Guía de Proyecto

PLAN DE TRABAJO DE GRADO
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LA SECCION DE MOLIENDA PARA UNA

PLANTA PILOTO PRODUCTORA DE PELLETS PARA PECES.
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
BUCARAMANGA
2016
PLAN DE TRABAJO DE GRADO
TITULO: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LA SECCION DE

MOLIENDA PARA UNA PLANTA PILOTO
PRODUCTORA DE PELLETS PARA PECES.
PRESENTADO A: COMITÉ DE TRABAJOS DE GRADO
ESCUELA: INGENIERIA MECANICA
FACULTAD: INGENIERIAS FISICOMECANICAS
ELABORADO POR: ANDRES FELIPE GAMEZ TORRES
KEVIN FRANCESCO MONROY RIVAS
Bucaramanga
DATOS DEL TRABAJO DE GRADO
 TITULO

PLANTA PILOTO PRODUCTORA DE PELLETS PARA PECES.
 DIRECTOR
Ing. ISNARDO GONZALEZ JAIMES

Facultad: Ingenierías Físico – Mecánicas
Escuela: Ingeniería Mecánica
AUTORES
ANDRES FELIPE GAMEZ TORRES

Código: 2114568
Carrera: Ingeniería Mecánica
Facultad: Ingenierías Físico Mecánicas
KEVIN FRANCESCO MONRROY RIVAS

Código: 2103260
Carrera: Ingeniería Mecánica
Facultad: Ingenierías Físico Mecánicas
 ENTIDADES INTERESADAS EN EL TRABAJO
Industrias Archila
 COSTO DEL TRABAJO DE GRADO
33’000.000.00 (Ver presupuesto).

CONTENIDO
pág.
1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 9
1.1 DESCRIPCION DEL PROBLEMA 9

1.2 JUSTIFICACIÓN PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA 11
1.3 OBJETIVOS 13
1.3.1 Objetivo General 13

1.3.2 Objetivos específicos 13
2. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN 14
2.1 DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD 14

2.1.1 Demandas básicas del consumidor 14
2.1.2 Organización de requerimientos 15
2.2 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS PARTICULARES 18
2.2.1 Molienda 18
2.2.2 Elevadores de cangilones 23
2.2.3 Dosificación de materias primas 26
2.3 DESCRIPCION PROPUESTA DE SOLUCIÓN 31
2.3.1 Solución de subsistema de molienda 31

2.3.2 Solución de subsistema de elevadores de cangilones 31
2.3.3 Solución de subsistema de dosificación. 32
3. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN RECOPILADA 33
4. GESTIÓN DEL TRABAJO DE GRADO 35
4.1 IDENTIFICACIÓN DE TAREAS Y SUBTAREAS 35
4.1.1 Fase de investigación 35

4.1.2 Fase de Estudio 35
4.1.3 Fase de Diseño 36
4.1.4 Fase de Desarrollo 36
4.1.5 Fase de Elaboración de Memorias 36
4.1.6 Fase de Documentación 36
4.2 DIAGRMA DE GANTT 37

4.3 IDENTIFICACIÓN DE LOS RECURSOS NECESARIOS 38
4.4 PRESUPUESTO 38
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Alimento para peces en pellets. 9
Figura 2. Diagrama de flujo del proceso. 10
Figura 3. Diagrama de la planta. 11
Figura 4. Organización de requerimientos 14
Figura 5. Molino de rodillos 17
Figura 6. Molino de martillos 19
Figura 7. Molino de discos 20
Figura 8. Elevador de cangilón centrifugo 22
Figura 9. Elevador de cangilón de gravedad continúa 23
Figura 10. Elevador de descarga positiva 24
Figura 11. Tolva con dosificador volumétrico 26
Figura 12. Tolva con dosificador de pistón 27
Figura 13. Tolva con dosificador de tornillo 28
Figura 15. Diagrama de Gantt 36
Figura 16. Composición proximal, energía digestible (ED) y composición de aminoácidos

esenciales (% de la PB) de algunos ingredientes de uso común
en la fabricación de raciones. 41
Figura 17. Composición de los lípidos. 42
Figura 18. Vitaminas presentes en ingredientes de uso común 44

Figura 19. Composición de macrominerales y microminerales en
ingredientes de uso común. 45
Figura 20. Valores energéticos de los principales organismos del

alimento natural. 46
Figura 21. Uso del alimento de acuerdo con los sistemas de cultivo 47
Figura 22. Procedimiento básico para la formulación de dietas completas

para peces. 50
Figura 23. Niveles de inclusión de algunos ingredientes sugeridos en

dietas para una especie específica 51
Figura 24. Tipos de alimentos utilizados 52
Figura 25. Planta para fabricación de alimentos 53
Figura 26. Comparación entre dietas pelletizadas y extrudizadas 55
Figura 27. Capacidades y condiciones de carga de un trasportador

tornillo sinfín 59
Figura 28. Tipos de elevadores de cangilones 61
Figura 29. Especificaciones para elevadores de descarga centrífuga. 62
Figura 30. Especificaciones para elevadores de descarga continúa. 63
Figura 31. Tipos de equipos para la reducción de tamaño 64
Figura 32. Guía para la selección de equipo de trituración y molienda. 65
Figura 34. Datos de funcionamiento de los molinos de martillo 67
Figura 35. Ciclón 68
Figura 36. Logotipo de la empresa 69
Figura 37. Ubicación de la empresa 70

LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Matriz de calidad. 16
Tabla 2. Ponderación de alternativas para el subsistema de molienda 21
Tabla 3. Ponderación de alternativas para el subsistema de elevadores de cangilones. 25
Tabla 4. Ponderación de alternativas para el subsistema de dosificación. 29
Tabla 5. Presupuesto. 32
Tabla 6. Comparación de transportadores para material a granel. 57
Tabla 7. Equipos de producción y manufactura. 72

1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.1 DESCRIPCION DEL PROBLEMA
La piscicultura es la práctica agropecuaria que se encuentra involucrada en la producción de

proteína animal que da solución a necesidades alimenticias del ser humano. El consumo de
pescado según la Autoridad Nacional de Acuicultura y Pesca Otto Polanco Rengifo,
registro que durante las pasadas festividades de Semana Santa el incremento en ventas del
pescado se triplico, lo que representa el 35 por ciento del consumo total del año, según
estadísticas Corabastos, la mayor central de abastos del país, pasó de recibir 70 toneladas
diarias en un día normal a más de 160 toneladas por día en esta época del año, provenientes
de los llanos orientales, costa atlántica y pacífica de las cuales 35% son derivadas de
especies de ríos, 35% de mar y un 30% de cultivos1; a pesar de las estrategias de desarrollo
que se adelantan en el departamento de Santander se observa según el análisis de la
información que todavía no se consolida como un productor fuerte de pescado de criadero
pero si como una región que cuenta con una riqueza hídrica muy grande la cual es
fundamental para el desarrollo pesquero.
Sin embargo el alza de precios en los insumos y suplementos alimenticios de peces, es un

problema fundamental en lo que respecta al cultivo y producción de alevinos, que junto con
el incipiente avance que tiene el país le resta posibilidades de competir y transformar a la
piscicultura en un área agro técnica de mejora continua y con producción auto sostenible; es
así como urge un mayor respaldo de la creación e implementación de maquinaria capaz de
solucionar y erradicar los problemas de materias primas que sirvan de alimento.
1
NOTI AUNAP. El consumo de pescado en el país está en aumento. En AUNAO [en línea]. No 102 (Abril 9 de
2015) < http://aunap.gov.co/wp-content/uploads/2016/07/102-NotiAunap-102-Consumo-de-pescado-
aumenta-en-Colombia.pdf> [citado 11/10/2016]
9
Figura 1. Alimento para peces en pellets.
Fuente:< http://www.aquanutrition.cl/?page_id=101>
Otro aspecto a tener en cuenta son las condiciones climatológicas de las principales zonas
de producción (Meta, Santander, Córdoba, Tolima, Caquetá, Antioquia y Valle) y sus
sistemas de cultivo, además de definir el tipo de pellet que se va a producir y el que más se
ajusta para el consumo de los peces.
Con el propósito de promover la piscicultura en dichos departamentos del país se propone

el diseño y construcción de una planta piloto peletizadora de alimento para peces como:
cachama, mojara y trucha, que cumpla con los procesos de molienda, mezclado, empaque y
peletizado, para un pellet que varía en un calibre de 1, 2, 3 y 4 mm, con el objetivo de
producir inicialmente 100 kg/hora de concentrado, para reducir problemas de
desabastecimientos futuros, garantizando la nutrición óptima de las especies.
1.2 JUSTIFICACIÓN PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA
Con el fin de contribuir al crecimiento de la industria agropecuaria en Colombia, a través de

la investigación y el desarrollo de nuevas tecnologías, que mejoren los procesos de
producción de alimento concentrado para peces, otorgando un desarrollo sostenible y
competitivo de la actividad agropecuaria del país, se desea realizar la investigación, diseño
y construcción de la sección de molienda de una planta piloto productora de pellets para
peces, así como se muestra a continuación:
Figura 2. Diagrama de flujo del proceso.
Los principales factores que influyen para la idea de invertir en la propuesta, es el notable
crecimiento del cultivo intensivo de peces, lo cual conlleva al aumento en la demanda de
alimento concentrado, y el limitado número de fabricantes de éste producto, además surge
la necesidad de obtener un mejor producto, que cuente con componentes óptimos para la
nutrición y el crecimiento de los peces, aprovechando
las materias primas procedentes de la región tales como: sorgo, soya, maíz, yuca, cebada,
frijol y harinas de origen animal, dando un estímulo muy importante al desarrollo agrícola
de Santander y del territorio nacional.
Actualmente el precio del bulto de concentrado para peces de engorde por 40 kg se

encuentra alrededor de los $ 95000 (noventa y cinco mil pesos) siendo éste fabricado y
comercializo por un grupo de empresas locales, por ello la necesidad de realizar este
proyecto con la intención de bajar los costos de elaboración, ya que los productos
provenientes de las grandes industrias tienen sobrecostos debido al recargo por el transporte
y mano de obra al venir ya procesados.
Cabe destacar que en Colombia no hay empresas encargadas de la manufactura de éstas

plantas productoras de concentrado, esto obliga a importarlas con altos costos, causando
que sea inalcanzable para los pequeños y medianos empresarios; el proyecto propone
construir una planta piloto que sea asequible, funcional y capaz de satisfacer las
necesidades de los productores de mojarra, cachama y trucha de la región.
Figura 3. Diagrama de la planta.
SECCIÓN DE MOLIENDA
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo General
Diseñar y construir la sección de molienda de una planta productora de pellets para peces,
en conjunto con una empresa de la región, y así continuar con la misión de la Universidad
Industrial de Santander de fortalecer el vínculo empresa-universidad, para brindar
conocimiento y soluciones a las diferentes necesidades de la industria.
1.3.2 Objetivos específicos
 Especificar los parámetros de los equipos de la sección de molienda tales como: tolvas,
ducto porta imán, elevador de cangilones, transportadores tornillo sin fin, ciclón y
molino para una capacidad de 100 Kg/hora de producción de concentrado.
 Realizar los cálculos teóricos de diseño mecánico para el molino y las tolvas de
recepción y descarga, y seleccionar los equipos complementarios como son: elevadores
de cangilones, ducto porta imán, ciclón y transportadores tornillo sin fin.
 Planificar el proceso de ensamble y fabricación de los diferentes elementos de la

sección de molienda tales como: tolvas, molino, ciclón, elevadores de cangilones,
transportadores de tornillo sin fin, y la elaboración de las hojas de ruta
correspondientes.
 Construir la sección de molienda para la planta productora de pellets para peces.

2. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN
2.1 DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD
2.1.1 Demandas básicas del consumidor
La siguiente lista representa las demandas básicas de los interesados en la planta peletizadora de
alimento para peces:
 Económica
 Seguridad para el operario
 Fácil mantenimiento
 Proceso de varias materias primas
 Planta modificable, capacidad de rediseño
 Planta bien organizada, procesos definidos
 Una forma ergonómica
 Planta eficiente en producción
 Bajo consumo de energía
 Ruido y vibración mínima
 Bajo ruido
 Soporte técnico
 Fácil ensamble
 Larga vida útil
2.1.2 Organización de requerimientos
Clasificando los requerimientos del consumidor en subgrupo de criterios de

evaluación cualitativos:
Figura 4. Organización de requerimientos
Capacitar al personal
operario en el manejo de la planta automatizada y que tenganunbuen conocimiento sobre el tipo de mater
Facilidad de operación de la planta y manejo de varias materias primas
Buena organización de la planta, procesos definidos y bajo consumoTener

Proceso muy claro el diagrama
de energía
de flujo de procesos.
Rapidez en el proceso de materia prima y productos de alta

Planta producción
eficiente en
Figura 4. (Continuación)
Tener las etiquetas de protección en la máquina y aislamiento de comp

Seguridad Seguridad en el operario
Elementos disponibles en el mercado y tareas de mantenim

Soportetécnicoyfácil mantenimiento
Buen ajuste y lubricación de

Vida útil
Bajo ruido y poca vibración las partes críticas de la planta
Permitir fácil desmontaje al

Fácil ensamble momento mantenimiento
de aplicar
Tabla 1. Matriz de calidad
DISEÑO Y CONSTRUCION DE LA SECCION DE MOLIENDA PARA UNA PLANTA
PILOTOS PRODUCTORA PARA PECES
SUBSISTEMA DE DOSIFICACION
SUBSISTEMA DE ELEVADORES DE CANGILONES
SUBSISTEMA DE EXTRACCION DE POLVO

SUBSISTEMA DE MOLIENDA
SUBSITEMA DE RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS
ECONOMICO PRIORIDAD 9 3 9 3 3 3
APARIENCIA SENCILLO 6 1 3 3 3 3
ASPECTO 3 3 3 3 3 3
CONSUMO DE ENERGIA 9 3 9 1 9 3
VIBRACIONES Y RUIDO 8 3 9 3 9 3
VERSATILIDAD 7 9 9 9 9 9
FACIL OPERACIÓN 6 9 9 9 9 9
OPERACIÓN PRODUCCION EFICIENTE 5 3 9 9 3 3
MANTENIMIENTO 4 3 9 3 9 3
RAPIDEZ 3 1 1 1 3 3
CAPACIDAD DE REDISEÑO 2 9 3 9 9 3
SEGURA EN FUNCIONAMIENTO Y OPERACIÓN 9 1 9 3 9 9
PESO MODERADO 7 3 3 3 3 3
SEGURIDAD ATICORROSIVO 5 3 3 3 3 3
TOTAL 258 468 282 402 249
Para el proyecto se le dan prioridad a los subsistemas con mayor ponderado, en este caso
a los subsistemas de molienda y elevadores de cangilones.
2.2 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS PARTICULARES
A continuación se plantea diferentes alternativas de solución, donde se seleccionarán las

mejores opciones que cumplan con los parámetros establecidos en el QFD. Es importante
señalar que se van a evaluar los componentes que conforman la sección de molienda de la
planta.
2.2.1 Molienda
2.2.1.1 Alternativa 1. Molino de rodillos para granos
Este equipo es utilizado en la molienda de algunos cereales como centeno, trigo, cebada,
avena, maíz, soja, arroz y otros, con el fin de obtener harinas panificables, además, puede
ser empleado para el machacado del grano de centeno ya limpio, en la línea de moltura de
este cereal y también puede aplicarse para la trituración de sal, azúcar, etc.
Figura 5. Molino de rodillos
Fuente. Operaciones unitarias en ingeniería química 7° ed.

El molino de cilindros básico, se compone de:
 Dos secciones de trituraciones independientes, ubicadas en un cuerpo común. Figura

59.
 Cilindros trituradores (uno fijo y uno regulable), estriados o lisos.
 Tolva de carga con ejes de alimentación y sistema de regulación de la
hendidura de alimentación.
 Sistema de conexión y desconexión y regulador de la hendidura de moltura.
 Cepillos de limpieza de los ejes.
 Ventanilla, puerta, protecciones y accionamiento.
 Transmisión por engranajes entre cilindros.
Funcionamiento: El grano, mediante la tolva de carga cae en los ejes de alimentación, los
cuales conducen el grano a todo lo largo del molino, de donde es trasmitido de modo
uniforme, en flujo continuo, a la zona de trituración.
Los cilindros trituradores tienen la superficie de trabajo adaptada al tipo de trituración del
grano y giran con diferente velocidad circunferencial (igual velocidad circunferencial, solo
durante el prensado). El grano, una vez triturado, cae en el recipiente de vaciado, de donde
es conducido hacia abajo por un sistema de transporte separado.2
2
Lecció n 19 Molino de rodillos; Universidad Nacional Abierta y a Distancia;
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/leccin_19_molinos_de_rodillos.h
tml [citado 13/11/2016]
2.2.1.2 Alternativa 2. Molino de martillos
Rompen los materiales con la acción machacante de los martillos. Los molinos de martillos
pueden alimentarse de forma horizontal o vertical. Los molinos verticales pueden
alimentarse por gravedad desde transportadores. Los modelos horizontales emplean
transportadoras para la alimentación, y pueden contar con elementos alimentadores
mecánicos. Por ejemplo, un molino de martillos disponible en el mercado emplea unos
rodillos con púas para alimentar el material. Los mecanismos de alimentación mecánica
también pueden diseñarse para controlar la cantidad de material con la que se alimentan los
martillos, con el fin de evitar la sobrecarga en la trituradora. Están disponibles en el
mercado de martillos con rendimientos de hasta varios cientos de toneladas/hora.3
Figura 6. Molino de martillos
Fuente: <http://www.trituracionymolienda.com/Molinos.html>
3
CAMACHO Jhoffer Daniel; MOLANO Ronald Arnovi; Diseño y construcción de un sistema de producción de
bandas antideslizantes en la empresa SODECOL LTDA; Bucaramanga 2011
2.2.1.3 Alternativa 3. Molino de discos
El molino de discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran
con velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos. Actualmente
no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino que hoy
conocemos como molino de rodillos.4
Figura 7. Molino de discos
Fuente: Operaciones unitarias
Éste molino presenta las siguientes ventajas:

 Puede reducir fácilmente el tamaño de las partículas secas o húmedas
 El sistema de alimentación no es complicado y se puede añadir agua para facilitar
la molienda
 Es de fácil manipulación y mantenimiento
4
Molienda. Equipos, características y operación; ARROYO Juliette; MEDINA María Alejandra;
<http://es.slideshare.net/ivanramma/molienda-1> [Citado 13/11/2016]
21
Tabla 2. Ponderación de alternativas para subsistema de molienda.
CRITERIO PARÁMETRO PI ALTERNATIVA ALTERNATIVA ALTERNATIVA
1 2 3
DIMENSIONES ESTÁNDAR 5.56 4 0.2224 5 0.278 3 0.1668
CAPACIDAD 12.43 4 0.4972 4 0.4972 4 0.4972
MECANISMO ECONÓMICO 10.32 3 0.3096 4 0.4128 3 0.3096
SENCILLO VERSÁTILIDAD 8.66 1 0.0866 3 0.2598 3 0.2598
MANTENIMIENTO 9.31 3 0.2793 4 0.3724 3 0.2793
COSTO DE PESO 3.44 3 0.1032 4 0.1376 4 0.1376
MATERIALES MODERADO
ANTICORROSIVO 6.37 3 0.1911 3 0.1911 3 0.1911
VIDA ÚTIL 7.83 4 0.3132 4 0.3132 4 0.3132
PROLONGADA
ERGONOMÍA CONTAMINACIÓN 4.14 3 0.1242 3 0.1242 3 0.1242
BAJA
FÁCIL 5.39 4 0.2156 5 0.2695 3 0.1617
ENSAMBLE
SEGURO 10.16 4 0.4064 4 0.4064 4 0.4064
PIEZAS BAJA VIBRACION 11.21 3 0.3363 4 0.4484 3 0.3363
NORMALIZADAS AJUSTABLE 5.18 2 0.1036 3 0.1554 2 0.1036
TOTAL 100 3.1887 3.866 3.2868
22
2.2.2 Elevadores de cangilones
Este mecanismo se emplea para el transporte o manejo de materiales a granel de manera

vertical, se presentaran diferentes alternativas de solución para su selección que tendrá que
ajustarse a los requerimientos del consumidor y de diseño.
2.2.2.1 Alternativa 1. Elevador de cangilón centrífugo
Figura 8. Elevador de cangilón centrifugo
Fuente:<http://www.paginasprodigy.com.mx/hdingenieria/pagina36128.html> Se
presenta las especificaciones técnicas del elevador de cangilón centrífugo:

 Es el tipo más utilizado
 Grandes velocidades de desplazamiento (1.2 y 1.4 m/s)
 La carga se efectúa generalmente por degrado del material depositado en la parte
inferior del transportador
 La distancia de separación entre cangilones es de 2 a 3 veces la altura del
cangilón.
2.2.2.2 Alternativa 2. Elevador de cangilón de gravedad continúa
Figura 9. Elevador de cangilón de gravedad continúa
Fuente:<http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/exelarning/leccin_14_elev
adores_de_cangilones.html>
Se presenta las especificaciones técnicas del elevador de gravedad continua

 Bajas velocidades de desplazamiento (0. Y 10 m/s),
 Se aprovecha el propio peso del material para la descarga del mismo
 Es apropiado para materiales pegajosos y frágiles, y la baja velocidad hace que los
materiales no sufran esparcimientos.
2.2.2.3 Alternativa 3. Elevador de descarga positiva
Figura 10. Elevador de descarga positiva
Fuente:<http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/exelarning/leccin_14_elev
adores_de_cangilones.html>
Se presenta las especificaciones técnicas del elevador de descarga positiva

 Elevador es parecido al tipo centrifugo salvo a que los cangilones están montados en
los extremos con dos cordones o torones de cadena
 La velocidad de los cangilones es lenta y apropiada para materiales livianos,
aireados y pegajosos.
Tabla 3. Ponderación de alternativas para subsistema de elevadores de cangilones.

1 2 3
CAPACIDAD 13.56 4 0.5424 4 0.5424 4 0.5424
SENCILLO VERSÁTILIDAD 6.2 4 0.248 5 0.31 4 0.248
MANTENIMIENTO 12.47 4 0.4988 4 0.4988 4 0.4988
COSTO DE PESO 3.69 4 0.1476 4 0.1476 4 0.1476
MATERIALES MODERADO
ANTICORROSIVO 2.14 4 0.0856 4 0.0856 4 0.0856
VIDA ÚTIL 5.11 4 0.2044 4 0.2044 4 0.2044
PROLONGADA
BAJA
FÁCIL 11.73 5 0.5865 5 0.5865 4 0.4692
ENSAMBLE
SEGURO 12.6 4 0.504 4 0.504 4 0.504
PIEZAS BAJA VIBRACION 9.61 3 0.2883 4 0.3844 4 0.3844
NORMALIZADAS AJUSTABLE 7.1 4 0.284 4 0.284 3 0.213
TOTAL 100 4.0375 4.2206 3.9453
2.2.3 Dosificación de materias primas
Es el comienzo del proceso, para ello se requiere la implementación de una tolva que tenga
suficiente capacidad para el almacenamiento de los granos y un mecanismo práctico para la
de descarga del producto.
2.2.3.1 Alternativa 1. Tolva con dosificador volumétrico
Tolva con dosificador volumétrico, en este tipo automático el producto se acumula en la

tolva central la cual cuenta con una serie de canales que salen desde su parte inferior para
distribuir el producto en varios lugares a la vez. Esta clase de tolva se utiliza con alimentos
sólidos homogéneos como granos y polvos.
Figura 11. Tolva con dosificador volumétrico
Fuente < http://es.slideshare.net/mauricioantonio1291/tolvas?from_action=save >
Se presenta las especificaciones técnicas de las tolvas con dosificador volumétrico

 Tazas telescópicas con un rango de ajuste de 1:2
 El tamaño de taza se puede cambiar sin herramientas
 Multidepósito para una mayor versatilidad del producto
 Piezas que entran en contacto con el producto fabricadas de acero inoxidable y/o
materiales homologados para la industria alimentaria.
2.2.3.2 Alternativa 2. Tolva con dosificador de pistón
Figura 12. Tolva con dosificador de pistón
Fuente: <http://www.tecnoembalaje.com/maquinaria-y-equipos/dosificadores/>
Se presenta las especificaciones técnicas de las tolvas con dosificador de doble pistón
 Tolva en acero inoxidable de 50 litros de capacidad
 Sistema de dosificación por dos pistones neumáticos controlados por sensores
magnéticos.
 Volumen de dosificación entre 200 y 1000ml para pistón estándar
 Velocidad de producción de 8 a 14 (16 – 28) unidades/minuto, dependiendo del
operario y propiedades fisicoquímicas del producto a dosificar.
 Acometida eléctrica de 110 V
 Consumo de aire de 5.7 CFM.
2.2.3.3 Alternativa 3. Tolvas con dosificador de tornillo
La tolva en su interior cuenta con un tornillo sin fin. La cantidad de vueltas del tornillo se
ajusta en dependencia de la composición del alimento a dosificar. Indicada en la
dosificación de alimentos en polvo.5
Figura 13. Tolva con dosificador de tornillo
Fuente: <http://www.tecnoembalaje.com/maquinaria-y-equipos/dosificadores/> Se
presenta las especificaciones técnicas de las tolvas con dosificador de tornillo

• Volumen de dosificación de 500 a 1000 ml
• Apta para dosificar productos granulares que fluyan libremente.
• Construcción en acero inoxidable
• Operación electromecánica
• Muy fácil de operar, limpiar y mantenimiento
5
Los chutes o tolvas; Universidad Nacional de San Agustín;
<http://es.slideshare.net/mauricioantonio1291/tolvas> [citado 13/11/2016]. P. 9.
Tabla 4. Ponderación de alternativas para subsistema de dosificación.

1 2 3
CAPACIDAD 12.14 4 0.4856 4 0.4856 4 0.4856

SENCILLO
VERSÁTILIDAD 5.63 3 0.1689 3 0.1689 4 0.2252
MANTENIMIENTO 7.16 2 0.1432 5 0.358 3 0.2148
COSTO DE PESO 9.43 4 0.3772 4 0.3772 4 0.3772
MATERIALES MODERADO
ANTICORROSIVO 4.26 4 0.1704 4 0.1704 4 0.1704
VIDA ÚTIL 7.28 4 0.2912 5 0.364 4 0.2912
PROLONGADA
BAJA
FÁCIL 7.36 3 0.2208 4 0.2944 3 0.2208
ENSAMBLE
SEGURO 8.21 4 0.3284 4 0.3284 4 0.3284
MODULAR AJUSTABLE 9.16 4 0.3664 4 0.3664 4 0.3664
FUNCIONAL 6.7 2 0.134 5 0.335 3 0.201
TOTAL 100 3.142 4.1526 3.5611
2.3 DESCRIPCION PROPUESTA DE SOLUCIÓN
2.3.1 Solución de subsistema de molienda
Se quiere desarrollar un sistema funcional que permita una producción continua de

alimento, para ello se va a contar con un molino de martillos de capacidad de 100
kilogramos,
2.3.2 Solución de subsistema de elevadores de cangilones
Para el transporte de materias primas de un punto bajo a uno más alto sin desperdicios, se
implementa un elevador de cangilones de descarga por gravedad, con una configuración
modular para futuras modificaciones de la planta en el caso que se requiera llevar los
productos a una mayor altura; éste mecanismo cuenta con cangilones fabricados en material
de plástico, banda antideslizante, tambor con recubrimiento de caucho y la unidad de
accionamiento de motor eléctrico y reductor.
2.3.3 Solución de subsistema de dosificación.
La tolva por dosificación de pistón es un sistema práctico y versátil, que permite una
operación rápida y precisa de la materia prima que se quiere mezclar, el conjunto cuenta
con una tolva que tiene la capacidad adecuada para el suministro continuo de ingredientes y
un mecanismo de descarga por racera accionada por un actuador neumático, el cual recibe
señal de una celda de pesaje que se encargan controlar la cantidad de ingredientes que se
requiere.
3. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN RECOPILADA
 CAMACHO Jhoffer Daniel; MOLANO Ronald Arnovi; Diseño y construcción de

un sistema de producción de bandas antideslizantes en la empresa SODECOL LTDA;
Universidad Industrial de Santander. Bucaramanga, 2011.
Suministra información sobres los diversos diseños de molinos industriales como

molino de martillos, molino de bolas o de cilindros y molino de chorros de aire.
 HALL Carl; SALAS Freddy; Equipo para procesamiento de productos agrícolas;

Editorial IICA; Lima Perú. Septiembre de 1968.
En este libro se describe el equipo que se usa en el procesamiento agrícola en granjas o

en empresas relacionadas con ella. Las características de diseño y las prácticas de uso.
 SHIGLEY, Joseph. Diseño en Ingeniería Mecánica. México: McGraw- Hill sexta

edición, 2002.
En este libro se describe los conceptos básicos del diseño de máquinas, procesos de
diseño y características de los principales tipos de elementos mecánicos.
 HIBBELER, R.C. Mecánica de materiales. México: Prentice Hall, 1997.
Este libro proporciona información teórica y aplicación de la ingeniería mecánica

explicando el comportamiento físico de los materiales sometidos a carga.
 PERRY, J H; Manual del ingeniero químico, 6 Ed, Tomo II, Mc Graw-Hill, New
York. 1999.
Este manual presenta los parámetros de diseño y cálculos correspondientes que se

deben tener en cuenta para la realización de transportadores de tornillos sin fin además
de aportar información teórica sobre su clasificación ventajas, desventajas y
aplicaciones correspondientes.
 Mc CABE, Warren; SMITH, Julián; HARRIOT, Peter; Operaciones unitarias en

Ingeniería Química, 7 Ed, Mc Graw-Hill, México 2007.
Este libro detalla el método de operaciones unitarias sobre los procesos de secado
molienda destilación y evaporación soportada en diversas técnicas y fundamentos
científicos.
 UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA. Elevadores de

cangilones. Disponible En:
http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/EXELARNING/leccin_14_eleva
dores_de_cangilones.html
 INDUSTRIAS ARCHILA SAS. Elevadores de cangilones. Disponible En:
http://www.indumetalicasarchila.com/sectores-de-produccion/sector-
agricola/24-elevadores-de-cangilones.html
 MAQUINARIAS MAVIMAR. Molinos para granos. Disponible En:

http://maquinariasmavimar.blogspot.com.co/2010/09/molinos-para-granos.html
4. GESTIÓN DEL TRABAJO DE GRADO
4.1 IDENTIFICACIÓN DE TAREAS Y SUBTAREAS
Este plan se ha estipulado teniendo en cuenta las principales actividades que se

desarrollaran en el transcurso del proyecto. A continuación se describen las actividades a
realizar.
4.1.1 Fase de investigación
 Identificación de la necesidad.
 Determinación de los recursos necesarios.
 Recopilación de bibliografía y conceptualización.
 Planteamiento de objetivos.
 Justificación del trabajo de grado.
 Estructuración del cronograma de actividades.
 Borrador del plan de trabajo.
TIEMPO REQUERIDO: 4 semanas
4.1.2 Fase de Estudio

 Análisis de la literatura recopilada
 Selección de la alternativa a utilizar
 Presentación del plan de trabajo de grado.
4.1.3 Fase de Diseño
 Diseño conceptual de maquinaria y sistema de transporte.

 Selección y descripción de los procesos: molienda, dosificación y transporte
 Descripción y especificaciones técnicas de las máquinas y sistema de trasporte que
contenga la planta
 Elaboración de planos constructivos.
4.1.4 Fase de Desarrollo
 Elaboración de hojas de ruta para la construcción y ensamble de la sección de

molienda de la planta.
 Construcción de los subsistemas de la planta: molienda, dosificación y
transporte
. TIEMPO REQUERIDO: 12 semanas
4.1.5 Fase de Elaboración de Memorias
 Redacción preliminar
 Elaboración de memorias
 Elaboración audiovisual de soporte
 Sustentación de proyecto
4.1.6 Fase de Documentación
 La fase de documentación se realiza durante todo el desarrollo del proyecto de grado.

4.2 DIAGRMA DE GANTT
Figura 15. Diagrama de Gantt

4.3 IDENTIFICACIÓN DE LOS RECURSOS NECESARIOS
Los equipos necesarios para la realización de este proyecto son los siguientes:
 Computadores
 Catálogos y recursos bibliográficos
 Mano de obra
 Materiales e insumos
4.4 PRESUPUESTO
Tabla 5. Presupuesto
GASTOS GENERALES
Papelería (Memorias, cartas, fotocopias, carpetas, $ 300.000
borradores, empastes, etc.)
Trabajo Intelectual $ 3’500.000
Asesoría Profesional (Asumido por la Universidad) $ 1’000.000
Subtotal $ 4’800.000
GASTOS CONSTRUCTIVOS
Compra de materiales y accesorios $ 22‘500.000
Proceso de fabricación $ 7’500.000
Subtotal $ 30’000.000
Imprevistos (10 %) $ 3’000.000
TOTAL $ 33’000.000.oo
El presente proyecto de grado será financiado en su totalidad por la empresa

INDUSTRIAS ARCHILA S.A.S. (Ver Anexo D)
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. GENERALIDADES DEL ALIMENTO PARA PECES 41
Aexo B. MARCO TEÓRICO DE LOS COMPONENTES MECÁNICOS DE LA

PLANTA PRODUCTORA DE ALIMENTO PARA PECES 57
Anexo C. INDUSTRIAS ARCHILA SAS 70
Anexo D. CARTA DE LA EMPRESA INDUSTRIAS ARCHILA S.A.S. 74

PLANTA PILOTO PRODUCTORA DE PELLETS PARA PECES
DIRECTOR DEL TRABAJO DE GRADO
Ing. Isnardo González Jaimes.
AUTORES
Nombre: ANDRÉS FELIPE GÁMEZ T.
Código: 2114568
Nombre: KEVIN FRANCESCO MONRROY R.
Código: 2103260
ANEXO A
MARCO TEÓRICO DEL PROCESAMIENTO DE ALIMENTO PARA PECES
1. GENERALIDADES DEL ALIMENTO PARA PECES.
Los nutrientes consumidos por los peces, después de ser digeridos en el estómago e
intestino, son absorbidos a través de las paredes del intestino hacia el torrente circulatorio
en la forma de moléculas simples. Esas moléculas circulan en el cuerpo y son tomadas por
diferentes tejidos en donde son objeto de un sinnúmero de reacciones químicas diferentes.
El punto final de esas reacciones es la degradación total para liberar la energía contenida en
las moléculas o el crecimiento del organismo evidenciado por la producción de nuevos
tejidos.6
La mayor parte del alimento consumido por los peces está constituida de por tres grupos de
macronutrientes: proteínas, carbohidratos y lípidos.
1.1 NUTRIENTES ESENCIALES
1.1.1 Proteína
De todos los compuestos que hacen parte del cuerpo de los animales, la proteína es el más
importante por varias razones: es el constituyente básico de las células, representa después
del agua el grupo químico más abundante en ellas, como nutriente es utilizado para
crecimiento y como fuente de energía y como ingrediente en dietas artificiales, es el
componente más escaso y costoso.7
6
VÁSQUEZ TORRES, Wálter, “Principios de nutrición aplicada al cultivo de peces”. Villavicencio. Editorial
Juan XXIII, 2004, p. 22.
7
Ibid, p.25
Los aminoácidos son las unidades que conforman las proteínas, y por lo mismo, son
esenciales para la formación y regeneración de tejidos; existen dos grupos de aminoácidos:
los esenciales (AAE) y los no esenciales (AANE). Los AAE no pueden ser sintetizados por
el organismo en cantidades adecuadas y por lo tanto, debe adquirirlos a partir de la dieta,
son considerados esenciales los siguientes aminoácidos: arginina, histidina, fenilalanina,
triptófano, valina, leucina, isoleucina, metionina, treonina y lisina. Los AANE glicina,
prolina, tirosina, serina, cisteína, cistina, alanina, glutamina, ácido aspártico y ácido
glutámico son igualmente importantes en la estructura proteica, sin embargo, si hay
deficiencia en la ingestión de uno varios de ellos, estos pueden ser sintetizados a nivel
celular a partir de aminoácidos esenciales.8
Figura 16. Composición proximal, Energía digestible (ED) y composición de

aminoácidos esenciales (% de la PB) de algunos ingredientes de uso común en la
fabricación de raciones.
Fuente. Principios de nutrición aplicada al cultivo de peces
8
1.1.2 Lípidos
Comprenden un grande y variado grupo de compuestos orgánicos que son insolubles en

agua pero solubles en solventes orgánicos. Los peces requieren lípidos en la dieta, grasas y
aceites principalmente, para utilizarlos como fuentes de energía metabólica y de ácidos
grasos esenciales. Fisiológicamente los ácidos grasos libres constituyen la principal fuente
de combustible aerobio para el metabolismo energético del músculo de los peces. De igual
manera los fosfolípidos, que son el segundo grupo más abundante después de los
triglicéridos, hacen parte de la estructura celular y son fundamentales en el mantenimiento
de la integridad y funcionamiento de las biomembranas.9
Figura 17. Composición de los lípidos.
9
43
1.1.3 Carbohidratos
Usualmente son definidos como substancias compuestas de “unidades de azúcares” que

contienen carbono, hidrógeno y oxígeno. En el cuerpo de los animales la presencia de tales
compuestos es relativamente baja en comparación con la proteína y las grasas. En contraste,
en los organismos vegetales es el compuesto más abundante.
Según Lovell (1998), aunque los carbohidratos son una importante fuente de
energía y hacen parte de un gran número de metabolitos intermediarios en el
organismo de los peces tales como la glucosa sanguínea, nucleótidos,
glucoproteínas, etc., no son considerados nutrientes esenciales. De otro lado, a
la fecha se ha demostrado que la ausencia de carbohidratos en la dieta reduce
significativamente la ganancia de peso diario como consecuencia directa de una
hipotrofia muscular (reducción del tamaño celular hasta en un 50%).10
1.1.4 Vitaminas
Las vitaminas son compuestos orgánicos de bajo peso molecular necesarios en la dieta de
los animales en cantidades relativamente pequeña para un buen crecimiento, salud y
correcto funcionamiento del organismo. De manera general se puede considerar que las
vitaminas son:11
 Componentes naturales de los alimentos, diferentes en su estructura química de los

carbohidratos, proteínas, lípidos, minerales y agua.
 Están presentes en los alimentos en cantidades mínimas.
10
11
Ibid, p.42
 Son esenciales para el metabolismo (actúan como grupos prostéticos de las enzimas).
Algunas vitaminas que son esenciales para un cierto grupo de animales pueden no serlo
para otros.
 Su carencia en la dieta provoca síntomas específicos (enfermedades deficitarias,
avitaminosis).
 Generalmente ni pueden ser sintetizados.
Figura 18. Vitaminas presentes en ingredientes de uso común
1.1.5 Minerales
Son elementos químicos inorgánicos que hacen parte del organismo de los peces, son
necesarios para el correcto desarrollo y funcionamiento y se requiere en las cantidades
semejantes a las exigidas por otros animales domésticos; sin embargo, es importante anotar
que existe una gran diferencia en lo que respecta a la forma como estos son absorbidos del
medio externo; para los animales terrestres la única
vía es a partir de los alimentos y el agua ingeridos, en tanto que para los organismos
acuáticos, además de este mecanismo existe la alternativa de absorberlos directamente del
agua, en donde la mayoría están disueltos, a través de las branquias y de la piel.12
Figura 19. Composición de macrominerales y microminerales en ingredientes de uso

común.
1.2 ALIMENTO NATURAL Y ARTIFICIAL
1.2.1 Alimento natural de los peces
En el ambiente natural los peces consiguen balancear su dieta escogiendo entre diversos
alimentos disponibles los que mejor satisfacen sus exigencias nutricionales. De una manera
general la productividad natural de un ecosistema acuático, como alimento para los peces,
posee elevado valor energético, altos niveles de proteína de excelente calidad y también es
fuente de vitaminas y minerales.
12
Figura 20. Valores energéticos de los principales organismos del alimento natural.
1.2.2 Estrategias de alimentación en el cultivo de peces
La necesidad de obtener productos de buena calidad, en el menor tiempo posible y con

costos económicos viables, son los objetivos de la piscicultura. Esto conlleva una buena
planificación de alimentación que asegure que la especie cultivada aproveche de la forma
más eficiente el alimento disponible, tanto natural como artificial. A continuación se
presentan algunos métodos de alimentación para peces cultivados bajos diferentes sistemas
de acuerdo con la densidad de biomasa.
1.2.2.1 Cultivos exclusivamente con alimento natural
En este sistema básico de cultivo, el crecimiento de los peces depende totalmente del
consumo de parte de los animales vivos y vegetales, presentes en forma natural en el cuerpo
de agua del estanque o depósito donde se cultivan los peces. El crecimiento variará en
funcion de la productividad natural del agua utilizada y también de la densidad de
biomasa total de las especies cultivadas en dicho
sistema, de esta manera el crecimiento será proporcional a la productividad natural del
estanque y tenderá a decrecer con el aumento de la biomasa hasta el nivel máximo de carga.
Esta estrategia de alimentación generalmente se emplea en sistemas de cultivos extensivos,
con muy bajas densidades de carga.
1.2.2.2 Cultivos con alimento natural + fertilización
Con el objetivo de incrementar la producción de alimento vivo, organismos vegetales y

animales en un cuerpo de agua, se utilizan compuestos orgánicos e inorgánicos
denominados fertilizantes, estos sirven como el primer recurso esencial de agua. De esta
manera se aumenta la producción de peces y la capacidad de cultivo del sistema. La
estrategia de alimentación incrementando la productividad acuática a través de la
fertilización, también es típica de sistemas extensivos, permite aumentar la densidad de
biomasa de los cultivos.
Figura 21. Uso del alimento de acuerdo con los sistemas de cultivo
Fuente. < http://www.fao.org/docrep/field/003/ab492s/AB492S17.htm>

1.2.2.3 Cultivos con dietas suplementarias
Cuando la densidad de los peces, así como los requerimientos de producción, son tales que
la productividad del cuerpo del agua por sí solo no puede sostener o no sostiene en forma
adecuada el crecimiento de los animales, entonces se hace necesario el suministro de una
dieta suplementaria exógena que pueda ser ofrecida en forma directa como un recurso
suplementario de nutrientes para el cultivo; en este sistema, los requerimientos dietéticos de
los organismos en cultivo son satisfechos por una combinación de alimento natural y
alimento suplementario. Los alimentos suplementarios normalmente consisten de
subproductos animales o vegetales de bajo costo y pueden involucrar el uso de un sólo
producto en forma fresca o en forma no procesada. (i.e. los desperdicios de molinos, los
desperdicios de cervecerías o las cascarillas de arroz), o el uso de una combinación de
diferentes materiales alimenticios en forma de mezclas o procesados como un pellet. Esta
estrategia de alimentación es típica de un sistema de cultivo semi-intensivo.13
1.2.2.4 Cultivos con dietas completas
Implica la provisión externa de un alimento de alta calidad nutricionalmente completo, que

tenga un perfil de nutrientes predeterminado. Tradicionalmente las dietas completas toman
la forma de un pellet seco o húmedo que consiste en la combinación de diferentes
ingredientes, cuyo contenido de nutrientes totales se asemeja a los requerimientos dietéticos
conocidos para los peces, bajo condiciones de máximo crecimiento. En vista de las altas
densidades de siembra de peces generalmente empleadas con esta estrategia de
alimentación, se asume que la productividad natural del estanque, no proporciona ningún
beneficio a este tipo de cultivo. Esta estrategia de alimentación es típica de sistemas de
cultivo intensivo.
13
FOOD AND AGRICULTURE OF THE UNITED NATIONS. Nutricion y alimentacion de peces y camarones
cultivados. [en línea]. <http://www.fao.org/docrep/field/003/ab492s/AB492S17.htm> [citado en 23 de
noviembre de 2016]
1.3 FORMULACIÓN DE DIETAS PARA PECES DE CULTIVO
Cuando se formule una dieta práctica para usarse en sistemas intensivos de acuacultura, se
deberán considerar los siguientes factores:14
 Valor en el mercado de las especies que van a ser cultivadas: como una
regla práctica los costos del alimento no deberán exceder del 20 al 25% del valor de los
animales cultivados en la granja.
 Comportamiento alimenticio y capacidad digestiva de las especies

cultivadas: ¿la especie que va a ser cultivada, es un carnívoro, omnívoro o
herbívoro?, ¿es un comedor de fondo, pelágico o de superficie?, ¿se alimenta durante el
día, durante los crepúsculos o es nocturno?, ¿se alimenta ayudado por la vista o el
olfato?, ¿consume alimentos secos o húmedos?, ¿se alimenta rápidamente o come
lentamente?, ¿la especie a cultivar tiene secreciones ácidas en el estómago?, ¿posee ésta
un sistema completo de enzimas digestivas?. Estos factores, junto con la unidad de
producción propuesta dictarán si se utiliza un alimento flotante, uno de poca flotación o
uno que se precipite rápidamente.
 Procesos de manufactura de alimentos que se pretende utilizar: mezcla

directa, peletizado en frío, peletizado convencional a vapor, peletizado por expansión a
vapor, hojuelas, granulados o microencapsulados. Por ejemplo: el peletizado por
expansión a vapor requiere dentro de la formulación, la presencia de grandes cantidades
de granos de cereales que contengan almidón, para facilitar la gelatinización de éste y
obtener la textura de expansión deseada.
14
noviembre de 2016]
50
 Requerimientos de nutrientes dietéticos de las especies a ser cultivadas:
éstas incluyen la proteína dietética, los aminoácidos esenciales, los ácidos grasos
esenciales, las vitaminas, los minerales y la energía (si es conocida) para todos los
estados del ciclo de vida de los organismos.
Figura 22. Procedimiento básico para la formulación de dietas completas para peces.
 Recursos disponibles de ingredientes alimenticios: el contenido de nutrientes

en los ingredientes disponibles para la alimentación, incluyendo el control de calidad y
los costos (como recurso y con el transporte). La disponibilidad, la calidad nutricional y
costos de los ingredientes individuales (incluyendo fuentes de micronutrientes, tales
como: vitaminas, aminoácidos,
antioxidantes e inhibidores de hongos), dictarán el tipo de ración que se puede formular.
 Digestibilidad de los recursos de ingredientes en diferentes especies de

peces: la disponibilidad biológica de los nutrientes individuales (proteínas,
aminoácidos, lípidos, carbohidratos, minerales, vitaminas y energía), contenidos en los
diferentes ingredientes para elaborar alimentos para las especies de peces.
 Fase de desarrollo de los peces: Postlarvas, alevinos, juveniles y reproductores

de una misma especie presentan exigencias nutricionales diferentes, por lo que
requieren de formulaciones específicas con niveles de ingredientes que también son
diferentes según dicho estado de desarrollo
Figura 23. Niveles de inclusión de algunos ingredientes sugeridos en dietas para una
especie específica

1.4 MANUFACTURA DE DIETAS PARA PECES
Una vez formuladas las dietas sigue la fabricación. La tecnología aplicada puede diferir,
por lo menos en detalles, dependiendo del tipo de alimento a ser fabricado; los alimentos
pueden ser clasificados basados en el estado del ciclo de vida de los peces que serán
alimentados. De acuerdo con esto existen cuatro tipos de alimentos que son: iniciación de
postlarvas, alevinos, crecimiento y reproductores. Esto no implica que para todas las
especies puede ser necesario utilizar todos los diferentes tipos de alimentos, también puede
darse el caso, que los alimentos para alevinos y para crecimiento, sean el mismo.
Figura 24. Tipos de alimentos utilizados

1.4.1 Molido
La eficiencia de un proceso de manufactura de alimentos y la eficiencia biológica de una

dieta en el compuesto dependerán fundamentalmente del molido inicial, y
consecuentemente del tamaño de partícula de los materiales básicos crudos utilizados. La
ventaja del molido es doble: para el nutricionista, facilita la destrucción de los factores
antinutricionales termolábiles invariablemente presentes y mejora la digestibilidad de los
nutrientes al incrementar el área superficial de las partículas alimenticias; para los animales,
un alimento compuesto molido mejora la aceptabilidad por el alimento y la pelletizacion,
mejora las propiedades de mezcla de cada uno de los ingredientes individuales y también se
incrementa la densidad del material del ingrediente alimenticio.
Figura 25. Planta para fabricación de alimentos
Fuente.< http://www.fao.org/docrep/field/003/ab492s/AB492S13.htm>
En contraste con la industria para manufactura intensiva de alimentos para ganado y
animales de corral, donde los ingredientes han sido molidos a un tamaño de partícula por
debajo de 1 mm, la manufactura de un pellet de buena calidad adecuado para piscicultura,
requiere que todos los ingredientes sean primero molidos para pasar a través de una malla
de 0.25mm (para premezclas y granulados de iniciación) y de mallas de 0.35 mm (para
pellets para reproductores o de crecimiento) de tal manera que tenga el tamaño físico
requerido por el animal cultivado y para obtener los máximos beneficios nutricionales de
cada uno de los nutrientes presentes.15
Uno de los mayores problemas encontrados en la manufactura de alimentos pelletizado

para piscicultura dentro de los países en desarrollo, es que son producidos invariablemente
en molinos de alimentos diseñados y equipados específicamente para la manufactura de
alimentos para ganado y animales de corral, y como tales, no tienen la capacidad necesaria
para el molido fino ni el procesamiento total de los materiales que son utilizados, para
justificar la compra de tal equipo.
1.4.2 Peletizado
El sistema de compactación o peletizado a vapor es de hecho la técnica más común de

producción empleada para la manufactura comercial de alimentos para piscicultura. Sin
embargo, aparte de los beneficios generalmente reconocidos a los sistemas convencionales
de compactación de pellets secos o a vapor, los desarrollos más recientes y la aplicación de
las técnicas de peletizado por extrusión, como por ejemplo la expansión, han ofrecido
algunos horizontes nuevos para los fabricantes de alimentos para acuacultura. Las ventajas
del peletizado por extrusión
15 15
noviembre de 2016]
sobre los sistemas convencionales de peletizado a vapor se pueden resumir como sigue:
Figura 26. Comparación entre dietas pelletizadas y extrudizadas
 Las altas temperaturas empleadas durante el cocido por extrusión facilitan la ruptura de
las membranas de celulosa que rodean a las células vegetales y a los gránulos
individuales de almidón de los cereales y las oleaginosas, con la consecuente
gelatinización del almidón y el incremento de la biodisponibilidad calorífica de los
carbohidratos.
 Las altas temperaturas empleadas durante la extrusión facilitan la inactivación y/o

destrucción de factores antinutricionales termolábiles que se encuentran normalmente
presentes en los cereales y oleaginosas (inhibidores enzimáticos del crecimiento) y
contaminantes exógenos dentro de los subproductos animales (Salmonella).
ANEXO B
1. MARCO TEÓRICO DE LOS COMPONENTES MECÁNICOS DE LA PLANTA

PRODUCTORA DE ALIMENTO PARA PECES
1.1 SELECCION DEL TRANSPORTADOR
La selección del transportador correcto para un material específico a granel en una

situación dada, se complica debido al gran número de factores relacionados entre sí que es
preciso tomar en consideración. Primeramente, se deben sopesar las alternativas entre tipos
básicos y, a continuación, escoger el tamaño y el modelo que sean adecuados. Las
posibilidades de trabajo constituyen el primer criterio, pero se debe establecer también el
grado de perfección en el desempeño.
Puesto que existen diseños normalizados de equipos y datos completos de ingeniería para
muchos equipos comunes de transportadores, su desempeño puede predecirse con exactitud,
cuando se usan con materiales que tengan características conocidas de transportación. Sin
embargo, incluso los mejores transportadores pueden tener un desempeño poco
satisfactorio, cuando las características de los materiales sean desfavorables.16
La capacidad requerida es un factor primordial en la selección de un transportador. Los

transportadores dc banda, que se pueden fabricar en tamaños relativamente grandes, para
funcionar a velocidades elevadas, transportan económicamente grandes cantidades de
materiales. Por otra parte, los transportadores de tomillo helicoidal o sinﬁn se hacen
extremadamente torpes cuando aumenta su tamaño y no se pueden manejar a velocidades
elevadas sin crear problemas graves de abrasión. Definitivamente la longitud de
desplazamiento está limitada por ciertos tipos de transportadores. Con bandas dc alta
resistencia a la tensión, el límite de
16
PERRY, J H. Manual del ingeniero químico, 6° ed. Tomo II. McGraw Hill New York. 1999. P 7-3
longitud para los transportadores de banda puede ser de varios kilómetros. Los
transportadores de aire se limitan a 305 metros, los vibratorios a centenares de metros, en
conclusión conforme aumenta el recorrido, la elección entre las alternativas se va haciendo
cada vez mas estrecha.
La elevación de materiales se puede manejar por lo común en forma más económica

mediante elevadores de cangilones verticales o inclinados, pero se combinan los
desplazamientos ascendentes y horizontales, es preciso tomar en consideración otros
transportadores. Las máquinas que combinan varias direcciones de desplazamiento en una
sola unidad resultan casi siempre más costosas; sin embargo, puesto que sólo requieren una
unidad motriz simple, esta característica compensa con frecuencia el costo básico adicional.
Tabla 6. Comparación de transportadores para materiales granel.

Función Tipo de transportador
Transporte horizontal de Banda articulada, banda normal de flujo
materiales. continuo, de arrastre de tablilla, vibratorio, de
cangilones, de cangilones de volteo, de aire.
Transporte de materiales hacia Banda articulada, banda normal de flujo

arriba o hacia debajo de una continuo, de paletas, de tronillo sin fin.
pendiente.
Elevación de materiales Elevador de cangilones, flujo continuo,
montacargas de cajón, aire.
Manejo de materiales sobre una Flujo continuo, de cangilones de descarga
combinación de trayectorias por gravedad, de cangilones de volteo, aire
horizontales y verticales.
Distribución o colección de Banda, paletas, tornillo sinfín, flujo continuo,
materiales para tolvas, depósitos, etc. cangilones de descarga por gravedad, de volteo,
aire.
Retiro de materiales de vagones del Vaciados de carros, descargador de vagones,
ferrocarril, camiones, etc. agitador de vagones, pala mecánica, aire.
Fuente. Manual del ingeniero químico. PERRY

Se deben tomar en consideración las características de los materiales tanto químicas
como físicas; sobre todo Ia fluidez. También son importantes la capacidad de abrasión la
friabilidad y el tamaño de los terrones. Los efectos de la humedad o la oxidación debido a
la exposición a la atmósfera, pueden ser perjudiciales para el material que se transporta y
exigir un cierre total de transportador, o incluso una atmosfera artificial. Evidentemente,
algunos tipos de transportadores se prestan a esos requisitos especiales mejor que otros.
Algunos transportadores pueden satisfacer los requisitos de procesamiento con

cambios ligeros de diseño. Por ejemplo, un transportador de flujo continuo puede
proporcionar el enfriamiento deseado de los sólidos simplemente al poner el material
transportado en contacto directo con metales conductores del calor. A los transportadores
vibratorios se pueden ijar con facilidad plataformas de cribado, para realizar operaciones
simples de clasificación y selección por tamaños, y existen aspas o carcasas especiales en
los transportadores de gusano helicoidal para una gran variedad de operaciones de
procesamiento tales como el mezclado, la deshidratación, el calentamiento y el
enfriamiento.17
1.1.1 Transportadores de tornillo helicoidal
Consiste en un sistema de aspas helicoidales (hélice laminada a partir de una barra plana de
acero) o seccionales (secciones individuales cortadas y formadas en hélice a partir de una
placa plana), montadas en una tubería o un eje y que giran en una artesa. La potencia de
transporte debe transmitirse a través del eje o la tubería y se ve limitada por el tamaño
permisible de sus piezas. Las capacidades de los transportadores de gusano se limitan en
general a aproximadamente 4.72 m3/min. Además de su capacidad de transporte, los
transportadores de tornillo sinfín pueden adaptarse a una gran variedad dc operaciones dc
procesamiento. Se puede lograr
17
PERRY, J H. Manual del ingeniero químico, 6° ed. Tomo II. McGraw Hill New York. 1999. p 7-4
casi cualquier grado de mezcla con transportadores de tornillo sinfín de aspas cortadas;
cortadas y plegadas o reemplazadas mediante una serie de paletas. El uso de aspas de
caucho permite manejar materiales pegajosos. Las unidades de aspas escalonadas o cónicas
y de paso variable pueden proporcionar un control excelente para las aplicaciones de
alimentación o en transportadores en los que se requieren control preciso dcl índice de
desplazamiento. Se usan tornillo los de paso como para aplicaciones de desplazamiento
inclinado y vertical y unidades de paso corto y aspas dobles, que evitan eficientemente la
acción de inundación. Además de una gran variedad de diseños de componentes, los
transportadores de lomillo sinfín pueden fabricarse en gran variedad de materiales que van
desde hierro colado hasta acero inoxidable.
Figura 27. Capacidades y condiciones de carga de un trasportador tornillo sinfín

Los cálculos de potencia requerida para los transportadores de tornillo sinfín están
normalizados, sin embargo, cada fabricante ha agrupado constantes numéricas de maneras
distintas y asignado valores ligeramente diferentes sobre la base de variaciones individuales
de diseño. Así pues, al comparar las necesidades de potencia de los transportadores de
tornillo sinfín es aconsejable utilizar una formula específica para equipos específicos.
La potencia requerida tiene dos componentes: el necesario para impulsar el tornillo en vacío
y el que se requiere para el desplazamiento del material. El primer componente es función
de la longitud del transportador, la velocidad de rotación y la fricción en los cojinetes o los
soportes. El segundo es funcion del peso total del material transportado por unidad de
tiempo, la longitud del recorrido y la profundidad a la que se carga la artesa o el canal. El
último renglón de potencia, a su vez, es función de la fricción interna y la fricción sobre el
metal de los materiales transportados.
1.1.2 Elevador de cangilones
Los elevadores de cangilones son las unidades más sencillas y seguras para
desplazamientos verticales dc materiales. Existen en una gama amplia de capacidades y
pueden funcionar totalmente al aire libre o encerrado. Existe la tendencia que favorece las
unidades sumamente normalizadas; pero para materiales especiales y capacidades altas es
aconsejable utilizar equipos de diseño especial. Las principales variaciones de calidad son
las del espesor de los recubrimientos, el espesor de los cangilones, la calidad de la banda o
la cadena y los equipos de impulsión.
Hay distintas configuraciones de elevadores de cangilones, entre esos están los siguientes:
a) Cangilones espaciados de descarga centrifuga.

b) Cangilones espaciados de descarga positiva.
c) Cangilones continuos.
d) Cangilones continuos de capacidad superior.
e) Los cangilones espaciados reciben parte de la carga directamente y parte
mediante el arratre por el fondo.
f) Continuo: los cangilones se llenan al pasar por el brazo cargador, con la canaleta dc
alimentación sobre la rueda posterior.
g) Continua: cangilones en caja de carga sin fondo, con registro de limpieza.
h) Cangilones espaciados de hierro maleable para descarga centrifuga.
i) Cangilones de acero para elevadores dc cangilones continuos.
Figura 28. Tipos de elevadores de cangilones

La potencia requerida para los elevadores de cangilones se puede calcular con facilidad.
Para cangilones espaciados y excavadores es igual a la capacidad deseada en toneladas por
hora, multiplicada por la elevación en pies y dividida entre
500. Para cangilones continuos con brazo dc carga, se aumenta el divisor a 550. Las dos
fórmulas incluyen pérdidas normales de transmisión así como también pérdidas de
recolección de la carga y son aplicables para elevaciones verticales y ligeramente
inclinadas. Con fines de estimación, en la figura 28 se dan especiaciones generales para
elevadores de cangilones correspondientes a unidades centrifugas, mientras que en la figura
29 aparecen datos para elevadores continuos.
Figura 29. Especificaciones para elevadores de descarga centrífuga.

Figura 30. Especificaciones para elevadores de descarga continúa.
1.2 SELECCIÓN DEL EQUIPO PARA LA REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DEL

MATERIAL
El equipo para reducción de tamaño se divide en trituradores, molinos, molinos de

ultrafinos y máquinas de corte. Los trituradores realizan el trabajo pesado de romper las
piezas grandes de materiales sólidos en pequeños pedazos. Un triturador, en principio,
opera con un material extraído de una mina, aceptando todo lo que venga de la mina y
rompiéndolo en pedazos de 150 a 250 mm. Un triturador secundario reduce estos pedazos a
partículas quizá de tamaño de 6 mm. Los molinos reducen el producto del triturado hasta
formar un polvo. El producto procedente de un molino intermedio puede pasar a través de
un tamiz de 40 mallas; la mayor parte del producto que sale de un molino fino pasará a
través de un tamiz de 200 mallas con una abertura de 74 µm. Un molino ultrafino acepta
como alimentación partículas no mayores de 6 mm el tamaño del producto generado es
típicamente de 1 a 50 µm. Las cortadoras producen partículas de tamaño y forma
definidos, de 2 a 10 mm de longitud. Estas máquinas realizan su trabajo en formas muy
diferentes. La compresión es la acción característica de los trituradores. Los molinos
emplean el impacto y frotación, algunas veces combinados con compresión; los molinos de
ultrafinos operan en principio por agotamiento. Una acción de cortado es por supuesto una
característica de cortadoras, troceadores y rajadores.
Figura 31. Tipos de equipos para la reducción de tamaño

Figura 32. Guía para la selección de equipo de trituración y molienda.
1.2.1 Molino de martillos
Todos estos molinos contienen un rotor que gira a gran velocidad en el interior de una
coraza cilíndrica. Por lo general el eje es horizontal. La alimentación entra por la parte
superior de la coraza, se trocea y cae a través de una abertura situada en el fondo. En un
molino de martillos, las partículas se rompen por una serie de martillos giratorios acoplados
a un disco rotor. Una partícula de alimentación entra en la zona de molienda no puede salir
sin ser golpeada por los martillos. Se rompe en pedazos, que se proyectan contra la placa
yunque estacionario situado dentro de la coraza, rompiéndose todavía en fragmentos más
pequeños. Éstos a su vez
son pulverizados por los martillos y son impulsados a través de una rejilla o un tamiz que
cubre la abertura de descarga.18
Con frecuencia se montan sobre el mismo eje varios discos rotores, cada uno de diámetro
de 150 a 450 mm y con cuatro a ocho martillos. Los martillos pueden ser barras rectas de
metal con los extremos planos o alargados, o bien afilados para formar un borde cortante.
Los molinos de martillo con reducción de tamaño intermedio forman un producto con un
tamaño de partículas de 25 mm a 20 mallas.
En los molinos de martillo para una molienda fina, la velocidad periférica de los extremos
de los martillos alcanza 110 m/s; estas máquinas reducen de 0.1 a 15 toneladas/h a tamaños
más finos que 200 mallas. Los molinos de martillo pulverizan casi cualquier producto:
sólidos fibrosos duros como corteza de un árbol o piel, virutas de acero, pastas húmedas
blandas, arcilla viscosa y roca dura. Para obtener una reducción de finos, están limitados a
los materiales más blandos.
18
MC CABE, Warren. SMITH, Julian. HARRIOT, Peter. Operaciones unitarias en ingeniería química. 7° ed, Mc
Graw-Hill, México 2007 p 1035.
Los requerimientos de capacidad y consumo de energía de un molino de martillo varían
mucho con la naturaleza de la alimentación y no se pueden estimar con confianza a partir
de las consideraciones teóricas, sino que es preferible obtener estos valores a partir de
información publicada o, todavía mejor, de pruebas a pequeña o a gran escala realizadas en
el molino con una muestra real del material que se va a pulverizar. Los molinos comerciales
típicamente reducen de 60 a 240 kg del sólido por kilowatt hora (100 a 400 lb/hp*h) de
energía consumida.
Figura 34. Datos de funcionamiento de los molinos de martillo
1.3 EQUIPOS PARA RECOLECCIÓN DE POLVO
1.3.1 Separadores de ciclón
La mayor parte de los separadores centrífugos para separar partículas de corrientes gaseosas
carecen de partes móviles. El dispositivo típico es el separador de ciclón, consiste en un
cilindro vertical con un fondo cónico, una entrada tangencial cerca de la parte superior y
una salida para el polvo situada en el fondo del cono.
La entrada por lo general es rectangular, la tubería de conducción de salida se extiende
dentro del cilindro para evitar que se forme un cortocircuito de aire desde la entrada hasta la
salida. El aire cargado de polvo recorre un camino en espiral alrededor y hacia abajo del
cuerpo cilíndrico del ciclón. La fuerza centrífuga desarrollada en el vórtice tiende a
desplazar radialmente las partículas hacia la pared, de forma que aquellas que alcanzan la
pared se deslizan hacia abajo dentro del cono y se recogen. El ciclón es en esencia un
dispositivo de sedimentación en el que una fuerza centrífuga intensa, que actúa radialmente,
es la que se utiliza en lugar de una fuerza gravitacional relativamente débil dirigida de
forma vertical.
Figura 35. Ciclón
Fuente. Operaciones unitarias en ingeniería química.

ANEXO C
1. INDUSTRIAS ARCHILA SAS
1.1 INFORMACION DE LA EMPRESA
Indumetalicas Archila es una empresa metalmecánica santandereana de carácter familiar,

creada en el año de 1991, que se dedica al diseño, fabricación y montaje de maquinaria
avícola, agrícola, industrial, de transporte y construcción. Presta servicios de corte y doblez,
cilindrado, corte con plasma, soldaduras especializadas y maquinados; además realiza
mantenimiento y suministro de partes de equipos para industria avícola y maquinaria
agroindustrial.
La empresa cuenta con dos sedes permanentes, ubicadas en la zona industrial de Chimitá
con un área construida de 2000 m2, y en la ciudad de Bucaramanga en el barrio Girardot
con un área construida de 480 m 2, las instalaciones disponen de un excelente equipo
humano y equipos de última tecnología tipo CNC para corte y doblez de lámina, también
cuenta con alquiler de máquinas y herramientas para obras civiles.
Figura 36. Logotipo de la empresa
Fuente. <http://indars.com.co>
Actualmente la sede principal se encuentra ubicada en la Cra. 0 Nro. 3 - 45 en el Km 2 vía
Chimita – Girón, y cuenta con un capacidad instalada para la producción de partes y
máquinas, alquiler de equipos para construcción y vehículos de transporte.
Figura 37. Ubicación de la empresa
Fuente. <http://indars.com.co>
En el año 2011 la empresa se certificó con la Norma de Calidad ICONTEC NTC

6001:2008 con el propósito de tener mayor respaldo ante la industria, y un lograr una
metodología continua de mejora en procesos de fabricación.
“NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 6001 MODELO DE GESTIÓN PARA
MICRO EMPRESAS Y PEQUEÑAS EMPRESAS (MYPES), establece los requisitos
fundamentales para implementar un sistema de gestión en micro empresas y pequeñas
empresas de cualquier sector económico, tanto de bienes como de servicios, en un entorno
de negocios actual que les permita:
- Demostrar la capacidad de cumplir las exigencias del mercado y los requisitos

reglamentarios aplicables.
- Fortalecer su competitividad, teniendo en cuenta el nivel de satisfacción de los clientes y

la mejora continua. La aplicación de esta norma facilita la implementación de los modelos
internacionales de los sistemas de gestión, tales como ISO 9001, ISO 14001, OHSAS
18001, entre otros.”19
19
ICONTEC NTC 6001, Modelo de gestión para micro empresas y pequeñas empresas (MYPES), 2008.
1.2 CAPACIDAD DE MAQUINARIA INSTALADA
La empresa cuenta con gran capacidad instalada de máquinas y herramientas, distribuidas

en tres grupos: Equipos de producción y manufactura, equipo de alquiler y vehículos de
transporte.
Tabla 7. Equipos de producción y manufactura
NRO EQUIPOS DE PRODUCCIÓN Y MANUFACTURA CANT

1 CIZALLA CORTADORA DE LAMINA CNC 1/2" DURMA 1
2 DOBLADORA DE LAMINA CNC 1/2" DURMA 1
3 CILINDRADORA DE LAMINA CAP 3/8" x 1,860 ANCHO 1
4 TORNO PARALELO 2,5M ENTRE PUNTOS Y VOLTEO 800MM 1
5 FRASADORA 1M BRIDGEBORT 1
6 TORNO REVOLVER 12 VELOCIDADES 1
7 TALADRO DE ARBOL 3
8 TALADRO DE COLUMNA BROCA MAX 1 1/2" 2
9 TROQUELADORA EXENTRICA 10 TON 1
10 TROQUELADORA 60 TON. 1
11 PRENSA HIDRAULICA MANUAL 60 TON. 1
12 PRENSA HIDRAULICA AUTOMATICA 80 TON. 1
13 LIMADORA DE 500MM Y 6 VELOCIDADES 1
14 CIERRA SINFÍN PARA METALES 1
15 ROSCADORA DESDE 1/4" HASTA 3" SQ 100 1
16 TALADRO ROSCADOR 1
17 EQUIPOS DE ROTOESFERAS 3
19 CERNIDORA DE ARENA 1
20 EQUIPO DE SOLDADURA MILLER 150amp 1
21 EQUIPO DE SOLDADURA TOTO 150amp 1
22 EQUIPO DE SOLDADURA WESTARCO 150amp 1
23 EQUIPO DE SOLDADURA CEBORA 250amp 1
24 EQUIPO DE SOLDADURA WELDER 230amp 1
25 EQUIPO DE SOLDADURA HORBART 450amp 1
26 EQUIPO DE SOLDADURA WESTINGHOUSE 400amp 1
27 EQUIPO DE SOLDADURA FIREPOWER 260amp 1
28 EQUIPO DE OXICORTE POWERMAX 1000 1
29 EQUIPO DE SANBLASTING 1
30 PLANTA DE GALVANIZADO EN FRIO 1
31 EQUIPO DE SOLDADURA FIREPOWER 260amp 1
32 CORTADORA CINCINATI 3/16" 1
33 DOBLADORA COLGAR 3/16" x 3M. 1
34 DOBLADORA MANUAL NIAGARA CL 18 1
35 DOBLADORA MANUAL EDWART CL 16 1
36 PULIDORAS 8
37 TRONZADORAS 5
38 ESMERILES 5
ANEXO D
CARTA DE LA EMPRESA INDUSTRIAS ARCHILA S.A.S.

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PLAN DE TRABAJO DE GRADO

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LA SECCION DE MOLIENDA PARA UNA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

TITULO: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LA SECCION DE

PRESENTADO A: COMITÉ DE TRABAJOS DE GRADO

ESCUELA: INGENIERIA MECANICA

FACULTAD: INGENIERIAS FISICOMECANICAS

ELABORADO POR: ANDRES FELIPE GAMEZ TORRES

KEVIN FRANCESCO MONROY RIVAS

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE LA SECCION DE MOLIENDA PARA UNA

Ing. ISNARDO GONZALEZ JAIMES

ANDRES FELIPE GAMEZ TORRES

KEVIN FRANCESCO MONRROY RIVAS

 ENTIDADES INTERESADAS EN EL TRABAJO

 COSTO DEL TRABAJO DE GRADO

33’000.000.00 (Ver presupuesto).

1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 9

1.1 DESCRIPCION DEL PROBLEMA 9

1.3.1 Objetivo General 13

2.1 DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD 14

2.2 PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS PARTICULARES 18

2.3 DESCRIPCION PROPUESTA DE SOLUCIÓN 31

2.3.1 Solución de subsistema de molienda 31

4. GESTIÓN DEL TRABAJO DE GRADO 35

4.1 IDENTIFICACIÓN DE TAREAS Y SUBTAREAS 35

4.1.1 Fase de investigación 35

4.2 DIAGRMA DE GANTT 37

Figura 1. Alimento para peces en pellets. 9

Figura 2. Diagrama de flujo del proceso. 10

Figura 3. Diagrama de la planta. 11

Figura 4. Organización de requerimientos 14

Figura 5. Molino de rodillos 17

Figura 6. Molino de martillos 19

Figura 7. Molino de discos 20

Figura 8. Elevador de cangilón centrifugo 22

Figura 9. Elevador de cangilón de gravedad continúa 23

Figura 10. Elevador de descarga positiva 24

Figura 11. Tolva con dosificador volumétrico 26

Figura 12. Tolva con dosificador de pistón 27

Figura 13. Tolva con dosificador de tornillo 28

Figura 14. Molino de martillos 30

Figura 15. Diagrama de Gantt 36

Figura 16. Composición proximal, energía digestible (ED) y composición de aminoácidos

Figura 17. Composición de los lípidos. 42

Figura 18. Vitaminas presentes en ingredientes de uso común 44

Figura 20. Valores energéticos de los principales organismos del

Figura 22. Procedimiento básico para la formulación de dietas completas

Figura 23. Niveles de inclusión de algunos ingredientes sugeridos en

Figura 24. Tipos de alimentos utilizados 52

Figura 25. Planta para fabricación de alimentos 53

Figura 26. Comparación entre dietas pelletizadas y extrudizadas 55

Figura 27. Capacidades y condiciones de carga de un trasportador

Figura 28. Tipos de elevadores de cangilones 61

Figura 29. Especificaciones para elevadores de descarga centrífuga. 62

Figura 30. Especificaciones para elevadores de descarga continúa. 63

Figura 31. Tipos de equipos para la reducción de tamaño 64

Figura 32. Guía para la selección de equipo de trituración y molienda. 65

Figura 33. Molino de martillos 66

Figura 34. Datos de funcionamiento de los molinos de martillo 67

Figura 35. Ciclón 68

Figura 36. Logotipo de la empresa 69