REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA.
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL“RAFAEL MARÍA BARALT”
BOBURES ESTADO ZULIA.

ING: SIULMARY TORO. PARTICIPANTES:

CÁCERES DAYARETH

PERDOMO FABRICIO

PIRELA ANDRY

ESCALONA JOSÉ

MANRRIQUE MARYORVIS

CASSERES NERWIN

LENDER SOTO

FEBRERO DEL 2016

 ESQUEMA

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………….…..01

¿Qué es un eje?.....…….………………………………………………….…….02

Procedimiento para diseñar un eje…. ………………………………………...03

Nomenclatura de los ejes……………………………………………………….05

Fuerzas que ejercen los elementos de maquinas sobres los ejes………....06

Concentraciones de esfuerzo en los ejes…………………………………......09

Esfuerzos de diseños para ejes………………………………………………...14

Ejes solo sometidos a flexión y a torsión……………………………………....16

Tamaños básicos y recomendados para los ejes...……………………………16

Rigidez del eje y consideraciones……………………………………………….21

CONCLUSIÓN.………………………………………………………………….....28

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…..…………………………………………29
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad los ejes son una parte esencial y fundamental destinado

a guiar el movimiento de rotación a una pieza o de un conjunto de piezas,
como una rueda o un engranaje. El eje es el elemento que pasando por el
centro del objeto circular, sin estar completamente pegado le permite
mantener su libertad de movimiento. Ese fue el gran invento que permitió que
la rueda existiera como mecanismo de desplazamiento.

El eje es el verdadero invento humano donde derivo la rueda. El eje fue y

sigue siendo un gran avance en la tecnología de la civilización de la
humanidad; la rueda como elemento circular integrado a un eje, ha tenido y
tiene infinidad de aplicaciones en todas las aéreas de nuestra tecnología.

Nuestra tecnología de maquinaria toda, gira en torno a ejes. La mecánica

natural de los objetos circulares fue objeto de descubrimiento de ciencia y
física específicamente. El eje mecánico es un elemento creado por la
ingeniería; es un invento humano. Sin el eje, no habría existido la rueda que
conocemos.

Las dimensiones del eje en cada una de sus diferentes secciones

dependen de la carga a las que está sometido. Además, los ejes sufren
grandes procesos de fatiga debido a los esfuerzos cortantes. Por este motivo
se han elaborado normas específicas para detallar el diseño de los ejes y así
garantizar la seguridad de los elementos mecánicos.

1
 ¿Qué es un eje?

Un eje es un elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de

rotación a una pieza o de un conjunto de piezas, como una rueda o un
engranaje. Un eje se aloja por un diámetro exterior al diámetro interior de un
agujero, como el de cojinete o un cubo, con el cual tiene un determinado tipo
de ajuste. En algunos casos el eje es fijo no gira y un sistema de
rodamientos o de bujes insertas en el centro de la pieza permite que ésta
gire alrededor del eje. En otros casos, la rueda gira solidariamente al eje y el
sistema de guiado se encuentra en la superficie que soporta el eje.

Un eje es un componente de dispositivos mecánicos que transmite

movimiento rotatorio. Algunos ejemplos son: transmisión de velocidad con
engranes, bandas o cadenas, transportadores, bombas, ventiladores,
agitadores entre otros.

Los ejes pueden ser redondos y giratorios tal como lo son los de vagones,
o tener cualquier otra forma y ser estacionarios, como es el caso de los ejes
de automóviles.

Árboles: Se conocen como árboles a los elementos giratorios encargados de

transmitir potencia, estando por ello sometidos, a veces, a esfuerzos de

2
torsión pura y casi siempre a esfuerzos combinados de torsión y flexión. El
esfuerzo de torsión se produce al transmitir torque y la flexión debido a las
fuerzas radiales que aparecen según sea la forma como se transmite la
potencia a otro árbol (mediante acoplamientos, cadenas de transmisión,
correas planas y trapeciales, por medio de engranajes, entre otros). Los
árboles, en general, quedan expuestos a esfuerzos de fatiga, especialmente
en flexión. Los árboles generalmente son redondos y escalonados aunque
también existen árboles acodados como los cigüeñales y árboles flexibles.

Procedimiento para diseñar un eje:

Se debe determinar la velocidad de giro del eje.

La potencia o el par torsional que debe transmitir el eje.

El diseño de los componentes transmisores de potencia u otras piezas

que se montaran sobre el eje.

La ubicación de los cojinetes a soportar en el eje, por lo común, se supone

que se usan solo dos cojinetes para sostener un eje. Se supone que las
reacciones en los ejes soportan cargas radiales actúan en el punto medio de
los cojinetes. Por ejemplo, si se usa un rodamiento de bolas de una sola
hilera, se supone que la carga pasa directamente por las bolas. Si en el eje
existen cargas de empuje (axiales), se debe especificar el cojinete que
reaccionara contra el empuje. El que no resiste el empuje debe poder mover
un poco en dirección axial, para asegurar que en él se ejerza una fuerza de
empuje inesperado y no deseado.

Los cojinetes deben colocarse a cada lado de los elementos transmisores

de potencia, para poder obtener un soporte estable del eje y para producir
cargas razonables bien balanceadas en los cojinetes. Estos se deben
colocar cerca de los elementos de transmisión de potencia para minimizar los

3
elementos flexionantes. También se debe mantener pequeña la longitud
general del eje, para mantener las deflexiones dentro de los valore
razonables.

Consideraciones de diseño:

Los asientos en ejes y soportes para los rodamientos axiales-radiales de

rodillos cilíndricos de súper precisión se deben fabricar con las siguientes
clases de tolerancia:

 h5 para el eje.
 J6 para el agujero del soporte.

Precisión de los asientos y resaltes

Para que un rodamiento axial-radial de rodillos cilíndricos de súper

precisión logre un alto grado de exactitud de giro y una baja temperatura de
funcionamiento, sus componentes adyacentes deben fabricarse con niveles
de precisión similares.

Las tolerancias recomendadas para el diámetro del eje y del soporte,

respecto a las tolerancias para el diámetro del agujero y diámetro exterior del
rodamiento dan lugar a un ajuste de transición, que tiende hacia la holgura.
En algunos casos, sin embargo, se puede producir un ajuste de interferencia
para el aro interior o exterior del rodamiento. Cuando esto ocurre, aumentará
la precarga sobre el conjunto radial de rodillos, al igual que las tensiones de
contacto, la fricción y el calor por fricción.

Para optimizar las condiciones de funcionamiento y la exactitud de giro en

aquellas aplicaciones en las que gira el aro interior, el ajuste entre el eje y el
aro interior debe ser un ajuste flojo lo más próximo posible a cero. Debe

4
aplicarse un ajuste flojo próximo a cero al aro exterior y al soporte cuando
gire el aro exterior.

Para ayudar a obtener un ajuste flojo próximo a cero sobre un eje, SKF
entrega los rodamientos axiales-radiales de rodillos cilíndricos con un informe
de inspección. El informe incluye la desviación medida del valor nominal del
diámetro del agujero del aro interior. Incluye también la desviación medida
del valor nominal de la altura del rodamiento y la exactitud de giro medida.

Orificios para los tornillos de fijación:

Los rodamientos axiales-radiales de rodillos cilíndricos requieren orificios

roscados para los tornillos de fijación en el eje y el soporte. Los detalles
sobre el espaciado y los tamaños de rosca se indican en la tabla de
productos. En la posición de los pernos de retención y las roscas de retirada
no se requieren orificios para los tornillos de fijación.
El rodamiento NRT 80 A se debe fijar con 12 tornillos de fijación en el aro
interior y otros 12 en el aro exterior. Para este rodamiento, los pernos de
retención y las roscas de retirada se sitúan entre los orificios de los tornillos
de fijación, espaciados uniformemente a 120°.

Nomenclatura de los ejes:

5
 Fuerzas que ejercen los elementos de maquinas sobre los ejes:

Los engranes, las poleas y otros elementos sostenidos comúnmente por

los ejes, ejercen fuerzas sobre el eje y causan momentos flexionantes.

La fuerza: es toda acción capaz de hacer cambiar el estado de movimiento o

de reposo de un objeto o de producir deformaciones en el.

Una fuerza puede mover un objeto que estaba en reposo.

Una fuerza puede detener un objeto que se encuentra en movimiento.

Una fuerza puede hacer cambiar la forma de los objetos.

Los ejes soportan elementos de máquinas, en reposo o giratorios, como

son poleas de correa, ruedas dentadas, rodetes, tambores. Pueden estar en
reposo, girando las piezas de máquinas que sustentan, o pueden girar,
arrastrando dichas piezas. Soportan esfuerzos de flexión y transmiten
momentos torsionales.

Los ejes con orificios longitudinales en el centro se llaman ejes huecos.

Las partes de los ejes que giran en los apoyos se llaman go rrones o
muñones. Los ejes cortos se denominan también ejes bulones o solamente
bulones.

Para la transmisión de fuerzas entre grupos móviles de accionamiento y

de trabajo, se emplean también ejes flexibles. Están formados por almas de
varias capas que se conducen por el interior de un tubo flexible, metálico,
que los protege.

6
 En general, los ejes se construyen de aceros St 42 o St 50, y los que
están sometidos a elevados esfuerzos, de St 60. El empleo de aceros
aleados, cuando existen esfuerzos oscilantes (flexión alternativa), solamente
es ventajoso si no existen efectos de entalladura, ya que los aceros de alta
resistencia son sumamente sensibles a este tipo de esfuerzos. Para la
elección de los aceros pueden también ser determinantes las condiciones de
corrosión.

Los ejes rectos de hasta 150 mm de diámetro se obtienen generalmente

de perfiles redondos torneados, descortezados o estirados en frío, y los de
diámetros superiores, o a veces escalonados, se obtienen de piezas forjadas
por mecanización con arranque de viruta. Los gorrones y escalones se
terminan, según las exigencias, con un torneado de precisión, rectificado,
pulido a presión, prensado o lapeado. Cuando han de estar sometidos a
esfuerzos elevados pueden también recibir un temple superficial (el núcleo
debe permanecer blando), y un súper acabado. Los ejes construidos de
aceros aleados de alta resistencia, no son más rígidos que los fabricados de
aceros de construcción en general, ya que ambos tipos de material tienen
igual módulo de elasticidad.

Cuando son huecos, con diámetro de agujero de 0,5 d, pesan un 25 %

menos que si fueran macizos, sin embargo, conservan aproximadamente el
95 % del momento resistente.

Los ejes revolucionan, a partir de n = 1500 r.p.m., deben ser rígidos, tener
apoyos fijos y estar equilibrados.

Para evitar los desplazamientos axiales, deben fijarse mediante escalones

(tope lateral en el cojinete), anillos de retención o anillos de seguridad.

Los esfuerzos de flexión alternativos de los ejes giratorios, traen consigo

el peligro de rotura por fatiga (efectos de entalladura) en todas las

7
transiciones de sección, rebajes, ranuras, entre otros. Las puntas de tensión
pueden eliminarse adoptando diversas precauciones durante el diseño.

El flujo de fuerzas que circula longitudinalmente por un eje es de una

importancia decisiva para su resistencia. También puede desviarse más
suavemente el flujo dotando a las piezas de ranuras de descarga. Se
recomienda comprobar el flujo de fuerzas en los ejes sometidos a esfuerzos
de flexión alternativos, ya que, casi siempre, se encuentran posibilidades de
aumentar la resistencia a la fatiga de estas piezas.

Momento de flexión: Se denomina a un momento de fuerza resultante de una

distribución de tensiones sobre una sección transversal de un prisma
mecánico flexionado o una placa que es perpendicular al eje longitudinal a lo
largo del que se produce la flexión.

Es una solicitación típica en vigas, ejes, pilares y también en losas ya que

todos estos elementos suelen deformarse predominantemente por flexión. El
momento flector puede aparecer cuando se someten estos elementos a la
acción de un momento (torque) o también de fuerzas puntuales o
distribuidas.

Diagrama de momento flector: Para elementos lineales perpendiculares tipo

barra, el momento flector se define como una función a lo largo del eje neutro
del elemento, donde "x" representa la longitud a lo largo de dicho eje. El

8
momento flector así definido, dadas las condiciones de equilibrio, coincide
con la resultante de fuerzas de todas las fuerzas situadas a uno de los dos
lados de la sección en equilibrio en la que pretendemos calcular el momento
flector. Debido a que un elemento puede estar sujeto a varias fuerzas, cargas
distribuidas y momentos, el diagrama de momento flector varía a lo largo del
mismo. Asimismo las cargas estarán completadas en secciones y divididas
por tramos de secciones.

Concentración de esfuerzos en los ejes:

Para montar y ubicar los diversos tipos de elementos de maquina en los

ejes, en forma adecuada, un diseño final típico contiene varios diámetros,
cuñeros, ranuras para anillos y otras discontinuidades geométricas que
producen concentraciones de esfuerzo.

Chavetas longitudinales: Las poleas, engranajes, palancas, y elementos

similares usados para transmitir potencia a un árbol (o desde un árbol),
deben estar rígidamente fijados a los mismos por contracción, tornillos de
fijación, chavetas longitudinales o, chavetas transversales. El ajuste forzado
por contracción es conveniente solo para montajes permanentes, los tornillos
de fijación para esfuerzos moderados y las chavetas, transversales para
cargas axiales.

Cuando deben desarmarse las piezas o cuando se trasmiten esfuerzos de

torsión generalmente se, usan las chavetas longitudinales. La chaveta es una
pieza de metal que encaja, en ranuras apareadas del árbol y del elemento
acoplado, trasmitiéndose la potencia por el corte a través de, la misma. El
tallado del chavetero en el eje, reduce su resistencia y rigidez en una
magnitud que depende de la forma y tamaño del chavetero.

Tipos de chavetas longitudinales. La chaveta cuadrada, encajada mitad

en el eje y mitad en el cubo, es el tipo más comúnmente usado. Las chavetas

9
rectangulares se usan en aquellos casos en que no conviene debilitar el eje.
Aunque no hay una norma universal, la chaveta tiene usualmente sus lados
iguales a ¼ del diámetro del eje. Las chavetas tangenciales rectangulares
dobles, tangenciales cuadrada doble, se usan en grandes ejes para servicio
pesado. Las chavetas redondas tienen la ventaja de que el chavetero puede
ser perforado y escariado después de que están montadas las piezas
apareadas. Las pequeñas chavetas, redondas se usan para fijar manivelas,
volantes de mano y otras piezas, que no trasmiten grandes esfuerzos.
Algunos fabricantes usan las chavetas redondas en ejes para servicio
pesado mayores de 150 mm de diámetro, desde que la ausencia de
esquinas en ambas piezas.

Las chavetas cóncavas se usan solamente para esfuerzos moderados o

en los casos en que se necesita un movimiento relativo entre el eje y su
cubo, no pudiendo hacerse un chavetero en ambas piezas. También se usan
para unir piezas durante el montaje, hasta tanto pueda ubicarse y tallarse el
chavetero definitivo. Desde que la potencia se transmite por rozamiento, la
cara externa o superior es inclinada, asegurando una gran presión radial.

Las lengüetas son chavetas rectas que se usan cuando debe haber un
movimiento relativo axial entre el eje y el cubo. La lengüeta se ajusta
apretadamente y se fija en ya sea el eje o el cubo, proveyéndose un ajuste
deslizante en el otro elemento. La presión superficial en las lengüetas no
debe exceder 70 kg/cm2, y si los elementos deben deslizarse bajo carga, la
presión debe reducirse a menos de ese valor. Las chavetas múltiples son
chavetas permanentes construidas íntegramente con el eje y que ajustan en
chaveteros (estrías), brochados en el cubo.

Tensiones en las chavetas longitudinales: Cuando el chavetero se talla mitad

en el eje y mitad en el cubo, la fuerza se transmite por compresión sobre las
caras ab y de. Estas fuerzas de compresión actúan como una cupla que

10
tiende a girar la chaveta, y si la chaveta ajusta en las cuatro caras, induce
una cupla resistente que actúa sobre las caras cd y af, como indican las
fuerzas señaladas con F’. La fuerza de aplastamiento se halla
aproximadamente considerando que la fuerza F actúa en la circunferencia
del árbol.
F =D
2Mt
Mt: momento de torsión transmitido (kgcm)
D: diámetro del eje (cm)
La tensión de aplastamiento sobre las caras ab y de, vale:
σa = 2F__= 4Mt__
L.h D.L.h.
La tensión de corte sobre el área eb, vale:
ζc = _F_ = 2 Mt
L.w D.L.w
La chaveta deberá ser igualmente resistente al aplastamiento y al corte,
para satisfacer dicha condición, despejamos Mt, en ambas ecuaciones e
igualamos:
D.L.h.ᶿ = D.L.w.tʗ
4 2
De la cual:
h_ = 2.tʗ
w ᶿʗ

Cuando la chaveta ajusta en las cuatro caras, la tensión admisible al

aplastamiento, para los materiales comunes de chavetas, vale, por lo menos
dos veces la tensión admisible al corte. Cuando no ajusta en las cuatro
caras, la tensión admisible al aplastamiento vale aproximadamente 1,7 veces
la tensión admisible al corte.

11
 Cuando la chaveta se hace del mismo material que el árbol, la longitud
necesaria de la misma para transmitir toda la potencia del árbol, se
determina igualando su resistencia al corte con la resistencia a la torsión del
árbol; quedando:
2 MT = MT.D. . 1 __= 16MT . 1___
D . L . W 2 Ip 0,75 π D3 0,75

Wp
Ip=D_ Si1,18DL 1,18.D
2
O aproximadamente: L 1,2.D

El valor 0,75 tiene en cuenta el debilitamiento del chavetero sobre la

resistencia del eje.

Árboles y ejes: Los árboles que transmiten potencia por torsión pueden
dividirse en dos clases generales: árboles de trasmisión y árboles de
máquina. Árboles de transmisión son aquellos que se usan para trasmitir la
potencia entre la fuente y las máquinas que la absorben, y comprenden:
Árboles de contramarcha, árboles principales y árboles secundarios. Árboles
de maquina son aquellos que forman parte integral de la máquina misma.

Tensión en árboles: Los árboles pueden estar sometidos a esfuerzos de

torsión, flexión, axiales, o a una combinación de ellos. Si el esfuerzo es de
torsión la tensión preponderante inducida será tangencial; si el esfuerzo es
de flexión las tensiones preponderantes serán tracción y compresión.
Cuando un árbol está sujeto a una combinación de esfuerzos las tensiones
principales resultantes se determinan por las teorías de máxima tensión
normal o tangencial.

Efecto de los chaveteros: El chavetero tallado en el árbol afecta

materialmente su resistencia o capacidad de carga desde que se generan

12
tensiones altamente localizadas en los rincones y en su proximidad, siendo
los efectos más pronunciados cuando prevalecen los estados de choque y de
fatiga. El “Code for Transmisión Shafting” recomienda el uso de una
eficiencia de 75% para árboles con chaveteros. La alta, concentración de
tensión en los rincones del chavetero puede reducirse proveyendo rincones
redondeados. Un radio de curvatura igual a la mitad de la profundidad del
chavetero igual a la mitad de la profundidad del chavetero se considera una
buena práctica. Este tipo de chavetero no ha sido normalizado, pero la
marina de los EE. UU. Y la "American Bureau of Shipping" usa chaveteros
con rincones redondeados.

Árboles de trasmisión: Los árboles de trasmisión sirven primariamente para

trasmitir potencia por torsión y están por lo tanto sometidos principalmente a
tensiones tangenciales. Las poleas engranajes, piñones de cadenas y
órganos similares que lleva el árbol, introducen esfuerzos de flexión que en
general no pueden ser determinados, y se acostumbra suponer que trabajan
a la torsión pura, teniéndose en cuenta las tensiones desconocidas de flexión
usando una tensión de cálculo más baja para aquellos ejes en que la
experiencia indica que sufren tensiones de flexión severas.

13
 Esfuerzos de diseños para ejes:

En determinados ejes pueden existir varias condiciones distintas de

esfuerzo al mismo tiempo. Para cualquier parte del eje que transmita
potencia, habrá esfuerzo cortante torsional, mientras que en el caso normal
habrá esfuerzos flexionantes sobre esa misma parte. En otras partes puede
ser que solo haya esfuerzos flexionantes. Algunos puntos podrán no estar
sometidos a flexión ni a torsión, pero experimentara esfuerzo cortante
vertical. Podrán estar sobrepuestos esfuerzos axiles de tensión o de
compresión sobre los demás esfuerzos y haber puntos donde no se
desarrolle esfuerzo alguno importante.

La decisión sobre que esfuerzos usar para el diseño depende de la

situación particular en el punto de interés. Los esfuerzos flexionantes son
totalmente invertidos y repetidos por la rotación del eje.
Esfuerzo normal de diseño-carga por fatiga: Para la flexión repetida e
invertida en un eje, causada por cargas transversales aplicadas al eje
giratorio, el esfuerzo de diseño se relaciona con la resistencia del material del
eje de la fatiga. Al especificar el esfuerzo de diseños se deben considerar las
condiciones reales bajo las cuales se fabrica y funciona el eje. El cálculo de
ejes implica siempre el uso del enfoque de esfuerzos combinados y se
sugiere el método de la teoría de la falla por distorsión de la energía (Teoría
de Von Mises). Se parte del análisis que en general los ejes son cortos en
longitud, girarán para transmitir movimiento y que solo se generaran
esfuerzos de torsión constantes y esfuerzos de flexión variables (esfuerzos
invertidos). Las actividades específicas que deben realizarse en el diseño y
análisis de un eje dependen del diseño que se haya propuesto, así como de
la forma en que estén distribuidas sus cargas y de cómo se soporte.

14
 A veces se desea trasmitir movimiento giratorio y potencia entre dos
puntos no alineados entre sí. En esos casos se pueden usar ejes flexibles.
Para acoplar un impulsor, que puede ser un motor, a un dispositivo
impulsado, a lo largo de una trayectoria curva o que se mueva
dinámicamente. La flexibilidad permite que el punto impulsado se desplace
respecto al punto impulsor en dirección paralela o angular. Se usan ejes
unidireccionales para trasmitir potencia en aplicaciones tales como sistemas
de automatización, maquinaria industrial, equipo agrícola.

Función:

 Conectar y transmitir la potencia de un eje conductor a un eje

conducido.
 Proteger el sistema.
 Conseguir compensar un total de 4 desalineaciones del eje:
 Angular.
 Excéntrica.
 Combinada (angular + excéntrica).
 Movimiento axial.

Estas desviaciones del eje son inevitables, ya que las máquinas están
descargadas durante la alineación. Durante el funcionamiento, las fuerzas
resultantes hacen que se doblen los ejes. Otras causas pueden ser, por
ejemplo, la dilatación térmica, el desgaste de los rodamientos o los errores
(humanos) de instalación.

Ejes solo sometidos a flexión y a torsión:

Los ejes sometidos solo a flexión y a torsión están los que sostienen
engranajes rectos, poleas para bandas v o ruedas para cadenas. La potencia
transmitida causa la torsión y las fuerzas transversales sobre los elementos
causan flexión. En el caso general, las fuerzas transversales no actúan todas

15
en mismo plano; en esos casos se prepara primero los diagramas de
momento flexionante para dos planos perpendiculares. Después se
determina el momento flexionante resultante en cada punto de interés.

Tamaños básicos recomendados para los ejes:

Diámetros normalizados: Para el dimensionamiento de ejes y árboles se dará

preferencia a los diámetros normalizados:

10; 12; 15; 17; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 70; 80; 90; 100; 110; 125;
140; 160; 180; 200; entre otros., aumentando de 20 en 20 mm. hasta 500
mm. Cuando sobre ellos se deban montar rodamientos.

Para los extremos de árboles de motores eléctricos, reductores de

velocidad, motorreductores, en aquellas partes donde se montan
acoplamientos, poleas, ruedas de cadenas, ruedas de engranajes y otros
elementos afines, los diámetros recomendados son los correspondientes a
las cifras normativas DIN 323, series R5, RIO, R20 y eventualmente serie
R40:

10; 11; 12; 12,5; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32;
34; 36; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 53; 56; 60; 63; 67; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100;
110; 120; 125; 130; 140; 150 160; 170; 180; 190 200; 210; 220; 240; 250;
260; 280; 300; 320; 340; 360; 380; 400; 420; 450; 480; 500.

Siempre que sea posible, para dimensionar los diámetros de los ejes, se
dará preferencia a los valores de la serie R5, que son aquellos anotados en

16
tamaño mayor y en negrita. Si lo anterior no es posible, se preferirán los
valores de la serie R10, anotados en tamaño mediano y en negrita. Si esto
tampoco es posible se usará la serie R20, cuyos valores aparecen anotados
en tamaño mediano. Por último se usarán los valores de la serie R40,
anotados en tamaño pequeño.

Materiales para ejes y árboles: Para confección de ejes y árboles, en la

mayoría de los casos, en nuestro país se prefieren aceros según norma SAE.
De tal manera que preferentemente se usan los siguientes aceros:

SAE 1010 Y SAE 1020 para árboles poco cargados o de uso esporádico
donde sea deseable un bajo costo de fabricación o cuando algunas partes de
los elementos deban ser endurecidas mediante cementación.

SAE 1045 es el acero para árboles más corrientemente usado, pues el

mayor contenido de carbono le otorga una mayor dureza, mayor resistencia
mecánica y un costo moderado. No obstante lo anterior, cuando este acero
se endurece por templado sufre deformaciones y baja su resistencia a la
fatiga.

SAE 4140 es un acero al cromo molibdeno bonificado de alta resistencia

que se emplea en ejes muy cargados y en donde se requiere alta resistencia
mecánica.

SAE 4340 es un acero al cromo níquel molibdeno bonificado de máxima

tenacidad, resistencia a la tracción y torsión que se aplica a los cálculos para
el diseño de árboles.

DIN St 42 es un acero ordinario con 420 N/mm2 de resistencia mínima a

la rotura en tracción, que se emplea en árboles y ejes poco cargados o
pertenecientes a mecanismos de uso poco frecuente.

17
 DIN St 50 o DIN St 60 son también aceros ordinarios con 500 N/mm2 y
600 N/mm2 respectivamente, que se emplean cuando los ejes o los árboles
quedan sometidos a mayores solicitaciones.

DIN I5Cr3 acero de cementación de baja aleación que se usa

especialmente para árboles de cajas de cambio de automotrices, con una
resistencia a la ruptura en tracción entre 600 y 850 N/mm2.

DIN 15CrNi6, acero aleado de cementación con resistencia a la ruptura

en tracción entre 900 y 1200 N/mm2, usado en la confección de árboles de
cajas de cambio fuertemente solicitados.

DIN Ck45 o DIN Ck60 aceros al carbono bonificados con bajo contenido
de fósforo y azufre, para la confección de ejes y árboles medianamente
solicitados.

DIN 34CrMo4 o DIN 37MnSí5 aceros bonificados, con alta resistencia a

la fatiga, aptos para la confección de ejes, árboles, cigüeñales.

DIN 30CrMoV9 o DIN 36CrNiMo4, aceros bonificados para la confección

de árboles muy fuertemente solicitados.

Cálculo de árboles y ejes: Existen varios métodos para el cálculo de árboles

y ejes. Algunos precisos, pero sofisticados, que exigen complejos desarrollos
matemáticos y alto nivel de ingeniería, como asimismo un preciso
conocimiento del comportamiento tanto de los materiales empleados en la
confección de los árboles y de los ejes, como de los mecanismos de los
cuales éstos forman parte. Otros métodos son más simples en su desarrollo,
pero no cuentan con gran exactitud, de tal modo que para compensar el
grado de incertidumbre que se produce en su cálculo, se aplican elevados
factores de seguridad y factores de servicio, resultando por ello bastante
conservadores los valores obtenidos en sus dimensiones.

18
 El método que presentamos a continuación forma parte de los últimos
mencionados. Es un método simple, publicado hace ya algún tiempo, que ha
sido muy usado en el cálculo de árboles y ejes, pero que en la actualidad ha
sido desplazado por métodos más recientes y confiables. Se trata del Código
ASME que fue presentado como "Código para proyectos de ejes de
transmisión" y que a lo largo de varios años ha sido ampliamente utilizado
para el cálculo de toda clase de árboles.

Este código utiliza los esfuerzos cortantes para el cálculo de árboles,

determinando la resistencia admisible de dos maneras:

a) Multiplicando por 0,30 el valor del límite de fluencia en tracción del

material (acero) del árbol, expresado en kp/cm2.

b) Multiplicando por 0,18 el valor de la resistencia a la ruptura en tracción del

material (acero) del árbol expresado en kp/cm2.

O bien

Se calcula la resistencia admisible aplicando ambas fórmulas de cálculo

(a y b), y se comparan los valores obtenidos, utilizando para el cálculo del
diámetro del árbol el que resulte menor de entre ellos.

En caso de tratarse del cálculo de un eje, que sufre solamente esfuerzos

de flexión y ninguna torsión, se deben aplicar las siguientes fórmulas de
cálculo:

19
O bien

Cuando se usa el Código ASME, se deben aplicar también unos

coeficientes de servicio llamados coeficientes de choque y fatiga, Ks, y Km,
en que:

Ks = "Coeficiente numérico combinando de choque y fatiga a aplicar en

cada caso para multiplicar al momento torsor calculado o a la potencia".

Km = "Coeficiente numérico combinado de choque y fatiga a aplicar en

cada caso para multiplicar al momento flector calculado.

Tabla de valores de “ks y km”

20
 TIPO DE CARGA Ks Km

Ejes fijos (esfuerzo de flexión sin inversión)

- Carga aplicada gradualmente 1,0 1,0

- Carga aplicada repentinamente 1,5 a 2,0 1,5 a 2,0

Ejes giratorios (esfuerzos de flexión con inversión)

- Carga constante o aplicada gradualmente 1,5 1,0

- Carga aplicada repentinamente, con choque ligero 1,5 a 2,0 1,0 a 1,5

- Carga aplicada repentinamente, con choque fuerte 2,0 a 3,0 1,5 a 3,0

Rigidez del eje y consideraciones:

En ingeniería, la rigidez es una medida cuantitativa de la resistencia a las

deformaciones elásticas producidas por un material, que contempla la
capacidad de un elemento estructural para soportar esfuerzos sin adquirir
grandes deformaciones.

Los coeficientes de rigidez son magnitudes físicas que cuantifican la

rigidez de un elemento resistente bajo diversas configuraciones de carga.
Normalmente las rigideces se calculan como la razón entre una fuerza
aplicada y el desplazamiento obtenido por la aplicación de esa fuerza.

Diseño por rigidez y análisis dinámico:

21
 Para diseñar un eje que transmite potencia y garantizar que sea seguro
respecto de los esfuerzos cortantes de torsión y flexionante, los procesos de
diseño se han concentrado en el análisis de esfuerzos; pero además del
análisis de esfuerzos, la rigidez del eje es un asunto muy importante y
existen muchas razones para ello:

Una deflexión radial excesiva del eje puede provocar que queden
desalineados los ejes menos activos, con el consecuente bajo rendimiento o
desgaste acelerado. Por ejemplo las distancia entre centros de los ejes que
tengan engrane de presión no deben variar más que 0.005 pulgadas (0.13
mm), aproximadamente, respecto de la dimensión teórica. Habría engranado
inadecuado de los diente de los engranajes, y los esfuerzos flexionante y
contacto reales podrían ser bastante mayores que los calculados en el
diseño.

También la deflexión de un eje contribuye de manera importante a su

tendencia a vibrar, mientras gira. Un eje flexible oscila en los modos de
deflexión y de torsión, lo cual causa movimientos mayores que las
deflexiones estáticas debidas solo a la gravedad y a las cargas y los pares
torsionales aplicados. Un eje largo y esbelto tiende a azotar y a girar con
deformaciones relativamente grandes respecto de su eje teórico.iii. El eje
mismo y los ejes que se montan en el deben estar balanceados. Cualquier

22
desbalanceo causa fuerzas centrifugas, las cuales gira con el eje. Los
grandes desbalanceos y las altas velocidades de rotación pueden crear
fuerzas de magnitud inaceptable, y agitación del sistema giratorio. Un
ejemplo con el que podríamos familiarizarnos es el de la rueda de un
automóvil “desbalanceada”. Al conducir, en realidad se puede sentir la
vibración a través del volante. Si se mandan a balancear el neumático y la
rueda, se reduce la vibración a magnitudes aceptables.

Calcular el eje de un motor eléctrico, sabiendo que su sistema interno

está diseñado desarrollar una velocidad de 1200 rpm y una potencia de 12
Hp. Este mismo motor se va a utilizar en un sistema de transferencia de
potencia por medio de poleas donde la polea motriz tiene un diámetro de 30
cm y la conducida 60 cm, calcular el eje de la polea conducida. El material
para la construcción de los ejes es de acero con un esfuerzo cortante
permisible de 4,5 Ksi.

23
 DATOS

d e eje delmotor :?

d e eje de polea grande :?

ω :1200 rpm

P :10 Hp

τ max : 4,5 Ksi : 5,5 Lb−¿ 2

d pc :60 cm

d pm :30 cm

Se realizan las conversiones de unidades

ω:1200 rpm

Rev 2 π rad min

ω :1200 . .
min Rev 60 seg

2 π rad
ω :1200.
60 seg

π rad
ω : 40
seg

P :12 Hp

Lb−¿
6600
seg
P :12h p .
Hp

Lb−¿
P :79200
seg

24
 Calculo del torque en eje del motor

P
T:
ω

Lb−¿
79200
seg
T:
π rad
40
seg

T :630 Lb−¿

Calculo del radio del eje del motor

2. T
r e eje del motor : 3
√ π . τ max

2 x 630 Lb−¿
r e eje del motor : 3
√ π 4,5 x 103 Lb−¿2

r e eje del motor :0,44 ∈¿

Calculo del diámetro del eje del motor

d e eje delmotor :2. r e eje del motor

d e eje delmotor :2. 0,44∈¿

d e eje delmotor :0,88∈¿

25
 Calculo del eje de la polea grande

Calculo de velocidad en polea conducida

V m dc
=
V c dm

V m . dm
V c=
dc

40 π rad /seg .30 cm

V c=
60 cm

V c =20 π rad /seg

Calculo de potencia en polea conducida

26
V m Pc
=
V c Pm

V m . Pm
Pc =
Vc

Lb−¿
40 π rad /seg .79200
seg
Pc =
20 π rad / seg

Lb−¿
Pc =158400
seg

Calculo del torque transmitido a polea conducida

P
T:
ω

Lb−¿
158400
seg
T:
π rad
20
seg

T :24881,41 Lb−¿

Calculo de radio del eje conducido (polea conducida)

2. T
r e eje conducido : 3
√ π . τ max

2 x 24881,41 Lb−¿
r e eje conducido: 3
√ π 4,5 x 103 Lb−¿2

r e eje conducido : √3 3,51∈¿¿

r e eje conducido:1,51∈¿

27
Calculo del diámetro del eje conducido

d e eje conducido:2. r e ejeconducido

d e eje conducido:2 x 1,51∈¿

d e eje conducido: 3,02∈¿

CONCLUSIÓN

Los ejes son la solución destinada a guiar el movimiento de rotación a

una pieza o de un conjunto de piezas, como una rueda o un engranaje. Un
eje se aloja por un diámetro exterior al diámetro interior de un agujero, como
el de cojinete o un cubo, con el cual tiene un determinado tipo de ajuste. En
algunos casos el eje es fijo no gira y un sistema de rodamientos o de bujes
insertas en el centro de la pieza permite que ésta gire alrededor del eje. En
otros casos, la rueda gira solidariamente al eje y el sistema de guiado se
encuentra en la superficie que soporta el eje.

La construcción de los ejes es compleja pero de fácil entendimiento, las

aplicaciones son variadas y las utilizamos a diario.

Un eje es un componente de dispositivos mecánicos que transmite

movimiento rotatorio y potencia. Algunos ejemplos son: transmisión de
velocidad con engranes, bandas o cadenas, transportadores, bombas,
ventiladores, agitadores entre otros.

Los ejes pueden sufrir diferentes fallas entre ellos esta; el momento flector
el cual puede aparecer cuando se someten estos elementos a la acción de
un momento (torque) o también de fuerzas puntuales o distribuidas.

Entre los tamaños básicos recomendados para los ejes tenemos los
siguientes: Para el dimensionamiento de ejes y árboles se dará preferencia a
los diámetros normalizados:

28
10; 12; 15; 17; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55; 60; 70; 80; 90; 100; 110; 125;
140; 160; 180; 200; entre otros., aumentando de 20 en 20 mm. Hasta 500
mm. Cuando sobre ellos se deban montar rodamientos.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Mott, R. (2006). Diseño de elemento de maquinas. Editorial Pearson

Educación. 4ta. Edición, México.

Araque, O. (2006). Estudio sobre la resistencia y rigidez de ejes. [Tesis en

línea]. Universidad de Ibagué (Colombia).
dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/4830890.pdf [Consulta: 18 de enero
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Matos, A. (2001). Ejes, gorrones, engranajes y poleas.

www.monografias.com/.../ejes.shml [Consulta: 18 de enero 2016]

Gómez, G. (2016). Eje mecánico. es.Wikipedia.org/wiki/Eje_(mecánico)

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Ortiz, L. (2016). Momento flector. es.wikipedia.rg/wiki/momento_flector

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