ESTUDIO DE CASO EN ANÁLISIS DE FALLAS DE INGENIERÍA

ANÁLISIS DE DAÑOS DE PALA DE VENTILADOR DE TIRO FORZADO EN

UNA CENTRAL ELÉCTRICA DE CARBÓN

M. Nurbanasari⁎ , T. Kristyadi, T.S. Purwanto, A. Maulana, R.R. Fadilah

Departamento de Ingeniería Mecánica, Institut Teknologi Nasional, Jl. PHH. Mustapha 23,
Bandung 40124, Indonesia

Resumen:
Se ha investigado la pala del ventilador de tiro forzado (FDF) en una central eléctrica de
carbón de 300 MW que experimentó una falla catastrófica. Hubo dos ubicaciones principales
del daño de la hoja, a saber, el daño en la raíz de la hoja y el otro en el tercio de la altura de
la hoja. La hoja FDF ha estado funcionando durante 5 años y antes de su falla, la FDF
experimentó una alta vibración (14 mm/s). El ventilador de tiro forzado es un ventilador de
flujo axial horizontal en frente de la caldera y el ventilador es de una sola etapa. Se realizó
inspección visual, análisis metalográfico, composición química y prueba de dureza para
encontrar la causa de la falla. Se concluye que el material de la cuchilla es una aleación de
Al-Si fundida (A356.0) que cumple con los requisitos para la aplicación de la cuchilla FDF,
la falla del tercio de la altura de la cuchilla hace que las partículas externas se colisionen con
la punta de las cuchillas causando erosión y muescas. Esa muesca actuó como grieta inicial.
La falla en la raíz de la cuchilla fue causada por fragmentos rotos de las otras cuchillas
dañadas que entraron entre la carcasa (estator) y la cuchilla (rotor) por lo que obstruyeron la
rotación de la cuchilla.

1. Introducción
En las centrales eléctricas de carbón, se suelen utilizar ventiladores de tiro forzado (FDF
por sus siglas en inglés) para suministrar aire de combustión a la caldera. El FDF tiene un
papel importante para proporcionar una combustión eficaz en diversas condiciones y
producir una mejor transferencia de calor mediante la circulación de gases. En caldera, el
consumo de flujo de aire de combustión depende de la carga de la caldera y está controlado
por un sistema de ajuste de la paleta del impulsor oleohidráulico. Hay dos tipos de cuchillas
FDF, por ejemplo; Ventilador de flujo axial y de flujo centrífugo. Los componentes FDF
pueden dañarse debido a algún mecanismo de degradación y provocar actividades de
mantenimiento de alto costo. Se ha informado que los daños graves más comunes que se
producen en los ventiladores de las centrales eléctricas son la corrosión, la erosión y la
vibración. Se descubrió que la falla de una paleta de ventilador se debía a la vibración de la
máquina. Se informó que la fatiga por erosión y corrosión causó la falla de la hoja FDF. Este
estudio actual investigó las aspas de un ventilador de tiro forzado (FDF), que experimentó
una falla catastrófica en una planta de energía de carbón de 300 MW, lo que provocó que
todo el sistema se apagara. El FDF ha estado funcionando durante 5 años y antes de su falla,
el FDF experimentó una alta vibración (14 mm/s) mientras que la vibración máxima
permitida cuando el motor funciona a 7 mm/s. El ventilador de tiro forzado es de flujo axial,
se instala horizontalmente delante de la caldera y consta de 14 aspas. El ventilador es de una
sola etapa y tiene una estructura de fundición. Las palas se ajustan durante el funcionamiento
mediante el sistema de ajuste de las palas del impulsor hidráulico y se mantienen en posición.
Las aspas se instalaron en un eje central usando un tornillo y la dirección de rotación del
ventilador se ve en sentido de las agujas del reloj corriente arriba. La falla prematura de estas
palas fue inusual y necesita un análisis de falla exacto.

Fig. 1. Hojas FDF investigadas: (a) antes de la falla y (b) después de la falla (la flecha roja
indica la dirección de rotación).

2. Metodología
Para definir la causa del daño, se llevaron a cabo algunos métodos que consisten en
exámenes no destructivos y destructivos. La Fig. 1 muestra las palas FDF antes y después de
la falla.

La inspección visual encontró que el revestimiento del borde de ataque de la pala

presentaba graves daños por erosión, como se puede ver en la Fig. 2a, y se habían acumulado
muchos escombros detrás del ventilador, incluida la propia pala muy dañada. Los restos de
las hojas fracturadas se acumularon para apoyar el análisis (ver Fig. 2b). La figura 2c muestra
las fractografías del revestimiento dañado cerca del borde de ataque de la hoja. El
revestimiento de la hoja ya se ha perdido y el metal base se ve claramente. La observación
visual también encontró que había dos ubicaciones de la hoja dañada, por ejemplo, daño en
la raíz de la hoja y la otra en el tercio de la altura de la hoja, como se muestra en la Fig. 3.

Con base en los hallazgos de la inspección visual, se eligieron los siguientes métodos para
determinar la causa del daño, a saber, análisis metalográfico, ensayo de composición química
y ensayo de dureza. Se utilizó un espectrómetro de absorción atómica para el análisis de la
composición química del material de la cuchilla y los escombros. Los datos de dureza
promedio se tomaron de la medición de 6 veces en la superficie de la cuchilla y se realizaron
en un probador de dureza Vickers con una carga de 200 gramos y un tiempo de permanencia
de 15 s. Se utilizó microscopio electrónico de barrido (SEM) en JEOL 610-LA operado a 20
kV para encontrar la morfología de la fractura y se realizó el EDS (espectroscopia de
dispersión de energía) para análisis químico local para estudiar el depósito de la superficie
de la hoja fracturada. También se estudió el revestimiento de la hoja mediante SEM-EDS. La
muestra de microestructura se preparó utilizando metalografía estándar y se aplicó el
grabador de Keller para revelar la microestructura. Las figuras 4a y b muestran las
ubicaciones de la muestra tomada de las dos hojas investigadas para el análisis metalográfico,
el ensayo de composición química y el ensayo de dureza. Las muestras se cortaron utilizando
una máquina de electro descarga.

3. Resultados y discusión

3.1. Verificación de material de la hoja dañada

El análisis de la composición química de la cuchilla investigada confirmó que la cuchilla
estaba hecha de aleación de aluminio, que consta de 6.5% Si, 0.16% Fe, 0.8% Cu, 0.2% Mn,
0.3% Mg, 1.2% Zn (en %peso) y Al el resto. El análisis de la composición química de los
escombros también estuvo de acuerdo con los materiales de la hoja dañada. La dureza
promedio de la hoja es 123,7 HV y la microestructura de la hoja dañada se muestra en la Fig.
5.

La Fig. 5 muestra que la microestructura gruesa consiste en la estructura dendrítica de la

fase α-Al y la segregación asociada. Las estructuras dendríticas están rodeadas de silicio
eutéctico y esto es una fuerte evidencia de que la hoja se fabricó mediante un proceso de
fundición. Las aleaciones fundidas deben ser bien observadas debido a la formación de
defectos durante el proceso de solidificación y la composición química de las aleaciones
afecta las propiedades mecánicas. Existen algunos requisitos para el uso de material como
hoja FDF, por ejemplo: peso ligero, buena resistencia al desgaste en alto flujo, buena
resistencia a la corrosión y bajo mantenimiento. Por lo tanto, el uso de la aleación Al-Si para
las palas FDF en esta planta de carbón cumplió con los requisitos. En referencia a los
resultados del análisis de composición química, dureza y microestructura de la hoja, se puede
concluir que el material de la hoja está dentro de las aleaciones de Al-Si fundidas
estandarizadas (A356.0) y no hubo indicios de defecto de fabricación que contribuyeran al
fallo de la hoja.

3.2. Material de revestimiento

La Fig. 6a muestra una imagen SEM retrodispersada tomada del área no dañada del
revestimiento primario e intermedio de la cuchilla. El rasgo característico del revestimiento
de la cuchilla es tosco con diferentes fases, lo que se muestra por el contraste de la
microestructura. Se encontraron algunas discontinuidades entre el sustrato y los
recubrimientos. Los espectros EDS del recubrimiento de la cuchilla (Fig. 6b y c) indican que
los recubrimientos primario e intermedio contienen Hierro (Fe) y Titanio (Ti),
respectivamente. El revestimiento primario es más grueso que el revestimiento intermedio.
En este caso, el revestimiento primario juega un papel importante para aumentar la resistencia
a la corrosión de la cuchilla y se aplicó el revestimiento intermedio para mejorar la resistencia
a la erosión. Los estudios SEM muestran que el revestimiento de la hoja (materiales de
revestimiento y su espesor) son apropiados para la hoja FDF.
 Fig. 2. (a) Daños en el revestimiento del borde de ataque de la hoja (indicado con un
cuadrado); (b) los restos de las palas fracturadas y (c) una imagen de electrones secundarios
del área dañada del revestimiento.
Fig. 3. Dos ubicaciones de la hoja dañada: fractura en la raíz de la hoja (que se muestra con
el número 1) y fractura en el tercio de la altura de la hoja (que se muestra con el número 2).

Fig. 4. La ubicación de las muestras tomadas de las cuchillas dañadas (indicada con un
cuadrado negro): (a) el tercio de la altura de la cuchilla y (b) en la raíz de la cuchilla.
 Fig. 5. Una imagen óptica de la cuchilla investigada (aleación hipoeutéctica de aluminio-
silicio fundido).

3.3. Análisis de fallas de la pala

Se realizó un análisis de fractografía usando SEM en la superficie de la cuchilla dañada y
el resultado se puede ver en la Fig. 7.

La Fig. 7 muestra que no hay marcas de playa ni estriaciones, lo que significa que la falla
de la cuchilla no se debió a la carga por fatiga. La imagen del SEM de la superficie dañada
en la Fig. 7 muestra que hay muchas porosidades, lo cual es típico del producto de fundición
y no hay evidencia de deformación plástica previa. La rotura frágil está soportada por los
escombros de la hoja, que se rompió en pedazos y no se produjo ninguna deformación
plástica (ver Fig. 2b).

Se realizó SEM-EDS en la superficie fracturada de la cuchilla dañada para estudiar el

depósito y los resultados se pueden ver en la Fig. 8.
 Figura 6. a) Una imagen SEM retrodispersada de las microestructuras primarias e
intermedias del recubrimiento de la cuchilla. b) Espectros SEM-EDS del revestimiento
primario de la hoja. c) Espectros SEM-EDS del recubrimiento intermedio de la cuchilla.
 Fig. 7. Imagen electrónica secundaria de la hoja dañada por fractura.

Fig. 8. Análisis cualitativo con SEM EDS de cenizas volantes de carbón en la superficie de
la pala dañada.
 El análisis cualitativo de SEM-EDS de partículas de ceniza de carbón volantes (Fig. 8)
muestra la presencia de Carbono, Oxígeno, Aluminio y Silicio, y con elementos de bajo nivel
de Sodio, Magnesio y Hierro. Significa que las partículas de cenizas volantes de carbón
estaban compuestas elementalmente por partículas abrasivas. El resultado de SEM-EDS
indica que el daño en el tercio de la altura de la hoja se debió a la posibilidad de que ingresaran
partículas abrasivas externas para golpear la hoja FDF. La colisión de estas partículas
externas a la superficie de las palas FDF causó erosión no solo dañando el revestimiento del
borde de ataque (ver Fig. 2a) sino también en el cuerpo de la pala. Sin embargo, la erosión
del borde de ataque se produjo en todas las palas. Esto se debe a que el borde de ataque de la
hoja es el borde inicial de la parte de la hoja que entra en contacto primero con el aire.
Además, el tipo de carbón utilizado en esta central eléctrica es carbón de rango bajo con alto
contenido de cenizas (LRC), que produce grandes cantidades de cenizas volantes. Además,
la formación de cenizas volantes también es el resultado como parte del proceso de
combustión. Esto es consistente con los hallazgos en la superficie de la hoja con erosión y
muescas como se puede ver en la Fig. 9. La entrada de cenizas volantes que causaron daño a
la hoja FDF probablemente se debió a que el sistema de filtración no funcionó correctamente.

La erosión de la hoja FDF se caracteriza por la pérdida de material de la hoja debido a la

acción mecánica de las partículas en el flujo de aire que golpean o rayan las superficies de
las hojas. La influencia de la erosión severa provoca un desequilibrio extremo y vibraciones
elevadas. Se ha informado que las partículas pequeñas con un tamaño inferior a
aproximadamente 10 micrones no tienen suficiente energía cinética para causar la erosión de
la cuchilla. Por lo tanto, en esta falla de la cuchilla FDF se creía que el tamaño de las
partículas volantes entrante era superior a 10 micrones, por lo que menos tiende a adherirse
a la superficie de la cuchilla, pero pueden causar erosión y muescas. La inspección visual
encontró que se había formado una muesca cerca del borde de ataque de la hoja dañada (ver
Fig. 10) y que experimentaba propagación de grietas durante la operación. Esto no es
sorprendente, como se mencionó anteriormente; el borde de ataque es la parte más adelantada
de la pala que entra en contacto por primera vez con el aire. Esa muesca fue probablemente
el comienzo del gran daño de las hojas FDF que estaban ubicadas en el tercio de altura de la
hoja. La muesca actuó como concentración de tensiones y también como fisuras iniciales.
Como el material de la hoja es una aleación fundida que es frágil y de muy baja tenacidad, la
aleación fundida de la hoja no puede soportar las fuerzas centrífugas causadas por la alta
rotación (1490 rpm) durante la operación y provocan una rápida propagación de grietas. Por
lo tanto, es posible que cualquier daño a una cuchilla pueda causar múltiples colisiones con
las otras cuchillas y, como resultado, hubo muchos escombros.
Fig. 9. Daño superficial de la pala investigada: (a) muesca (indicada por flechas rojas) y (b)
erosión.

Fig. 10. Nótese una muesca en el borde de ataque de la hoja y procede a la propagación de
grietas.
 La cuchilla FDF se hizo funcionar en el sentido de las agujas del reloj a una rotación de
1490 rpm y una temperatura de 30 °C. La falla que se produjo en la raíz de la hoja en realidad
fue causada por otras hojas dañadas en el cuerpo de esas hojas. Los fragmentos rotos de la
cuchilla entraron entre la carcasa (estator) y la cuchilla (rotor) de modo que obstruyeron la
rotación de la cuchilla y provocaron un momento que resultó en una cuchilla rota en la raíz.

4. Conclusiones
Como resultado de la investigación, se puede concluir lo siguiente:

• El material de la hoja es una aleación de Al-Si fundida (A356.0) que cumple con los
requisitos para la aplicación de la hoja FDF.

• Los materiales de recubrimiento de la cuchilla primaria e intermedia contienen hierro (Fe)

y titanio (Ti), respectivamente, y los materiales de recubrimiento son apropiados para la
cuchilla FDF.

• La superficie dañada de la cuchilla se debió a las partículas externas y, según el resultado

de SEM-EDS, las partículas externas son cenizas volantes, que probablemente provienen
del uso de carbón de bajo rango y como parte del proceso de combustión.

• La falla del tercio de la altura de la hoja es debido a que las partículas externas chocan con
el borde de ataque de las hojas provocando erosión y muesca, y la muesca actuó como la
grieta inicial. Como el material de la cuchilla era frágil y experimentó una alta rotación,
la cuchilla provocó una rápida propagación de grietas.

• La falla en la raíz de la cuchilla se debió a fragmentos rotos de la otra cuchilla dañada que
ingresaron entre la carcasa (estator) y la cuchilla (rotor) obstruyeron la rotación de la
cuchilla.