UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA II

JohnA. Schey - Procesos de Manufactura

Ejercicios Resueltos Capítulo 10.

PROBLEMAS 10A
10A-1 Haga tres bosquejos del troquelado con una holgura: (a) óptima, (b) insuficiente, (c) excesiva.
Debajo de cada bosquejo, muestre los bordes de las piezas estampadas (identifique las características
sobresalientes de la superficie cortada), (d) Indique si el claro óptimo es mayor para una tira recocida
que para una laminada en frío, endurecida del mismo material.
Literal a)
Se puede observar en la Figura 1, que el corte se hace con un claro óptimo, el mismo que tiene un valor con
la matriz de 0.04h – 0.12h, presentando inicialmente una superficie de fractura, zona bruñida, borde
redondeado.

Fig. 1 Holgura óptima para el troquelado

Literal b)
Se puede observar en la Figura 2, la falda del borde rasgado fabricada con un claro pequeño, donde se va
generando un reborde a medida que se va realizando el troquel, y posteriormente se ven los efectos donde
aparecen con un borde rasgado.

Fig. 2 Holgura insuficiente para el troquelado

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Literal c)
Se puede observar en la Ilustración 3, la rebaba indeseable, producida con un claro excesivo, no obstante,
también se visualiza un borde rasgado y finalmente un arqueo.

Fig. 3 Holgura excesiva para el troquelado

Literal d)
Ya que para un material recocido altera la estructura metálica y sus propiedades mecánicas produciendo que
sea más dúctil entonces el claro optimo debe ser menor al de una lámina en frío.
10A–2 Trace esquema de al menos dos métodos para mejorar la calidad del corte en el proceso de
troquelado (que no sean subsiguientes a él) y dé nombres a los mismos.
1. Troquelado de precisión (fino)
Ya se vio que la fractura se puede retrasar al imponer una presión hidrostática elevada. Una porta pieza
con forma especializada (anillo en V, anillo de choque) se presiona sobre la pieza justo antes de
comenzar el corte; así, la zona de deformación se mantiene en compresión y todo el espesor se cizalla
plásticamente.

Fig. 4 Esquema de troquelado de precisión (fino)

2. Troquelado con claro negativo

También se mantiene una presión hidrostática elevada al cizallar con una separación negativa entre
filos, y en realidad la parte se empuja (extruye) a través de la matriz de corte.

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Fig. 5 Esquema de troquelado con claro negativo

10A-3 (a) Enuncie las dos propiedades mecánicas de los materiales que son más importantes para influir
en la recuperación elástica. (b) Observe si ésta se incrementa con dichas propiedades; o disminuye.
Literal a)
1. Resistencia a la fluencia
2. Módulo de elasticidad

Literal b)

Esta ecuación establece la recuperación que tendrá el material luego del doblado. Por lo que, analizando la
ecuación, si la relación σ/E es alta entonces la recuperación también es mayor.
10A-4 Indique si para un espesor de lámina dado, la recuperación elástica es mayor para un radio de
doblado mayor o menor.
La restitución elástica provoca una disminución en el ángulo de doblado y un incremento del radio de doblado.
Por tanto, existe una relación directa entre la recuperación elástica y el radio de doblado.
A mayor radio de doblado mayor recuperación elástica.
10A-5 Con breves descripciones, sugiera al menos tres métodos para hacer dobleces con un ángulo de
exactamente 90°.
• EL doblado de borde es uno de los métodos con el cual se obtiene solo ángulos de 90°.
• También se podría usar una matriz en V de 45° medido desde la vertical con el cual al finalizar el
trabajo nos daría un ángulo exacto de 90°.
• Con la dobladora manual.

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10A-6 (a) Dibuje un bosquejo del estirado de una lámina sobre un punzón hemisférico. En un diagrama
adjunto, muestre la distribución de la deformación unitaria con (b) fricción baja y (c) fricción alta.

Fig. 6 Bosquejo de una lámina sobre un punzón hemisférico

Fig 7. Distribución de la deformación unitaria

10A–7 (a) Dibuje un diagrama de límite de formado típico del acero al bajo carbono y de algunas
aleaciones de aluminio. Identifique los ejes. Marque los puntos que corresponden a (b) la tensión biaxial
equilibrada y a (c) deformación plana.

Fig 8.Diagrama de límite de formado típico del acero najo en carbono y algunas aleaciones de aluminio

𝜀1 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙

𝜀2 = 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑀𝑒𝑛𝑜𝑟

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Fig 9. Deformaciones: plana, unitaria menor, unitaria principal

10A-8 (a) Dibuje una curva típica de ensayo de la tensión uniaxial en el acero al bajo carbono, con
elongación en el punto de cedencia. (b) Explique la causa del fenómeno observado. (c) Indique al menos
un método para elimi narla de manera temporal. (d) Defina el en vejecimiento por deformación. (e)
Superpon ga en la curva f la curva correspondiente al ensayo de tensión típica de un material envejecido
por deformación.

Literal a)

Fig 10 curva Típica de tensión para un acero de bajo C

Literal b)
La presencia de nitrógeno y carbono provoca la elongación en el punto de cedencia. No así en un acero libre
de impurezas intersticiales, donde el nitrógeno se limita a alearse con pequeñas cantidades de Nb o Ti.
Literal c)
Por lo general se da una pasada de temple a la tira, ósea, una reducción ligera de laminado, menor al 1%, es
menor que la deformación en el punto de cedencia, que altera muy poco la ductilidad, pero produce bandas de
Lüders, muy finamente espaciadas, de manera que en la subsiguiente deformación por tensión no hay punto
de cedencia y no aparecen bandas visibles.

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Literal d)
El envejecimiento por deformación es un fenómeno que ocurre luego de algunas semanas o meses
(dependiendo de la composición y de la temperatura de almacenamiento), donde la ductilidad se reduce y
reaparece la deformación de punto de cedencia.
Literal e)

Fig 11 comparación de curva típica de tensión vs curva de material envejecido por deformación.

10A-9 Defina, con la ayuda del boceto de una pro beta de la prueba de tensión, el valor r.

El valor r, es la razón del ancho de la deformación respecto a su espesor.

Fig 12. Probeta de tensión de ensayos

Donde:
Ancho de deformación:
𝑤1
𝜀𝑤 = 𝑙𝑛 ( )
𝑤0
Espesor de deformación:
ℎ1
𝜀𝑡 = 𝑙𝑛 ( )
ℎ0

Valor r:
𝜀𝑤
𝑟=
𝜀𝑡
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10A-10 ¿Cuál es el significado de RLE? Defínalo por medio de un bosquejo.

RLE es el límite de embutido definido por:
𝐷𝑜 (𝑚á𝑥)
𝑅𝐿𝐸 =
𝐷𝑝
Do: Diámetro máximo que puede embutirse sin falla
Dp: Diámetro del punzón.

Fig 13. Proceso de Embutido

10A–11 Dibuje un diagrama que muestre la dependencia de la RLE del valor de r. Indique el rango
de los valores típicos de r, para los metales fcc, bcc y hcp.

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Fig 14. Anisotropía normal alta es un factor poderoso en el incremento de la razón límite de embutido

El diámetro máximo del blanco que se puede embutir bajo condiciones ideales se expresa como la relación
límite de embutido (RLE)

La RLE no es una constante del material, sino una propiedad del sistema, que depende de todas las variables
que afectan la fuerza de embutido y a la resistencia de la pared de la copa.
La variable del material de mayor trascendencia es el valor r. En la figura se ve que un material con un valor
r alto resiste el adelgazamiento, mientras simultáneamente se reduce su anchura. Esto ayuda a la pieza
conformarse al diámetro reducido de la copa, por lo que es un factor positivo. Además, un valor r alto causa
que la elipse de cedencia se expanda en la dirección biaxial equilibrada. un RLE de 2.0 proporciona una
copa con una profundidad de aproximadamente 0. 8Dp, mientras que una RLE de 3.0 da una profundidad
de más de 2.0Dp.
los radios se optimicen, comúnmente dentro de los límites de R > 4h para lámina gruesa (> 5 mm), y R >
8h para la delgada (< 1 mm).
Por lo tanto, para HCP c/a alta el radio es bajo y el RLE es bajo seguidamente del FCC hasta un valor de
1.5 y 2 de r y RLE, respectivamente, luego el BCC hasta un valor de 3.5 y 2.5 y por último un HCP c/a bajo
de 6 hasta 2.8 de r y RLE, respectivamente.

10A-12 Explique las consecuencias de usar presión del pisador (a) demasiado baja y (b) demasiado alta
en el embutido profundo.

Literal a)

Durante el proceso de embutición profunda, la sección de brida del blanco se mantiene en el soporte del blanco
con cierta cantidad de presión aplicada sobre él. Si la presión aplicada es inferior a la presión requerida del
soporte en blanco, la lámina se puede deformar libremente bajo la carga aplicada, causando arrugas en la
superficie externa del producto estirado profundo. El adelgazamiento desigual del blanco ocurre en algunas
circunstancias produciendo un defecto en el componente. La carrera de prensa requerida para el material es
mayor.

Literal b)

Incluso si la presión del soporte en blanco es mayor, causa defectos. Una presión de soporte en blanco más
alta restringe el movimiento libre del material en el anillo de estiramiento y causa fracturas en el componente
parcialmente formado e incluso conduce al corte del material. También se produce una mayor concentración
de tensión en el material en las curvas que pueden propagar grietas en la fabricación posterior. El soporte en
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blanco también cumple la función de restringir el flujo de material en el troquel al aumentar la fricción en la
brida. La tensión radial aumenta con el aumento de la fricción y la falla del componente ocurre antes de que
se obtenga el producto.

10A-13 (a) Dibuje un boceto de una operación de embutido profundo, mostrando una copa parcialmente
embutida. (b) Defina RLE. (c) Enuncie la condición para que ocurra la fractura. (d) Muestre los efectos
del esfuerzo de cedencia, TS, el., n, m, q, r, fricción del pisador y del punzón en la RLE [tabule los
efectos : use el signo + para indicar que una cantidad incrementa la RLE, el signo - cuando la disminuye
y O cuando el efecto sea muy pequeño] (e) Con base en el inciso (d), escriba qué combinación de
variables proporciona ría la mayor RLE.

Literal a)

Fig 15. Esquema inicial antes del embutido

Luego al aplicarse la fuerza necesaria para el embutido

|
Fig 16. Embutido profundo

Literal b)
La Razón Limite de Embutido (RLE), no es una constante para un material, sino que es una “propiedad del
sistema”, que depende de todas las variables que afectan la fuerza de embutido y la resistencia de la pared de
la copa. La capacidad de embutido se expresa mediante esta relación límite de embutido como:

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Diámetro máximo de la pieza bruta

𝑅𝐿𝐸 =
Diámetro del punzón
Literal c)
La pared de la copa se somete principalmente a un esfuerzo longitudinal (vertical) de tensión por la fuerza del
punzonado. La elongación debida a este esfuerzo hace que la pared de la copa se vuelva más delgada, y siendo
excesiva, puede ocasionar que la copa se desgarre y posteriormente ocurra fractura.
Literal d)
Esfuerzo de cedencia +
TS -
n 0
m 0
q -
r +
Radios pequeños en -
el punzón y en la
pieza
Fricción del pisador -
Fricción del punzón +

Literal e)
Para que se logre la mayor relación RLE, se debe tener una combinación adecuada, aumentar r, evitar que los
radios en el punzón y en la pieza sean pequeños, que aumente la relación do/h y que la fricción sobre el punzón
sea mayor peor no excesiva.

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PROBLEMAS 10B
10B-1 Los filos de los punzones y de los troqueles de corte gradualmente se redondean en servicio debido
al desgaste. (a) Explique, con la ayuda de un bosquejo, las consecuencias de ello, en términos de la
geometría del proceso. (b) En un bosquejo adjunto, indique los cambios que se deben esperar en la
calidad del
Literal a)
Considerando las consecuencias de redondear el golpe y corte de la siguiente manera
1. La precisión dimensional de la parte en blanco se reduce rápidamente
2. El modelo geométrico de la pieza es manipulado
3. En la zona fracturada, la expansión del material tiene lugar de forma no deseada
4. El redondeo del punzón incluso causa partes inexactas en las superficies internas
5. La formación de rebabas en la superficie fracturada que no pueden resistir mucho alargamiento debido
al redondeo de los bordes
6. Las rebabas se forman incluso en una condición de separación optima debido a los bordes redondeados
de la herramienta
7. Se forman bordes rasgados.
Literal b)

Fig 17 Bosquejo ejercicio B-1 literal b).

10B-2 Se van a fabricar engranes rectos pequeños; las superficies de los dientes deben ser paralelas al
eje del engrane y tener un acabado liso. Se considera el corte de los blancos a partir de una lámina. (a)
¿Es posible esta propuesta? (b) Si la respuesta es afirmativa, haga un bosquejo de un proceso
(identificando los elementos de la matriz) que asegure la calidad requerida. (c) Explique por qué
funciona el proceso (si es necesario, con otro boceto).

Literal a)

Si, es posible la propuesta de laminado de engranes, este proceso de conformado en frío es utilizado en la
industria automotriz.

Como se requiere engranes pequeños y un acabado liso, la laminación en frío aplica en el caso de requerir
tolerancias de mayor precisión dimensionales entre 0,5 y 1 % y produce superficies lisas y mejores. El
endurecimiento por deformación plástica en frío disminuye su ductilidad haciendolo mas duro y resistente a
medida que es deformado plásticamente, esta caracteristica del proceso de laminado en frío es esencial para
engranes rectos ya que una de las ventajas es la transmisión de grande potencias.

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Las ventajas del laminado de engranes comparadas con el maquinado son altas velocidades de producción,
mejor resistencia a la fatiga y menos desperdicio de material.

La instalación para el laminado de engranes es similar al laminado de cuerdas, excepto que las características
de deformación de los cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ángulo en el caso de
engranes helicoidales) en lugar de la espiral del laminado de cuerdas.

Literal b)

Rodillo Eje Rodillo

Fig 18. Bosquejo del proceso de laminado de engranes

Literal c)
Las operaciones de laminación de engranes se realizan por trabajo en frío utilizando máquinas laminadoras
de engranes. Estas máquinas están equipadas con dados especiales que determinan el tamaño y forma de los
dientes, los dados son de dos tipos:
1. dados planos que se mueven alternativamente entre sí.
2. dados redondos, que giran relativamente entre si para lograr la acción de laminado.
10B-3 El troquelado en una placa de acero duro se hace en una prensa mecánica. En cada corte, la
prensa repentinamente "truena" con un fuerte estampido. (a) Encuentre una explicación para el
fenómeno. (b) Sugiera una forma de minimizarlo (el material no se puede cambiar).
Literal a)
Se puede dar debido a que el material es más duro y con los parámetros de la máquina no se puede realizar el
troquelado, entonces se estaría forzando a la máquina a realizar un trabajo para el que no está previamente
configurada.
Literal b)
Puede que la máquina requiera la verificación de la nivelación y reglaje, según las recomendaciones del
fabricante. Se deberá evaluar la Fuerza y Potencia necesaria para realizar el troquelado.
Puede también que exista cavitación entre los componentes de la máquina, se debería determinar dónde se
originan.

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10B–4 El departamento de control de calidad rechazo una pieza doblada porque su superficie tiene
rugosidad de cascara de naranja; el Departamento de Producción quiere usarla. Para medir la situación
a) explique con un bosquejo la fuente del efecto y b) formule una pregunta cuya respuesta disipara la
duda. (a) Explique con un bosquejo la fuente del efecto. (b) ¿Este tipo de rugosidad puede producir un
debilitamiento estructural de la parte doblada?
Literal a)

Fig 19. Esquema de la fuente del efecto

La rugosidad de cascara de naranja es tomada como un criterio al momento de establecer límites de doblado,
debido a que se debe establecer un radio mínimo de doblado 𝑅𝑏 o a su vez la razón mínima radio espesor
𝑅𝑏 /h, también se debe tener presente que se debe elegir materiales de grano fino debido a que a menor tamaño
de grano se tiene mayor resistencia y mayor ductilidad, y en su estructura poli cristalina los granos
individuales no van a estar orientados en diferentes direcciones cristalográficas. En el grafico se puede
observar que 𝑅𝑏 es radio mínimo de doblado y va a pertenecer a las fibras interiores las cuales después de
realizar el doblado van a estar en compresión, mientras que si sumamos 𝑅𝑏 y h nos da un radio mínimo exterior
el cual va a pertenecer a las fibras exteriores las cuales, después del doblado van a estar en tensión.
Literal b)
El arrugamiento o la rugosidad presentada después de realizado el doblado no tiene importancia para la
integridad de la superficie, lo que si representa una apariencia estética inaceptable.

10B–5 ¿ Qué propiedades de lámina especificaría para (a) el doblado sin apariencia de cáscara de
naranja, (b) el doblado hasta radio cero, (c) la mayor resistencia a la deformación permanente, en
situación de servicio. Justifique sus elecciones.

Literal a)

La cáscara de naranja puede srr estéticamnete indesiable, pero no es un defecto puesto que se puede evitar
eligiendo un material de grano más fino

Literal b)

Los embutidos secundarios y de planchado permiten la producción de piezas con una razón amplia de
profundidad al diámetro de pared delgada combinada con fondo grueso, de vértices de radio cero

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Literal c)

Como la mayor parte de la deformación resulta de la improvisión de un esfuerzo de tensión, se vuelve

importante la ductilidad bajo tensión, los fenómenos de punto de cedencia y la snisotropía de la deformación
plástica

10B–6 Una pieza de lámina de metal se fabrica doblando acero 10 15, de 5 mm de espesor en un borde
afilado (radio cero). Muchas piezas fallan en servicio y, para incrementar la resistencia, ahora se
propone cambiar a acero 1045. Haga un juicio de ingeniería, rápido, sobre la viabilidad de este cambio.
La chapa hecha de acero 1015 contiene alrededor del 0,15% de carbono, mientras que el acero 1045 contiene
alrededor del 0,45% de carbono. El primero, que es acero 1015, es de naturaleza más blanda, mayor ductilidad
y menor dureza que el acero 1045. El porcentaje de alargamiento del acero 1015 es del 35%, mientras que el
porcentaje de alargamiento del acero 1045 es del 22%. Y la resistencia a la tracción del acero 1015 es de 450
MPa, mientras que la resistencia a la tracción del acero 1045 es de 700 MPa. La resistencia del acero 1045 es
mayor que la resistencia del acero 1015. Doblar la lámina requiere ductilidad, pero el material más blando
como el acero 1015 no sirve para ese propósito. Por lo tanto, es factible utilizar material 1045 para la operación
10B-7 Se le pide explicar si la anisotropía plástica tiene un efecto en el doblado. (a) Primero dibuje un
bosquejo para definir el valor r. Luego suponga que una barra rectangular de 20 mm de ancho y 10
mm de espesor se dobla sobre un radio de matriz de 10 mm. Dibuje bocetos para mostrar de manera
cualitativa los cambios en el ancho y en- el espesor que se deberán esperar para materiales de valor r
(h) alto y (e) bajo.
Literal a)
La anisotropía es un factor que influye en el formado de hojas, se adquiere durante el proceso termo mecánico
de la lámina, determina el comportamiento de adelgazamiento de las hojas metálicas, ya que el material no
presenta las mismas características o tiene propiedades distintas en algunas direcciones.

Fig 20. Bosquejo definiendo el valor r

𝑆 =𝑟∗𝜃
r=20mm

s=10
𝑆
𝜃=
𝑟
10 180°
𝜃= = 0,5𝑟𝑎𝑑 ∗
20 𝜋𝑟𝑎𝑑
𝜃 = 28,65°

Se recomienda que el radio r de curvatura interior sea mayor o igual que el espesor de la lámina con el fin de
no estirar excesivamente la fibra exterior causando su ruptura.
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10B – 8 Considere la deformación forzada sobre el material durante el doblado alrededor de un radio
agudo. Indique qué valores de (a) n, (b) m, (c) q y (d) r son deseables para evitar el adelgazamiento
excesivo o la fractura. Responda simplemente "alto" o "bajo" y justifique cada uno en una oración
breve.
• “n”: bajo
La estricción localizada causa un debilitamiento estructural de la parte doblada. La estricción ocurre
cuando la elongación en la fibra externa, excede la deformación uniforme del material en la prueba de
tensión uniaxial.
• “m”:
La cáscara de naranja puede ser estéticamente indeseable, pero no es un defecto puesto que se puede
evitar eligiendo un material de grano más fino.
• “q”: bajo
La fractura representa un límite absoluto. Esto está directamente relacionado con la reducción en el
área q medida en el ensayo de tensión.
• “r”: bajo
La exfoliación y agrietamiento en la superficie interior pueden ocurrir al doblar en radios muy
agudos. Un material texturizado de valor “r” bajo se adelgaza fácilmente de esta manera se puede
doblar con radios más agudos que un material con un valor r alto.
10B-9 Un componente de tipo de palanca se fabrica doblando una preforma. A la mitad de una corrida
grande de producción, se nota que cierto número de piezas se fractura, parcial o completamente,
durante el doblado. (a) Sugiera la causa más probable, suponiendo que todos los blancos se cortan del
mismo lote de material, así como soluciones en las operaciones de (b) troquelado y (c) doblado
Literal a)
1. Debido a estricciones localizadas en las fibras a tracción
2. Rebabas que actual como concentradores de esfuerzo, en las fibras a tracción
Literal b)
Elegir adecuadamente la tolerancia y dar mantenimiento regular a la herramienta
Literal c)
La rebaba debe orientarse hacia el lado del macho
10B-10 Un componente pequeño de precisión de tipo de palanca por una cámara se debe doblar a un
ángulo exactamente de 90°, y el ángulo siempre debe ser el mismo. (a) Indique qué variaciones en el
material de la tira se pueden esperar en un lote de producción. (b) Se ha sugerido que el ángulo de 90°
deseado siempre se asegurará sobre doblando hasta un ángulo menor. ¿Está de acuerdo? ¿Por qué? (c)
Si no, dibuje un boceto del proceso posible que siempre resulte exactamente en 90°
Literal a)
Si la razón entre el radio de doblez y el espesor de la lamina es mayor que dos entonces la variación debe ser
de:
90
𝑙 = 2𝜋 ∗ (𝑅 + 0.5 ∗ 𝑒) ∗
360

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De ser la relación menor a dos entonces:

90
𝑙 = 2𝜋 ∗ (𝑅 + 0.33 ∗ 𝑒) ∗
360

También puede ocurrir variación en función del radio de doblado de la matriz y el radio final obtenido.
𝑅𝑏 𝑅𝑏 𝑌𝑆 𝑅𝑏 𝑌𝑆 3
=1−3∗( ∗ )+4∗( ∗ )
𝑅𝑓 𝑒 𝐸 𝑒 𝐸
Literal b)
No, por que el sobre doblado no es el método más eficaz para obtener un ángulo de 90°, existen dos mejores.
Literal c)
Esquemas (C) y (D)

Fig 21. La recuperación elástica se puede neutralizar o eliminar (a),(b) al sobredoblar, (c) con deformación plástica al final de la carrera, y (d)
sometiendo la zona doblada a compresión durante el doblado.

10B-11 La Lamina HSLA puede presentar fibración. (a) Defina HSLA y (b) fibración. (c) ¿Esta ultima
afectara el doblado? (d) Si lo hace, ¿Cuál es la dirección mas favorable para el doblado?
Literal a)
Acero micro aleado (o en inglés, High-strength low-alloy (HSLA) steel) es un tipo de aleación metálica que
provee mejores propiedades mecánicas o mejor resistencia a la corrosión que los acero. Los aceros micro
aleados difieren de otros aceros en que no son fabricados para cumplir una composición química específica
sino para cumplir con propiedades mecánicas específicas. Tienen un contenido de carbono entre 0,05% y
0,25% en peso para mantener la conformabilidad y la soldabilidad. Otros elementos de aleación incluyen hasta
un 2,0% de manganeso y pequeñas cantidades de cobre, níquel, niobio, nitrógeno, vanadio, cromo, molibdeno,
titanio, calcio, tierras raras, o zirconio.
Literal b)
La fibrización es un proceso de fabricación que se ha utilizado para fabricar objetos como aislamiento, asfalto
y madera mineral. El cableado de fibra óptica también se crea utilizando este método.
Literal c)
El laminado de fibra de metal o FML (acrónimo del inglés de Fibre Metal Laminate) es un tipo de material
metálico que consiste en un laminado de varias capas muy finas de metal intercaladas con varias capas de
material compuesto. Esto permite que el material se comporte como una simple estructura de metal, pero con
ventajas considerables con respecto a su par monolítico, tales como:

• Mayor tolerancia a daños sobre todo a impactos y fatiga del metal.

• Mayor resistencia a la corrosión.
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• Mayor resistencia al fuego.

• Menor peso específico.
• Adaptación a propiedades mecánicas específicas.

10B-12 Una pieza prensada de un automotor falla en la producción. La pieza se forma prácticamente
por estirado puro, usando rebordes de estirado en las matrices. (a) ¿Qué haría para analizar el
problema? (b) ¿Cuál es el estado de deformación probable en el punto de fractura (utilice un diagrama
de límite de formado)? (c) Indique dos soluciones posibles en el DLF, manteniendo la forma de la pieza
prensada sin cambio. (d) Si nada de esto funciona, ¿qué otra cosa se podría intentar?

Literal a)

Para analizar el problema recurriría a Diagramas límites de conformado además de revisar la matriz para
identificar las formas alrededor de la fractura con el fin de identificar el problema.

El DLC se introdujo en la década de los 60 y se convirtió rápidamente en una herramienta importante para
diagnosticar problemas de producción. Cuando se encuentran piezas que fallan en producción, se colocan
láminas reticuladas en la matriz de producción y se estiran. Se mide la distorsión de los círculos (algunas veces
con la ayuda de un instrumento llamado analizador óptico de retícula)

Literal b)

Fig 22. Estado de deformación probable en el punto de fractura

Literal c)

1. Incrementar la deformación menor al sujetar más firmemente en esa dirección.

2. Si la fractura ocurre lejos del ápice, se mejora la lubricación para redistribuir las Deformaciones.

Literal d)

Si todo lo demás falla, la pieza deberá ser rediseñada para reducir la deformación
debe permitir que algo del material fluya hacia la matriz, cambiando el proceso a uno combinado de estirado-
embutido.

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10B–13 Marcas de deformación por estiramiento son visibles sobre superficies ligeramente estiradas de
piezas de acero prensado. (a) Explique la causa de este fenómeno. (b) Identifique el tipo de acero usado.
(c) ¿De dónde proviene la falla, del laminado o del prensado? (d) ¿Qué podría hacerse en la laminadora
para eliminar el problema (sin cambiar la composición del acero)? (e) ¿Podría ser responsable del
problema el taller de prensado? (f) ¿Hay algo que éste pudiera hacer para remediar la situación?
Literal a)
El acero al ser prensado se deforma por estiramiento, sin embargo, las marcas de deformación superficiales se
producen cuando las fibras longitudinales del acero se encuentran en sentido contrario al sentido del
estiramiento.
Literal b)
Para prensado los mejores aceros son los inoxidables austeníticos.
Literal c)
En la laminación se revisa las que las fibras del acero estén en la misma dirección de la laminación, sin
embargo, en el prensado al tener formas variadas en la matriz no siempre se lo conseguirá, por lo que
normalmente las fallas se dan en la sujeción como en el punzonado del acero.
Literal d)
Aumentar la holgura en la matriz con el material de laminación, tal que evite la flexión de la lámina.
Literal e)
Hay solo una posibilidad de que sea culpa del taller de prensado y sería por maquinas que no posean los radios
mínimos de curvatura establecidos en el diseño, la mayoría de veces es culpa del diseñador.
Literal f)
El taller podría comprar máquinas de modelado asistido por computador para la manufactura o realizar un
diseño muy minucioso.
10B–14 El laboratorio realizó una averiguación sobre dos rollos de lámina de acero y concluyó que (a)
el rollo que presenta elongación en el punto de cedencia, es acero efervescente y que (b) el otro, el cual
no lo presenta, es acero calmado. Enuncie todas las interpretaciones posibles para ambos casos.
El acero calmado contiene nitrógeno y carbono, pero estos no reaccionan de igual forma que en un acero
efervescente, el nitrógeno se combina con aluminio, mientras el carbono permanece en una forma que permite
condensación sobre las dislocaciones.
A diferencia de como ocurre en el acero efervescente, en el acero calmado el laminado de temple logra eliminar
el punto de cedencia de forma permanente.

10B–15 (a) Dibuje una curva típica esfuerzo-deformación de ingeniería que muestre la elongación del
punto de cedencia (EPC). Marque los ejes. Explique qué efecto tiene la EPC en el (b) troquelado, (c)
doblado, (d) formado por estirado ligero, (e) formado por estirado severo y (f) embutido profundo.

Literal a)

18
PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

Fig 23. Curva típica esfuerzo-deformación

Literal b)
La elongación del punto de cedencia está presente en el proceso de troquelado de láminas y produce la
deformación del material a un mismo esfuerzo es decir que sea constante.
Literal c)
La EPC producirá el doblez y no es necesario alcanzar esfuerzos más altos que los requeridos en la cedencia,
ya que el material puede presentar discontinuidades en el proceso de doblado.
Literal d)
La EPC en estirado ligero produce la disminución del área transversal sin la necesidad de usar esfuerzos más
altos que los de fluencia.
Literal e)
La EPC en estirado severo, es un factor a superar, ya que en este proceso se necesitan deformaciones altas,
por tanto, los esfuerzos serán mayores al esfuerzo de fluencia.
Literal f)
La EPC en el proceso de embutido permitirá las primeras deformaciones, con un esfuerzo constante por
parte del punzón.
10B–16 En el conformado de una pieza por estirado se origina una fractura prematura cerca de la línea
de contacto del punzón. Sugiera una solución.

En este caso se debe tener en cuenta la relación de límite de embutido ya que toca tratar de reducir los
diámetros tanto del punzón y la pieza teniendo en cuenta lo siguiente:
Límites de R > 4h para lámina gruesa (> 5 mm), y R > 8h para la delgada (« 1 mm)
10B–17 Una pieza falla en el curso del embutido profundo. (a) La fractura ocurre hacia el final del
proceso; identifique el origen probable del problema y sugiera una solución factible. (b) Si la fractura
ocurre antes, señale la fuente posible del problema e indique tantos remedios como sea posibles.
Literal a)
Cuando se aplica la presión óptima al pisador, la fuerza de embutido aumenta a medida que la brida
parcialmente conformada se endurece por deformación; Una presión demasiado baja permite el plegado de las
paredes del Vaso (línea C Fig. 10-25), y si las arrugas no pueden plancharse, la copa falla cerca del final del
embutido (Fig. 10-24b).
19
PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

Fig 24.El embutido profundo de copas de acero al bajo carbono a partir de (a) un blanco redondo, con presión del pisador (b) insuficiente, (c)
óptima y (d) excesiva

Fig 25. Curvas usuales de la fuerza de estirado con presión óptima del sujetador (línea A), excesiva (línea B) e insuficiente (línea C)

Literal b)

La presión excesiva causa la fractura prematura (línea B Fig. 10-25 y Fig. 10-24d). Revisar el radio de
curvatura de la máquina, puesto que si no es redondeada se transforma en una troqueladora, otro remedio es
reducir la presión del pisador, otro remedio posible sería reducir la velocidad de la prensa al mínimo para
realizar el embutido.
10B-18 Obtenga muestras de recipientes (latas de bebidas, de alimentos, de sardinas, etcétera). Con
tijeras de hojalatero, córtelas y ábralas; mida el espesor de la pared, base y tapa, y haga juicios
sustentados sobre los métodos probables de manufactura. (Precaución: la lámina delgada tiene bordes
afilados como navaja y se debe manejar con el mayor cuidado, usando guantes de protección.)

Tabla 1. Métodos de manufactura para productos cotidianos

Producto Dimensiones Método de manufactura

Latas de bebidas Pared=1mm Embutido profundo.
Base=3mm Troquelado.
Doblado en prensas o en líneas
formadas por rodillos.
Embutido combinado con estirado.

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Latas de comida Pared=4mm Embutido profundo.

Base=7mm Troquelado.
Doblado en prensas o en líneas
formadas por rodillos.
Embutido combinado con estirado.

10B-19 Se ha sugerido que, para la máxima reducción en el embutido profundo los radios del punzón y
de la matriz deben ser tan grandes como sea posible. Someta esta sugerencia a una crítica; emplee un
bosquejo para apoyar su argumento.

Fig 26. Bosquejo para resolución ejercicio 10B-19

Si los radios de la matriz y del punzón fueran muy pequeños o no tuvieran radios, se impone en la pieza una
severa deformación por flexión, y además se la sometería a esfuerzos cortantes.
Pero también se tiene, que, si el radio de la matriz es muy grande, quedaría gran parte del material sin soporte
y podría ocurrir el arrugamiento o fruncido entre el punzón y la pared de la matriz.
10B-20 Se plantea que, para evitar el orejeado en el embutido profundo, la lámina deberá estar libre de
(a) fibración mecánica (b) anisotropía planar (c) anisotropía normal.
Literal a)
El comportamiento de anisotropía de los materiales tiene el efecto más significativo en la capacidad de
extracción profunda de la hoja. Los metales han sufrido una gran deformación plástica, muestran un
comportamiento anisotropico en propiedades mecánicas y deformaciones plásticas en diferentes direcciones
debido a la orientación preferida del grano en la estructura. Después de dibujar, esta irregularidad en la parte
superior de la taza debe cortarse, lo que disminuye el rendimiento del proceso
La anisotropía es causada por el procesamiento termomecanico de la lámina.
Literal b)
Un material con una anisotropía planar presenta propiedades diferentes en las direcciones de laminación,
transversal y a 45°. Esto conduce al orejeado, una variación periódica de la altura de la copa, las orejas reflejan
la simetría del cristal y se agrupan en pares (4, 6 u 8). La brida se engrosa menos en la dirección de r mayor;
así, se forman orejas en estas direcciones.

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PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

Literal c)
La pared parcialmente embutida de la copa se encuentra en tensión por deformación plana, en la que un
material con un valor r elevado es más fuerte, mientras que la brinda fuera de la matriz se somete a tensión y
compresión combinadas, en cuyo caso es ligeramente más débil que un material isotrópico. El resultado
combinado es que la RLE aumenta con el incremento de r (o más precisamente. El efecto es más significativo
de lo que se muestra en la figura, ya que un RLE de 2.0 proporciona una copa con una profundidad de
aproximadamente 0.8Dp, mientras que una RLE de 3.0 da una profundidad de más de 2.0Dp'

Fig 27 Curva HCP

10B-21 Una variedad de copas embutidas, fabricadas de varios materiales, presenta las caracterís ticas
siguientes: (a) una oreja, (b) dos orejas, (c) cuatro orejas, (d) seis orejas, (e) ocho orejas. Analice cuál es
la causa más probable del problema, en cada caso.

Orejeado. Esta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde superior de la pieza embutidas
causada por anisotropía en la lamina de metal. Si el material es perfectamente isotrópico no se forman las
orejas.
Generalmente son tres las causas que motivan conjuntamente la aparición del defecto. Debido a una presión
insuficiente del prensachapas y a un redondeado demasiado grande de la arista de embutición; se forman
pliegues que se aplanan en el interior de la pared lateral, pero que, debido al aumento de espesor no pueden
continuar aplastándose hacia el borde superior de la pared, de modo que al finalizar el prensado a través del
aro de embutición, originan esfuerzos excesivos en la arista de embutición, los cuales a menudo causan daños.

Fig 28. Representación de defectos en las piezas de embutición – Orejeado

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PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

Por lo tanto, se puede concluir que el número de orejas formada es indistinto a su causa probable, estas se
forman por lo explicado con anterioridad.
10B-22 Se asegura que siempre se necesita un pisador en el embutido profundo. (a) ¿Está de acuerdo?
(b) Si no, indique (cualitativamente) las condiciones determinantes.
Literal a)
Si, debido a que su función es apretar el disco contra la matriz de embutir para restringir el desplazamiento de
la brida con la finalidad de que no se produzcan pliegues.

Fig 29. Esquema de embutido profundo

Literal b)
El pisador se utiliza cuando se trabaja con materiales delgados (bajo espesor) o cuando se realiza embutido
profundo, se pueden generar arrugas en la pared. Se inyectar una presión adecuada al pisador para evitar
fracturas en la pared.
10B–23 Para explicar la importancia del valor r, dibuje a escala la sección transversal de una probeta
para ensayo de tensión de 12 x 6 mm a) antes de la deformación y después del 50% de deformación, si
el valor r es (b) cero (c) unitario y (d) infinito. (e) En un boceto separado, muestre el efecto de un valor
r alto sobre las superficie de cedencia en el esfuerzo plano (f) A través de un bosquejo de un segmento
de una capa parcialmente embutida explique el efecto sobre la R.L.E

Fig 30. Solución de ejercicio 10B-23 a)

23
PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

Literal b)

Fig 31. Materiales HCP c/a elevada

En los materiales HCP con una razón c/a elevada, el deslizamiento se limita a los paneles basales, de esta
manera, el espesor de la lámina se reduce, mientras que su ancho se afecta muy poco, al igual que un paquete
de naipes se puede alargar deslizándolos uno sobre otro, por ende, el valor de r se hace muy pequeño o a su
vez tiende a cero.
Literal c)

Fig 32. Materiales FCC

Los metales de estructura FCC poseen muchos sistemas de deslizamiento equivalentes, por lo tanto, solo
mucho después, por lo general luego de una reducción de más del 50%. Un material fcc poli cristalino
orientado completamente de manera aleatoria es casi isotrópico es decir posee un r=1, pero sin embargo
después de la deformación el valor de r puede reducirse.
Literal d)

Fig 33. Material HCP con razón c/a baja

La deformación de una probeta de tensión cortada de un material HCP con una razón c/a baja presenta un
comportamiento drásticamente diferente. Como ahora el deslizamiento tiene lugar en planos prismáticos y/o
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PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

piramidales, el espesor de la lámina se reduce muy poco y como consecuencia la mayor parte de la
deformación ocurre por el reacomodo de los prismas hexagonales, resultando en una marcada reducción en el
ancho de la probeta, por ende, el valor de r teóricamente podría alcanzar el infinito, pero en la práctica rara
vez excede 6.
La variable del material de mayor trascendencia es el valor r
Literal e)

Fig 34. Mayor trascendencia el valor r

En la gráfica presentada se ve que es un material con un valor r alto resiste el adelgazamiento, mientras
simultáneamente se reduce su anchura, esto ayuda a la pieza a conformarse al diámetro reducido de la copa,
por lo que es un factor positivo, además un valor r alto causa que la elipse de cedencia se expanda en la
dirección biaxial equilibrada.
Literal f)
El resultado combinado es que la RLE aumenta con el incremento de r, el efecto es más significativo, ya que
un RLE de 2.0 proporciona una copa con una profundidad de aproximadamente 0.8 𝐷𝑝 , mientras que una RLE
de 3.0 da una profundidad de más de 2.0 𝐷𝑝

Fig 35. Gráfica LDR Vs. R

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PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

10B–24 Algunas latas de alimentos de dos piezas es tán fabricadas de hoj alata; (a) Defina hoj alata.
Suponiendo que la lata tiene una razón altura diámetro de 2: 1 y que la base y la pared son del mismo
espesor, (b) sugiera un proceso o secuencia de procesos para fabricar el cuerpo (responda dibujando
dos bosquejos de las ca racterísticas clave de las matrices usadas).

Literal a)

Hojalata: lámina de acero recubuerta de estaño es resistencte a la corrosión siempre y cuando la capa de estaño
este libre de ralladuras, la toxicidad de Sn hace una hojalata adecuada para recipientes de alimentos.

Literal b)

La fabricación para las latas de alimentos se las puede hacer de dos piezas:

1. Cuerpo
2. Tapa Superior

O de 3 piezas

1. Cuerpo
2. Tapa superior
3. Tapa inferior

Para las tapas se troquela el material para dar la forma deseada .

Se lamina el cuerpo si se desea mayor o menor espesor y se procede a dar la forma mediante una matriz de
rodillos de doblado

10B25. Una lata común para refresco de aluminio de dos piezas, tiene una pared mucho más delgada
que la base. Sugiera una secuencia de producción probable (utilice bocetos de las herramientas que
indiquen las dimensiones del espesor relativo de la pared).
Considere la secuencia del proceso de fabricación del refresco de aluminio de la siguiente manera:
1. Adquirir el blanco requerido de la forma y tamaño deseados

Fig 36.Blanco de forma y tamaño deseados

2. Ahora aplique fuerza desde la dirección de la sala superior para forzar el material hacia la cavidad del
troquel

26
PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

Fig 37. Fuerza aplicada en la dirección de la sala superior

3. Luego inserte la pieza formada en la otra cavidad del troquel con un diámetro interno menor que el
anterior o reemplace el punzón por uno nuevo que tenga un diámetro mayor que el anterior Tenga en
cuenta que el grosor de la pared lateral ha disminuido de 25 mm a 20 mm como se muestra a
continuación figura:

Fig 38. Inserción de la pieza formada en el troquel

4. Para reducir aún más el grosor de la pared lateral, repita la misma acción en otro troquel con un
diámetro interno mucho menor o un punzón con un diámetro mucho mayor

Fig 39. Reducción de la pared lateral

5. De esta manera, el grosor de la pared lateral se puede reducir al tamaño requerido. Por lo tanto, se
produce la lata de aluminio para refrescos

10B-26 Una lámina de AL 1100 de temple duro de ¼ (HI2, Secc. 8-3-3) se embute para formar co-pas
cilíndricas, las cuales presentan orejeado y son de altura insuficiente cuando se recor-tan. Se ha sugerido
que al recocer la lámina se eliminará el problema. (a) Defina las cau-sas del orejeado y (b) explique si
el recocido siempre resolverá el problema.

Literal a)

De acuerdo el material si es asintrópico en las distintas direcciones como fue fabricado indica la incidencia de
cómo se hacen las orejas del embutido

27
PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

H12 un cuarto duro

Aluminio de pureza comercial Aluminio 1100

Literal b)

Siempre y cuando sea un elemento funcional debido a que el material no sea plástico si se usa el Recocido.Pero
si hay un material más dúctil entonces se usaría el mismo material para hacerlas las orejas y así no recocer.

10B-27 En los trabajos iniciales sobre el embutido de mitades de barriles de cerveza de una aleación de
aluminio, la producción de prototipos fue exitosa. Para la producción a escala completa, las
herramientas se pulieron cuidadosamente. Todas las piezas fallaron. Las pruebas demostraron que no
hubo cambio en el material. Ofrezca una explicación.
Ya que el trabajo se realiza en aluminio las herramientas tienden a desgastarse más rápidamente, ya que
después de la primera mitad se pulieron las herramientas esto causo que las mismas no tuvieran bordes bien
redondeado lo que produjo la falla al momento de cortarse.

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PROBLEMAS 10C
10C – 1 Un tazón hemisférico se va a fabricar de acero inoxidable 302 de 1.5 mm de espesor. En el
primer paso, se corta un blanco circular de 600 mm de diámetro. (a) Calcule la fuerza requerida. (b)
En un bosquejo muestre cómo se podría reducir esta fuerza conformando apropiadamente la matriz o
el punzón (¡el blanco debe permanecer plano!).
Literal a)
𝑛 𝑛
𝑃𝑠 = 𝐶1 (𝑇𝑆)ℎ𝑙 = 𝐶1 𝐾 ( 𝑒 ) ℎ𝑙 , donde:
- 𝑃𝑠 = fuerza de corte
- ℎ = 1.5 𝑚𝑚 → espesor de lámina
- 𝑙 = 𝜋 ∗ 600 𝑚𝑚 → longitud del corte
- 𝐶1 = 0.85 → para materiales dúctiles
- 𝑇𝑆 = 600 𝑀𝑃𝑎 → Según tabla 8-2 para un acero 302 SS (18Cr, 9Ni) (austenitico)
Entonces:
𝑁
𝑃𝑠 = 0,85(600𝑥106 [ ]) ∗ (1,5𝑥10−3 [𝑚]) ∗ (𝜋 ∗ 600𝑥10−3 [𝑚])
𝑚2
𝑃𝑠 = 1441991,028 [𝑁] = 1441,991 [𝑘𝑁]

Literal b)
Las fuerzas de corte se pueden reducir dando un ángulo de inclinación o de corte a: (a) las cuchillas en una
guillotina; la matriz en el troquelado (b); o en el punzón en el perforado (c).

Fig 40.Reducción de las fuerzas con un ángulo de inclinación

10C-2 La pieza del problema 10C-1 ahora se transforma en un tazón al formar por estirado un
hemisferio de 400 mm de diámetro. (a) Dibuje un boceto de un juego apropiado de matrices. (b) De la
información disponible; estime si ocurrirá la fractura. (c) Si la respuesta es afirmativa, sugiera al menos
un proceso para fabricar la parte.
Literal a)

29
PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

Fig 41. Boceto de un juego apropiado de matrices

Literal b)
Para el acero inoxidable 302 según la tabla 8.2 de Schey Procesos de Manufactura (Propiedades de
manufactura de aceros y aleaciones de cobre) n=0.3 siendo de los valores mas altos lo que nos dice que este
material permite el estirado mas profundo, por lo que no ocurre la fractura.
10C-3 Blancos circulares de Al 1 100, de diámetro d = 25 mm y espesor h = 3 mm, se van a producir en
masa como materia prima para la extrusión (extrusión por impacto) de tubos colapsables. Las prensas
disponibles son de 800 kN de capacidad y pueden aceptar una tira con ancho máximo de 300 [mm]. La
economía de la utilización del material se incrementa al cortar más filas del ancho de la tira. Calcule (a)
la fuerza necesaria para troquelar un solo blanco y (b) el número máximo de blancos que se pueden
troquelar de modo simultáneo con la prensa disponible. (c) Diseñe la distribución óptima para los trozos
y la anchura de la tira si el esqueleto (material remanente entre los cortes y en las orillas) es
aproximadamente h.
Literal a)
𝑇𝑆 (𝐴𝑙 1100) = 165[𝑀𝑃𝑎]
𝐹 = 𝐶1 ∗ (𝑇𝑆) ∗ 𝑒 ∗ 𝑙
𝐶1 (𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑑𝑢𝑟𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) = 0.46
𝐹 = 0.46 ∗ 165 ∗ 3 ∗ 25𝜋 = 17 883 [𝑁] = 18 [𝐾𝑁]

Literal b)
800
#𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑎 𝑡𝑟𝑜𝑞𝑢𝑒𝑙𝑎𝑟 = = 44,44 = 44 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
18
Literal c)
escalonada, 283 mm de ancho, 67.95% de utilización del material.

Fig 42 Distribución óptima

30
PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

10C-4 Se van a fabricar blancos de latón 70/30 para la pieza de la figura 10.14a. Calcule las fuerzas
requeridas para el (a) Troquelado y el (b) punzonado del agujero.

Fig 43. Figura libro Schey 10.14a

Literal a)
𝐷𝑏 = 70𝑚𝑚
𝐹 = 0.7 ∗ 𝑈𝑇𝑆 ∗ 𝐴
𝐴 = 𝐷𝑏 ∗ 𝑡 = 70 ∗ 10 = 700𝑚𝑚
𝐹 = 0.7 ∗ 400 ∗ 700
𝐹 = 196𝑘𝑁
Literal b)
𝐷ℎ = 30𝑚𝑚
𝐹 = 0.7 ∗ 𝑈𝑇𝑆 ∗ 𝐴
𝐴 = 𝐷𝑏 ∗ 𝑡 = 30 ∗ 10 = 300𝑚𝑚
𝐹 = 0.7 ∗ 400 ∗ 300
𝐹 = 84𝑘𝑁

10C-5 Calcule el factor de utilización del material al estampar los anillos para la parte de la figura del
ejemplo 10- 14a en la configuración de (a) una sola fila, (h) doble fila y (e) triplefila. (Tome las
dimensiones del puente de desperdicio de la sección 10- 11 ) (d) Vuelva a calcular suponiendo que se
pueden aprovechar las perforaciones de 30 mm.

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PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

32
PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

10C–6 Sin solución

10C–7 Una lámina de acero inoxidable 302 de 1 mm de espesor se dobla en radios de 2, 10, 50, 100 Y
250 mm. Calcule los valores aproximados de los mismos, después de la recuperación elástica.
Sabiendo el módulo de elasticidad del acero inoxidable 302 y su esfuerzo de cedencia:

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PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

Fig 44.Carcterística técnicas del acero inoxidable tomado de: Tablas técnicas de acero inoxidable- Isestal Group

Fig 45. Características Acero inoxidable 302 tomado de: NKS México

(30 KSI = 206.8 MPa)

Y teniendo en cuenta la formula (10-5)
𝑅𝑏 𝑅𝑏 𝜎0.2 𝑅𝑏 𝜎0.2 3
= 1 − 3( × ) + 4( × )
𝑅𝑓 ℎ 𝐸 ℎ 𝐸

Donde Rb es el radio de la matriz de doblado y Rf el radio de la pieza luego de ser liberada.

Resolviendo el ejercicio se tiene:
Tabla 2. Resolución de ejercicio 10C-7

h (mm) Esfuerzo de cedencia σ (MPa) E (MPa) Rb (mm) Rf (mm)

2 2.013
10 10.332
1 206,8 193 50 59.532
100 146.312
250 914.875

Podemos notar como incrementa en gran medida el radio final para un radio de 250, esto debido a que la zona
elástica es más extensa para un doblez relativamente suave (razón Rb/h grande) (Schey, 2000)

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PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

10C–8 De la teoría sencilla de la flexión elástica, deduzca la fuerza necesaria para el doblado libre de
una lámina de espesor h y ancho w. Para tomar en cuenta los efectos de la defor mación plástica,
duplique el resultado final.

Fig 46. Doblado de una lámina

Esfuerzo de Flexión
𝑀𝑓 ∗ 𝑦
𝜎𝑑 =
𝐼𝑥
Tenemos
𝐹 𝐷 𝐹∗𝐷
𝑀𝑓 = ∗ =
2 2 4
𝑤 ∗ 𝑡3
𝐼𝑥 =
12
𝑡
𝑦=
2
Entonces
𝐹∗𝐷 𝑡
∗
𝜎𝑑 = 4 3 2
𝑤∗𝑡
12
𝐹∗𝐷 𝑡
∗
𝜎𝑑 = 4 3 2
𝑤∗𝑡
12
3∗𝐹∗𝐷
𝜎𝑑 =
2 ∗ 𝑤 ∗ 𝑡2
Duplicando por efectos de deformación
𝜎𝑑 = 2 ∗ 𝜎𝑅
3∗𝐹∗𝐷
𝜎𝑅 =
4 ∗ 𝑤 ∗ 𝑡2
Finalmente, la Fuerza de doblado es
4 ∗ 𝜎𝑅 ∗ 𝑤 ∗ 𝑡 2
𝐹=
3∗𝐷

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PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

10C–9 El techo de los automóviles se podría fabricar de (a) acero DQSK, (b) acero HSLA (σ0.2 = 310
MPa) o (c) de una aleación de aluminio (similar a la 6061 -T6). Esto influirá en el diseño de la matriz;
haga un juicio cuantitativo sobre cuál de estos materiales proporcionará la mayor recuperación elástica
después del conformado.
Para establecer que material tiene mayor recuperación elástica hay que tener en cuenta la relación del esfuerzo
de fluencia con su módulo de elasticidad.
Acero DQSK
σ0.2 = 340 MPa
E = 200 GPa
𝜎0.2 340
= = 1.7𝑥10−3
𝐸 200 𝑥 103

Acero HSLA
σ0.2 = 310 MPa
E = 200 GPa
𝜎0.2 310
= = 1.55𝑥10−3
𝐸 200 𝑥 103
Aluminio 6061-T6
σ0.2 = 270 MPa
E = 70 GPa
𝜎0.2 270
= = 3.85𝑥10−3
𝐸 70 𝑥 103
Por lo tanto, el aluminio mayor recuperación elástica

10C–10 Continuandoconelproblema 10C-9, diseñe el radio de la matriz para obtener un radio

terminado de 100 mm con las tres láminas, todas de 0.75 mm de espesor [ignore el término cúbico en la
ecuación ( 10-5)].

Ignorando el término al cuadrado nos queda:

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10C-11 Una pieza de lámina de metal de 6 mm de espesor, doblada, está hecha de acero inoxidable 410.
El radio del doblez es de 1 mm. Todas las partes presentan estricción y algunas incluso se han
fracturado. (a) Trace un esquema de un proceso de doblado, incluyendo la distribución de esfuerzos en
el componente. (b) Indique qué propiedades influyen en la estricción y (c) en la fractura. (d) En el curso
de un rediseño, se propone que la pieza se fabrique de acero al carbono, 1008, subsecuentemente se
recubre para que resista a la corrosión. ¿Presentará este acero menos estricción y fractura? Haga un
juicio cuantitativo (no se necesitan cálculos).

Literal a)

Fig 47. Proceso de doblado y distribución de esfuerzos en el componente

Literal b)

La estricción es el fenómeno que ocurre cuando la fibra externa de la pieza en flexión se alarga más allá de la
ubicación uniforme. Hay ciertos factores que influyen en el cuello y se mencionan:
1. Defectos e imperfecciones en la muestra o pieza de trabajo mejoran la estricción.
2. Cuando la tensión de flexión de la muestra excede la resistencia máxima del material, mejora la
estricción.
3. Las propiedades de los materiales como valores "r" más altos (relación de deformación plástica) y
valores "n" menores también influyen en la estricción.

37
PROCESIS DE MANUFACTURA II NRC:2030

Literal c)

La fractura en un proceso de flexión representa un límite absoluto de la resistencia del material. Existen ciertos
factores que influyen en la fractura de un material y se expresan de la siguiente manera:
1. Reducción en el área del material medido en la prueba de tensión.
2. El esfuerzo más allá de la resistencia a la rotura del material causa fractura.
3. Mayor relación de deformación plástica, mayor valor "n" influye en la fractura.
4. Fragilidad del material.

Literal d)
Tabla 3. Propiedades típicas de las láminas de acero
Fuente: Procesos de Manufactura, Schey

Límite elástico de acero inoxidable 410. YS=740

Límite elástico de acero al carbono 1008. YS=250

Está muy claro que el acero inoxidable tiene mejor resistencia a la fractura (límite elástico) que el acero al
carbono. Por lo tanto, la parte hecha de acero 1008 muestra una mayor fractura y estricción debido a la baja
resistencia del cordón.

38
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10C–12 Un cliente desea ordenar 200 platos de diámetro d = 1 000 mm y profundidad = 250 mm, de Al
5052, en la forma de un segmento esférico. Como primer paso, se realiza un diseño conceptual del
proceso. a) La primera idea es fabricar los platos por estirado profundo. Dibuje un bosquejo e indique
la dificultad principal. Considere también la economía del proceso. (b) Luego se propone conformar al
plato por estirado puro. Determine si es posible. (c) ) Sugiera un proceso alterno posible.

Literal a)

Fig 48.Bosquejo de ejercicio 10C-12

El material debe ser muy dúctil para que se logre realizar el proceso de estirado. Además, como se ve en la
figura, el punzón (matriz macho) coopera con la matriz hembra para definir la forma, por lo que se requiere
la matriz y el punzón tengan la forma de un segmento esférico. Esto incrementa los costos de la matriz y del
punzón.
Literal b)
En el conformado por estirado puro, la lámina se debe sujetar completamente en su circunferencia y la nueva
forma se desarrolla totalmente a costa de su espesor. Para lograr este caso de los platos, se debe tener un
espesor adecuado que nos permita poder hacer el estirado. El espesor debe ser el adecuado, mínimo para que
no sufra desgarre al momento de hacer el estirado, peor no excesivo que no se pueda realizar el proceso.
Literal c)
La fabricación de estos platos, se la puede hacer con el proceso de embutido, pero donde la copa quede
parcialmente embutida y el material llegue a la forma de segmento esférico.

10C-13 Los reflectores parabólicos están hechos de una lámina de aleación de AI-Mg (similar a la 5052)
por estirado puro. (a) Haga un boceto del proceso, marcando claramente los cambios relativos del
espesor de la pared y los elementos de la matriz. (b)Algunas de las partes estiradas presentan fractura
lejos del ápice. Plantee una solución (el proceso aún debe ser estirado puro). c) Si el reflector aún no se
puede fabricar, ¿ayudaría cambiar el diseño a un acero inoxidable 302 o 41O? ¿Por qué?

Literal a)

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Fig 49 Boceto del proceso

Literal b)

La lámina se puede sujetar con una multitud de mordazas fijas o giratorias. La ventaja es que sólo se necesita
una matriz (matriz macho o punzón de forma), pero la productividad es baja, de ahí que ese formado por
estirado sea más adecuado para la producción de bajo volumen, como es común para la industria aeronáutica.
La recuperación elástica puede ser sustancial en el conformado de piezas de pequeña curvatura, y en ese caso
es útil el conformado a temperaturas elevadas. Las secciones laminadas y extruidas también se pueden formar
por estirado.

Literal c)

No ayudaría el cambio de material debido a que el acero inoxidable al cual se propone el cambio es un acero
menos dúctil es decir que en vez de deformarse este acero tiende a romperse más fácilmente ya que por su
composición química este material tiene una resistencia a la tención más alta que el material propuesto
inicialmente y además tiene un módulo de Young más pequeño que el aluminio

10C-14 Una copa de fondo plano se produjo exitosamente a partir de una lámina de acero al bajo
carbono con calidad para embutido. Para mayor resistencia a la corrosión, el diseño se cambia para
fabricar la copa de una (a) aleación de Al 5052 o de (b) titanio puro. Explique los cambios que se deben
esperar en su comportamiento de conformado.

Literal a)

Aleaciones de aluminio 5052 es un material FCC, el aluminio se deforma con facilidad en todas las
temperaturas. Con la ayuda de mecanismos de endurecimiento por solución sólida y por precipitación, se
pueden producir materiales de gran resistencia a menudo con una razón de resistencia al peso muy alta. Las
aleaciones de aluminio han sido el principal material de construcción para aeronaves, y están empezando a
hacer grandes incursiones en la construcción de vehículos terrestres como en parachoques, ruedas y algunos
componentes de la carrocería (incluidos bastidores completos). Su resistencia a la corrosión y su peso ligero
las hace atractivas para muchas aplicaciones domésticas, en la industria de alimentos, para recipientes, para
casos marinos y para plantas químicas.
Las aleaciones de AI-Mg de solución sólida (serie 5000) tienen una excelente resistencia a la corrosión, de ahí
que sean adecuadas para acabados automotrices y aplicaciones marinas.

Literal b)

Titanio puro son aleaciones de alta temperatura. El titanio hexagonal, estable a temperatura ambiente, tiene
una ductilidad razonable pero requiere de frecuentes procesos de recocido. La forma bcc (más de 880°C) es
la más dúctil. Para el control de las propiedades termi nadas, las aleaciones a menudo se trabajan apenas debajo
de la temperatura de transfor mación, pero a tasas mayores de deformación tienen una resistencia relativamente
alta. Por lo tanto, frecuentemente se emplea el forjado isotérmico; ya que el enfriamiento no es una
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preocupación, la elevada sensibilidad a la tasa de deformación y la ductilidad del material se pueden explotar
trabaj ando con una tasa muy baj a de deformación y con sus correspondientes bajos esfuerzos.

Debido a su resistencia a la corrosión, el titanio y sus aleaciones, en las formas de tubos y láminas, se utilizan
mucho en aplicaciones químicas. Las aleaciones de titanio tratadas térmicamente con elevadas razones de
resistencia a peso, se han hecho indispensables para componentes críticos de aeronaves, incluyendo las etapas
del compresor en los motores de reacción.

10C-15. Un recipiente cilíndrico (una olla de cocina) de 200 mm de DE, 160 mm de profundidad, 2 mm
de pared y 5 mm de espesor del fondo se va a producir de una aleación de Al 5052-H24, primero
embutiendo un recipiente (copa) y luego reduciendo el espesor de la pared. Verifique la factibilidad del
diseño. (a) Suponiendo que el espesor de la pared del recipiente en el primer embutido es el mismo que
el de la lámina inicial, calcule el diámetro del blanco inicial; (b) calcule la fuerza requerida para cortar
el blanco; (c) verifique si el recipiente embutido se puede fabricar en un solo golpe. Si no, dibuje bocetos
de la secuencia del proceso sugerida. (d) Seleccione el diámetro del punzón para el primer embutido y
calcule la fuerza respectiva. (e) Sugiera dos métodos para producir las ollas terminadas; ilustre con
bosquejos.
Literal a)

Fig 50.Esquema de Recipiente ejercicio 10c-15

𝐷 = √𝑑 2 + 4𝑑ℎ

𝐷 = √2002 + 4 ∗ 200 ∗ 190 = 390.3844𝑚𝑚

Comprobación con la Razón Límite de Embutido 𝑅𝐿𝐸:

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Fig 51. Comprobación de la razón RLE

𝑑𝑜 390.3844𝑚𝑚
𝑅𝐿𝐸 = = ≈ 1.9519
𝐷𝑝 200𝑚𝑚
Literal b)
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛: 𝑈𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 (𝑈𝑇𝑆) = 250 𝑀𝑃𝑎

𝑑𝑜
𝑃𝑑 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ ℎ ∗ 𝑇𝑆 ∗ ( − 0.7)
𝐷𝑝

390.3844𝑚𝑚
𝑃 = 𝜋(200𝑚𝑚)(5𝑚𝑚)(250𝑀𝑃𝐴) (( − 0.7)) = 983.2572𝑘𝑁
200𝑚𝑚
Literal c)
390.3844
𝐷𝑅 = = 1.9519
200

𝐷𝑏 − 𝐷𝑝 390.3844 − 200
𝑟= = = 0.4877 ≈ 49%
𝐷𝑏 390.3844

𝑡 5
= = 0.012808 ≈ 1.2808%
𝐷𝑏 390.3844

De acuerdo con estas medidas la operación de embutido es factible. La relación de embutido es menor que
2.0, la reducción es menor del 50%, y la relación espesor-diámetro (t/Db) es mayor al 1%. Éstos son los
lineamientos generales que se usan frecuentemente para indicar la factibilidad técnica.

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Literal d)
𝐷𝑏 = 𝐾1 ∗ 𝐷𝑝
Tabla 4. constante K1 para distintos tipos de materiales

200
𝐷𝑝 = = 333.3333𝑚𝑚
0.6
333.3333𝑚𝑚
𝑃 = 𝜋(200𝑚𝑚)(5𝑚𝑚)(250𝑀𝑃𝐴) (( − 0.7)) = 759.2169𝑘𝑁
200𝑚𝑚
Literal e)

Fig 52. Métodos de solución

10C–16 Demuestre que, para un material que obedece la ley de potencia del endurecimiento por
𝒏 𝒏
deformación, 𝑻𝑺 = 𝒌 ( 𝒆 )

Para materiales que obedecen la ley de potencia del endurecimiento por deformación es
𝑃
𝜎𝑓 = = 𝐾 𝜀𝑛 (1)
𝐴
El esfuerzo de ingeniería o convencional en la carga máxima se llama resistencia a la tensión TS
𝑃𝑚𝑎𝑥
𝑇𝑆 = (2)
𝐴0

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Por lo tanto 2 en 1
𝑇𝑆 = 𝐾 𝜀 𝑛

10C – 17 En el ejemplo 10-15 se indicó que una brida se podría formar estirando parcialmente una
pieza de 167.3 mm de diámetro para formar una copa de 100 mm de diámetro. (a) Haga un boceto de
la parte parcialmente embutida. (b) Se le pide predecir el tamaño requerido de la prensa si el material
es latón 70/30. ¿Hay suficiente información para esto en el libro? (c) Si no, ¿puede hacer un juicio de
un límite superior para la fuerza de la prensa? (d) Si la respuesta es afirmativa, realice los cálculos
correspondiente s .

Fig 53 Bosquejo parte parcialmente embutida

El libro no brinda la información completa ya que el diámetro que nos pide podría convertirse en critico para
la brida y basándonos en la tabla 10.2 de la sección embutición se debería cambiar y superar los radios Rf y
Rp para estimar el tamaño de la prensa.

10C-18. Utilizando las variables básicas, convierta RLE = 2.4 en reducción porcentual del diámetro.
𝐷
𝑅𝐿𝐸 =
𝑑
𝐷
2.4 =
𝑑
𝐷
𝑑= (1)
2.4

Calculando el porcentaje de reducción del diámetro

𝐷−𝑑
%∆𝐷 = ∗ 100 (2)
𝐷

Reemplazando d en (2)
𝐷
𝐷 − 2.4
%∆𝐷 = ∗ 100
𝐷
0.5833𝐷
%∆𝐷 = ∗ 100
𝐷
%∆𝐷 = 58.33%

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10C-19 En el ejemplo 10-14, parte 3, se tenía una deformación unitaria por tensión de 67%; la parte 4
había una deformación por com-presión de 40% para casi la misma deformación. Reconcilie aparente
(a) a partir de las definiciones básicas de defor-maciones de ingeniería y (b) de deformaciones naturales
(reales). (Sugerencia: dibuje bocetos para mostrar las dimensiones de la fibra circunferencial externa.)

Resultado
Un material que aguante a un esfuerzo a tracción del 67% no debe ser menor que el esfuerzo a compresión
No puede ser frágil porque no es mayor el coeficiente de compresión por lo tanto es un material especial o
compuesto.

Fig 54 Deformación

Referencias:
[1] Schey, J. A. (2002) Procesos de manufactura (3rd). McGraw-Hill.

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