SISTEMA DE GESTION Versión:001 P-CEI-CONCR-00

Fecha: 06/08/2018
PROCEDIMIENTO DE CONCRETO
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CONTRATACIÓN PARA LA EJECUCIÓN DE OBRA "INSTALACIÓN DEL

SERVICIO DE READAPTACIÓN SOCIAL EN EL NUEVO ESTABLECIMIENTO
PENITENCIARIO DE ICA, DISTRITO DE SANTIAGO, PROVINCIA DE ICA,
DEPARTAMENTO DE ICA (SNIP 276849)"

Elaborado: Control de calidad Validado: Especialista de Estructura Aprobado: Residente de Obra

2018

I. CONTENIDO.
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1. OBJETIVO........................................................................................................................................ 3

2. ALCANCE........................................................................................................................................ 3

3. INTRODUCCION.............................................................................................................................. 3

3.1 Terminología………………………………………………………………………………………………..3

4. CONTROL DE CALIDAD A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS..................................................... 3

4.1 Cemento: ....................................................................................................................................... 3

4.2 Agregados: .................................................................................................................................... 4

4.3 Agua: .............................................................................................................................................. 7

4.4 Aditivos: .......................................................................................................................................... 8

5. CONTROL DE CALIDAD A DISEÑOS DE MEZCLA Y AL F´C EN ESTADO FRESCO Y

ENDURECIDO........................................................................................................................................ 9

5.1. Diseños de Mezclas: ..................................................................................................................... 9

5.2. Concreto en estado fresco y endurecido: ............................................................................. 10

6. CONTROL DE CALIDAD A LOS PROCESOS Y EQUIPOS................................................................ 11

6.1. Producción:.................................................................................................................................. 11

6.2. Transporte y descarga: .............................................................................................................. 14

7. LABORATORIO................................................................................................................................ 15

7.1. Equipamiento............................................................................................................................... 15

7.2. Calibraciones............................................................................................................................... 17

8. NORMAS APLICABLES ................................................................................................................... 17

9. CONSIDERACIONES DE MEDIO AMBIENTE………………………………..……………….…………..18
10. CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD……..…………………………….………………….…………..18
11. ANEXOS………………………………………..………………………………………………….………..18

1. OBJETIVO
Definir los controles de calidad que se aplicarán a los procesos, equipos, materias primas e insumos necesarios para
la producción, transporte, bombeo y descarga de concreto premezclado elaborado desde las plantas de CEI.,
logrando de esta manera satisfacer a la demanda de concreto solicitado para el proyecto del centro Penitenciario.

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2. ALCANCE
El presente Plan de Gestión de la Calidad del Concreto, aplica sobre los procesos de producción, transporte, bombeo
y descarga del concreto elaborado en la planta ubicada en obra.

Así mismo tiene alcance sobre la ejecución de los ensayos de laboratorio aplicados a las materias primas para la
elaboración del concreto así cómo los ensayos en el concreto en estado fresco y endurecido.

Todo el personal asignado a la planta de concreto de CEI en sus diferentes funciones y niveles jerárquicos deben
cumplir con los requerimientos de aseguramiento de la calidad indicados en el presente Plan de Gestión de la
Calidad del Concreto.

3. INTRODUCCION
El presente Documento detalla los procedimientos de control de calidad que realizará el CEI dentro de una
operación de concreto, abarcando los siguientes aspectos:

 Control de calidad a las materias primas e insumos utilizados para la producción de concreto.
 Control de calidad a los diseños de mezclas y al concreto en su estado fresco y endurecido.
 Control de calidad a los procesos y equipos utilizados para la producción, transporte, bombeo y descarga de
concreto.

En el presente Plan de Gestión de la Calidad del Concreto se detallan los ensayos, inspecciones y calibraciones que
van a realizarse, así como sus respectivas frecuencias, para poder verificar la calidad de los materiales, la mezcla del
concreto en su estado fresco y endurecido respectivamente, así como los equipos y procesos dentro de la operación
de concreto.

3.1 Terminología:

 Concreto Material formado por la mezcla de agua, arena, grava, cemento y eventualmente aditivos, en
proporciones adecuadas que, al fraguar y al endurecer, adquiere resistencia.
 Aditivos Materiales activos agregados al concreto en el momento de su elaboración, en las condiciones
adecuadas y en las dosis precisas, tienen por finalidad modificar en sentido positivo y con carácter
permanente para mejorar comportamiento en todos o en algún aspecto, tanto en el estado fresco, como
en el endurecido.
 Trabajabilidad Capacidad que tiene el concepto para adaptarse a las condiciones de traslado,
colocación y compactación en el lugar definitivo de una obra específica.
 Resistencia El concreto al endurecer (mediante el proceso de fraguado) debe cumplir con la capacidad
de soportar el estado de cargas para lo cual fue diseñado.
 Durabilidad El concreto debe permanecer inalterable en el tiempo, siendo capaz de soportar acciones
mecánicas como el desgaste o la abrasión, las condiciones climáticas y otros ambientes físicos o
químicos agresivos.
 Curado Se define el curado como el proceso de prevención de la pérdida de humedad del concreto
mientras mantiene un régimen satisfactorio de temperatura. La humedad, el calor y el tiempo, son los
elementos importantes a considerar en el proceso de curado del concreto.
 Compactación por vibrado Proceso ejecutado durante la colocación del concreto con la finalidad de
reducir huecos y obtener la homogeneidad de la mezcla.
 Encofrados Superficies horizontales, verticales y curvas, de madera o metálicas, sobre los cuales se
vacía directamente el concreto. Para dar forma a la estructura proyectada.
 Apuntalamiento Son soportes estructurales y arriostres que aseguran los encofrados y moldes que se
utilizan en cualquier parte de las obras permanentes.
 Prueba de Asentamiento (Slump) Ensayo para determinar la consistencia del concreto antes de la hora
del colocado del concreto.

4. CONTROL DE CALIDAD A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

La siguiente es la lista de los materiales utilizados en la producción de los diferentes diseños de mezcla de concreto:
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4.1 Cemento:

Definición:
El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y cohesión, que permiten la unión de
fragmentos minerales entre sí, formando un todo compacto.

Métodos de Ensayos en la operación, frecuencia y responsables:

Recepción del cemento:

El cemento podrá ser entregado a granel, en big bag o en sacos de 42.5 Kg. Para todos los casos el proveedor deberá
entregar la guía de remisión correspondiente y el certificado de calidad del lote que está entregando.
Las verificaciones que se deberán realizar por cada entrega para que el cemento sea recepcionado son las siguientes:

Almacenamiento del cemento.

Inmediatamente después de que el cemento se reciba en la planta, si es cemento a granel, deberá almacenarse en
silos, diseñados a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la absorción
de humedad.

Si es cemento en big bag o sacos de 42.5 Kg, deberá almacenarse sobre losas de concreto para evitar el contacto con
el suelo; el operador de planta identificará la fecha de recepción de cada lote y verificará que no se apilará el
material en hileras superpuestas de más de 2 big bags u 8 sacos de 42.5 Kg. Todas las áreas de almacenamiento
deberán estar dispuestas de manera que permitan acceso para la inspección e identificación del cemento. Para evitar
que el cemento envejezca indebidamente, se deberá utilizar en la misma secuencia cronológica de su llegada.

Todo cemento que tenga más de tres (3) meses de almacenamiento en big bag o sacos de 42.5 Kg, o seis (6) meses
en silos, deberá ser examinado y usado previa certificación de calidad a través de pruebas de laboratorio para

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constatar que cumple con la normativa. Esta frecuencia será disminuida en relación directa a las condiciones
climáticas, de temperatura, humedad y/o condiciones de almacenamiento.

4.2 Agregados:

Definición:
Son cualquier sustancia sólida o partículas añadidas intencionalmente al concreto que ocupan un espacio rodeado
por pasta de cemento, de tal forma que en combinación con ésta proporcionan resistencia mecánica al concreto,
mortero o shotcrete y controlan los cambios volumétricos que ocurren durante el fraguado del cemento.

Proveedor y fuente de abastecimiento:

Por la naturaleza de los proyectos que desarrolla BRING S.A.C., los proveedores y fuentes de abastecimiento de los
agregados deberán ser de la zona de influencia de la obra en que se brindará el servicio de producción, transporte,
bombeo y descarga de concreto premezclado. Para poder aprobar el uso del agregado en la producción de concreto
premezclado, se deberá realizar los siguientes métodos de ensayo:

AGREGADO FINO:

Reactividad:
No podrá presentar reactividad potencial con los álcalis del cemento. Se considera que el agregado es
potencialmente reactivo, si al determinar su concentración de SiO2 y la reducción de alcalinidad R, mediante la
norma ASTM C289, se obtienen los siguientes resultados:
 SiO2 > R cuando R >70
 SiO2 > 35 + 0,5 R cuando R < 70

Granulometría:
La curva granulométrica del agregado fino deberá encontrarse de los límites que se señalan a continuación:

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En ningún caso, el agregado fino podrá tener más de cuarenta y cinco por ciento (45%) de material retenido entre
dos tamices consecutivos.
El módulo de fineza se encontrará entre 2.3 y 3.1.
Durante el período de construcción no se permitirán variaciones mayores de 0.2 en el módulo de fineza, con
respecto al valor correspondiente a la curva adoptada para la fórmula de trabajo.
El módulo de fineza de los agregados finos será determinado, sumando a los porcentajes acumulativos en peso de
los materiales retenidos en cada uno de los tamices N°4.

Durabilidad:
El agregado fino no podrá presentar pérdidas superiores a diez por ciento (10%) o quince por ciento (15%), al ser
sometido a la prueba de solidez en sulfatos de sodio o magnesio, respectivamente, según la norma MTC E 209.
En caso de no cumplirse esta condición, el agregado podrá aceptarse siempre que habiendo sido empleado para
preparar concretos de características similares, expuestas a condiciones ambientales parecidas durante largo tiempo,
haya dado pruebas de comportamiento satisfactorio.

AGREGADO GRUESO:

Reactividad:
No podrá presentar reactividad potencial con los álcalis del cemento. Se considera que el agregado es
potencialmente reactivo, si al determinar su concentración de SiO2 y la reducción de alcalinidad R, mediante la
norma ASTM C289, se obtienen los siguientes resultados:
 SiO2 > R cuando R >70
 SiO2 > 35 + 0,5 R cuando R < 70

Granulometría:
La gradación del agregado grueso deberá satisfacer una de las siguientes franjas, según se especifique en los
documentos del proyecto o apruebe el
Supervisor con base en el tamaño
máximo de agregado a usar, de
acuerdo a la estructura de que se
trate, la separación del refuerzo
y la clase de concreto especificado.

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Forma:
El porcentaje de partículas chatas y alargadas del agregado grueso procesado, determinados según la norma MTC E
221, no deberán ser mayores de quince por ciento (15%).

Durabilidad:
Las pérdidas de ensayo de solidez, no podrán superar el doce por ciento (12%) o dieciocho por ciento (18%), según
se utilice sulfato de sodio o de magnesio, respectivamente.

Métodos de Ensayos en la operación:

Recepción de los agregados:

Los agregados podrán ser entregados en volquetes de capacidad variada. Para todos los casos el proveedor deberá
entregar la guía de remisión correspondiente indicando origen, procedencia, tipo, etc. Las verificaciones que se
deberán realizar por cada entrega para que el agregado sea recepcionado son las siguientes:

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Almacenamiento de los agregados:

Para el almacenamiento de los agregados se deberá preparar un terreno plano y nivelado con pendiente para el
escurrimiento del agua. Se preparará además una losa de concreto o una capa perdida de agregado para colocar el
material a utilizar sobre él. Se deberá implementar divisiones adecuadas para impedir que se mezclen los diferentes
tipos y tamaños de agregados. Si no es posible esta implementación se deberá verificar que al menos que los
materiales estén separados el ancho del cargador para evitar contaminación.

Para todos los casos se deberá minimizar la segregación y la degradación, así como la contaminación por material
extraño tal como polvo traído por el aire o sales dañinas en el suelo.
En caso se tenga que producir concretos con temperatura controlada, los agregados deberán almacenarse bajo
cubierta (no exponer a la radiación solar directa) y si es necesario acondicionar un sistema para rociar agua en las
mañanas antes de la producción.

4.3 Agua:

Definición:
Componente del concreto con el cual el cemento experimenta reacciones químicas que le dan propiedades de fraguar
y endurecer para formar un sólido único con los agregados.
El agua de mezclado será limpia y libre de sustancias dañinas que pudieran afectar la calidad del concreto y que
cumpla con la norma NTP 339.088

Proveedor y fuente de abastecimiento:

Para poder aprobar el uso del agua en la producción de concreto, se deberá realizar los siguientes métodos de
ensayo:

 Sólidos en Suspensión (ppm)

 Materia Orgánica (ppm)
 Alcalinidad NaHCO3 (ppm)
 Sulfatos como ión Cl (ppm)
 Sulfatos solubles (ppm)
 PH

Contenido Máximo de ión cloruro:

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Recepción del agua:

El aprovisionamiento del agua puede ser a través de cisternas y a través de tuberías cuando el material se capte
desde alguna fuente de abastecimiento cómo pozos.

Las verificaciones que se deberán realizar son las siguientes:

 Para el caso de suministro por cisterna al momento de la entrega se deberá verificar que el agua sea
incolora, inodora y sin turbiedad

 Para el suministro a través de tuberías se deberá revisar las condiciones de las mismas, reparando cualquier
fuga si fuese necesario. Así mismo se debe constatar que los medidores estén funcionando.

Almacenamiento del agua:

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 Para el almacenamiento del agua se deberá contar con tanques herméticos que pueden ser de polipropileno
o tanques metálicos. Dichos tanques deben ser cubiertos para evitar la radiación solar directa.

4.4 Aditivos:

Definición:
Son sustancias químicas que permiten modificar las propiedades del concreto tales como tiempo de fraguado,
resistencia, asentamiento, fluidez, peso volumétrico, compactación, baja permeabilidad, color, etc.

Métodos de Ensayos en la operación:

Composición Química: Incluido en el certificado de calidad entregado por el proveedor en cada lote suministrado.

Recepción de los aditivos:

Los aditivos podrán ser entregado a granel con tachos de 1,000 Kg, en cilindros de 250 Kg o en baldes de 20 Kg.
Para todos los casos el proveedor deberá entregar la guía de remisión correspondiente y el certificado de calidad del
lote que está entregando.

Las verificaciones que se deberán realizar por cada entrega para que el cemento sea recepcionado son las siguientes:

 Verificar la fecha de producción y caducidad del producto.

 Si el aditivo es a granel, verificar que la descarga del material se haga en el tanque de almacenamiento que
corresponde.

El almacenamiento: los aditivos a granel será en tanques de almacenamiento seguros, aislados y propios según el
tipo de material. Para los aditivos en cilindros se acondicionará estructuras metálicas y bombas manuales para el
fácil dispendio del material. Los aditivos en baldes deberán estar debidamente cerrados cuando no estén en uso.
Para todos los casos los aditivos deben tener una clara señalización con su nombre. Las zonas de almacenamiento
deberán estar techadas. Todo aditivo exceda la fecha de caducidad indicada por el fabricante, deberá ser examinado
y usado previa certificación de calidad a través de pruebas de laboratorio para constatar que cumple con la
normativa.

5. CONTROL DE CALIDAD A LOS DISEÑOS DE MEZCLA Y AL CONCRETO EN SU ESTADO

FRESCO
Y ENDURECIDO

5.1. Diseños de Mezclas:

Definición:
El diseño de mezcla de concreto es la selección de las proporciones de los materiales integrantes de la unidad cúbica
de concreto, conocida usualmente como diseño de mezclas, puede ser definida como el proceso de selección de los
ingredientes más adecuados y de la combinación más conveniente, con la finalidad de obtener un producto que en el
estado no endurecido tenga la trabajabilidad y consistencia adecuados y que endurecido cumpla con los requisitos
establecidos por el diseñador indicados en los planos y/o las especificaciones de la obra.

Elaboración de los diseños de mezcla:

Para la elaboración de los diseños de mezcla se deberá tener los siguientes documentos:
 Especificaciones técnicas del proyecto.
 Certificados de calidad y ensayos del cemento a utilizar
 Certificados de calidad y ensayos de los agregados a utilizar.
 Certificados de calidad y ensayos del agua a utilizar.
 Certificado de calidad y ensayos de los aditivos a utilizar.

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Con la información indicada, el consorcio, será el responsable de desarrollar el diseño de mezcla. Dichos
diseños deberán cumplir con el ACI 301 y se elaborarán para cada combinación de ingredientes y por cada clase
de concreto.
Las dosificaciones de los diferentes tipos de concreto deberán tener 9 ensayos de laboratorio con resultados de
la rotura de especímenes a compresión simple a los tres (3), siete (7) y veintiocho (28) días.
Estas dosificaciones deberán ser revisadas y aprobadas por la Supervisión antes de realizar las pruebas
industriales de los diseños. El procedimiento para la aprobación de los diseños a nivel de planta se describe el
Plan de Operaciones.

Métodos de ensayo a los diseños de mezcla:

5.2. Concreto en estado fresco y endurecido:

Definición:
Concreto en estado fresco es la etapa del concreto que abarca, desde que todos los materiales, incluyendo el agua,
del concreto han sido mezclados hasta que el concreto ha sido colocado en su posición final y se ha dado el acabado
superficial y el curado inicial.
Concreto en estado endurecido es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del estado plástico al estado
rígido. Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y se endurece.

Métodos de Ensayos en la operación, frecuencia:

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Nota: De las probetas tomadas en el momento de elaboración del concreto y curadas de acuerdo a la norma
pertinente se realizarán los ensayos de compresión simple en el orden que se indica a continuación:

Dos probetas a los 7 días como medida preventiva para detectar si hay algún problema en el despacho respectivo,
una probeta a los 14 días y dos probetas a 28 días, promediando las roturas se tendrá un resultado representativo
para luego de tener treinta resultados realizar el estudio estadístico (de acuerdo al código ACI 214-07) de cada tipo
de concreto producido. Una probeta quedará como archivo para el cliente.

Se determinará en cada estudio estadístico la desviación estándar y el coeficiente de variación, a partir de estos
valores se verificará que el promedio de todos los resultados obtenidos sea mayor o igual que la resistencia
característica del concreto en estudio.

6. CONTROL DE CALIDAD A LOS PROCESOS Y EQUIPOS

6.1. Producción:

Definiciones:

Planta de concreto: es una instalación utilizada para la fabricación del concreto a partir de la materia prima que lo
compone: áridos (arenas y gravas), cemento, aditivos y agua (también puede incluir otros componentes como filler,
fibras de refuerzo, etc). Estos componentes que previamente se encuentran almacenados en las instalaciones de la
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planta de concreto, son dosificados en las proporciones adecuadas para obtener un producto homogéneo y que
cumpla con las especificaciones técnicas.

Plantas mezcladoras: para la producción de concreto a través de una mezcladora (amasadora), que es la encargada
de homogeneizar la mezcla del concreto.

Plantas dosificadoras: para la producción de concreto dosificado, a veces llamado concreto seco. La principal
característica de estas plantas es que carecen de mezcladora. La mezcla de componentes dosificados se vierte en un
camión mixer que es el encargado de homogeneizar la mezcla.

Camión Mixer: Los camiones mixer constan de un equipo montado en el vehículo capaz de mezclar el concreto en
el camino, desde la instalación de la dosificación hasta la obra misma.
Estos camiones mixer tienen máquinas portátiles diseñadas para impedir la sedimentación del concreto mediante un
ligero mezclado en el camino a la obra. Según el tiempo que prevalezca y la composición de la mezcla, el concreto
puede conservarse plástico y fácil de manejar mediante el agitador que lo revuelve paulatinamente durante un
máximo de hora y media.

Automatización de planta: se define como un conjunto de técnicas asociadas con la aplicación de sistemas de tipo
mecánico/electrónico y basado en ordenadores, cuyo objetivo es la operación y control de la producción de concreto
premezclado. Permite el control en tiempo real de la formulación de los diferentes tipos de concreto, el ajuste de
cada fórmula de acuerdo a la humedad de los agregados proporciona reportes completos de producción y consumos
de los diferentes ingredientes, actualiza inventarios en tiempo real, etc.

Certificación de la planta de concreto:

Calibración de planta: Culminada la instalación y montaje de todos los componentes de una planta mezcladora o
dosificadora de BRING, se procederá con la calibración de lo siguiente:

 Calibración de la balanza de cemento.

 Calibración de la balanza de agregados.
 Calibración del dosificador de agua.
 Calibración de la balanza de aditivos.

Pruebas de carga y certificación de planta: Culminado el proceso de configuración del sistema e ingreso de la
base de datos necesaria para el desarrollo de la operación, se realizarán carguíos de prueba por cada diseño que se va
a despachar en el proyecto. Para cada carguío de prueba se deberá realizar todos los métodos de ensayo de concreto
fresco y endurecido establecido en el presente documento de tal forma se puedan obtener resultados del ensayo de
compresión simple a los testigos de concreto a 7 días. Si los resultados de las resistencias a 7 días son mayores al
60% de los valores de las resistencias de diseño, se puede considerar que la planta se encuentra debidamente
certificada para operar.

Dosificación de los materiales:

La correcta dosificación de los materiales durante el proceso de producción del concreto premezclado es de vital
importancia para la obtención de un producto de calidad. En tal sentido se considera para cada material lo siguiente:

Cemento: Las plantas deben contar con sistemas de alimentación por cada tipo de cemento que ingresarán según el
diseño requerido a la balanza de cemento. Si hubiera otro tipo de adiciones, se puede acumular su peso con el
cemento en la misma balanza considerando que el material de adición proviene de un alimentador de materiales
distinto a aquellos usados para otros materiales. Para la dosificación de cemento se debe considerar las siguientes
tolerancias:

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Agregados: La planta deben contar con compartimientos separados para el almacenamiento de la arena y para cada
tamaño requerido de piedra. Posterior a ello el material pasará a la balanza acumulativa de agregados para ser
medidos por peso y en donde deben existir los mecanismos de modo que a medida que se aproxima la cantidad
deseada se interrumpa con precisión el flujo del material. Para la dosificación de agregados se debe considerar las
siguientes tolerancias:

Es responsabilidad del operador de planta solicitar al técnico de laboratorio que se cumpla con el Método de Ensayo
% de Humedad de los agregados finos y grueso al inicio de la jornada. Se deberá tener un registro físico del
resultado de estos ensayos. El operador de planta deberá actualizar en el sistema el resultado del % de humedad de
los agregados para la corrección por humedad del peso de los agregados.

Es responsabilidad del operador de planta solicitar al técnico de laboratorio que se cumpla con el Método de Ensayo
Absorción de los agregados finos y grueso mensualmente. Se deberá tener un registro físico del resultado de estos
ensayos. El operador de planta deberá actualizar en el sistema el resultado de la absorción de los agregados para la
corrección del peso de los agregados.

Agua: La planta medirá el agua a través de caudalímetros. Estos instrumentos no deben variar las mediciones
debido a presiones variables en la tubería de agua.

Para la dosificación del agua se debe considerar las siguientes tolerancias:

 El peso o volumen del agua deben estar dentro del +/-1% de la cantidad total requerida.

Es responsabilidad del operador de planta solicitar al técnico de laboratorio que se cumpla con el Método de Ensayo
% de Humedad de los agregados finos y grueso al inicio de la jornada. Se deberá tener un registro físico del
resultado de estos ensayos. El operador de planta deberá actualizar en el sistema el resultado del % de humedad de
los agregados para la corrección del agua de diseño en la mezcla.

Es responsabilidad del operador de planta solicitar al técnico de laboratorio que se cumpla con el Método de Ensayo
Absorción de los agregados finos y grueso mensualmente. Se deberá tener un registro físico del resultado de estos
ensayos. El operador de planta deberá actualizar en el sistema el resultado de la absorción de los agregados para la
corrección del agua de diseño en la mezcla.

Aditivos: La planta podrán medir los aditivos en polvo a través de balanzas y los aditivos líquidos a través de
balanzas y/o caudalímetros. Para la dosificación de aditivos se debe considerar las siguientes tolerancias:

 El peso o volumen de los aditivos deben estar dentro del +/-3% de la cantidad total requerida.

Control a las Dosificación de los materiales:

 El responsable de la dosificación de materiales es el OPERADOR DE PLANTA, quién deberá contar con

la experiencia necesaria en cuanto al funcionamiento y la automatización de la planta.
 El operador de planta será el responsable de realizar diariamente los backs up (archivos de resguardo) de
todos los carguíos y deberá imprimir y archivar los remitos que se emitan por cada carguío.
 El jefe de planta deberá revisar diariamente y de forma inopinada, los remitos de carguíos impresos y
retroalimentar al operador de planta respecto al correcto carguío de los materiales.
 Si durante el proceso de carguío el operador de planta observa que se ha dosificado equivocadamente algún
material, deberá coordinar con el jefe de planta las medidas a tomar para ese carguío.
 Si la decisión es modificar de alguna forma el carguío para su utilización, se deberá documentar los
cambios realizados y tomar muestras de concreto para su posterior ensayo.
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Mezclado de los materiales

Concreto mezclado en camión mixer: Realizado el pesado de los materiales en las balanzas de la planta dosificadora,
se seguirá la alimentación al camión mixer para el mezclado de la siguiente forma: se colocará en el tambor un
tercio del agua seguido de un medio del agregado. Posterior a esto se agregará todo el cemento y luego la segunda
mitad del agregado. Finalmente se deberá adicionar los aditivos y el resto del agua requerida. El agua del mezclado
inicial deberá limitarse de forma que se esté seguro de que nunca se sobrepasará el asentamiento (slump) aceptable.
Cuando el tambor se está cargando, debe girarse a la velocidad designada por el fabricante y después de cargarse
totalmente el camión debe mezclar los componentes empleando entre 70 y 100 revoluciones. El volumen absoluto
total de todos los ingredientes no debe exceder el 63% de la capacidad del tambor.

Sólo deberá mezclarse el con 75% del número necesario de revoluciones, a la velocidad requerida antes de ver si la
consistencia está adecuada; después se mezclará con las revoluciones restantes, agregando agua si fuere necesario,
pero no se sobrepasará la relación agua-cemento especificada.

Verificaciones a balanzas y dosificadores durante la operación:

6.2. Transporte y descarga:

El concreto fabricado en planta deberá ser transportado hasta el punto de descarga en condiciones de garantía
durante el tiempo que se tarde en hacerse el recorrido. Durante la espera en obra se debe mantener la velocidad de
rotación para evitar posibles decantaciones y segregaciones del concreto. La velocidad de rotación se debe mantener
entre las 2 y 4 r.p.m.

Así mismo, es importante cumplir con el tiempo de utilización (tiempo transcurrido desde la carga hasta su descarga
en obra).
Este tiempo de utilización se definirá en función del tipo de cemento, cantidad del mismo, aditivo utilizado,
temperatura ambiente, etc. En ningún caso este tiempo deberá pasar de los 90 minutos.

El conductor del camión mixer anotará en la guía de remisión correspondiente la hora de llegada a la obra, así como
la del inicio de la descarga. No comenzará esta operación hasta que no la autorice el cliente. El conductor seguirá las
instrucciones del cliente para proceder a la descarga.

Preparación:
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 El conductor estará en posesión y vigencia del permiso de conducir, así como de la documentación
reglamentaria del camión mixer, lo que le obliga a conocer las reglas de tránsito y reglamentos necesarios.
 El conductor poseerá la formación necesaria para el manejo mixer con el que está dotada la unidad de
transporte.
 El conductor tendrá conocimientos básicos del concreto y de los ensayos de toma de slump y muestreo del
mismo.
 El conductor mantendrá su vehículo limpio, así como las canaletas de descarga.
 Durante el transporte y espera en obra se verificará que la velocidad de rotación de la hormigonera se
mantenga entre 2 y 4 r.p.m.
 A la llegada a obra el camión mixer se aproximará prudentemente hasta el punto de descarga que
previamente le haya indicado el cliente.
 Antes de inicio de la descarga, el conductor procederá a re mezclar el concreto durante un tiempo no
inferior a 3 minutos, y en velocidad de mezclado del tambor.

Ejecución:

 El conductor leerá y comprobará los datos de la guía de remisión que le dará el operador de planta antes de
su salida de hacia obra.
 El conductor leerá y comprobará los datos de la guía de remisión que le dará el operador de planta antes de
su salida de hacia obra.
 El conductor llevará la canaleta giratoria amarrada para evitar oscilaciones de la misma. Así mismo llevará
agua en el depósito para lavar las canaletas después de la descarga.
 El conductor evitará durante el transporte del concreto posibles vertidos de hormigón y agua de las
mangueras en la vía pública.
 El conductor será el responsable del perfecto estado de la carga hasta su entrega en obra.
 Una vez llegado a obra el conductor anotará la hora de llegada a obra.
 Después del re mezclado de 3 minutos, se procederá a la descarga del concreto siguiendo indicaciones del
cliente.
 Si durante el proceso de descarga se hiciera necesario adicionar cualquier tipo de aditivo, se actuará de la
forma establecida en el procedimiento establecido por la gerencia de operaciones y se continuará la
descarga como se operaba hasta ese momento. En el caso de que se tengan que realizar ensayos del
concreto fresco, el conductor detendrá la descarga y permitirá tal operación, siempre y cuando está se
efectúe entre 1/4 y 3/4 de la descarga.
 No se permitirá el añadido de agua a la masa de hormigón salvo exigencia del cliente, circunstancia ésta
que el conductor del camión mixer hará constar en la guía de remisión, en defecto de la firma del cliente.
 Una vez realizada la descarga, el conductor anotará en la guía de remisión la hora de la misma y solicitará
al cliente la firma de aceptación de la misma.
 A continuación, se retirará el camión mixer del lugar de descarga y se procederá al lavado de la cuba y
canaletas, bien en la misma obra o en caso contrario en la planta. Nunca se efectuará el lavado en la vía
pública o en lugares no habilitados para tal fin.

7. LABORATORIO

Por la envergadura del proyecto, se deberá tener un laboratorio equipado para poder desarrollar los métodos de
ensayos en la operación para el control de calidad de las materias primas e insumos y el control de calidad del
concreto en estado fresco y en estado endurecido.

7.1. Equipamiento
El equipamiento mínimo que deberá tener cada laboratorio de CEI es el siguiente:
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Granulometrías
 1 Juego de mallas para piedra
 2 Juego de mallas para arena
 3 Fondo + tapa
 4 Malla # 200

Peso Específico y Absorción

 1 Recipiente P.U. para piedra
 2 Recipiente P.U. para arena
 3 Cono de absorción de arena + pizón
 4 Canastilla para peso específico de piedra
 5 Fiola de 500 ml

Slump, Aire y Temperatura

 1 Equipo medidor de aire tipo B
 2 Cono de Abrams, base y varilla 5/8"
 3 Termómetro digital
 4 Termo – higrómetro

Ensayo a Compresión
 1 Prensa hidráulica
 2 Manómetro digital 120 tn
 3 Almohadillas de neopreno
 4 Moldes para probetas 6" x 12"
 5 Paneles de acero 3” x 30”

Balanzas
 1 Balanza electrónica digital

Otros
 1 Cocina Eléctrica
 2 Mezcladora de 5 p3
 3 Extractora Diamantina con brocas de 3”
 4 Cortadora con disco diamantino

Herramientas
 1 Plancha de empastar
 2 Escobilla de acero
 3 Martillo de goma
 4 Espátula 3"
 5 Plumón de tinta indeleble
 6 Baldes
 8 Escobilla de plástico
 9 Paquetes de bolsas
 10 Par de guantes de jebe / cuero / Hycron
 13 Lampa
 14 Probeta graduada 500 ml
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 15 Probeta graduada 1000 ml

 16 Bandeja de acero galvanizada
 17 Recipiente de acero grande
 18 Recipiente de acero chico
 19 Wincha
 20 Cucharón
 21 Buguie
 22 Jarra de 1 lt graduada

7.2. Calibraciones

 Las calibraciones a los principales equipos son las siguientes:

 Dial digital de prensa hidráulica
 Balanza electrónica digital
 Medidor de aire confinado
 Termómetro digital
 Termohigrometro

8. NORMAS APLICABLES

A continuación, se detallan las especificaciones que deben cumplir los materiales

ASTM (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS)

 ASTM C33 Standard Specification for Concrete Aggregates.
 ASTM C150 Standard Specification for Portland Cement.
 ASTM C94 Standard Specification for Ready-Mixed Concrete.
 ASTM C260 Standard Specification for Air–Entraining Admixtures for Concrete.
 ASTM C494 Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete.
 ASTM C 618 Standard Specification for Coal Fly Ash and Raw or Calcined Natural
 Pozzolan for Use as a Mineral Admixture in Concrete Standard
 Specification for Silica Fume for use as a Mineral Admixture in
 Hydraulic-Cement Concrete, Mortar and Grout.
 ASTM C1141 Standard Specification for Admixtures for Shotcrete.
 ASTM C1240 Standard Specification for Silica Fume for use as a Mineral Admixture in Hydraulic-
 Cement Concrete, Mortar and Grout.
 ASTM C1436 Standard Specification for Material for Shotcrete.
 ASTM A820 Standard Specification for Steel Fibers for Fiber-Reinforced Concrete.
 ASTM C1116 Standard Specification for Fiber-Reinforced Concrete and Shotcrete.

Todos los ensayos a realizar están basados en las normas que se indican a continuación:

Métodos de Ensayo:
 ASTM C29/C29M Standard Test Method for Unit Weight and Voids in Aggregates.
 ASTM C39 Standard Test Method for Compressive Strenght of Cylindrical
 Concrete Specimens.
 ASTM C42 Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Coresand
 Sawed Beams of Concrete.
 ASTM C117 Standard Test Method for Material Finer than 75-mm (No. 200) Sieve
 in Mineral Aggregates by Washing.
 ASTM C127 Standard Test Method for Specific Gravity and Adsorption of Coarse
 Aggregate.
 ASTM C128 Standard Test Method for Specific Gravity and Adsorption of Fine

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 Aggregate.
 ASTM C136 Standard Test Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse
 Aggregates.
 ASTM C138 Standard Test Method for Air Content (Gravimetric), Unit Weight and
 Yield of Concrete.
 ASTM C143 Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete.
 ASTM C231 Standard Test Method for Air Content of Freshly Mixed Concrete by
 the Pressure Method.
 ASTM C1064 Standard Test Method for Temperature of Freshly Mixed Concrete.
 ASTM C1140 Standard Practice for Preparing and Testing Specimens from
 Shotcrete Test Panels.
 ASTM C1385 Standard Practice for Sampling Materials for Shotcrete.
 ASTM D4643 Standard Test Method for Determination of Water (moisture) Content
 of Soil by the Microwave Oven Method.

9. Consideraciones Ambientales
 En el caso se use algún producto químico, este tiene que estar debidamente rotulado y se deberá de tener
su hoja de seguridad (MSDS).
 En caso ocurra un derrame de productos químicos se aplicar el plan de emergencia ambiental (Plan de
Contingencia)
 Las maquinarias y equipos deben de contar con su kit anti derrame y deben de haber presentado su
programación de mantenimiento preventivo.
 Los residuos sólidos se manejaran de acuerdo al Plan de Manejo de Residuos Sólidos.
 El abastecimiento de combustible se realizara de acuerdo al Plan de Manejo Ambiental.
 El orden y la limpieza será constante en el área de trabajo.
 Se implementara un cilindro de acopio para las esquirlas u/o retazos de merma de las varillas de acero
corrugado.

10. Consideraciones de Seguridad

 Antes de comenzar con los trabajos deberá realizar el AST, el cual deberá estar visado por el ingeniero
de seguridad y el responsable de campo
 Se contará con la charla de 10 min diarias.
 Se contara con el IPERC y con SCTR antes de iniciar los trabajos
 El equipo de encofrado deberá contar con el check list de equipos.
 El personal de carpintería debe hacer uso permanente del equipo de protección personal que se tiene
establecido.
 El responsable de su seguridad y del personal a su cargo, deberá adoptar todas las acciones necesarias
para proteger el personal a su cargo y los equipos.
 En el Plan de Seguridad indica la contingencia en caso se presente algún acto sub-estándar, en él detalla
la lista de clínicas, hospital o posta medica de atención en caso de accidente laboral.
 Se señala que es de uso obligatorio los siguientes elementos de protección personal, casco de seguridad,
lentes de seguridad, protección auditiva, guantes y zapatos de seguridad, uniforme y/o chaleco.
11. Anexos.
11.1 Protocolo de liberación de Concreto Armado (Integrado)

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1.1. Terminologoa

Concreto Material formado por la mezcla de agua, arena, grava, cemento y eventualmente
aditivos, en proporciones adecuadas que, al fraguar y al endurecer, adquiere resistencia.
Aditivos Materiales activos agregados al concreto en el momento de su elaboración, en las
condiciones adecuadas y en las dosis precisas, tienen por finalidad modificar en sentido positivo
y con carácter permanente para mejorar comportamiento en todos o en algún aspecto, tanto en el
estado fresco, como en el endurecido.
Trabajabilidad Capacidad que tiene el concepto para adaptarse a las condiciones de traslado,
colocación y compactación en el lugar definitivo de una obra específica.
Resistencia El concreto al endurecer (mediante el proceso de fraguado) debe cumplir con la
capacidad de soportar el estado de cargas para lo cual fue diseñado.
Durabilidad El concreto debe permanecer inalterable en el tiempo, siendo capaz de soportar
acciones mecánicas como el desgaste o la abrasión, las condiciones climáticas y otros ambientes
físicos o químicos agresivos.
Curado Se define el curado como el proceso de prevención de la pérdida de humedad del
concreto mientras mantiene un régimen satisfactorio de temperatura. La humedad, el calor y el
tiempo, son los elementos importantes a considerar en el proceso de curado del concreto.
Compactación por vibrado Proceso ejecutado durante la colocación del concreto con la
finalidad de reducir huecos y obtener la homogeneidad de la mezcla.
Encofrados Superficies horizontales, verticales y curvas, de madera o metálicas, sobre los cuales
se vacía directamente el concreto. Para dar forma a la estructura proyectada.
Apuntalamiento Son soportes estructurales y arriostres que aseguran los encofrados y moldes
que se utilizan en cualquier parte de las obras permanentes.
Prueba de Asentamiento (Slump) Ensayo para determinar la consistencia del concreto antes de
la hora del colocado del concreto.
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3. RESPONSABILIDADES

2.
La responsabilidad de implementar, mantener actualizado y velar por el cumplimiento del
presente procedimiento en campo, recae sobre el Ingeniero Residente, la Oficina Técnica y/o el
Ingeniero de Producción.
Es responsabilidad del Ingeniero de Seguridad y Ambiental, supervisar y ejercer controles con
los temas de seguridad industrial, cuidado del medio ambiente y Salud ocupacional.
Es responsabilidad del Ingeniero de Calidad verificar la utilización en campo de los planos
debidamente aprobados y de hacer el seguimiento del avance del programa de obra con apoyo
del Ingeniero Residente, Ingeniero de Producción y Oficina Técnica.

Es responsabilidad del Ingeniero de Calidad archivar los registros que hacen parte de este
procedimiento.

3. DESCRIPCIÓN

4.
4.1 CONDICIONES PREVIAS
Preparar los encofrados aplicando desmoldantes, que recubran sin exceso toda la superficie del
encofrado, evitando contaminar armaduras, elementos embebidos y el concreto mismo.

Si es concreto contra terreno, este deberá ser humedecido o recubrirse con una delgada capa de
concreto previamente.

Las superficies que han de quedar contra el concreto deberán encontrarse completamente libres
de suciedad, desechos, grasa, aceite, partículas sueltas y cualquier otra sustancia perjudicial. La
limpieza puede incluir el lavado por medio de chorros de agua y aire, excepto para superficies de
suelo o relleno, para las cuales este método no es obligatorio.

4.1. MÉTODO DE EJECUCIÓN

Se adquirirá concreto prefabricado de nuestra planta concretera.

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El concreto al ser descargado de mezcladoras estacionarias, deberá tener la consistencia,

trabajabilidad y uniformidad requeridas para la obra. La descarga de la mezcla, el transporte, la
entrega y colocación del concreto deberán ser completados en un tiempo máximo de una y media
(1 ½) horas, desde el momento en que el cemento se añade a los agregados. La colocación no
comenzará mientras el Supervisor no apruebe el encofrado, refuerzos, partes embebidas y
preparación de superficies libres de suciedad, lodo, desechos, grasa, aceite, partículas sueltas y
cualquier otra sustancia perjudicial.

4.1.1. Preparación para la colocación del concreto

El responsable deberá de tener la obra con las liberaciones topográficas, del acero de refuerzo, el
encofrado, las partes embebidas y la preparación de las superficies que han de quedar contra el
concreto.
Se debe realizar la Inspección de Liberación Concreto por parte del responsable de Control de
calidad conjuntamente con el especialista del área de Supervisión.

El responsable del área de construcción tendrá la responsabilidad de verificar el buen estado de

los equipos y/o herramientas, cantidad de insumos requeridos antes de solicitar los trabajos y por
medio del formato de Autorización de Trabajo por Partida de Obra debe comunicar los servicios
que serán ejecutados según las planificaciones diarias/semanales.

4.2. COLOCACIÓN DE CONCRETO

En todos los casos, el concreto se deberá depositar lo más cerca posible de su posición final y no
se deberá hacer fluir por medio de vibradores. Los métodos utilizados para la colocación del
concreto deberán permitir una buena regulación de la mezcla depositada, evitando su caída con
demasiada presión o chocando contra los encofrados o el refuerzo.
Al verter el concreto, se compactará enérgica y eficazmente, para que las armaduras queden
perfectamente envueltas; cuidando especialmente los sitios en que se reúna gran cantidad de
ellas, y procurando que se mantengan los recubrimientos y separaciones de la armadura.

4.3. VIBRACIÓN
El concreto colocado se consolidará mediante vibración para obtener la densidad diseñada, de

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manera que quede libre de cavidades producidas por partículas de agregado grueso y burbujas de
aire y que cubra totalmente las superficies de encofrados y materiales embebidos, El vibrador se
debe operar a intervalos regulares y frecuentes, en posición casi vertical y con su cabeza
sumergida profundamente dentro de la mezcla.

4.4. JUNTAS
Se debe construir juntas de construcción, contracción y dilatación, con las características y
lugares indicados en los planos de obra o donde lo indique el Supervisor.

4.5. CURADO DE CONCRETO

Consiste en el método para lograr que este material disponga del agua que necesita el cemento
para hidratarse y mantenerlo en condiciones moderadas de temperatura.
El curado se realizará mediante producto químico y/o como alternativa con agua que garantice
que la estructura no pierda la humedad.

4.6. RESISTENCIA

El muestreo del concreto se hará de acuerdo a ASTM C-172. (Norma ITINTEC 339.036). La
elaboración de la probeta debe comenzar no más tarde de 10 minutos después del muestreo y en
una zona libre de vibraciones.
Las probetas serán moldeadas de acuerdo a la Norma ITINTEC 339.033 y siguiendo el siguiente
procedimiento:
Se llena el molde con Concreto fresco hasta una altura aproximada de 1/3 de la total,
compactando a continuación enérgicamente con la barra Compactadora mediante 25 golpes
uniformemente repartidos en forma de espiral comenzando por los bordes y terminando en el
centro, golpeando en la misma dirección del eje del molde.
Si después de realizar la compactación, la superficie presenta huecos, estos deberán cerrarse
golpeando suavemente las paredes del molde con la misma barra o con un martillo de goma.
Este proceso se repite en las capas siguientes cuidando que los golpes solo los reciba la capa en
formación hasta lograr el llenado completo del molde. En la última capa se coloca material en
exceso, de tal manera que después de la compactación pueda enrasarse a tope con el borde
superior del molde sin necesidad de añadir más material. Las probetas de concreto se curarán
antes del ensayo conforme a ASTM C-31. Las pruebas de compresión se regirán por ASTM C-
39.
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Se hará 4 ensayos por cada 50 m3 ejecutado diariamente. Dos ensayos se probarán a los siete
días y los otros dos a los 28 días. Se hará por lo menos un ensayo por día de trabajo el mismo
que se probará a los 28 días con ensayos de probeta o cilindros. El concreto será una mezcla de
agua, cemento, arena y piedra preparada en mezcladora mecánica, con la resistencia especificada
en los planos y en proporción especificada en análisis de costos unitarios correspondientes,
dentro de la cual se dispondrá las armaduras de acero de acuerdo a planos de estructuras, estos
ensayos se llevaran a cabo en nuestro laboratorio implementado en obra.

5. ACEPTACIÓN

Frecuencia de los Ensayos. Las muestras para ensayos de resistencia en compresión de cada
clase de concreto colocado cada día deberán ser tomadas:
 No menos de una muestra por día
 No menos de una muestra de ensayo por cada 50 m3 de concreto colocado.

6. CONTROLES OPERACIONALES PARA SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE,

SALUD Y RESPONSABILIDAD SOCIAL

 Todos los trabajadores deben conocer los procedimientos en los que están involucrados
según su actividad.
 Todos los trabajadores deben usar los EPP adecuado, para la ejecución del trabajo.
 Seguir estrictamente los procedimientos de trabajo.
 Identificar, reportar cualquier acto y/o condición sub estándar,
 Detener las actividades en caso de detección de riesgo grave e inminente hasta que hagan
las correcciones adecuadas.

7. REGISTROS

 Protocolo de Colocación de Concreto.

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