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QUITO
2016
APROBACIÓN DEL TUTOR
Yo, Marco Vinicio Rosero Espín en calidad de tutor del trabajo de titulación, modalidad
proyecto de investigación “EVALUACIÓN DE SULFATO DE AMONIO COMO
AGENTE SULFINIZANTE EN ACEROS AISI 4130 Y AISI 4340”, elaborado por el
estudiante Shilian Estefani Inclán Luna de la Carrera de Ingeniería Química Facultad de
Ingeniería Química de la Universidad Central del Ecuador, considero que el mismo
reúne los requisitos y méritos necesarios en el ámbito metodológico y el campo
epistemológico, para ser sometido a la evaluación por parte del jurado examinador que
se designe, por lo que lo APRUEBO, a fin de que el trabajo investigativo sea habilitado
para continuar con el proceso de titulación determinado por la Universidad Central del
Ecuador.
En la ciudad de Quito, a los ocho días del mes de Abril del 2016.
i
©DERECHOS DE AUTOR
Asimismo autorizó a la Universidad Central del Ecuador para que realice la digitalición
y publicación de este trabajo de investigación en el repositorio virtual, de conformidad a
lo dispuesto en el Art, 144 de la Ley Orgánica de Educación Superior.
_________________________
Shilian Estefani Inclán Luna
CC: 172285065-6
estefaniinclan@gmail.com
ii
AGRADECIMIENTOS
iii
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1
v
3.1.2. Obtención de la concentración de azufre en las muestras. .................................. 26
3.6. Resultados............................................................................................................... 32
3.6.5. Valores de dureza obtenidos para los aceros AISI 4130 y 4340. ........................ 39
4. DISCUSIÓN .............................................................................................................. 43
5. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 45
6. RECOMENDACIONES ........................................................................................... 48
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 50
ANEXOS ........................................................................................................................ 51
vi
LISTA DE TABLAS
Pág.
viii
LISTA DE FIGURAS
Pág.
ix
LISTA DE ANEXOS
Pág.
x
LISTA DE ABREVIATURAS Y SÍMBOLOS
HB Dureza Brinell
FTIR Espectroscopia Infrarroja con Transformadas de Fourier
XRF Fluorescencia de rayos X
ABS Absorbancia a 420 nm.
CSO−2
4
Concentración de sulfato en mg/L
gm Peso de la muestra, g.
t Tiempo, min
υr Velocidad de reacción.
m Pendiente de la recta CN= f(t)
Ac Área corroída, mm2
Vc Velocidad de corrosión referente al área, mm2/min
VCT Velocidad de corrosión del material tratado, mm2/año
%DV Porcentaje de disminución de la velocidad de corrosión.
HV Dureza Vickers
xi
HR30N Dureza superficial Rockwell carga de 30 kgf- penetrador cónico
Fs Estadístico para la distribución F
Ha Hipótesis alternativa
S Significación del análisis de varianza.
H0 Hipótesis nula
xii
EVALUACIÓN DE SULFATO DE AMONIO COMO AGENTE SULFINIZANTE
EN ACEROS AISI 4130 Y AISI 4340
RESUMEN
xiii
EVALUATION OF AMMONIUM SULFATE AS A SULFURIZING AGENT IN
AISI 4130 AND AISI 4340 STEELS
ABSTRACT
Ammonium sulfate was evaluated as an alternative sulfurizing agent in AISI 4130 and
AISI 4340 steels. The three samples of each steel was immerse for 100 minutes in
molten salt baths, on heat presence, until a temperature of 570 ± 7°C was reached. The
cooled down and cleaned pieces were chemically analyzed through Infrared
Spectroscopy, Fluorescence and X Rays Diffraction, to verify the process of
sulfurization, through the identification of sulfur. It was determinate the chemical
reaction kinetics through the quantification of the consumed sulfur and nitrogen
Spectrophotometric. The properties of the sulfurizing samples were evaluated:
Corrosion resistance and superficial hardness; with the reference of the witness sample.
In conclusion the ammonium sulfate is a good sulfur provider for both steels, it
significantly improves the anticorrosive properties of the material by decreasing the
corrosion speed in approximately 75% and by increasing the hardness by 3%
xiv
INTRODUCCIÓN
1
requieren de inversiones económicas elevadas, por lo que algunas industrias optan por
trabajar con una sulfinización en baño de sales que es más económica pero a su vez
menos amigable con el medio ambiente ya que en el proceso se liberan gases altamente
contaminantes. El presente trabajo propone aplicar una sal alternativa a las
convencionales como lo es el sulfato de amonio el mismo que presenta una
descomposición térmica similar a al sulfato de sodio y cianuros siendo su valor de
adquisición menor comparado con el compuesto comúnmente aplicado para este fin.
Para lo cual se elaboraron muestras de cada acero AISI 4340 y AISI 4130 las mismas
que fueron sometidas a procedimientos de preparación superficial manual y limpieza
química; las muestras de los dos aceros se sometieron al mismo proceso de
sulfinización, en el cual se llevó a cabo la descomposición del sulfato de amonio a 235
°C, al alcanzar esta temperatura se introdujo al baño de sal las muestras por separado,
calentando el baño hasta una temperatura que bordea los 570 °C donde permanecieron
por 100 minutos para posteriormente ser sacadas, enfriadas al aire y en agua y
finalmente lavadas en agua por inmersión. La verificación de la composición de la capa
obtenida se llevó a cabo mediante Espectroscopia de Infrarrojo; la presencia de azufre
elemental se determinó mediante Fluorescencia de Rayos X y la caracterización
estructural de la capa por medio de Difracción de Rayos X. Se determinó una cinética
de reacción relacionada con el tratamiento, a partir de la cuantificación de azufre y
nitrógeno remanente en el baño en el transcurso del tiempo a través del registro de
absorbancia de la solución en un Espectrofotómetro UV-VIS. Se evaluó la dureza
Rockwell superficial y la resistencia a la corrosión a través de un ataque químico de las
muestras sulfinizadas y los testigos Los resultados obtenidos por difracción de rayos X
verifican la presencia de sulfuros en la matriz de hierro, como Pirrotita (Fe1-xS), este
resultado se verifica por el análisis de fluorescencia de rayos X, donde se evidencia la
presencia de azufre. En función del porcentaje de azufre adquirido el acero AISI 4130
recepta mejor el azufre en su matriz (8,11% en promedio) que el acero AISI 4340
(7,25% en promedio), sin embargo el acero AISI 4340 desarrolló un mejoramiento en su
dureza superficial (3,5%) mayor al compararlo con la muestra sin tratamiento del
mismo acero, mayor que el acero AISI 4130 (2,7%), por lo tanto el contenido de azufre
no se ve reflejado en esta variable ni en la velocidad de corrosión la cual fue menor para
el acero AISI 4340 sulfinizado que en el acero AISI 4130 sulfinizado.
2
1. MARCO TEÓRICO
3
1.2. Acero
1.2.1. Estados alotrópicos del hierro. El hierro en estado sólido presenta 4 estados
alotrópicos.
Fase α (alpha): Se presenta por debajo de los 768 °C, temperatura a la cual se
produce el cambio de estado alotrópico, y se lo conoce como ferrita.
Fase β (beta): Se presenta entre los 768 °C y 910 °C.
Fase γ (gamma): Se conoce como austenita y tiene lugar entre 911 °C y 1390 °C,
es capaz de disolver hasta el 2% de carbono en su estructura.
Fase δ (delta): Se forma a una temperatura de 1400 °C y 1539 °C en esta fase el
hierro es débilmente magnético.
4
1.2.2. Estados del acero. El acero presenta distintos estados polimorfos dependiendo
de la temperatura y concentración de carbono.
Ferrita: Está conformada por la fase α del hierro casi puro y se forma hasta los 768
°C y es de los elementos más blandos de los cuales se puede componer el acero.
Cementita (Fe3C): Se forma cuando se excede el límite de solubilidad del carbono
en la ferrita por debajo de los 727 °C, es una capa dura y frágil.
Perlita: Está constituida por ferrita y cementita con un contenido de 0,89% de
carbono, sus propiedades están asociadas a su composición.
Martensita: Es una solución sólida de Fe3C en hierro γ, puede contener de 0 a 0,2
% de carbono, siendo estable a temperaturas elevadas 730 °C y 1500 °C
dependiendo del contenido de carbono. [3]
Los aceros aptos para someterse a tratamientos termoquímicos en general son los aceros
de bajo y medio carbono, es decir con un contenido máximo de carbono de 0,4%,
presentando mayores ventajas dichos aceros que se someten a tratamientos de
sulfinización en comparación a los de mayor contenido de carbono debido a la
migración del carbono al límite de grano dejando zonas descarburadas que provocan la
fragilización de las capas.
1.3.1. Acero AISI 4340. Se conoce como un acero bonificado para maquinaria, es un
acero al molibdeno más cromo y níquel. El cromo aumenta la dureza y resistencia del
acero a altas temperaturas al igual que el níquel alcanzando valores de dureza que van
desde 270 a 330 HB (Dureza Brinell). Presenta tratamientos térmicos de recocido,
temple, alivio de tensiones y revenido. [4]
5
1.3.2. Acero AISI 4130. Los aceros de la serie 41xx son aceros aleados principalmente
con cromo y molibdeno, el acero AISI 4130 es un acero de medio carbono su uso está
dirigido a aplicaciones donde se requiere dureza y tenacidad ya que alcanza durezas de
hasta 460 HB. Presenta tratamientos térmicos de normalizado, recocido, endurecido y
revenido. [5]
1.4. Sulfinización.
Cuando el azufre reacciona con la superficie metálica forma una capa como se muestra
en la fig. 1, compuesta principalmente de sulfuros y un gradiente de dicho elemento el
cual se forma desde la superficie hacia el interior próximo del material. [6]
6
Sustrato
Sulfuros
7
1.4.1. Diagrama de fases hierro-azufre. El azufre monoclínico funde a 119,25 °C y
hierve a 444,6 °C. Sin embargo, el azufre y el hierro son miscibles, y la investigación ha
demostrado que el sistema binario Fe-S en una atmósfera de presión forma un líquido a
temperaturas tan altas como 1800 °C, muy por encima del punto de ebullición del azufre
solo. Las fases de este sistema han sido estudiadas extensamente. La figura 1 muestra el
diagrama de fases del sistema Fe-S a una atmósfera de presión. [7]
8
temperatura máxima de fusión en el diagrama Fe-S de 1190 ° C y 308 ° C, toda la
anchura del campo de fase pirrotita está ocupado por una solución sólida única,
Fe l-x S. [8]
Los aceros después de sulfinizados resisten mejor a la acción corrosiva del agua dulce,
agua salada, vapor o atmósferas húmedas que los aceros ordinarios, y por esto que este
proceso es adecuado para las piezas que deben de sufrir la acción de ciertos agentes
corrosivos.
1.4.3. Generalidades del sulfato de amonio. El sulfato de amonio es una sal cristalina
de color blanco hasta ligeramente amarillento que se produce a partir de ácido sulfúrico
concentrado pulverizado que se mezcla con una corriente de amoniaco, obteniéndose la
sal por precipitación. Su producción se la realiza enfocada en dos sectores industriales,
como floculante de proteínas y mayormente como fertilizante en procedimientos
agrícolas.
9
El sulfato de amonio no tiene un punto de fusión ya que se descompone antes de fundir
a 235 °C dando como productos de descomposición amoniaco, óxidos de azufre y
óxidos de nitrógeno. [10]
1.5. Dureza
10
2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
Vasos de precipitación (R: 0-100 mL) (A±20mL), (R: 0-250 mL) (A±100 mL)
Lija #100
Soporte Universal
Capsula de porcelana de 120 ml
Multímetro, ProsKit MT-1233C
Termocupla (R: -4 a 750 °C) (A±1.5 °C)
Mechero Bunsen
Pinzas
Malla de amianto
Estufa (R: 5rdx0- 270 ᵒC), Memmert GmbH+Corp.
FTIR, Perkin Elmer Spectrum Two
Analizador de XRF, Niton XL3t
Espectrofotómetro, Agilent Cary 60 UV-Vis
Probeta (R: 0-500 mL) (A±1 mL), (R: 0-100 mL) (A±1 mL)
Pipeta (R: 0-10 mL) (A±0,1 mL), (R: 0-2 mL) (A±0,02 mL)
Balanza Analítica, Boeco (R: 0-200 g) (A±0,0001g)
Balones aforados (R: 0-50 mL) (A±50 mL), (R: 0-100 mL) (A±100 mL), (R: 0-
1000 mL) (A±1000 mL)
Equipo de Wheel testing.
Microscopio, Olympus CX21
Cámara para microscopio, Ken-a-vision 7890UM
Agua destilada, H2 O
Hidróxido de sodio, NaOH, solución al 10%
11
Acero AISI 4130
Acero AISI 4340
Sulfato de amonio, (NH4)2SO4(S)
Bromuro de potasio, (KBr)
Sulfato de sodio, (Na2SO4)
Ácido clorhídrico concentrado, (HCl)
Alcohol isopropílico, (CH3CH2OHCH3)
Glicerol
Cloruro de sodio, (NaCl)
Cloruro de bario, (BaCl)
Cloruro de amonio, (NH4Cl)
Tartrato de sodio y potasio tetra hidratado, (KNaC4H4O6·4H2O)
Reactivo de Nessler, (K2(HgI4) / KOH)
2.3.1. Codificación.
1 A1
A 2 A2
Sulfinización
3 A3
AISI 4130
1 B1
B
2 B2
Ninguno
3 B3
1 C1
C 2 C2
Sulfinización
3 C3
AISI 4340
1 D1
D
2 D2
Ninguno
3 D3
12
2.3.2. Diagrama de Flujo.
13
2.4. Procedimiento.
a) Se realiza una remoción de calamina, pintura, óxidos etc. mediante una limpieza
manual utilizando una lija #100 según dictan los procedimientos de limpieza manual
de la norma SSPC-SP2.
b) Se efectúa una limpieza química de grasas, aceites y sales para lo cual se realiza una
inmersión en una solución alcalina de hidróxido de sodio al 10% y posterior lavado
con agua fresca para eliminar interferencias, según la norma de preparación
superficial SSPC (Society for protective coating) SP 1 para limpieza química.
c) Secar las piezas en una estufa a 50 ° C.
14
e) Se deja la muestra en el baño de sulfato de amonio por 1 hora y 40 minutos, según
los procedimientos de sulfinización revisados en bibliografía donde el tiempo de
sulfinización no debe exceder las 2 horas.
f) Una vez culminado el tiempo de tratamiento se saca la muestra del baño con la ayuda
de una pinza metálica y se deja enfriar al aire hasta 200 °C y luego se realiza un
enfriamiento y lavado en agua por inmersión donde se retira el exceso de residuos
remanentes en la muestra de acero tratada.
g) Se seca la muestra en una estufa a una temperatura de 50 ° C y se guarda en un lugar
libre de humedad para posteriores ensayos.
h) Este procedimiento se repite con las muestras A1, A2, A3, C1, C2 y C3.
15
muestra, por emisión de rayos X secundarios (o fluorescencia) característica de un
material que ha sido excitado con rayos X de alta energía.
16
Tabla 6. Construcción de la curva de calibración para sulfatos.
Concentración, mg/L Volumen de la solución patrón, μl
0 0
8 320
16 640
24 960
32 1280
40 1600
17
amonio (NH4+) en disolución acuosa el cual en contacto con el reactivo de Nessler se
descompone formando yoduro de dimercuramonio que permite la determinación
colorimétrica de los iones de amonio.
18
Para registrar el contenido de sulfatos en el baño durante la sulfinización, una vez
introducida la muestra de acero en el baño se toman muestras del baño con ayuda de una
cuchara metálica en un intervalo de tiempo de 20 minutos (mismas muestras que se les
realiza la medición de sulfatos).
19
2.4.8. Ensayo de corrosión. En la corrosión química un material se disuelve en un
medio corrosivo líquido, por formación de una celda galvánica en la superficie del
material y este se seguirá disolviendo hasta que se consuma totalmente o se sature el
líquido y depende entre otros factores de la naturaleza del electrolito en contacto y la
temperatura. Razón por la cual se diseñó el presente ensayo en el cual se somete las
muestras de acero A, B, C, D a un mismo electrolito y temperatura, para evaluar su
desempeño en función del tiempo, según la norma Nace 1D182 para evaluación de
corrosión mediante el ensayo de Wheel Test, que corresponde a una corrosión química
acelerada.
a) Se realiza una limpieza superficial química con desengrasante, con el fin de remover
residuos y suciedad que puedan actuar como pasivantes en el proceso corrosivo.
b) Se secan las piezas a una temperatura de 50 °C.
c) Se prepara una solución corrosiva de cloruro de sodio al 3,5% (35000 ppm).
d) Se precalienta el equipo de Wheel testing, usado para evaluar inhibidores de
corrosión, hasta una temperatura de 50 °C, temperatura a la cual se llevará a cabo el
ensayo.
e) Se introduce las muestras A1 y B1 simultáneamente en los porta muestras con l00
ml de la solución de NaCl cada una.
f) Se realiza un registro fotográfico de las superficies expuestas de cada pieza en un
intervalo de 10 minutos hasta completar los 40 minutos de exposición de las piezas al
medio corrosivo.
g) Finalizada la experimentación se lava y seca las muestras evaluadas.
h) Este procedimiento se repite con las muestras sucesivas A2-B2, A3-B3, C1-D1, C2-
D2, C3-D3 hasta completar la población de muestras.
i) Las imágenes obtenidas mediante este tratamiento se trabajan en el software Imagej,
el cual nos permite cuantificar el área corroída tras el procedimiento aplicado
previamente.
21
Valores de absorbancia obtenidos para la curva de calibración. La curva de
calibración para medir sulfatos se construye a partir de la absorbancia registrada en un
espectrofotómetro a 420 nm por varias soluciones preparadas de concentración conocida
de sulfatos.
Tabla 11. Valores de absorbancia de sulfatos del baño de acero AISI 4130.
Absorbancia420nm
Tiempo, min/ A1-1 A1-2 A1-3 A2-1 A2-2 A3-3 A3-1 A3-2 A3-3
muestra
0 0,6767 0,6789 0,6778 0,6857 0,6819 0,6829 0,6679 0,6671 0,6717
20 0,6731 0,6754 0,6709 0,6821 0,6784 0,6794 0,6644 0,6021 0,6681
40 0,6081 0,6132 0,6098 0,6171 0,6162 0,6172 0,6022 0,6262 0,6031
60 0,6322 0,6387 0,6342 0,6412 0,6417 0,6427 0,6277 0,6422 0,6272
80 0,6482 0,6538 0,6471 0,6572 0,6568 0,6578 0,6428 0,6511 0,6432
100 0,6571 0,648 0,6502 0,6661 0,651 0,652 0,637 0,6421 0,6521
Tabla 12. Valores de absorbancia de sulfatos del baño de acero AISI 4340.
Absorbancia420nm
tiempo, min/ C1-1 C1-2 C1-3 C2-1 C2-2 C2-3 C3-1 C3-2 C3-3
muestra
0 0,6704 0,669 0,6746 0,6774 0,6791 0,6786 0,6694 0,6671 0,6686
20 0,6688 0,6713 0,6651 0,6627 0,6704 0,6724 0,6577 0,6564 0,6641
40 0,6162 0,6131 0,617 0,6332 0,6251 0,637 0,6152 0,6101 0,605
60 0,596 0,6009 0,5991 0,613 0,6129 0,6191 0,595 0,5979 0,5871
80 0,6093 0,6129 0,6107 0,6263 0,6249 0,6307 0,6106 0,6099 0,6087
100 0,632 0,6327 0,6308 0,649 0,6447 0,6508 0,631 0,6297 0,6188
22
2.5.3. Medición de amonio. La medición de amonio en el baño sulfinizante, permite
determinar indirectamente el consumo de nitrógeno en el baño.
Tabla 14. Valores de absorbancia de amonio del baño de acero AISI 4130.
Absorbancia425nm
tiempo, min/ A1-1 A1-2 A1-3 A2-1 A2-2 A2-3 A3-1 A3-2 A3-3
Muestra
0 0,6167 0,6082 0,6203 0,5927 0,5892 0,5993 0,6157 0,5982 0,6006
20 0,5733 0,5802 0,5701 0,5778 0,5724 0,5803 0,6008 0,5814 0,5816
40 0,5605 0,568 0,5702 0,5224 0,5301 0,5249 0,5154 0,5131 0,5162
60 0,4948 0,5003 0,4933 0,4708 0,4813 0,4723 0,4938 0,4903 0,4736
80 0,4736 0,4712 0,4701 0,4496 0,4522 0,4491 0,4726 0,4612 0,4504
100 0,4219 0,4456 0,4467 0,3979 0,4266 0,4257 0,3909 0,4056 0,3827
23
Tabla 15. Valores de absorbancia de amonio del baño de acero AISI 4340.
Absorbancia425nm
tiempo, min/ B1-1 B1-2 B1-3 B2-1 B2-2 B2-3 B3-1 B3-2 B3-3
Muestra
0 0,5963 0,5951 0,5947 0,5724 0,6045 0,5739 0,6036 0,6098 0,5876
20 0,5441 0,5486 0,5505 0,5367 0,5286 0,5379 0,5226 0,5180 0,5138
40 0,5067 0,5044 0,5084 0,4928 0,4895 0,4931 0,4862 0,4831 0,4797
60 0,4869 0,4876 0,4880 0,4798 0,4678 0,4693 0,4618 0,4558 0,4493
80 0,4380 0,4450 0,4506 0,4406 0,4397 0,4456 0,4226 0,4277 0,4256
100 0,4347 0,4324 0,4358 0,4269 0,4234 0,4179 0,4089 0,4114 0,3979
2.5.4. Áreas de corrosión. En las siguientes tablas se especifica las áreas corroídas
obtenidas para cada muestra en el transcurso del tiempo al someterse estas a un sistema
corrosivo constituido por una solución de cloruro de sodio, temperatura y agitación.
Tabla 16. Valores de área corroída obtenidos para el acero AISI 4130.
Área, mm2
tiempo, min/ A1 A2 A3 B1 B2 B3
muestra
0 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
10 0,3880 17,1930 2,8700 156,3540 60,9050 28,7960
20 15,5640 29,1070 39,7170 216,8520 145,3280 81,2430
30 21,3040 66,7080 50,7690 265,4070 202,4520 147,4610
40 32,0170 96,4380 70,4430 311,5500 229,4260 222,7800
Tabla 17. Valores de área corroída obtenidos para el acero AISI 4340.
Área, mm2
tiempo, min/ C1 C2 C3 D2 D1 D3
Muestra
0 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
10 1,0000 7,3430 5,1120 5,3410 1,7920 1,0510
20 1,8470 15,6970 18,6030 19,0870 21,9030 94,2040
30 11,7420 20,9330 39,5170 41,9100 82,6830 140,9600
40 13,8180 23,0210 75,7460 95,0270 96,9550 162,5810
24
3. CÁLCULOS Y RESULTADOS
45,00
C(SO4-2) = 58,04(ABS) - 27,691
40,00 R² = 0,9903
35,00
30,00
Sulfatos, mg /L
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50
Absorbancia
CSO−2
4
= 58,0400(ABS) − 27,6910 (1)
Siendo:
CSO−2
4
= Concentración de sulfato en mg/L
ABS =Absorbancia de la solución a 420 nm.
25
3.1.2. Obtención de la concentración de azufre en las muestras del baño para
aceros A y C.
CSO−2
4
= 58,0400(0,6767) − 27,6910
CSO−2
4
= 6,1711 mg/L
PMs
(CSO−2 )∗fd∗( )
4 PM −2
SO4
CS = (2)
gm
Siendo:
CS = Concentración de azufre en la muestra, mg/g
CSO−2
4
= Concentración de sulfato en mg/L
fd = Factor de dilución, L.
PMs = Peso molecular del azufre, mg/m-mol.
PMSO−2
4
= Peso molecular del sulfato, mg/m-mol.
gm = Peso de la muestra, g.
32
(6,1711) ∗ 5 ∗ (96)
CS =
0,1
CS = 102,8511 mg/g
26
3.2. Cuantificación de amonio.
3
C(NH4+) = 1,5248(ABS) - 0,3633
2,5 R² = 0,9849
2
Amonio, mg/L
1,5
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2
Absorbancia
Siendo:
27
3.2.2. Obtención de la concentración de nitrógeno en las muestras del baño para
aceros A y C.
PMN
(CNH+ )∗fd´∗( )
4 PM +
NH4
CN = (4)
gm
Siendo:
14
(0,5770) ∗ 50 ∗ (18)
CN =
0,1
CN = 224,4001 mg/g
28
3.2.3. Obtención de la velocidad de reacción referente al nitrógeno.
250
CN = -1,1341t + 225,83
200 R² = 0,9784
Nitrógeno, mg/g
150
100
50
0
0 20 40 60 80 100 120
Tiempo, min
dCN
υr = − (5)
dt
dCN
m=− = υr (6)
dt
Siendo:
υr = -1,1341 mg/gmin
29
3.3. Cálculo de la velocidad de corrosión.
35
y = 0,8495x - 3,1354
30 R² = 0,9476
25
Area de corroida, mm2
20
15
10
0
0 10 20 30 40 50
-5
tiempo, min
30
Siendo:
Ac = Área corroída, mm2
t = Tiempo, min
dAc
Vc = (8)
dt
Siendo:
Vc = Velocidad de corrosión referente al área de corrosión, mm2/min
Vc−VCT
%Dv = 𝑥100 (9)
VC
Siendo:
%DV = Porcentaje de disminución de la velocidad de corrosión
VC = Velocidad de corrosión del material sin tratamiento
VCT = Velocidad de corrosión del material tratado
T′
Fs = (10)
E
31
H0 : sa2 = sb2 Ha : sa2 ≠ sb2 (11)
Siendo:
Fs = Estadístico para la distribución F
sa2 = Varianza para la variable a
sb2 = Varianza para la variable b
H0 = Hipótesis nula (producción de enzima significativamente semejante para los
distintos experimentos)
Ha = Hipótesis alternativa (producción de enzima no es significativamente semejante
para los distintos experimentos)
S = Significación del análisis de varianza.
3.6. Resultados
240
220
200
Intensidad U.A.
180
160
140
120
100
80
2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400
Longitud de onda (nm)
Figura 9. Ensayo de FTIR para AISI 4130 ( A1, A2, A3, PATRÓN)
32
Ensayo de FTIR, para acero AISI 4340
300
280
260
240
Intensidad U.A.
220
200
180
160
140
120
100
80
2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400
Longitud de onda (nm)
Figura 10. Ensayo de FTIR para AISI 4340 ( C1, C2, C3, PATRÓN)
33
Ensayo de XRF, para acero AISI 4340.
12
10
8
% Azufre
0
A1 A2 A3
Muestras
250
Concentración N, mg/g
200
150
100
50
0
0 50 100 150
Tiempo, min
CN(A1) = -1,0706t + 224,71 R2 = 0,9717
CN (A2) = -1,1145t + 214,7 R2 = 0,9831
CN(A3) = -1,2431t + 222,11 R2 = 0,9709
35
250
Concentración N, mg/g
200
150
100
50
0
0 50 100 150
Tiempo, min
CN (C1) = -0,9607t + 204,81 R2 = 0,9707
CN(C2)= -0,9328t + 196,59 R2 = 0,9691
CN(C3)= -1,0819x + 198,28 R2 = 0,9328
36
Tabla 25. Concentración de azufre en el baño del acero AISI 4130.
Azufre, mg/g muestra
Tiempo, min/ A1-1 A1-2 A1-3 A2-1 A2-2 A3-3 A3-1 A3-2 A3-3
Muestra
0 102,8511 104,6859 103,7685 110,3571 107,1879 108,0219 95,5119 94,8447 98,6811
20 99,8487 101,7669 98,0139 107,3547 104,2689 105,1029 92,5929 40,6347 95,6787
40 45,6387 49,8921 47,0565 53,1447 52,3941 53,2281 40,7181 60,7341 41,4687
60 65,7381 71,1591 67,4061 73,2441 73,6611 74,4951 61,9851 74,0781 61,5681
80 79,0821 83,7525 78,1647 86,5881 86,2545 87,0885 74,5785 81,5007 74,9121
100 86,5047 78,9153 80,7501 94,0107 81,4173 82,2513 69,7413 73,9947 82,3347
140
120
100
Azufre, mg/g
80
60
40
20
0
0 50 100 150
Tiempo, min
R² = 0,8542
R² = 0,8533
R² = 0,9222
37
120
100
80
Azufre, mg/g 60
40
20
0
0 50 100 150
Tiempo, min
R² = 0,9946
R² = 0,9999
R² = 0,9987
38
3.6.5. Valores de dureza obtenidos para los aceros AISI 4130 y 4340. En la
siguiente tabla se presenta el promedio de dureza obtenida tanto para los aceros tratados
como para los sin tratamiento, la dureza se expresa en dureza Rockwell superficial
(HR30N) y dureza Vickers (HV).
450
400
350
300
Dureza, HV
250
200
150
100
50
0
1 2 3
Ensayo
40
Tabla 31. Resumen de resultados.
Muestra Tratamiento %S Espesor, HV Vc,
µm mm2/año
A1 Sulfinización 9,8500 0,9007 251,0000 0,8495
A2 9,9500 1,1237 244,0000 2,4239
A3 4,5300 1,3263 247,0000 1,8879
B1 Ninguno 0,0000 0,0000 242,0000 7,3215
B2 0,0000 0,0000 241,0000 6,0000
B3 0,0000 0,0000 239,0000 5,6423
C1 Sulfinización 7,8900 0,6830 367,0000 0,3838
C2 5,0400 1,9747 365,0000 0,5963
C3 8,8200 0,8517 381,0000 1,1590
D1 Ninguno 0,0000 0,0000 357,0000 2,3062
D2 0,0000 0,0000 357,0000 2,5880
D3 0,0000 0,0000 360,0000 4,4207
Tabla 33. Análisis estadístico de datos de dureza del acero AISI 4130.
ANOVA Suma de Gl Media F Sig.
cuadrados cuadrática
Inter-grupos 15,4417 5,0000 3,0883 9,5026 0,0000
Intra-grupos 7,8000 24,0000 0,3250
Total 23,2417 29,0000
41
Tabla 34. Análisis estadístico de datos de dureza del acero AISI 4340.
ANOVA Suma de gl Media F Sig.
cuadrados cuadrática
Inter-grupos 17,2000 5,0000 3,4400 12,7015 0,0000
Intra-grupos 6,5000 24,0000 0,2708
Total 23,7000 29,0000
Tabla 35. Análisis estadístico de la velocidad de corrosión del acero AISI 4340.
ANOVA Suma de gl Media F Sig.
cuadrados cuadrática
Inter-grupos 31,7699 1,0000 31,7699 44,6905 0,0026
Intra-grupos 2,8436 4,0000 0,7109
Total 34,6135 5,0000
Tabla 36. Análisis estadístico de la velocidad de corrosión del acero AISI 4130.
ANOVA Suma de gl Media F Sig.
cuadrados cuadrática
Inter-grupos 8,5820 1,0000 8,5820 11,6077 0,0271
Intra-grupos 2,9573 4,0000 0,7393
Total 11,5394 5,0000
42
4. DISCUSIÓN
43
dando paso a la formación de una celda galvánica producto de la diferencia de
potencial en las dos partes del material, provocando una reacción de oxidación en la
parte anódica del mismo, particularmente los límites entre la capa sulfinizada y el
acero expuesto. Este corte transversal fue realizado por un ajuste del tamaño de las
muestras al procedimiento aplicado.
Los resultados obtenidos para el espesor de la capa sulfinizada presentan una gran
varianza entre muestras analizadas, por causa del método aplicado para la medición
del mismo ya que se hizo uso de un microscopio para muestras observadas
mediante transparencia, ajustándolo con luz perpendicular para lograr observar el
corte transversal del recubrimiento, en lugar de un microscopio electrónico para
metales el cual es el apropiado para este fin.
44
5. CONCLUSIONES
45
El consumo de nitrógeno, medido como amoniaco, en el baño sulfinizante, fue
evaluado a través de una cinética de reacción ajustándose a un modelo lineal, es
decir una reacción de orden cero, donde las velocidades de reacción de consumo de
nitrógeno al compararse entre los aceros analizados (AISI 4130 y AISI 4340)
mediante el factor de Fisher el cual fue mayor que 1, lo cual rechaza la hipótesis
nula de que las velocidades de reacción para ambos aceros es igual, por lo tanto la
velocidad de reacción en el proceso de sulfinización para el acero AISI 4130 es
mayor en promedio (1,1427 mg/gmin) que la correspondiente al acero AISI 4340 la
cual en promedio es de (0,9917 mg/gmin).
47
6. RECOMENDACIONES
48
7. CITAS BIBLIOGRÁFICAS
49
BIBLIOGRAFÍA
50
ANEXOS
51
ANEXO A. Análisis de difracción de rayos X de muestra patrón.
52
ANEXO B. Proceso de sulfinización
53
ANEXO C. Ensayos de composición
Figura D1. Muestras del baño de sulfinización en el tiempo del acero AISI 4130.
55
ANEXO E. Evaluación de propiedades del recubrimiento
Figura E5. Muestras de acero AISI 4340 antes y después del ensayo de corrosión.
57
ANEXO F. Ensayo de Microscopia.
Figura F2. Diagrama del equipo usado para registro del espesor de la capa
sulfinizada.
58