91,4 0,16 0,005 2,05 0,06 0,06 17,7 64,5 23,7
Feed calculated 1400,0 100,0 0,83 0,0193 11,58 0,10 0,27 100,0 100,0 100,0
Feed Assay 0,84 0,016
82,000
Conc. Ro+Scv. 120,8 8,6 7,89 0,170 9,53 0,04 0,21 82,3 35,5 76,3
Tabla 14. Test2

grams % Cu CuSAc Mo Cu CuSAc Mo Cu CuSAc Mo
Conc. Rougher 76,6 5,5 8,76 0,350 0,166 6,71 0,02 0,13 57,4 17,5 49,1
Conc. Scavenger 57,6 4,1 4,92 0,430 0,119 2,83 0,02 0,07 24,2 16,2 26,5
Tail Ro-Scv. 1265,9 90,4 0,17 0,080 0,005 2,15 0,07 0,06 18,4 66,3 24,4
Feed calculated 1400,0 100,0 0,84 0,11 0,0185 11,69 0,11 0,26 100,0 100,0 100,0
Feed Assay 0,84 0,140 0,016
82,000
Conc. Ro+Scv. 134,1 9,6 7,11 0,03 0,146 9,54 0,04 0,20 81,6 33,7 75,6
82
Tabla 15. Test3
Conc. Rougher 58,7 4,2 11,05 0,360 0,219 6,49 0,02 0,13 56,6 14,5 49,3
Conc. Scavenger 60,3 4,3 4,43 0,370 0,113 2,67 0,02 0,07 23,3 15,3 26,1
Tail Ro-Scv. 1281,0 91,5 0,18 0,080 0,005 2,31 0,07 0,06 20,1 70,2 24,6
Feed calculated 1400,0 100,0 0,82 0,10 0,0186 11,46 0,10 0,26 100,0 100,0 100,0
Feed Assay 0,84 0,140 0,016
82,000
Conc. Ro+Scv. 119,0 8,5 7,70 0,03 0,165 9,16 0,03 0,20 79,9 29,8 75,4
Tabla 16. Test 4

Conc. Rougher 50,2 3,6 12,89 0,380 0,256 6,47 0,01 0,13 55,6 13,3 48,5
Conc. Scavenger 74,4 5,3 3,70 0,300 0,098 2,75 0,02 0,07 23,6 15,6 27,5
Tail Ro-Scv. 1275,4 91,1 0,19 0,080 0,005 2,42 0,07 0,06 20,8 71,1 24,0
Feed calculated 1400,0 100,0 0,83 0,10 0,0189 11,65 0,10 0,27 100,0 100,0 100,0
Feed Assay 0,84 0,140 0,016
82,000
Conc. Ro+Scv. 124,6 8,9 7,40 0,02 0,162 9,22 0,03 0,20 79,2 28,9 76,0
Tabla 17. Test 5

Conc. Rougher 52,6 3,8 13,26 0,410 0,246 6,97 0,02 0,13 60,0 14,6 49,9
Conc. Scavenger 71,3 5,1 3,49 0,340 0,093 2,49 0,02 0,07 21,4 16,4 25,5
Tail Ro-Scv. 1276,2 91,2 0,17 0,080 0,005 2,17 0,07 0,06 18,7 69,0 24,6
Feed calculated 1400,0 100,0 0,83 0,11 0,0185 11,63 0,11 0,26 100,0 100,0 100,0
Feed Assay 0,84 0,140 0,016
82,000
Conc. Ro+Scv. 123,8 8,8 7,64 0,03 0,158 9,46 0,03 0,20 81,3 31,0 75,4
Tabla 18. Test 6

Conc. Rougher 71,0 5,1 10,35 0,400 0,210 7,35 0,02 0,15 63,6 19,9 55,2
Conc. Scavenger 75,0 5,4 2,94 0,350 0,078 2,21 0,02 0,06 19,1 18,4 21,6
Tail Ro-Scv. 1254,0 89,6 0,16 0,070 0,005 2,01 0,06 0,06 17,4 61,6 23,2
Feed calculated 1400,0 100,0 0,83 0,10 0,0193 11,56 0,10 0,27 100,0 100,0 100,0
Feed Assay 0,84 0,140 0,016
82,000
Conc. Ro+Scv. 146,0 10,4 6,54 0,03 0,142 9,56 0,04 0,21 82,6 38,4 76,8
83
Tabla 19. Test 7
Conc. Rougher 65,8 4,7 10,59 0,370 0,224 6,97 0,02 0,15 60,3 17,9 54,2
Conc. Scavenger 75,4 5,4 3,24 0,310 0,082 2,44 0,02 0,06 21,1 17,2 22,7
Tail Ro-Scv. 1258,8 89,9 0,17 0,070 0,005 2,14 0,06 0,06 18,5 64,9 23,1
Feed calculated 1400,0 100,0 0,83 0,10 0,0194 11,55 0,10 0,27 100,0 100,0 100,0
Feed Assay 0,84 0,140 0,016
82,000
Conc. Ro+Scv. 141,2 10,1 6,67 0,02 0,148 9,41 0,03 0,21 81,5 35,1 76,9
Tabla 20. Test 8

Conc. Rougher 50,2 3,6 13,17 0,390 0,264 6,61 0,01 0,13 56,8 14,5 48,7
Conc. Scavenger 73,4 5,2 3,90 0,350 0,103 2,86 0,02 0,08 24,6 19,1 27,8
Tail Ro-Scv. 1276,5 91,2 0,17 0,070 0,005 2,17 0,06 0,06 18,6 66,4 23,5
Feed calculated 1400,0 100,0 0,83 0,10 0,0194 11,64 0,10 0,27 100,0 100,0 100,0
Feed Assay 0,84 0,140 0,016
82,000
Conc. Ro+Scv. 123,5 8,8 7,67 0,03 0,168 9,47 0,03 0,21 81,4 33,6 76,5
Tabla 21. Test 9

Conc. Rougher 64,1 4,6 10,97 0,380 0,224 7,04 0,02 0,14 59,6 17,6 52,0
Conc. Scavenger 74,5 5,3 3,53 0,350 0,093 2,63 0,02 0,07 22,3 18,8 25,1
Tail Ro-Scv. 1261,3 90,1 0,17 0,070 0,005 2,14 0,06 0,06 18,2 63,6 22,8
Feed calculated 1400,0 100,0 0,84 0,10 0,0197 11,81 0,10 0,28 100,0 100,0 100,0
Feed Assay 0,84 0,140 0,016
82,000
Conc. Ro+Scv. 138,7 9,9 6,97 0,03 0,154 9,67 0,04 0,21 81,8 36,4 77,2
84
Gráfica 6. Resumen grafico de las pruebas. %Rec vs. Grado.
85
CAPITULO V
ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1. HALLAZGOS
A partir de los hallazgos encontrados, aceptamos que existe influencia directa de
PAX y H 75 sobre la recuperación de cobre en mineral mármol. Que establece la
relación directa de ambos reactivos sobre la recuperación de cobre en la etapa
RoScv de la nave de flotación.
Pero en lo que respecta al estudio de los autores referidos al presente trabajo;

concuerdan que:
 Este diseño hexagonal es útil para estimar modelos de segundo orden. Está
formado por seis pruebas que codificadas se ubican en las coordenadas de un
hexágono regular con centro en el origen (0;0); para realizar las pruebas se
decodifican los valores. (Ayala Mina & Pardo Mercado, 1995).
 Al seleccionar un diseño experimental, y convertir los niveles codificados a sus
valores reales, se deben listar en una instrucción experimental, que debe incluir un
procedimiento de toma de muestras y una documentación apropiada. (Lawson J.,
1992).
 Cuando se utiliza modelos de segundo orden, un tercer nivel es necesario para
estimar la curvatura del parámetro βjj. Este tercer nivel generalmente es el punto
central entre el nivel bajo y alto, codificado como nivel medio o “0””. (R. & J.,
1980, pág. 56).
86
5.2. EVALUACIÓN DE RESULTADOS
5.2.1. DIAGRAMA DE PARETO PARA % RECUPERACIÓN
Gráfica 7. Diagrama de Pareto para %Rec Cu.

El diagrama de Pareto muestra el efecto directo de las variables sobre la
variable respuesta ante un resultado estándar. Para nuestro estudio tienen
efecto directo “A” pax más significativa seguida de la variable “B” H-75
para ambas interacciones de recuperación y grado.
5.2.2. GRÁFICA DE EFECTOS PRINCIPALES
Gráfica 8. Interacción para %Rec Cu.
Del presente grafico se evidencia el efecto directo por separado de la

aplicación o empleo de PAX Y H-75 en dosificaciones oscilantes entre [10-
80] g/tn. Siendo la del PAX una curva sesgada positiva a diferencia del H-
75 siendo casi una recta decreciente en relación ambas directamente a la
recuperación.
87
5.3. GRÁFICO DE SUPERFICIE DE RESPUESTA
Gráfica 9. Superficie de Respuesta.
Del presente grafico de superficie de respuesta, muestra un gráfico tridimensional

de interacción entre las variables PAX Y H75 vs % REC. Logrando una superficie
de respuesta para cada efecto y combinación de variables.
5.4. ANÁLISIS DE VARIANZA
Tabla 22. Análisis de varianza
88
5.5. MODELOS PREDICTIVOS OBTENIDOS EN FUNCIÓN A LA
RESPUESTA [% RECUPERACIÓN & % CU]
5.6. APLICACIÓN DE LOS MODELOS MATEMÁTICOS OBTENIDOS

El costo actual por el empleo modelo de reactivos [Pax y H75] se resumen en el
siguiente cuadro:
Tabla 23. Calculo Consumo y gasto.
Tiene que ser evaluado mediante un estudio costo-beneficio que permita ser viable
el empleo del modelo matemático obtenido mediante un beneficio para el proceso
y la economía del mismo.
En el siguiente cuadro muestra la interacción de los dos modelos para % Rec & %
Cu[Grado], con el costo que implica a esas dosificaciones en comparación a la
dosificación STD proporcionada según diseño.
89
Tabla 24. Interacciones de las variables con modelos aplicados.
Logrando valores óptimos de recuperación significativa con costo económico

sujeto a la menor dosificación de reactivo con herramienta de análisis de datos
SOLVER; permite la interacción y concluye:
 PAX: 20 gr/tn.
% RECUPERACIÓN = 80.79 & % CU=7.5
 H75: 10 gr/tn.
Lo que implica una reducción en la cantidad de reactivo empleado y el costo que

significa esta reducción de 28,215 $ a 14.010 $. Generando un ahorro solo en
reactivo de 14.205$ solo en reactivo.
90
CONCLUSIONES
1. La relación de PAX Y H75 para lograr el máximo en las variables respuestas es

indirecto. Máxima ›% recuperación ≠ ›% Cu
2. Los rangos óptimos para costo beneficio son: de PAX: 20 gr/tn. y H-75: 10 gr/tn.;
con %RECUPERACIÓN: 80.79 & % Cu: 7.5.
3. Existe relación directa de PAX Y H75 sobre la recuperación y el grado del
concentrado con más significancia el PAX en ambas respuestas [% Recuperación y %
Cu].
4. Con valores máximos de PAX Y H75 se obtiene:
 % Recuperación: 81.87
 % Cobre: 7.95
5. Con valores mininos de PAX Y H75 se obtiene:
 % Recuperación: 80
 % Cobre: 7.87
6. Con valores intermedios de PAX Y H75 se obtiene:
 % Recuperación: 81.57
 % Cobre: 7.10
7. Si es factible establecer modelos predictivos y alcanzar una mejora en la reducción
de reactivos.
8. Si es factible obtener modelos matemáticos predictivos para la % recuperación y %
Cu.
91
RECOMENDACIONES
1. El presente trabajo brinda además del efecto directo de la óptima dosificación de
reactivos a la flotación Bulk para mejorar % recuperación.
2. Se reportó a operaciones de implementar mejores controles operativos en la
dosifación de reactivo, como un consumo variable y no constante en función del
tonelaje de alimentación a la flotación BULK y al tipo de mineral.
3. Los sistemas de espesamiento y bombeo con diferentes condiciones reológicas
mantuvieron el mismo sistema de operación, no siendo afectadas por dicha
modificación en su proceso de producción.
4. Para complementar el estudio; se tendría que evaluar las limpiezas y el grado de
insolubles presentes en el producto final que puede generar la recuperación en
masa y no selectiva de las especies valiosas. Es decir, no solo dependemos de la
alta recuperación sino de la calidad de especies mineralógicas que logramos
obtener al lograr una flotación selectiva con alta presencia de mineral valioso
como de ganga generada por un súper arrastre másico o recuperación excesiva no
logrando un concentrado de buena calidad.
5. Se evidencio que un arrastre excesivo acompañado de una sobre molienda podría
generar problemas en la flotación de concentrado MOLYBDENO. Para ello es
necesario un estudio amplificado de las especies mineralógicas que podrían
generar la caída en recuperación del concentrado de molí acompañado de un
grado bajo.
92
BIBLIOGRAFÍA
1. Castro, S.H. y Honores, S., Surface properties and floatability of enargita,
Proceedings of the XXI International Mineral Processing Congress, Roma, 2000,
pp. B8b 47-53.
2. Córdova, R., Gómez, H. y Schrebler, R., An electrochemical study of enargite in
aqueous solutions by transient techniques, Electrochemistry in Mineral and Metal
Processing IV, The Electrochemical Society Proceedings Series, Pennington, NJ,
1996, pp. 356-367.
3. Emblem Interactive Inc., Enciclopedia multimedia de minerales, Editorial F&G,
S.A., 1996. Fornasiero, D., Fullston, D., Li, C. y Ralston, J., Separation of enargite
and tennantite from non-arsenic copper sulfide minerals by selective oxidation or
dissolution, International Journal of Mineral Processing, 2001, 61(2), 109-119.
4. García-Zúñiga, H., La recuperación por flotación es una función exponencial del
tiempo, Boletín Minero SONAMI Chile, 1935, 47, 83-86.
5. Gorain B.K., Franzidis J.P, y Manlapig E.V., The empirical prediction of bubble
surfacearea flux in mechanical flotation cells from cell design and operating data,
Minerals Engineering, 1999, 12(3), 309-322.
6. Guo, H. y Yen, W.T., Selective flotation of enargite from chalcopyrite by
electrochemical control, Minerals Engineering, 2005, 18(6), 605-615.
7. Muñoz, P., Depresión de enargita en la flotación de sulfuros de cobre, Memoria de
título para optar al título de Ingeniero civil metalúrgico, Universidad de
Concepción, 1998.
8. Tajadod, J. y Yen, W.T., A comparison of surface properties and flotation
characteristics of enargite and chalcopyrite, Proceedings of the XX International
Mineral Processing Congress, Aachen, Germany, 1997, Vol. 3, pp. 409–418.
9. Wills B.A., Mineral Processing Technology, Butterworth-Heinemann, 1997.
10. Yen, W.T. y Tajadod, J., Selective flotation of enargite and chalcopyrite,
Proceedings of the XXI International Mineral Processing Congress, Roma, 2000,
pp. B8a 49-55.
93

Las Bambas Tesis Metalurgy

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Las Bambas Tesis Metalurgy

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

EVALUACIÓN DE LA RECUPERACIÓN DE Cu CON PAX Y H75

Tesis presentada por el Bachiller:

Finalmente, a mis hermanos por su cariño y apoyo incondicional, durante todo

De igual manera, mis agradecimientos a la Universidad Nacional de San

El presente trabajo busca mejorar la recuperación y el grado del concentrado en

Las dosificaciones significativas fueron de 20 de pax y 10 de h75 sobre las

Palabras claves: Optimización, estrategia operacional, diseño hexagonal,

influencia en la recuperación y el grado.

Keywords: Optimization, operational strategy, hexagonal design, influence on

Figura 1. Mapa de ubicación del proyecto bambas. .................................................................. 13

Figura 2. Granate y Piroxeno. ..................................................................................................... 16

Figura 3. Caracterización Mineralógica por DRX. ....................................................................... 18

Figura 4. Mineral Marmol. .......................................................................................................... 19

Figura 5. Diagrama esquemático de chancado primario y transporte de mineral. .................... 22

Figura 6. Acopio Gruesos – Molienda. ........................................................................................ 25

Figura 7. Diagrama esquemático de chancado de pebbes ......................................................... 31

Figura 8. Diagrama esquemático circuito flotación y limpieza. .................................................. 36

Figura 9. Diagrama esquemático circuito de remolienda rougher y rougher scv. .................... 37

Figura 10. Diagrama esquemático circuito de espesamiento concentrado Cu. ......................... 54

Figura 11. Diagrama Esquemático espesamiento de relaves. .................................................... 56

Figura 12. Flowsheet las bambas planta concentradora. ........................................................... 59

Figura 13. Diagrama Esquemático flotación Bulk. ...................................................................... 60

Figura 15. Representación gráfica del diseño hexagonal. .......................................................... 71

Figura 16. Diagrama de flujo de la prueba de flotación. ............................................................ 78

Figura 17. Flowsheet de flotación Bach nivel laboratorio. ......................................................... 80

Figura 18. Pruebas de Flotación Para Diseño Hexagonal............................................................ 80

Grafica 1. Variación Precipitación ............................................................................................. 10

Gráfica 2. Promedio de precipitación en el año. ........................................................................ 10

Gráfica 3. Periodo Retorno Lluvias. ............................................................................................ 11

Grafica 4. Distribución para determinación de P80 óptimo para flotación................................ 74

Grafico5. Resumen de cada prueba............................................................................................ 82

Gráfica 6. Resumen grafico de las pruebas. %Rec vs. Grado. ..................................................... 85

Gráfica 7. Diagrama de Pareto para %Rec Cu. ............................................................................ 87

Gráfica 8. Interacción para %Rec Cu. .......................................................................................... 87

Gráfica 9. Superficie de Respuesta. ............................................................................................ 88

Tabla 1. Coordenadas UTM del Perímetro del Área de Estudio. ................................................. 5

Tabla 2. Ubicación Política de las Zonas de Estudio. ..................................................................... 6

Tabla 3. Simbología de Unidades Fisiográficas. ............................................................................ 8

Tabla 4. Minerales Metálicos con Valor Económico. .................................................................. 12

Tabla 5. Muestreo en circuito de flotación Cu. ........................................................................... 45

Tabla 6. Puntos de adición de reactivos...................................................................................... 50

Tabla 7. Puntos de adición de cal. ............................................................................................... 51

Tabla 8. Matriz de diseño hexagonal. ......................................................................................... 71

Tabla 9. Relación de mallas / tiempo de molienda. .................................................................... 74

Tabla. 10. Pruebas de flotación. .................................................................................................. 79

Tabla 11. Resumen Pruebas de evaluación de Pax y H-75.......................................................... 81

Tabla 12. Matriz de diseño Hexagonal. ....................................................................................... 81

Tabla 13. Test1 ............................................................................................................................ 82

Tabla 14. Test2 ............................................................................................................................ 82

Tabla 15. Test3 ............................................................................................................................ 83

Tabla 16. Test 4 ........................................................................................................................... 83

Tabla 17. Test 5 ........................................................................................................................... 83

Tabla 18. Test 6 ........................................................................................................................... 83

Tabla 19. Test 7 ........................................................................................................................... 84

Tabla 20. Test 8 ........................................................................................................................... 84

Tabla 21. Test 9 ........................................................................................................................... 84

Tabla 22. Análisis de varianza ..................................................................................................... 88

Tabla 23. Calculo Consumo y gasto............................................................................................. 89

Tabla 24. Interacciones variables con modelo aplicados. ........................................................... 90

- Recopilación de información sobre cartografía, hidrología, hidrogeología,

- Trabajo de campo en tres visitas a la zona, en los meses de Julio, agosto y

- Trabajo de gabinete para la elaboración de los informes preliminares y del