CD 9599

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA
DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE UN EFLUENTE

PROVENIENTE DE LA ELABORACIÓN DE FRITURAS MEDIANTE
BIOFILTRACIÓN EN LECHO ESTÁTICO
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA

QUÍMICA
JÉSSICA GABRIELA CHIQUITO VALLES

(jesikgab@hotmail.com)
DIRECTORA: ING. MARÍA AUGUSTA PÁEZ MSc.

(maria.paez@epn.edu.ec)
CO-DIRECTORA: ING. NEYDA ESPÍN MSc.

(neyda.espin@epn.edu.ec)
Quito, marzo 2019

© Escuela Politécnica Nacional (2019)
Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACIÓN
Yo, Jéssica Gabriela Chiquito Valles, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en
este documento.
La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos correspondientes

a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su
Reglamento y por la normativa institucional vigente.
Jéssica Gabriela Chiquito Valles

CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Jéssica Gabriela Chiquito
Valles, bajo mi supervisión.
Ing. María Augusta Páez MSc. Ing. Neyda Espín MSc.

DIRECTORA DEL PROYECTO CO-DIRECTORA DEL PROYECTO
i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN ix
1. JUSTIFICACIÓN 1
1.1. Localización de la planta 4
1.1.1. Macrolocalización 4
1.1.2. Microlocalización 4
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 6

2.1. Cribado 6
2.2. Etapa de desarenado 7
2.3. Etapa de homogeneización 9
2.4. Etapa de biofiltración 9
2.4.1. Propiedades de la biopelícula 11
2.4.2. Parámetros de transporte de materia 12
2.4.3. Parámetros cinéticos 12
2.5. Etapa de sedimentación 16
3. CRITERIOS DE DISEÑO 17
3.1. Caudal de operación 17
3.2. Cribado 17
3.3. Desarenado 19
3.4. Homogeneización 20
3.5. Biofiltración 20
3.5.1. Flujo de sustrato 21
3.5.2. Crecimiento de biomasa 27
3.5.3. Requerimientos de oxígeno 29
3.6. Sedimentación 32
4. DISEÑO DE LA PLANTA 34
4.1. Diagrama de bloques bfd y diagrama de flujo PFD 34
4.1.1. Diagrama de bloques BFD 34
4.1.2. Diagrama de flujo PFD 36
4.2. Balance de masa 40
4.3. Planificación de la producción 40
4.4. Balance de energía 41
ii
4.5. Disposición en planta (layout) y planos de elevación 42

4.6. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) 46
4.7. Dimensionamiento y especificaciones de los equipos propuestos 51
4.7.1. Criba 51
4.7.2. Desarenador 53
4.7.3. Tanque de homogeneización 55
4.7.4. Biofiltros 57
4.7.5. Sedimentador 62
5. EVALUACIÓN ECONÓMICA 75
5.1. Costos directos 75
5.2. Costos de operación 76
5.3. Análisis costo beneficio 76
6. CONCLUSIONES 78
7. REFERENCIAS 79
ANEXOS 88
iii
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 1.1. AAAAACaracterización físico química del efluente proveniente de la 2

elaboración de frituras 2
Tabla 2.1. AAAAAPrincipales ventajas y desventajas de los equipos más comunes 8

para remoción de arenas 8
Tabla 2.2. AAAAAPrincipio de funcionamiento y características de biofiltros 15 15
Tabla 3.1. AAAAACriterios de diseño para la etapa de cribado 18 18
Tabla 3.2. AAAAACriterios de diseño para la etapa de desarenado 20 20
Tabla 3.3. AAAAAParámetros iniciales para la determinación de flujo de sustrato 22

22
Tabla 3.4. AAAAAParámetros calculados para la determinación de flujo de sustrato 23

23
Tabla 3.5. AAAAAParámetros cinéticos para los SMP en procesos aerobios 31 31
Tabla 3.6. AAAAACriterios de diseño para el sedimentador 32 32
Tabla 4.1. AAAAAResultados del balance de masa del proceso de tratamiento 40 40
Tabla 4.2. AAAAAConsumo de energía eléctrica diario en la planta de tratamiento 41

41
Tabla 4.3. AAAAAVelocidades permisibles de succión y descarga para bombas 46

centrífugas 46
Tabla 4.4. AAAAAEspecificaciones principales de las bombas empleadas en el 47

tratamiento 47
Tabla 4.5. AAAAACriterios para el dimensionamiento de la criba 52 52
Tabla 4.6. AAAAARelaciones geométricas estándar para el dimensionamiento del 56

agitador 56
Tabla 4.7. AAAAADatos del medio de soporte 57 57
Tabla 4.8. AAAAACriterios de dimensionamiento para biofiltros SAF 60 60
Tabla 4.9. AAAAACriterios para el dimensionamiento del sedimentador62 62
Tabla 4.10.AAAA1Dimensiones de los equipos principales 64 64

iv
Tabla 4.11.AAAA1Hoja de especificación de la criba 65 65
Tabla 4.12.AAAA1Hoja de especificación del desarenador de flujo horizontal 66 66
Tabla 4.13.AAAA1Hoja de especificación del tanque de homogeneización 67 67
Tabla 4.14.AAAA1Hoja de especificación de los módulos de biofiltración 68 68
Tabla 4.15.AAAA1Hoja de especificación del sedimentador 69 69
Tabla 4.16.AAAA1Hoja de especificación del canal Parshall 70 70
Tabla 4.17.AAAA1Hoja de especificación de los compresores 71 71
Tabla 4.18.AAAA1Hoja de especificación de las bombas centrífugas 72 72
Tabla 4.19.AAAA1Hoja de especificación del depósito de arenas 73 73
Tabla 4.20.AAAA1Hoja de especificación del depósito de lodos 74 74
Tabla 5.1. AAAAACostos directos asociados a la planta de tratamiento 75 75
Tabla 5.2. AAAAACosto operativo mensual asociado a la planta de tratamiento 76 76
Tabla 5.3. AAAAAResultados del análisis costo beneficio 77 77
Tabla AI.1. Resultados de los muestreos de caudal del efluente a tratar 89
Tabla AII.2. Resultados de la determinación del ancho del canal 93
Tabla AIII.1. Caudales para el dimensionamiento del fondo del desarenador 100
Tabla AIII.2. Dimensiones del depósito de arenas (D-401) 104
Tabla AIV.1. Caudal y volumen calculado 105
Tabla AIV.2. Dimensiones del tanque de homogeneización 108
Tabla AV.1. Datos del efluente a tratarse por biofiltración 114
Tabla AV.2. Resumen del procedimiento iterativo para determinar el 126

volumen del medio de soporte
Tabla AVI.1. Dimensiones del depósito de lodos (D-402) 141
Tabla AVII.1. Costos asociados al consumo de energía de la planta de 142

tratamiento
Tabla AVIII.1. Parámetros para el cálculo de pérdidas en tuberías 145

v
Tabla VIII.2. Especificaciones de las bombas de la planta de tratamiento 146
Tabla AIX.1. Costos de equipos instalados en la planta de tratamiento 148
Tabla AIX.2. Costos de equipos de respaldo para la planta de tratamiento 150
Tabla AIX.3. Costos de construcción de depósitos de arenas y lodos 150
Tabla AIX.4. Costos directos asociados a la planta de tratamiento 151
Tabla AIX.5. Costos asociados al consumo de energía de la planta de 151

tratamiento
Tabla AIX.6. Costos asociados a la mano de obra de la planta de tratamiento 152
Tabla AIX.7. Costos de operación mensual de la planta de tratamiento 152

vi
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1.1. AAAA.Macrolocalizacíón de la planta de tratamiento 4 4
Figura 1.2. AAAA.Microlocalización de la planta de tratamiento5 5
Figura 2.1. AAAA.Esquema del proceso de tratamiento mediante biofiltración en 6

lecho estático 6
Figura 2.2. AAAA.Vista superior de un desarenador de flujo horizontal 7 7
Figura 2.3. AAAA.Esquema de a) desarenador aireado, b) desarenador de vórtice 8

inducido 8
Figura 2.4. AAAA.Uso del sustrato donador de electrones (DBO) para la producción 10
de energía y síntesis celular. f: fracción de electrones; e: energía;
s: síntesis 10
Figura 2.5. AAAA.Representación de la difusión del sustrato en la biopelícula ideal 11

11
Figura 2.6. AAAA.Curvas de Carga Normalizada (CCN) para Smin != 0,075 13 13
Figura 2.7. AAAA.Tipos de biofiltros A) filtro percolador, B) sumergido con lecho 14

estático de flujo ascendente o C) de flujo descendente, D)
contactores biológicos rotatorios-RBC, E) con elevación de aire,
F) de lecho fluidizado, G) de lecho móvil y H) de membrana
adherida 14
Figura 2.8. AAAA.Medios de soporte de 4 mm de A) arcilla expandida y B) 15

poliestireno 15
Figura 3.1. AAAA.Reactor de mezcla completa 20 20
Figura 3.2. AAAA.Método de CCN para determinación del flujo de sustrato hacia la 25
biopelícula 25
Figura 3.3. AAAA.Relación del flujo mínimo normalizado (JR !) con la 26

concentración mínima de sustrato normalizada (S ! min) 26
Figura 3.4. AAAA.Curva de Carga Normalizada (CCN) para Smin != 0,025 26 26
Figura 4.1. AAAA.Diagrama de bloques BFD de la planta de tratamiento 35 35
Figura 4.2. AAAA.Diagrama de flujo PFD para la planta de tratamiento mediante 37

biofiltración en lecho estático - Hoja 1 de 3 37
vii


Figura 4.5. AAAA.Layout de la planta de tratamiento mediante biofiltración en lecho 43

estático 43
Figura 4.6. AAAA.Plano de elevación de la planta de tratamiento mediante 44

biofiltración en lecho estático – Corte A – B 44
Figura 4.7. AAAA.Plano de elevación de la planta de tratamiento mediante 45

biofiltración en lecho estático – Corte B – A 45
Figura 4.8. AAAA.Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) para la planta de 48

tratamiento mediante biofiltración en lecho estático – Hoja 1 de 3
48
Figura 4.9. AAAA.Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) para la planta de 49
49
Figura 4.10.AAAADiagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) para la planta de 50
50
Figura 4.11.AAAAEsquema de dimensiones del agitador de hélice marina 56 56
Figura 4.12.AAAANúmero de Potencia adimensional en tanques agitados 57 57
Figura 4.13.AAAAProcedimiento iterativo para determinar el volumen del medio de 58

soporte 58
Figura 4.14.AAAAEsquema del biofiltro asumiendo varios reactores de mezcla 59

completa en cascada 59
Figura 4.15.AAAASistema de aireación en el fondo del biofiltro 61 61
Figura AII.1. Etapa de cribado 91
Figura AII.2. Vista frontal del canal de aproximación a la criba 92
Figura AII.3. Arreglo de las barras de la reja (Vista frontal) 93
Figura AIII.1. Etapa de cribado 97
Figura AIII.2. Sección adoptada para el fondo del desarenador 103
Figura AIII.3. Canal Parshall de 1” (cotas en centímetros) 103
Figura AIV.1. Etapa de homogeneización 105

viii
Figura AIV.2. Diagrama esquemático de masa para determinación del 107

volumen del tanque de homogeneización
Figura AV.1. Etapa de biofiltración 110
Figura AV.2. Relación del flujo mínimo normalizado (J"! ) con la 115
concentración mínima de sustrato normalizada (S ! #$% )
Figura AV.3. CCN para S#$%

!
= 0,025 117
Figura AV.4. CCN para S#$%

!
= 0,020 125
Figura AV.5. Nomograma para determinar viscosidades de gases 130
Figura AV.6. Diagrama de Moody 131
Figura AVI.1. Etapa de sedimentación 134
Figura AVI.2. Vista lateral del sedimentador 136
Figura AVI.3. Vista lateral del fondo del sedimentador 137
Figura AVIII.1. Curva característica de una bomba centrífuga 146

ix
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I
Determinación del caudal del efluente 89
ANEXO II
Etapa de cribado 91
ANEXO III
Etapa de desarenado 97
ANEXO IV
Etapa de homogeneización 105
ANEXO V
Etapa de biofiltración 110
ANEXO VI
Etapa de sedimentación 134
ANEXO VII
Balance de energía 142
ANEXO VIII
Dimensionamiento de bombas 143
ANEXO IX
Evaluación económica 148
x
RESUMEN
El presente proyecto tiene como objetivo el diseño de una planta de tratamiento de

un efluente proveniente de la elaboración de frituras mediante biofiltración en lecho
estático. Para esto, se emplearon datos de caudal y caracterizaciones físico-
químicas, mismos que fueron proporcionados por la industria de frituras tomada
como referencia, la cual está ubicada en la ciudad de Quito.
La planta está diseñada para un caudal máximo de 31,59 m3 de efluente

contaminado por día, trabaja en 3 turnos diarios, las 24 horas del día y 365 días al
año. Comprende tres etapas: pretratamiento, biofiltración y sedimentación.
El pretratamiento consta de una criba y un sistema de eliminación de arenas

comprendido por dos desarenadores que trabajan en paralelo. Esto permite
remover material que afecte la operación de los siguientes equipos, principalmente
sistemas de bombeo. El flujo en los canales de cribado y desarenado se controla a
través de vertederos. Para finalizar el pretratamiento, se dispone de un tanque de
1,9 m3 de volumen nominal, el cual homogeneiza el caudal y la carga orgánica a
través de un sistema de agitación, para de esta forma promover la eficiencia del
proceso biológico consiguiente.
La etapa de biofiltración comprende cinco módulos de lecho estático en paralelo,

con volumen nominal de 0,44 m3 cada uno. Cada módulo es una columna de 0,40
m de diámetro y contiene en su interior esferas de 6 mm de diámetro fabricadas de
PET. Sobre este lecho se forma la biopelícula. Se diseñó un sistema de difusión a
través del cual se alimenta el aire desde el fondo del equipo. Adicionalmente, se
cuenta con un módulo de respaldo que opera mientras se realiza el mantenimiento
anual de los biofiltros principales.
En la sedimentación que se lleva a cabo en un sedimentador rectangular, se elimina

la biomasa generada en el proceso previo y se obtiene un efluente que cumple con
la normativa ambiental local y puede ser descargado al sistema de alcantarillado
sin contaminar las fuentes de agua.
xi
Las arenas y lodos provenientes del desarenado y la sedimentación se almacenan

en dos depósitos de 0,28 m3 y 0,60 m3, previo su envío al relleno sanitario.
En la evaluación económica se consideraron los costos directos y de operación que

genera la instalación de la planta, de dicho análisis se estimó que el costo por metro
cúbico de efluente alimentado es de 5,04 USD. Además, la relación costo beneficio
resultó en un valor de 1,23, que siendo mayor a 1, indica que los costos son
superados por los beneficios y que el presente proyecto representa una opción para
solucionar la problemática ambiental de la industria tomada como referencia.
1
1. JUSTIFICACIÓN
En el Ecuador la industria alimenticia es una de las más importantes dentro del

sector manufacturero, sólo superada por la refinación de petróleo. Es así que, en el
2017, con un 6,9 % de representación, se afianzó como la industria manufacturera
de mayor aporte al PIB (Ekos, 2018; Burgos, 2017, p. 56).
Dentro del sector alimenticio se encuentra la industria de snacks, que anualmente

produce alrededor de 4 500 toneladas de diversos productos a partir de tubérculos,
vegetales y frutas, principalmente chips de papa, plátano, maíz y yuca (Pro
Ecuador, 2014). Luego de su consolidación en el mercado local, este sector se ha
expandido también a mercados internacionales, y se encuentra entre los tres
principales productos de exportación dentro de la categoría de alimentos
procesados (Zumba, 2016; Líderes, 2017).
La elaboración de snacks consume grandes cantidades de agua en operaciones

unitarias de lavado, escaldado, enfriado, pelado y cortado, generando efluentes con
alto contenido de materia orgánica, que se evidencia en valores altos de parámetros
como: sólidos suspendidos totales (SST), aceites y grasas (AyG), DBO y DQO
(Restrepo, 2006, pp. 88-89; Mishra, Arora y Lata, 2004, p. 9).
Las fuentes de agua sobre las que se descargan efluentes con cargas orgánicas
elevadas se vuelven incapaces de absorber y neutralizar por sí mismas dicha carga,
lo que potencia la transmisión de agentes patógenos y ocasiona un riesgo
microbiológico para la población (Muniraj, Xiao, Hu, Zhan y Shi, 2013, p. 3477;
Orozco, 2014, pp. 2-3; Määttä et al., 2013, p. 1240). En Ecuador, estos efluentes
con frecuencia no reciben el tratamiento adecuado, y el 40,35 % de las empresas
no cuenta con una planta de tratamiento de aguas residuales (INEC, 2015, p. 23).
Un ejemplo de industria que no cuenta con una planta de tratamiento, es la empresa

en estudio, categorizada como una pequeña industria dedicada al procesamiento
de frutas, legumbres y hortalizas. Está ubicada al norte de la ciudad de Quito y
comercializa sus productos en Quito, Guayaquil y Manabí, su producción diaria de
2
26 kg de snacks incluye extruidos de maíz, papas fritas, hojuelas de maíz y plátanos

procesados. Entre el 2014 y 2016, la empresa invirtió en un sistema de tratamiento
biológico para el efluente generado, pero requería la adquisición continua de
bacterias y un control operacional costoso; por lo que decidió suspender el
tratamiento y en la actualidad descarga directamente a la alcantarilla cerca de 24
m3/día de efluente contaminado, cuya caracterización físico química se muestra en
la Tabla 1.1.
La Norma Técnica para Control de Descargas Líquidas (NT0002) emitida en la

Ordenanza Metropolitana N° 138 para el Distrito Metropolitano de Quito, especifica
los parámetros recomendados que se deben medir en un efluente proveniente de
una industria alimenticia y sus correspondientes límites máximos. Esta información
se detalla también en la Tabla 1.1 (Secretaría de Ambiente, 2016a, pp. 10, 11).
Tabla 1.1. Caracterización físico química del efluente proveniente de la elaboración de frituras
Límite máximo
Parámetro Unidades Muestra Cumplimiento
permisible1
Aceites y Grasas
mg/L 80 70 INCUMPLE
(AyG)
DBO5 mg/L 1 100 170 INCUMPLE
DQO mg/L 1 220 350 INCUMPLE
Sólidos Suspendidos Totales
mg/L 2 527 120 INCUMPLE
(SST)
Temperatura °C 17,5 < 40 CUMPLE
unidades
pH 6,7 6-9 CUMPLE
pH
1
(Secretaría de Ambiente, 2016a, pp. 10, 11)
De la caracterización del efluente, se determinó que los valores de DBO 5 y DQO

sobrepasan en 500 y 200 % respectivamente, el límite máximo permisible en la
normativa local. Por otro lado, los aceites y grasas superan el límite máximo por 10
mg/L, que es una cantidad posible de degradar en un proceso biológico sin afectar
su eficiencia (Crites & Tchobanoglous, 2000, p. 264; Higuera et al., 2008, pp. 109,
3
112; Zacarías et al., 2013, pp. 76,80). Por lo tanto, resulta indispensable para la
empresa, implementar un sistema de tratamiento que reduzca principalmente DBO 5
y DQO.
Los efluentes generados de la elaboración de snacks, podrían ser tratados a través

de procesos físicos, químicos o biológicos. Sin embargo, por sus características
físico químicas y su naturaleza orgánica, los tratamientos biológicos presentan
menor costo y mayor eficiencia (Mishra, Arora y Lata, 2004, p. 9). Además, para
garantizar el óptimo desempeño de un proceso biológico, se requiere que el
efluente sea de alto carácter biodegradable, es decir, con un coeficiente de
biodegradabilidad (DBO5/DQO) mayor a 0,4 (Soza, 2013, p. 22). Dado que el
efluente en estudio presenta un coeficiente de biodegradabilidad de 0,9, resulta
apto para tratarse a través de un proceso biológico.
Los tratamientos biológicos pueden ser de sólidos suspendidos (proceso de fangos

activos) o de película adherida (biofiltración) (Sainz, 2005, pp. 54-58; Riffat, 2013,
p. 165). En los procesos de biopelícula, la materia orgánica (medida como DBO) es
oxidada por microorganismos que forman biopelículas adheridas a un medio de
soporte en un ambiente aerobio (Zarook y Shaikh, 1995, p.5; WEF, 2011, pp. 327,
331). Respecto al origen del medio, puede ser mineral (carbón activado, rocas,
arcilla o arena) o sintético (polietileno o poliestireno) y puede estar dispuesto de
forma aleatoria (rellenos esféricos de distintos tamaños de partícula) o estructurada
(láminas corrugadas dispuestas para flujo vertical u horizontal) (Grady, Daigger,
Love y Filipe, 2011, pp. 772, 854; WEF, 2011, pp. 327, 331).
En comparación con el proceso convencional de lodos activados, en la biofiltración

se tienen costos operativos menores, mayor tasa de transferencia de oxígeno y
menor producción de lodos. Además, la mayor ventaja de los biofiltros son los bajos
requerimientos de área debido a las elevadas áreas específicas de los diversos
medios de soporte disponibles en el mercado (Sombatsompop, Visvanathan y Ben
Aim, 2006, pp. 1-2; Barbadillo, Rogalla, Tarallo y Boltz, 2010, p. 879; El-Shafai y
Zahid, 2013, p. 476).
4
La implementación de un tratamiento de aguas residuales, evitará por un lado el

daño hacia el medio ambiente, y por otra parte el costo que implica la imposición
de sanciones, tales como multas económicas, clausura temporal y remediación de
los daños ambientales (El-Shafai, 2013, p. 476).
En consecuencia, se propone el diseño de una planta de tratamiento mediante

biofiltración en lecho estático, para reducir parámetros biológicos, con un
pretratamiento de desarenado en flujo horizontal, para reducir los SST. Este diseño,
se presenta como una alternativa viable a la problemática de la empresa, ya que
no requiere de un área considerable ni adquisición permanente de bacterias y es
de fácil implementación y operación.
1.1. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
1.1.1. MACROLOCALIZACIÓN
La macrolocalización de la planta de tratamiento se indica en la Figura 1.1 y

corresponde al cantón Quito, provincia de Pichincha, a una altitud de 2 863 m.s.n.m.
(Google Maps, 2018).
Figura 1.1. Macrolocalizacíón de la planta de tratamiento
1.1.2. MICROLOCALIZACIÓN
Se plantea la ubicación de la planta dentro de las instalaciones de la industria de

elaboración de snacks, en el sector de Carcelén, entre avenidas Galo Plaza y Eloy
5
Alfaro. En la Figura 1.2 se indica la microlocalización cuyas coordenadas DMS son

0°6´21,043´´ S 78° 28´24,538´´ O (Google Maps, 2018).
PLANTA DE
TRATAMIENTO
TRATAMIENT
NTO
Figura 1.2. Microlocalización de la planta de tratamiento

(Google Maps, 2018)
6
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El proceso propuesto para el tratamiento de aguas residuales se presenta en la

Figura 2.1 y consta de tres etapas principales: un pretratamiento que incluye
cribado, desarenado y homogeneización para reducir principalmente sólidos
suspendidos totales (SST), un proceso de biofiltración en lecho estático para reducir
la carga orgánica (DBO, DQO y AyG) y finalmente una etapa de sedimentación para
eliminar la biomasa generada en la etapa previa.
Figura 2.1. Esquema del proceso de tratamiento mediante biofiltración en lecho estático
2.1. CRIBADO
El efluente ingresa a la etapa de cribado, para remover el material sólido de gran

tamaño. La criba consiste en un sistema de rejas dispuestas sobre un canal, las
cuales impiden el paso de desperdicios que eventualmente se encuentren en el
agua y que puedan ocasionar daños en equipos consecutivos (Fernández, 2010,
pp. 7-9; Riffat, 2013, p. 85).
En esta etapa es importante que la velocidad del efluente al pasar las rejas, asegure
la remoción adecuada de desperdicios y evite la sedimentación de arenas. Se debe
7
verificar también, que la pérdida de carga no sobrepase los límites recomendados

(Beteta, 2011, pp. 166-167).
2.2. ETAPA DE DESARENADO
Consiste en la reducción de los SST (arenas), a través de una decantación

diferencial. Los sólidos en suspensión de densidad elevada (inorgánicos) precipitan
y la materia en suspensión de densidad baja (orgánica) permanece en el líquido
(Sainz, 2005, p. 101). La eliminación de arenas evita la abrasión innecesaria y el
desgaste de equipos, así como la obstrucción de tuberías (CONAGUA, 2016, p. 11).
La presencia de SST en el efluente, afecta directamente en la biofiltración, ya que

produce un aumento del espesor de la biopelícula, dificultando el paso de oxígeno
hacia las capas más internas del medio de soporte, con la consecuente reducción
de eficiencia del proceso (Olivas y Suárez, 2012, p.15; Martin, 2008, p. 451).
Existen tres equipos para remoción de arenas, con igual principio de

funcionamiento (Sainz, 2005, p. 101). En el desarenador de flujo horizontal, cuyo
esquema se visualiza en la Figura 2.2, el efluente atraviesa horizontalmente un
canal a una velocidad que debe permanecer constante. La velocidad se controla
mediante las dimensiones de la unidad, la adecuada distribución del efluente y con
la ayuda de un vertedero de control o canal Parshall ubicado en el extremo de salida
(CONAGUA, 2016, p. 11).
Figura 2.2. Vista superior de un desarenador de flujo horizontal

(CONAGUA, 2016, p. 24)
El desarenador aireado es un tanque de geometría rectangular, y como se observa

en el esquema de la Figura 2.3a, la velocidad de flujo es helicoidal y se controla a
8
través de la regulación de la cantidad de aire (suministrada mediante difusores

ubicados en la parte inferior) (WEF, 2017, p. 3).
a) b)
Figura 2.3. Esquema de a) desarenador aireado, b) desarenador de vórtice inducido

(CONAGUA, 2016, p.18; WEF, 2017, p. 3)
El tanque de vórtice inducido mecánicamente, cuyo esquema se presenta en la

Figura 2.3b, tiene geometría cilíndrica y el flujo ingresa tangencialmente creando
un patrón de flujo en vórtice, de tal forma que la arena se separa por acción de
fuerzas centrífugas y gravitacionales (WEF, 2017, p. 3).
En la Tabla 2.1 se evalúan las ventajas y desventajas más relevantes de cada uno
de los equipos descritos.
Tabla 2.1. Principales ventajas y desventajas de los equipos más comunes para remoción de arenas
Equipo Ventajas Desventajas

· Construcción simple
· Dificultad para mantener
Desarenador de · Un vertedero permite un correcto velocidad constante
flujo horizontal funcionamiento
· Excesiva pérdida de carga
· Uso en plantas pequeñas
· Eficiencia de remoción en un · Puede liberar orgánicos
Desarenador amplio rango de caudales volátiles peligrosos y olores
aireado · Relativamente bajo contenido · Altos requerimientos
orgánico energéticos y mantenimiento
· Excavación profunda, lo que
Tanque de · Eficiencia de remoción en un
incrementa costos
vórtice inducido amplio rango de caudales
mecánicamente · Obstrucción de colector de
· Mínima pérdida de carga
arena
(Sainz, 2007, p. 101; WEF, 2017, p. 2-3)
9
Se elige diseñar un desarenador de flujo horizontal, debido a que es de

construcción simple, no representa requerimientos energéticos y es el tipo más
empleado en industrias pequeñas (Valdez y Vázquez, 2003, p. 112).
Las arenas depositadas en el fondo de la unidad deben retirarse cada cierto

intervalo de tiempo, debido a esto, es recomendable que se disponga de dos
unidades que trabajen en paralelo (OPS, 2005, p. 9).
2.3. ETAPA DE HOMOGENEIZACIÓN
Esta etapa se lleva a cabo en un tanque que opera a presión y temperatura

ambiente, se reduce la variación de caudales y se obtiene una carga orgánica
uniforme a través de un sistema de agitación mecánica, esto propicia una mejor
eficiencia del proceso biológico consiguiente (Metcalf y Eddy, 2003, pp. 333-335).
2.4. ETAPA DE BIOFILTRACIÓN
El principio de la biofiltración consiste en la oxidación de la materia orgánica

presente en el líquido a través de microorganismos adheridos a un medio, sobre el
cual crecen y forman una capa de biomasa activa, llamada biopelícula o película
fija (Puniyarasen y Hayder, 2012, p. 5).
Es un proceso aerobio, aunque, cuando se requiere la remoción de nitrógeno se

opera en condiciones anóxicas, es decir, con oxígeno controlado (WEF, 2011, p.
329).
La materia orgánica se mide como demanda bioquímica de oxígeno (DBO), y es la

cantidad de oxígeno requerida por los microorganismos para oxidar la materia
orgánica biodegradable. Cuando se hace referencia a la DBO requerida para oxidar
toda la materia orgánica biodegradable de un agua residual, se denomina DBO u.
Por lo general, para la caracterización físico-química de aguas residuales se utiliza
10
la DBO5, cuyo ensayo se realiza a 5 días de incubación (Romero, 2010, p. 38).

Mientras que para efectos de diseño de biofiltros, se emplea la DBO u, que se
relaciona con la DBO5 a través de la ecuación de Streeter y Phelps (Ecuación AV.3).
En la biofiltración, se pueden distinguir dos procesos principales: la utilización del

sustrato y el transporte de materia. En el primero, el sustrato (DBO u), se convierte
en donador de electrones a un aceptor (oxígeno). El uso de electrones del sustrato
se esquematiza en la Figura 2.4, donde una porción de electrones del donante (f&' )
se transfiere inicialmente para la conversión de otra parte de electrones (f(' ) en
células microbianas (Henze, Larremöes, la Cour y Arvin, 1997, pp. 143-149;
Rittmann y McCarty, 2001, pp. 121, 202-203).
La concentración de células microbianas (biomasa) se mide como sólidos

suspendidos volátiles por unidad de volumen (mg VSa/L).
Figura 2.4. Uso del sustrato donador de electrones (DBO) para la producción de energía y síntesis
celular. f: fracción de electrones; e: energía; s: síntesis
(Henze, Loosdrecht, Ekama y Brdjanovic, 2008, p. 24)
Por otro lado, el transporte de materia constituye la difusión del sustrato en la

biopelícula ideal como se muestra en la Figura 2.5.
11
Figura 2.5. Representación de la difusión del sustrato en la biopelícula ideal
Dada la complejidad de los fenómenos que intervienen en la biofiltración, para el

diseño se deben considerar varios parámetros que se han clasificado en tres
categorías (Rittmann y McCarty, 2001, p. 203).
· Propiedades de la biopelícula
· Parámetros de transporte de materia
· Parámetros cinéticos
2.4.1. PROPIEDADES DE LA BIOPELÍCULA
· Densidad de biomasa activa dentro de la biopelícula
Representa la cantidad de microorganismos que se encuentran adheridos al medio

de soporte, por unidad de volumen. En una biopelícula ideal se considera uniforme
(Rittmann y McCarty, 2001, pp. 200-201).
· Coeficiente total de pérdida de biopelícula
Es la combinación de dos coeficientes: el de agotamiento endógeno y el de

separación. El primero considera la cantidad de biomasa activa que se pierde
12
debido a funciones propias de mantenimiento de las células, mientras que el

segundo considera la cantidad de biomasa que se pierde por fuerzas de corte
(Rittmann y McCarty, 2001, pp. 158, 214).
2.4.2. PARÁMETROS DE TRANSPORTE DE MATERIA
· Espesor de la capa de difusión efectiva
Representa la resistencia al transporte de materia desde la fase líquida hacia la

biopelícula, se considera como una capa límite imaginaria dispuesta sobre la
biopelícula (Logan, 2012, pp. 195-196).
· Coeficientes de difusión
Para que el sustrato alcance la biopelícula, debe ser transportado por un

mecanismo de difusión molecular descrito mediante la segunda Ley de Fick; es por
esto que, se consideran los coeficientes de difusión molecular del sustrato en el
agua y en la biopelícula (Rittmann y McCarty, 2001, pp. 202-203).
2.4.3. PARÁMETROS CINÉTICOS
Se refieren a la constante K y a la máxima tasa de utilización específica del

sustrato. La constante K representa la concentración de sustrato cuando la
velocidad de crecimiento microbiano, es la mitad de la velocidad máxima. Para esta
concentración, las velocidades de reacción de orden cero y primer orden son
idénticas (Henze et al., 2008, pp. 473, 474).
Estas dos variables se encuentran relacionadas por la Ecuación de Monod, que

describe el crecimiento de los microorganismos (Rittmann y McCarty, 2001, p. 159).
13
El conocimiento de todos los parámetros descritos, conduce al planteamiento de

balances de masa, tanto para el sustrato como para la biomasa. Debido a que las
ecuaciones obtenidas, son de tipo diferencial y presentan un alto grado de
complejidad, existen métodos pseudoanalíticos que han sido ampliamente
aplicados para su resolución (Rittmann y McCarty, 2001, pp. 201-207).
Uno de estos métodos consiste en la aproximación del biofiltro a varios CMBR

(Completely Mixed Biofilm Reactor) operando en cascada; siendo la variable
principal el flujo de sustrato hacia la biopelícula, calculado a través de Curvas de
Carga Normalizadas (CCN). Las CCN de la Figura 2.6 se han construido a partir de
la solución pseudoanalítica del modelo de biopelícula de Sáez y Rittmann (1992).
Son una representación gráfica del flujo de sustrato en la biopelícula en función de
la concentración de sustrato, para su uso se calculan parámetros normalizados.
Una vez resueltos los balances de masa, es posible determinar los requerimientos
de aire, que como se mencionó anteriormente, es el aceptor de electrones
(Rittmann y McCarty, 2001, pp. 157-178).
Figura 2.6. Curvas de Carga Normalizada (CCN) para S#$%

!
= 0,075
(Rittmann y McCarty, 2001, p. 719)
14
En el dimensionamiento de los biofiltros, se debe seleccionar una carga hidráulica

o también llamada velocidad de filtración, que se encuentre dentro de los rangos
recomendados en bibliografía. La correcta selección de este parámetro, garantiza
la difusión y distribución tanto de aire como de agua dentro del medio de soporte,
así como una adecuada pérdida de carga (WEF, 2011, p. 350).
Los parámetros descritos anteriormente y el método de CCN son comunes para

todos los tipos de biofiltros: lecho no sumergido (Figuras 2.7A y 2.7D), lecho
sumergido estático (Figuras 2.7B y 2.7C) y lecho fluidizado (Figuras 2.7E-G). En la
actualidad, se están desarrollando reactores en los cuales se difunde el sustrato a
través de membranas (Figura 2.7H) (Henze et al., 2008, pp. 494-503).
Figura 2.7. Tipos de biofiltros A) filtro percolador, B) sumergido con lecho estático de flujo
ascendente o C) de flujo descendente, D) contactores biológicos rotatorios-RBC, E) con elevación de
aire, F) de lecho fluidizado, G) de lecho móvil y H) de membrana adherida
(Henze et al., 2008, p. 494)
En la Tabla 2.2 se resume el principio de funcionamiento y las características del

medio de soporte para cada tipo de biofiltro.
15
Tabla 2.2. Principio de funcionamiento y características de biofiltros
Medio de soporte
Tipo de biofiltro Funcionamiento Área
Dimensiones
específica
El agua se distribuye mediante
Rocas o plástico
Filtro aspersores rotativos sobre el lecho 50 – 200
de 5 – 20 cm de
percolador estático y gotea hacia la parte m2/m3
Lecho no diámetro
inferior
sumergido
Contactor La biopelícula está adherida a un
Discos de 3,6 m 110 – 170
biológico disco de plástico ligero, que rota en
de diámetro m2/m3
rotatorio – RBC el seno del agua
Arcilla, plástico,
1400 –
Filtro biológico polietileno,
El agua fluye de forma ascendente poliestireno, PET, 1600
aireado – BAF
o descendente a través del lecho m2/m3
Lecho de 1 – 3 mm
estático, que está completamente
sumergido
sumergido en líquido. El aire Arcilla, plástico,
estático Filtro aireado 900 –
ingresa desde la parte inferior a polietileno,
sumergido – través de difusores. 1000
poliestireno, PET,
SAF m2/m3
de 2 – 8 mm
El medio de soporte se mantiene en 3000 –

Arena, plástico,
Lecho fluidizado suspensión introduciendo aire o 4000
de 1 – 2 mm
agua desde el fondo m2/m3
(Henze et al., 2008, pp. 494-497; Rittmann y McCarty, 2001, p. 442; Wang et al., 2009b, pp. 649-650; WEF,
2011, p. 34)
Según el tipo de biofiltro, el tamaño de medios de soporte varía desde 1 mm hasta

20 cm de diámetro. A mayor tamaño, se logra menor obstrucción, pero se dispone
de menores áreas específicas (Henze et al., 2008, p. 494). En la Figura 2.8 se
comparan soportes de arcilla y poliestireno de 4 mm. Para el presente proyecto se
utilizará un soporte de esferas de PET, de 6 mm de diámetro y 900 m -1 de área
específica.
Figura 2.8. Medios de soporte de 4 mm de A) arcilla expandida y B) poliestireno

(Henze et al., 2008, p. 497 y WEF, 2011, p. 342)
16
En el presente trabajo se diseñará un biofiltro de lecho estático tipo SAF (por sus
siglas en inglés Submerged Aereated Filters), debido a que en comparación con los
de lecho fluidizado ofrece mayor facilidad de operación, y a diferencia de los de tipo
no sumergido, requiere menor área de instalación, por las mayores áreas
específicas del soporte. En la tecnología SAF no se requiere de retro lavado
continuo, ya que se emplean soportes de mayor tamaño y se trabaja presión
atmosférica (Henze et al., 2008, p. 495; Smith y Scott, 2005, p. 52). Adicionalmente,
los soportes para SAF son menos costosos que los soportes para BAF, ya que son
de mayor tamaño.
2.5. ETAPA DE SEDIMENTACIÓN
En la sedimentación se elimina la biomasa desprendida durante el proceso de

biofiltración, para asegurar la calidad del efluente que es enviado al sistema de
alcantarillado. La biomasa se mide como los sólidos suspendidos volátiles por
unidad de volumen (SSV/L).
En el sedimentador se remueven partículas sólidas más pesadas que el agua por

acción de la gravedad (Shun Dar, 2007, p. 592). Se eliminan partículas de tamaño
inferior a 0,2 mm y superior a 0,05 mm (OPS, 2005, p. 4).
El valor de la carga superficial a aplicarse se selecciona entre los rangos

recomendados para cada tipo de sedimentador. Además, se debe asegurar que la
velocidad horizontal del flujo, sea menor a la velocidad de arrastre de partículas,
para asegurar que no se resuspendan los sólidos que ya han precipitado (Shun
Dar, 2007, p. 593).
17
3. CRITERIOS DE DISEÑO
En esta sección se detallan los criterios de diseño considerados en el presente

trabajo, los cuales incluyen el caudal de operación y los datos empleados para el
balance de masa en cada operación unitaria.
3.1. CAUDAL DE OPERACIÓN
El caudal de operación corresponde al caudal promedio, cuyo valor se estableció

en 24,84 m3/día, mientras que el caudal máximo se estableció en 31,59 m 3/día.
Para su determinación se realizó un muestreo en la empresa de referencia. Se
registró el tiempo de aforo de un recipiente de volumen conocido, en intervalos de
una hora, durante 24 horas, los datos se detallan en el Anexo I.
Con la relación entre el volumen y el caudal de operación se determinaron los

tiempos de residencia en las diferentes etapas del proceso.
3.2. CRIBADO
El objetivo de la etapa de cribado es la eliminación de sólidos gruesos, para ello, se

diseñó una criba de limpieza manual, conformada por una reja metálica y su
correspondiente canal de aproximación fabricado en concreto. La limpieza se
ejecuta levantando la reja y depositando los objetos recolectados en ella, sobre una
placa perforada ubicada en la parte superior del canal.
La empresa de elaboración de snacks realiza el lavado y pelado de papas en un

equipo que elimina las cáscaras por abrasión, por esta razón, no se evidencian
cáscaras en el efluente que ingresa a la criba y se pudo considerar despreciable la
cantidad de sólidos gruesos que quedan retenidos en la reja. El balance de masa
se presenta en el Anexo II.1.
18
Los criterios de diseño considerados en el cribado, se indican en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Criterios de diseño para la etapa de cribado
Criterio Valor de diseño recomendado

Velocidad de paso entre rejas (m/s) menor a 0,9
Pérdida de carga admisible (mm) menor a 150
(Fernández, 2010, p. 9)
Para calcular la velocidad en el canal de aproximación se empleó la Ecuación 3.1,

con un caudal de dimensionamiento que equivale a cinco veces el caudal máximo
(Marín, Menjívar y Zavaleta, 2012, p. 66).
Q
v) = [3.1]
*A+-
!
Donde:
v) : Velocidad en el canal de aproximación, (m/s)

Q: Caudal de dimensionamiento, (m3/s)
A+- : Área transversal del canal, (m2)
La velocidad del efluente al pasar por la reja se calculó según la Ecuación 3.2.
Q
v. = [3.2]
*A%&+)*.&/)
!
Donde:
v. : Velocidad de paso por la reja, (m/s)

*A%&+)*.&/) : Área neta libre, (m2)
Se evaluó la pérdida de carga equivalente según la Ecuación 3.3, para la reja limpia
y para la reja colmatada (Romero, 2010, p. 289).
1 v. 6 8 v) 6
HL = 4 9! [3.3]
C3 2×g
19
Donde:
HL: Pérdida de carga, (mm)

C3 : Coeficiente empírico que incluye turbulencia y pérdidas por remolinos
v. : Velocidad de paso entre la reja, (m/s)
v) : Velocidad en el canal de aproximación, (m/s)
g: Aceleración de la gravedad, (m/s2)
Los valores del coeficiente empírico (C3 ) para reja limpia y para reja colmatada
fueron 0,7 y 0,6 respectivamente (Metcalf y Eddy, 2003, p. 321).
A la salida del canal de cribado se dispuso un vertedero rectangular que permite el

control del flujo y la alimentación de efluente hacia el canal de desarenado.
3.3. DESARENADO
El desarenado se lleva a cabo en un canal de concreto y tiene como objetivo

eliminar los SST del efluente. Se dispone de dos unidades que operan
alternadamente para permitir la limpieza manual del canal que se encuentre fuera
de servicio.
En el Anexo III.1 se presenta el balance de masa para la etapa de desarenado, en

el cual se consideró un porcentaje de remoción de arenas (SST) del 97 % (Metcalf
y Eddy, 2003, p. 386).
En la salida del desarenador se colocó un canal Parshall, que es el más utilizado

en este tipo de equipos (CONAGUA, 2016, pp. 21-22). Este canal permite mantener
la velocidad de flujo en un valor de 0,3 m/s, ya que un incremento o reducción del
25 % puede provocar resuspensión de arena o retención de materia orgánica,
respectivamente (Valdez y Vázquez, 2003, p. 112).
En la Tabla 3.2 se detallan los criterios que se consideró para el desarenado, en el

que se eliminan partículas de tamaño superior a 0,2 mm (OPS, 2005, p. 4).
20
Tabla 3.2. Criterios de diseño para la etapa de desarenado
Criterio Valor de diseño recomendado

Velocidad horizontal de flujo (m/s) 0,300
Velocidad de sedimentación de las partículas de arena (m/s) 0,018
Tiempo de retención (s) 90
(Sainz, 2005, p. 105; Metcalf y Eddy, 2003, pp. 385, 386)
3.4. HOMOGENEIZACIÓN
Se lleva a cabo en un tanque agitado y enterrado, al cual se alimenta el efluente a

través del canal Parshall. Para el sistema de agitación se seleccionó un agitador de
hélice marina, que es el adecuado para procesos de homogeneización con bajos
caudales (Sinnott, 2005, pp. 470-472).
El balance de masa de esta etapa se presenta en el Anexo IV.1.
3.5. BIOFILTRACIÓN
Se consideraron módulos de biofiltración en paralelo, mediante un diseño teórico

basado en un modelo que aproxima el lecho estático a varios reactores de mezcla
completa operando en cascada, como se muestra en la Figura 3.1. Este modelo
determina el flujo de sustrato hacia la biopelícula y con ello es posible definir el
requerimiento de oxígeno.
@BíDEFGI
:, ; < :, > ? , ;
Volumen M
Área superficial NO = ?M
Concentración de sustrato ;
Concentración de biomasa > ?
Figura 3.1. Reactor de mezcla completa

21
Para calcular el flujo de sustrato, se empleó el método gráfico de CCN. Las

suposiciones que contempla el método son (Rittmann y McCarty, 2001, pp. 217-
218):
· El flujo de entrada Q tiene una concentración de sustrato S ' mientras que el flujo
de salida y el volumen del líquido tienen la misma concentración de sustrato S
· Cada reactor de mezcla completa tiene un volumen V y una altura definida
· Todas las reacciones microbianas se llevan a cabo en la biopelícula
· El área superficial específica de la biopelícula se denota como a (m2/m3), y se
emplea para obtener el área superficial total como: AP = aV
· La acumulación de biopelícula por unidad de área es XT LT , siendo XT la densidad
de biomasa activa dentro de la biopelícula y LT el espesor de la biopelícula
· La biomasa activa en el reactor y en el efluente tiene la concentración X) y
proviene únicamente del desprendimiento de la biopelícula
· La deposición de biomasa activa en la biopelícula es despreciable.
Además, el modelo define una biopelícula que está formada por bacterias propias
del efluente, que es ideal y tiene las siguientes características (Rittmann y McCarty,
2001, pp. 200-201):
· Densidad uniforme (XT ) y espesor uniforme (LT )

· La concentración del sustrato en la biopelícula (ST ), es menor que la
concentración del sustrato en el líquido (S) debido a la resistencia de transporte
de masa a través de la capa de difusión efectiva (L)
3.5.1. FLUJO DE SUSTRATO
Para calcular el flujo de sustrato, se emplearon parámetros cinéticos y de transporte

de masa que describen el proceso de biofiltración, el detalle del cálculo se presenta
en el Anexo V.1.1. En la Tabla 3.3 se presentan los parámetros de entrada, a partir
de los cuales se calcularon los demás parámetros indicados en el método de CCN.
22
Tabla 3.3. Parámetros de entrada para la determinación de flujo de sustrato
Definición Notación Valor Unidades
Densidad de biomasa activa dentro de la biopelícula X T! 40,00 mg VSa/cm3
Coeficiente de agotamiento endógeno b! 0,1 1/día
Coeficiente de separación de biopelícula b(&W ! 0,1 1/día
Espesor de la capa de difusión efectiva L! 0,0078 cm
Coeficiente de difusión molecular en el agua Y 0,056 cm2/día
Rendimiento real de síntesis de células Z 0,45 mg VSa/mg DBOu
Constante de reacción de orden cero k' 1,3718 mg DBO5/L∙día
Constante de reacción de primer orden kU 0,0120 L/día

(Rittmann y McCarty, 2001, p. 162, 229, 426; Henze et al., 2008, pp. 487, 488)
La densidad de biomasa activa dentro de la película fija, se asumió en un valor de

40 mg VSa/cm3 (Rittmann y McCarty, 2001, p. 229), que se encuentra en el rango
citado por Henze et al. (2008), que es de 10 a 60 mg VSa/cm3 (p. 487).
El coeficiente de agotamiento endógeno corresponde a bacterias heterótrofas

aerobias (Rittmann y McCarty, 2001, p. 162).
El coeficiente de separación, el espesor de la capa de difusión efectiva y el

rendimiento real de síntesis de células corresponden a valores típicos en procesos
de biopelícula (Rittmann y McCarty, 2001, pp. 162, 229, 426; Heath, Wirtel y
Rittmann, 1990, p. 191). El coeficiente de difusión del sustrato en agua,
corresponde a un valor promedio señalado por Henze et al. (2008) (p. 488).
Se emplearon las constantes de orden cero y primer orden para la reacción de

remoción de DBO5, obtenidas por Granda (2016) en un biofiltro de lecho PET (pp.
56-58) y cuyas velocidades de reacción se presentan en las Ecuaciones 3.4 y 3.5.
r = k'! [3.4]
r = kU S! [3.5]
23
Donde:
r: Velocidad de reacción de remoción de DBO5 (mg DBO5/L)

S: Concentración de DBO5 (mg DBO5/L)
A partir de los valores de la Tabla 3.3, se calcularon los parámetros de la Tabla 3.4.
Tabla 3.4. Parámetros calculados para la determinación de flujo de sustrato
Coeficiente total de pérdida de película fija b´ ! 0,20 1/día
YT !
Coeficiente de difusión molecular del sustrato en la
0,045 cm2/día
película fija
Máxima tasa de utilización específica del sustrato q[! 22,22 mg DBOu/mg VSa día
Constante cinética K! 167,30 mg DBOu/L
El coeficiente total de pérdida de biopelícula se calculó según la Ecuación 3.6

(Rittmann y McCarty, 2001, p. 214).
b´ = b \ b(&W ! [3.6]
El coeficiente de difusión en la biopelícula, se consideró del 80 % del coeficiente de

difusión en agua (Henze, et al., 2008, p. 487).
La constante K se obtuvo según la Ecuación 3.7 (Henze et al., 1997, p. 149).
k'
K= [3.7]
kU
!
Donde:
k': Constante de reacción de orden cero, (mg DBO5/L·día)

kU : Constante de reacción de primer orden, (1/día)
La máxima tasa de utilización específica del sustrato (q[) se calculó mediante la

Ecuación 3.8 (Rittmann y McCarty, 2001, p. 162).
24
q[ &
q[ = [3.8]
f&'
!
Donde:
]*^_`c
q[: Máxima tasa de utilización específica del sustrato,]*de
h j3í)
U&l *&o
q[ & : Flujo máximo para energía de reacción;
]*deh j3í)
f&' : Porción de electrones que el donante (DBOu) transfiere inicialmente al

aceptor (O2) (e- eq células/ e- eq donante)
Para determinar el parámetro f(' , se utilizó la Ecuación 3.9 (Grady et al., 2011, p.
85).
n& s*g*Ytuw
f(' = Z × × y [3.9]
p- 1*x *xq*z{nan|x
!
Donde:
f(' : Porción de electrones que el donante (DBOu) transfiere al aceptor (O2) para
su conversión en células, (e- eq células/ e- eq donante)
n& : Número de electrones equivalentes en una mol empírica de células, (e-
eq/mol células)
p- : Peso de la fórmula empírica de las células, (g células/mol células)
Una vez definidos los parámetros, se determinó el flujo de sustrato con el método
de CCN, presentado en la Figura 3.2.
25
Figura 3.2. Método de CCN para determinación del flujo de sustrato hacia la biopelícula
Las variables para el método de CCN se calcularon según las Ecuaciones 3.10
hasta 3.13 (Rittmann y McCarty, 2001, pp. 208-209).
b´
S#$% = K
Zq[ 8 b´ [3.10]
S#$%
S ! #$% =
[3.11]
K
J" = J"! }Kq[XT YT ~' [3.12]
Y K U6 [3.13]
K =
!

L q[XT YT
Donde:
S#$% : Concentración mínima para sustentar biomasa en estado estacionario,

(mg DBOu/L)
26
S ! #$% : Concentración mínima normalizada

J" : Flujo de referencia de sustrato (mg DBOu/cm2·día)
J"! : Velocidad mínima (flujo) normalizada de transporte de sustrato hacia la
biopelícula
K!: Constante cinética normalizada
El flujo mínimo de sustrato normalizado (J"! ) se obtuvo de la curva de la Figura 3.3.
Figura 3.3. Relación del flujo mínimo normalizado (J"! ) con la concentración mínima de sustrato
normalizada (S ! #$% )
Se empleó la CCN presentada en la Figura 3.4, que corresponde a un valor de

concentración mínima normalizada S ! #$% = 0,025.
Figura 3.4. Curva de Carga Normalizada (CCN) para S#$%

!
= 0,025
27
3.5.2. CRECIMIENTO DE BIOMASA
Para determinar el requerimiento de oxígeno, fue necesario calcular la

concentración de biomasa en el efluente a la salida del biofiltro. La biomasa activa
y la biomasa inerte se miden en mg*SV) L (sólidos volátiles por unidad de volumen)
y en mg*SV$ L, respectivamente. El balance de biomasa (activa e inerte) se detalla
en el Anexo V.1.2.
El balance de biomasa activa se planteó desde el punto de vista del modelo en

estado estacionario para la biopelícula. Referido modelo tiene como fundamento
asumir que el crecimiento de biomasa por unidad de área superficial }XT LT ~ es
constante en el tiempo, a pesar de que la biomasa en un punto específico no se
encuentre en estado estacionario. Es decir, la biopelícula está en estado
estacionario cuando la Ecuación 3.14, integrada en todo el espesor de la
biopelícula, se iguala a cero (Rittmann y McCarty, 2001, pp. 205-206).

z}XT z~
q[ST
0= = Z XT z 8 b´ XT z!
z| K\S
[3.14]
' ' '
Donde:
ST : Concentración de sustrato en la biopelícula, (mg DBOu/L)

z: Espesor de una sección diferencial de la biopelícula, (m)
Al integrar la Ecuación 3.14, asumiendo XT ,q[, K y b´ como constantes, se obtuvo la

Ecuación 3.15, que es considerada como la ley fundamental de la biopelícula en
estado estacionario, en este estado, la nueva biomasa por unidad de superficie
(Jee Z) se encuentra en equilibrio con las pérdidas de biomasa por unidad de
superficie }b´XT LT ~ (Rittmann y McCarty, 2001, p. 207).
Jee × Z
X T LT = [3.15]
b´
!
Donde:
XT LT : Cantidad de biomasa por unidad de superficie, (mg VS a/cm2)

28
La concentración de biomasa activa en el efluente a la salida del biofiltro se calculó

mediante un balance de masa en la fase líquida, como se indica en la ecuación
3.16 (Rittmann y McCarty, 2001, pp. 217-218). Se consideraron 5 biofiltros que
operan en paralelo, por lo tanto, el caudal Q corresponde a QW.#&3$ 5.
zX)
V = 0 = b(&W XT LT aVW 8 X) Q! [3.16]
z|
Donde:
X) : Concentración de biomasa activa a la salida del biofiltro, (mg VSa/L)

VW : Volumen de operación del biofiltro, (m3)
Para la biomasa inerte se consideró que el valor promedio del tiempo de retención
de sólidos es 1b(&W, siempre que la biomasa activa no se deposite en la biopelícula
(suposición de la Sección 3.5). Con ello, se plantearon las ecuaciones 3.17 y 3.18
para biomasa inerte y total respectivamente (Rittmann y McCarty, 2001, p. 229).
XT$ LT a = }1 8 f3 ~}bb(&W ~XT LT a [3.17]
XT LT a = XT LT a \ X$ LT a [3.18]
Donde:
XT$ : Densidad promedio de biomasa inerte en la película fija, (mg SV i/L)

XT$ LT a: Crecimiento de biomasa inerte en la película fija, (mg SVi/L)
XT : Densidad promedio total de biomasa, (mg SSV/L)
XT LT a: Crecimiento total biomasa en la película fija, (mg SSV/L)
f3 : Fracción biodegradable de la biomasa; 0,8
Con el valor de crecimiento de biomasa total (XT LT a), se calculó la concentración

total de SSV a la salida del biofiltro, según la Ecuación 3.19.
b(&W XT LT aVW

X =
[3.19]
Q
Donde:
29
X : Concentración total de biomasa a la salida del biofiltro, (mg SSV/L)
3.5.3. REQUERIMIENTOS DE OXÍGENO
Para calcular la cantidad de oxígeno necesaria para el proceso, se realizó un

balance de materia de equivalentes de electrón expresados como demanda de
oxígeno (OD), tal como se indica en la Ecuación 3.20. Las entradas de oxígeno
incluyeron al sustrato donador de electrones y los SSV a la entrada. Se
consideraron despreciables los SSV a la entrada del biofiltro (Rittmann y McCarty,
2001, p. 176). El cálculo detallado se presenta en el Anexo V.1.3.
g*YQu '
uY!xn|raza = Q*S ` \ 1,2 *X Q
[3.20]
g*VSS *
Donde:
X' : Concentración de SSV a la entrada del biofiltro, (mg VSS/L)
Para el caso de las salidas se planteó la Ecuación 3.21 (Rittmann y McCarty, 2001,
p. 176).
g*YQu
uY!aiza = Q*S \ Q*Sp \ 1,2 X Q [3.21]
g*VSS
Para calcular la concentración de SMP (Productos Microbianos Solubles) se

consideró que los SMP se dividen en dos subcategorías, primero, los UAP
(Productos asociados a la utilización de sustrato), que se generan directamente
durante el metabolismo del sustrato. Su cinética de formación se representa en la
Ecuación 3.22 (Rittmann y McCarty, 2001, pp 168-169, 220).
r = kU Jee a [3.22]
Donde:
r: Tasa de formación de UAP, (mg DQOp/L día)

kU : Coeficiente de formación de UAP, (g DQOp/g DBOu)
30
La segunda categoría son los BAP (Productos asociados a la biomasa), que se

generan directamente de la biomasa, presumiblemente como parte del
mantenimiento y agotamiento de las células. La expresión de tasa de formación de
BAP se indica en la Ecuación 3.23 (Rittmann y McCarty, 2001, pp. 168-169, 220).
r_ = k 6 XT LT a [3.23]
Donde:
r_ : Tasa de formación de BAP, (mg DQOp/L·día)

k6: Coeficiente de formación de BAP, (g DQOp/g VSa·día)
Debido a que los SMP son una mezcla altamente heterogénea, su cinética de
biodegradación aún no está completamente resuelta, es así que se consideró lo
indicado por Rittmann y McCarty (2001), quienes la expresan con el modelo de
degradación de Monod, según las ecuaciones 3.24 y 3.25 (p. 220).
q[ A
r3&]y = 8 XLa
K \ A T T [3.24]
q[ _ tA
r3&]y_ = 8 XLa
K _ \ tA T T
[3.25]
Donde:
r3&]y: Tasa de degradación de UAP, (mg DQOp/L·día)

q[: Tasa específica máxima de degradación de UAP, (g DQOp/gVSSa·día)
K : Concentración de UAP para velocidad de crecimiento v#á 2, (mg DQOp/L)
r3&]y_: Tasa de degradación de BAP, (mg DQOp/L·día)
q[_: Tasa específica máxima de degradación de BAP, (g DQOp/g VSSa·día)
K _: Concentración de BAP para velocidad de crecimiento v#á 2, (mg DQOp/L)
Se calcularon las concentraciones de UAP y BAP de acuerdo a las Ecuaciones 3.26

y 3.27 respectivamente (Rittmann y McCarty, 2001, p. 169).
}q[ X T LT a \ K 8 kU Jee a~ }q[ XT LT a \ K 8 kU Jee a~6 \ K kU Jeea
A = 8 \
2 2
[3.26]
31
K _ \ }q[_ 8 k 6 ~X T LT a K _ \ }q[_ 8 k 6 ~XT LT a6 \ K _ k 6 XT LT a

tA = 8 \
2 2
[3.27]
Donde:
: Tiempo de retención hidráulica, (día)
Se consideraron los parámetros cinéticos para los SMP en procesos aerobios que
se detallan en la Tabla 3.5.
Tabla 3.5. Parámetros cinéticos para los SMP en procesos aerobios
Coeficiente de la tasa de formación de UAP kU 0,12 g DQOp/DBOu
Coeficiente de la tasa de formación de BAP k6 0,09 g DQOp/gVSSa·día
Tasa específica máxima de degradación de UAP q[ 1,8 g DQOp/gVSSa·día
K
Concentración de UAP para velocidad de
crecimiento v#á 2
100 mg DQOp/L
Relación tasa de crecimiento/concentración q[ K 18 L/g VSSa·día
Tasa específica máxima de degradación de BAP q[_ 0,1 g DQOp/g VSSa·día
K _
Concentración de BAP para velocidad de
crecimiento v#á 2
85 mg DQOp/L
Relación tasa de crecimiento/concentración q[_ K _ 1,2 L/gVSSa·día

La concentración de SMP se determinó según la Ecuación 3.28 (Rittmann y

McCarty, 2001, p. 172).
Sp = A \ tA [3.28]
Para obtener la tasa de utilización de oxígeno (diferencia entre entradas y salidas),

se multiplicó por la relación estequiométrica ) , que para el oxígeno es 1 g O2/g
DQO (Rittmann y McCarty, 2001, pp.177, 178), como indica la Ecuación 3.29.
zS`
= ) uY*xn|raza 8 uY*aiza [3.29]
z|
32
Donde:
3e
3+
: Tasa de utilización de oxígeno, (g O2/día)
La cantidad de oxígeno requerida se calculó según la Ecuación 3.30.
zS`
R ` = 8 QS`' 8 S` !
z|
[3.30]
Donde:
R ` : Tasa de masa requerida de oxígeno, (g O2/día) R `

S`' : Concentración de oxígeno en el efluente a la entrada, (mg O 2/L)
S ` : Concentración de oxígeno en el efluente a la salida, (mg O 2/L)
3.6. SEDIMENTACIÓN
Se consideró un sedimentador de geometría rectangular, que por su facilidad de

construcción es el tipo más empleado en tratamiento de aguas (Arboleda, 2000, p.
249). El porcentaje de remoción indicado en la Tabla 3.6, se obtuvo de la
investigación realizada por El-Gohary y Nasr (2000).
Tabla 3.6. Criterios de diseño para el sedimentador
Criterio Rango
1
Porcentaje de remoción (%) 75
Carga superficial a caudal promedio2 (m3/m2día) 16 – 29
Carga superficial a caudal máximo2 (m3/m2día) 40 – 65
1 2
( El-Gohary y Nasr, 2000, p. 101, Romero, 2010, p. 644)
Se seleccionó una carga superficial según lo señalado en la Tabla 3.6 y se calculó

el área superficial del sedimentador empleando la Ecuación 3.31, mientras que el
tiempo de sedimentación se calculó a través de la Ecuación 3.32.
33
Q
A( =
[3.31]
V(
!
A( × H
|( =
00 × QW
! [3.32]
Donde:
A( : Área superficial del sedimentador, (m2)

V( : Carga superficial, (m/día)
|(: Tiempo de sedimentación, (h)
H: Altura del sedimentador, (m)
QW : Caudal de operación, (m3/s)
El balance de masa de esta etapa se presenta en el Anexo VI.1, en dicho balance,

se calculó el flujo volumétrico de lodos generados, según la Ecuación 3.33.
pe
V = [3.33]
} × S × e ~
!
Donde:
V : Flujo volumétrico de lodos, (m3/día)

pe : Flujo másico de lodos, (kg/día)
: Densidad del agua, (kg/m3)
S : Densidad relativa adimensional
e : Porcentaje de sólidos en el lodo, (%)
34
4. DISEÑO DE LA PLANTA
4.1. DIAGRAMA DE BLOQUES BFD Y DIAGRAMA DE FLUJO PFD
4.1.1. DIAGRAMA DE BLOQUES BFD
Los flujos másicos diarios a lo largo de la planta de tratamiento de aguas se

visualizan en el diagrama de bloques BFD de la Figura 4.1.
La planta está diseñada para tratar 24 795,30 kg de aguas residuales diariamente.

Se evidencia que el flujo de efluente al salir de la biofiltración aumenta, debido a la
generación de biomasa en dicha etapa.
El tratamiento propuesto genera diariamente 32 724,30 kg (32,78 m3) de efluente

que puede ser descargado al sistema de alcantarillado, ya que el mismo cumple
con la normativa local. Se genera una mínima cantidad de residuos, ya que la
cantidad de arenas y lodos que se remueven en las etapas de desarenado y
sedimentación respectivamente, son relativamente bajas con respecto a la cantidad
de efluente tratado.
35

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AGROINDUSTRIA
NOMBRE DEL Planta de tratamiento de un efluente proveniente de la elaboración de frituras mediante
PROYECTO: biofiltración en lecho estático
DESCRIPCIÓN Diagrama de bloques BFD
ELABORADO POR: Jéssica Chiquito
FECHA: 13/2/2019
Figura 4.1. Diagrama de bloques BFD de la planta de tratamiento

36
4.1.2. DIAGRAMA DE FLUJO PFD
En las Figuras 4.2 hasta 4.4, se muestra el diagrama PFD, para su elaboración se
tomó como referencia el Manual de Preparación de Diagramas de Proceso de
PDVSA L-TP 1.1 (PDVSA, 1994a).
Se representan de forma secuencial el proceso de biofiltración; en la zona superior

se muestra la información de los equipos, en la parte central los equipos, y en la
parte inferior los resultados de los balances de masa.
Se identificaron los equipos de acuerdo al área a la que pertenecen y se asignó un

número a cada línea que une a las etapas del proceso, en orden secuencial. Para
la nomenclatura de los equipos, se designaron dos letras para identificarlo, un
primer número para el área de ubicación en planta y dos últimos números según el
orden secuencial de las operaciones unitarias.
En el caso de los desarenadores, los cuales operan de forma alternada, se adicionó

una letra al final, de tal forma que se denominaron DE-101A y DE-101B.
37
CR-101 DE-101 A/B TH-101 B-101

CRIBA DESARENADOR TANQUE DE HOMOGENEIZACIÓN BOMBA CENTRÍFUGA
Altura: 0,19 m ; Longitud: 0,90 m Altura: 0,22 m ; Longitud: 2,01 m Diámetro interno: 1,35 m Flujo a condiciones de operación:
Ancho: 0,23 m Ancho: 0,44 m Altura: 1,35 m 2,87x10-3 m3/s
Velocidad de flujo: 0,3 m/s Volumen de operación: 1,6 m³ Potencia real: 0,64 HP
4a
A BF-201
A PFD 2
4b
1 2 3 4
CR-101 DE-101 TH-101
A BF-202
A PFD 2
4c
Ef luente desde B-101
planta de elaboración A BF-203
d e f r i t u r a s
A PFD 3
4d
A BF-204
A PFD 3
4e
A BF-205
Corriente 1 2 3 4 4(a,b,c,d,e) 9
A PFD 3
Descripción de la Efluente Efluente de Efluente libre Efluente Efluente 9
homogeneizado homogeneizado Arenas
corriente contaminado cribado de arenas
Flujo másico
24 795,30 24 795,3 24 734,99 24 734,99 4 946,99 60,31 A D-401
(kg/día)
DBO5/L 1 100,0 1 100,0 1 100,0 1 100,0 1 100,0 -
mg SST/L 2 527 2 527 75,81 75,81 75,81 -
mg SSV/L < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 < 0,5 -
NOTAS GENERALES ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

CODIFICACIÓN DE LÍNEAS
Planta de tratamiento de en efluente proveniente de la

NOMBRE DEL PROYECTO:
Flujo de agua elaboración de frituras mediante biofiltración en lecho estático
Flujo manual de arenas DESCRIPCIÓN: Diagrama de flujo del proceso (PFD) - Hoja 1 de 3
Flujo de aire Jéssica Chiquito
ELABORADO POR:
Flujo de lodos
FECHA: 12/2/2019
Figura 4.2. Diagrama de flujo del proceso (PFD) para la planta de tratamiento mediante biofiltración en lecho estático - Hoja 1 de 3
38
C-201 BF-201/202 SE-301 B-301

COMPRESOR BIOFILTRO DE LECHO ESTÁTICO SEDIMENTADOR RECTANGULAR BOMBA CENTRÍFUGA
Flujo a condiciones de operación (0,82 atm y 18 °C): Diámetro interno: 0,40 m Longitud: 2,83 m ; Altura: 0,50 m ; Flujo a condiciones de operación: 4,4x10-4 m3/s
2 887,48 m3/h Tipo de relleno:PET de 6 mm de diámetro Ancho: 0,80 m Potencia real: 0,20 HP
Volumen de relleno: 0,32 m3 Volumen de operación: 0,73 m³
8b
Aire al
ambiente
4a
8a
De TH-101 Aire al
ambiente
4b
De TH-101
BF-202 BF-201
5 6
SE-301
Efluente
tratado
7a 10 A D-402
B-301
Aire 5e Corriente 4 5 5(c,d,e) 6 7a 8(a,b) 10
C-201 Descripción de la Efluente Efluente de Efluente de Efluente a Aire

5d homogeneizado comprimido Exceso de aire Lodos
De BF-203 corriente biofiltración biofiltración alcantarillado
Flujo másico
5c 24 734,99 32 728,05 6 545,61 32 724,30 68 800,00 26 400,00 3,75
De BF-204 (kg/día)
DBO5/L 1 100,0 119,0 119,0 119,0 - - -
De BF-204 mg SST/L 75,81 75,81 75,81 75,81 - - -
mg SSV/L < 0,5 152,35 152,35 38,09 - - -

NOTAS GENERALES CODIFICACIÓN DE LÍNEAS

ELABORADO POR:
Flujo de lodos
FECHA: 13/2/2019
39
C-202 BF-203/204/205 C-203

COMPRESOR BIOFILTRO DE LECHO ESTÁTICO COMPRESOR
Flujo a condiciones de operación (0,82 atm y 18 °C): Diámetro interno: 0,40 m Flujo a condiciones de operación (0,82 atm y 18 °C):
2 887,48 m3/h Tipo de relleno: PET de 6 mm de diámetro 2 887,48 m3/h 8e
Volumen de relleno: 0,32 m3
4c
Aire al
ambiente
De TH-101 8d
4d
Aire al
ambiente
De TH-101 Aire al
ambiente
4e
8c
De TH-101
BF-205 BF-203
5c
5d
A SE-301
BF-204 5e
A SE-301
7c
A SE-301
C-203
Aire Corriente 4(c,d,e) 5(c,d,e) 7b 7c 8(c,d,e)
Descripción de la Efluente Efluente de Aire Aire
homogeneizado comprimido comprimido Exceso de aire
corriente biofiltración
7b Flujo másico
4 946,99 6 545,61 68 800,00 34 400,00 26 400,00
(kg/día)
Aire DBO5/L 1 100,0 119,0 - - -

mg SST/L 75,81 75,81 - - -
C-202 mg SSV/L < 0,5 152,35 - - -
NOTAS GENERALES ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

CODIFICACIÓN DE LÍNEAS

ELABORADO POR:
Flujo de lodos
FECHA: 13/2/2019
40
4.2. BALANCE DE MASA
En la Tabla 4.1 se muestran los resultados del balance de masa para cada etapa
del tratamiento.
Tabla 4.1. Resultados del balance de masa del proceso de tratamiento
Número DBO SST SSV Flujo másico

de Descripción
corriente (mg DBO5/L) (mg SST/L) (mg SSV/L) (kg/día)
Efluente
1 1 100,0 2 527,00 < 0,50 24 795,30
contaminado
Salida de
2 1 100,0 2 527,00 < 0,50 24 795,30
cribado
Salida de
3 1 100,0 75,81 < 0,50 24 734,99
desarenado
Salida de
4 1 100,0 75,81 < 0,50 24 734,99
homogeneización
Salida de
5 119,0 75,81 152,35 32 728,05
biofiltración
Efluente a
6 119,0 75,81 38,09 32 724,30
alcantarillado
Aire
7 - - - 1,72×105
comprimido
8 Exceso de aire - - - 1,32×105
9 Arenas - - - 60,31
10 Lodos - - - 3,75
La normativa local establece que el límite máximo permisible para DBO5 y SST es
de 170 mg/L y 120 mg/L respectivamente, (Secretaría de Ambiente, 2016a, pp.
10,11). Con la biofiltración y el desarenado se logró reducir dichos parámetros,
obteniendo un efluente apto para descargar al sistema de alcantarillado.
4.3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
La planta opera en forma continua 24 horas al día, los 365 días del año, tiempo
correspondiente a la jornada productiva de la empresa de elaboración de frituras.
41
En lo referente a recursos humanos, se cuenta con tres operadores que trabajan

en turnos rotativos de 8 horas, de tal manera que cada turno disponga de un
trabajador. Las principales funciones de los operadores son de limpieza en el área
de cribado y desarenado, así como la verificación de nivel en el tanque de
homogeneización.
Además, se requiere un supervisor, cuyo horario es el mismo del personal

administrativo perteneciente a la planta de elaboración de frituras (8h30 a 17h00).
Entre sus funciones están la recolección y preparación de muestras para análisis,
así como la elaboración y emisión de informes hacia la planta generadora del
efluente.
4.4. BALANCE DE ENERGÍA
Los procesos que componen la planta de tratamiento propuesta se llevan a cabo a

temperatura y presión ambiental, por lo que no ocurren fenómenos de transferencia
de calor. Por lo tanto, el balance de energía considera únicamente el consumo
eléctrico por parte de las bombas que transportan el efluente, el sistema de
agitación en el tanque de homogeneización y los compresores que alimentan aire
a los biofiltros. En la Tabla 4.2 se presentan los requerimientos de energía diarios
en la planta de tratamiento. El detalle de los cálculos se presenta en el Anexo VII.
Tabla 4.2. Consumo de energía eléctrica diario en la planta de tratamiento
Nomenclatura de Potencia Consumo energético

Equipo
identificación (kW) (kW!h)
C-201 9,70 232,80
Compresores C-202 9,70 232,80
C-203 9,70 232,80
Bombas B-101 0,48 11,52

centrífugas B-301 0,15 3,60
Agitador TH-101 0,72 17,28
Total 730,80
42
4.5. DISPOSICIÓN EN PLANTA (LAYOUT) Y PLANOS DE

ELEVACIÓN
La planta de tratamiento se ubicará junto a la fábrica de frituras, por lo que se

dispuso los equipos de manera que resulte lo más compacta posible. El área de la
planta de tratamiento resultó de 58,72 m2.
En la Figura 4.5. se presenta la disposición de los equipos en planta, donde se

pueden diferenciar 4 áreas:
· Área de pretratamiento (1)

· Área de biofiltración (2)
· Área de sedimentación (3)
· Área de almacenamiento de arenas y lodos (4)
El área delimitada por paredes se encuentra cubierta para evitar que, en casos
eventuales de lluvia se generen elevaciones de nivel, tanto en el canal de cribado
como en los desarenadores.
Para que el espaciamiento entre equipos permita el movimiento de operarios y

operaciones de mantenimiento, se tomó como referencia el código ecuatoriano para
la construcción CPE INEN 5.
Sobre el layout se plantearon dos cortes (A-B y B-A), mismos que dan como
resultado los planos de elevación de las Figuras 4.6 y 4.7.
43
9,02 m
ÁREA DE PRETRATAMIENTO
Ø1,35 m
2,01 m 1,10 m TH-101
DE-101A
0,44 m
BF-201 BF-201
Flujo
0,23 m
0,90 m 0,44 m
0,65 m
DE-101B
A ÁREA DE SEDIMENTACIÓN B
SE-301
ÁREA DE BIOFILTRACIÓN
1,73 m
BF-201 BF-202 BF-205
0,80 m
6,51 m
0,55 m
Acceso
B-301
0,45 m
ÁREA DE ALMACENAMIENTO DE LODOS Y BF-203 BF-204 BF-206

ARENAS
1,00 m D-402 D-401 0,50 m ÁREA DE COMPRESORES

Acceso
Acceso
IDENTIFICACIÓN DE ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

NOTAS GENERALES
FLUJOS FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AGROINDUSTRIA

Flujo de agua NOMBRE DEL PROYECTO:
elaboración de frituras mediante biofiltración en lecho estático
Flujo de lodos DESCRIPCIÓN: Layout - Escala 1:40
Flujo de aire
Flujo de arenas
FECHA: 12/2/2019
Figura 4.5. Layout de la planta de tratamiento mediante biofiltración en lecho estático

ÁREA DE PRETRATAMIENTO
B-101 DE-101A/B TH-101 B-101

0,25 m N.R.
0,19 m
60 °
0,22 m
1,35 m
CORTE A - B

NOMBRE DEL PROYECTO: Planta de tratamiento de un efluente proveniente de la elaboración de frituras mediante biofiltración en lecho estático
DESCRIPCIÓN: Plano de elevación de la planta de tratamiento - Escala 1:40

44
FECHA: 12/2/2019
Figura 4.6. Plano de elevación de la planta de tratamiento mediante biofiltración en lecho estático - Corte A - B
45
ÁREA DE BIOFILTRACIÓN
4,40 m
3,80 m
ÁREA DE SEDIMENTACIÓN
1,73 m
N.R.
BF-205 BF-202 BF-201
0,55 m
SE-301
CORTE B - A

Planta de tratamiento de un efluente proveniente de la
elaboración de frituras mediante biofiltración en lecho estático
DESCRIPCIÓN: Plano de elevación de la planta de tratamiento - Escala 1:50
FECHA: 12/2/2019
Figura 4.7. Plano de elevación de la planta de tratamiento mediante biofiltración en

lecho estático - Corte B -A
46
4.6. DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)
Con base en lo especificado en el diagrama de flujo del proceso (PFD) y el layout,

se elaboró el diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) que se muestra en la
Figura 4.8. La nomenclatura de las tuberías se basó en la norma PDVSA L-TP 1.3
(PDVSA, 1994b); donde consta el diámetro nominal en pulgadas, el código del
fluido que transporta, el número de corriente y el código de material de construcción.
En cuanto a la nomenclatura para los vertederos, se consideró las normas
ANSI/ISA-5.1 y 5.4 (ANSI, 2009a y ANSI, 2009b) que establecen las siglas FE (Flow
Element – Elemento primario de flujo) para dichos equipos complementarios.
Se consideraron tuberías de PVC para transportar el efluente y los lodos, mientras

que para el aire se consideró acero al carbono. Además, se definió el uso de
bombas centrífugas en todo el proceso, la potencia teórica de las mismas se calculó
a través de un balance planteado en la Ecuación [4.1] de Bernoulli:
P! V! # P# V# #
+ + Z! + H$ = + + Z# + H % [4.1]
" 2g " 2g
Donde:
V! y V# : Velocidad en el punto de succión y descarga respectivamente, (m/s)

Z! y Z# : Alturas en los puntos de succión y descarga respectivamente, (m)
H$ : Altura manométrica de la bomba, (m)
H% : Pérdidas totales entre los puntos 1 y 2, (m)
Las velocidades en los puntos de succión y descarga se consideraron de acuerdo

con los valores de la Tabla 4.3.
Tabla 4.3. Velocidades permisibles de succión y descarga para bombas centrífugas
Parámetro Rango establecido (m/s)

Velocidad de succión 0,6 – 0,9
Velocidad de descarga 1,83 – 2,64
(American Petroleum Institute, 2013, p. 21)
47
El ejemplo de cálculo de la potencia se detalla en el Anexo VIII y las

especificaciones principales de las bombas centrífugas se presentan en la Tabla
4.4.
Tabla 4.4. Especificaciones principales de las bombas empleadas en el tratamiento
Flujo volumétrico Potencia teórica Potencia real

Bomba
(m3/s) (kW) (kW)
B-101 2,87×10-3 0,24 0,48
-4
B-301 4,49×10 0,07 0,15
48
CR-101 DE-101 A/B TH-101 B-101

CRIBA DESARENADOR TANQUE DE HOMOGENEIZACIÓN BOMBA CENTRÍFUGA
Altura: 0,19 m ; Longitud: 0,90 m Altura: 0,22 m ; Longitud: 2,01 m Diámetro interno: 1,35 m ; Altura: 1,35 m Flujo a condiciones de operación:
Ancho: 0,23 m Ancho: 0,44 m Volumen de operación: 1,6 m³ 2,87x10-3 m3/s
Número de barras: 7 Velocidad de flujo: 0,3 m/s Tiempo de residencia: 1,6 h Potencia real: 0,64 HP
Diámetro de las barras: 0,006 m Tiempo de retención: 90 s Nivel del líquido: 1,1 m Material: Acero al carbono VM-01
1 1/2-AG-002-PVC SA
Velocidad de paso por rejas: 0,16 m/s Material: concreto Material: concreto A BF-201
Material: concreto Agitador de 750 rpm ; Potencia: 0,72 kW A PID 2
VM-02
1 1/2-AG-003-PVC SA
A BF-202
A PID 2
VM-03
1 1/2-AG-004-PVC SA
A BF-203
A PID 3
1 1/2-AG-001-PVC SA
CR-101 DE-101 TH-101
VM-04
1 1/2-AG-005-PVC SA
A BF-204
B-101 A PID 3
Ef luente desde
planta de elaboración VM-05
d e f r i t u r a s 1 1/2-AG-006-PVC SA
3-AG-000-PVC SA A BF-205
A PID 3
VM-06
1 1/2-AG-014-PVC SA
A BF-206
A PID 3
A D-401
Nomenclatura 3-AG-000-PVC SA 1 1/2-AG-001-PVC SA 1 1/2-AG-002-PVC SA 1 1/2-AG-003-PVC SA 1 1/2-AG-004-PVC SA 1 1/2-AG-005-PVC SA 1 1/2-AG-006-PVC SA 1 1/2-AG-014-PVC SA

Diámetro nominal (in) 3 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2
Codos/Unión tipo T 2/2 6/6 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1
Válvulas 0 1 1 1 1 1 1 1
NOMENCLATURA DE TUBERÍAS VÁLVULAS CODIFICACIÓN DE LÍNEAS ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

1 1/2 - AI - 008 - CS SA CÓDIGO DEL FLUIDO Tubería de agua
Código del AG: Agua Válvula de Tubería de agua enterrada NOMBRE DEL Planta de tratamiento de un efluente proveniente de la elaboración de
material AI: Aire mariposa PROYECTO: frituras mediante biofiltración en lecho estático
Número de LO: Lodos Tubería de aire
corriente Válvula de DESCRIPCIÓN: Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) - Hoja 1 de 3
Tubería de lodos
Código del CÓDIGO DEL MATERIAL globo
PVC: Cloruro de polivinilo Secuencia del proceso ELABORADO POR: Jéssica Chiquito
fluido
Diámetro CS: Acero al carbono Proceso manual
nominal SA: Sin aislante FECHA: 13/2/2019
Figura 4.8. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) para la planta de tratamiento mediante biofiltración en lecho estático - Hoja 1 de 3
49
C-201 BF-201/202 SE-301 B-301

COMPRESOR BIOFILTRO DE LECHO ESTÁTICO SEDIMENTADOR RECTANGULAR BOMBA CENTRÍFUGA
Flujo a condiciones de operación (0,82 atm y 18 °C): 2 887,48 m3/h Diámetro interno: 0,40 m ; Tipo de relleno:PET de 6 mm de diámetro Longitud: 2,83 m ; Altura: 0,50 m ; Flujo a condiciones de operación: 4,4x10-4 m3/s
Potencia: 13 HP Volumen de relleno: 0,32 m3 ; Altura de relleno: 3,80 m ; Altura total: 4,40 m Ancho: 0,80 m Potencia real: 0,20 HP
Material: Acero al carbono Presión de diseño: atmosférica Volumen de operación: 0,73 m³ Material: Acero al carbono
Material: Acero al carbono Material: concreto
BF-201
De TH-101
De PID 1
SE-301
VM-07 VM-13 VM-14
1 1/2-AG-007-PVC SA 8-AG-012-PVC SA 8-AG-013-PVC SA Hacia
alcantarillado
De TH-101 VM-08
BF-202 1 1/2-AG-008-PVC SA
De PID 1
VM-16 VM-17 VM-15

1 1/2-LO-017-PVC SA
A D-402
1 1/2-AI-018-CS SA
3-LO-016-PVC SA
Aire
C-201 B-301
1 1/2-AG-009-PVC SA
De BF-203
De PID 3 1 1/2-AG-010-PVC SA
De BF-204
De BF-205
De BF-206
De PID 3 Nomenclatura 1 1/2-AG-007-PVC SA 1 1/2-AG-008-PVC SA 8-AG-012-PVC SA 8-AG-013-PVC SA 3-LO-016-PVC SA 1 1/2-LO-017-PVC SA
Diámetro nominal (in) 1 1/2 1 8 8 3 1 1/2
Codos/Unión tipo T 1/1 3/1 1/1 1/0 1/0 1/0
Válvulas 1 1 1 1 0 1

AG: Agua Válvula de NOMBRE DEL Planta de tratamiento de un efluente proveniente de la elaboración de
Código del Tubería de agua enterrada
AI: Aire mariposa PROYECTO: frituras mediante biofiltración en lecho estático
material LO: Lodos Tubería de aire
Número de Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) - Hoja 2 de 3
Válvula de Tubería de lodos DESCRIPCIÓN:
corriente
globo
Código del CÓDIGO DEL MATERIAL Secuencia del proceso ELABORADO POR: Jéssica Chiquito
fluido PVC: Cloruro de polivinilo
SA: Sin aislante FECHA: 13/2/2019
nominal
50
C-202 BF-203/204/205/206 C-203

COMPRESOR BIOFILTRO DE LECHO ESTÁTICO COMPRESOR
Flujo a condiciones de operación (0,82 atm y 18 °C): Diámetro interno: 0,40 m ; Tipo de relleno: PET de 6 mm de diámetro Flujo a condiciones de operación (0,82 atm y 18 °C):
2 887,48 m3/h Volumen de relleno: 0,32 m3 ; Altura de relleno: 3,80 m ; Altura total: 4,40 m 2 887,48 m3/h
Material: acero al carbono Presión de diseño: atmosférica Material: acero al carbono
Material: Acero al carbono
BF-205
1 1/2-AG-004-PVC SA
De TH-101
De PID 1
1 1/2-AG-005-PVC SA
De TH-101 BF-203
De PID 1
1 1/2-AG-006-PVC SA
De TH-101
De PID 1 A PID 2
1 1/2-AG-009-PVC SA VM-09
A SE-301
1 1/2-AG-014-PVC SA
De TH-101 VM-10
BF-204 1 1/2-AG-010-PVC SA
De PID 1 BF-206 A SE-301
1 1/2-AG-011-PVC SA VM-11 A PID 2
VM-20 VM-21
A SE-301
1 1/2-AG-015-PVC SA VM-12 A PID 2
1 1/2-AI-020-CS SA A SE-301
Aire A PID 2
C-203
VM-18 VM-19
1 1/2-AI-019-CS SA
Aire
C-202 Nomenclatura 1 1/2-AG-009-PVC SA 1 1/2-AG-010-PVC SA 1 1/2-AG-011-PVC SA 1 1/2-AG-015-PVC SA 1 1/2-AI-019-CS SA 1 1/2-AI-020-CS SA
Diámetro nominal (in) 1 1/2 1 1/2 1 1 1 1/2 1 1/2
Codos/Unión tipo T 0 2/0 2/0 2/0 2/1 2/1
Válvulas 1 1 1 1 2 2

AG: Agua Válvula de NOMBRE DEL Planta de tratamiento de un efluente proveniente de la elaboración de
Código del AI: Aire mariposa Tubería de agua enterrada
PROYECTO: frituras mediante biofiltración en lecho estático
material LO: Lodos Tubería de aire
Número de Válvula de Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) - Hoja 3 de 3
Tubería de lodos DESCRIPCIÓN:
corriente globo
Código del CÓDIGO DEL MATERIAL Secuencia del proceso ELABORADO POR: Jéssica Chiquito
fluido PVC: Cloruro de polivinilo
SA: Sin aislante FECHA: 13/2/2019
nominal
51
4.7. DIMENSIONAMIENTO Y ESPECIFICACIONES DE LOS

EQUIPOS PROPUESTOS
Los equipos principales que conforman la planta de tratamiento son: una criba, dos
desarenadores, un tanque de homogeneización, cinco módulos de biofiltración de
lecho estático y un sedimentador rectangular.
Todos los equipos principales fueron diseñados, mientras que los equipos
secundarios y auxiliares, que incluyen 2 bombas, 3 compresores compresor y un
canal Parshall se seleccionaron de catálogo (Hidroservicios Ambientales, 2011,
DOSIVAC, 2016, p. 3; OPEN CHANNEL FLOW, 2018, p. 5).
El material de construcción de los biofiltros es acero al carbono, mientras que, para

los demás equipos principales, es concreto de un espesor mínimo de 10 cm, en
concordancia con la Norma ACI 350 (1992) (p. 18).
4.7.1. CRIBA
El dimensionamiento de la criba se presenta en el Anexo II.2. Se determinó el área

del canal a partir de la expresión de Chézy para canales abiertos, indicada en la
Ecuación 4.2. El coeficiente de la Ecuación de Chézy se calculó según la Ecuación
4.3 (Armijos, 2018, p. 24).
Q = C!A"# !$R % !S [4.2]
87
C= m !
1+
&R %
[4.3]
Donde:
Q:
C:
Caudal de dimensionamiento, (m3/s)
A"# :
Coeficiente de la Ecuación de Chézy, (m1/2/s)
Área transversal del canal, (m2)
52
R%:
m:
Radio hidráulico, (m)
S:
Coeficiente adimensional del material del canal; 0,06 para el concreto
Pendiente del canal, adimensional
Los criterios para el dimensionamiento de la criba se detallan en la Tabla 4.5.
Tabla 4.5. Criterios para el dimensionamiento de la criba
Criterio Rango
Ancho de las barras (mm) 5 – 15
Separación entre barras (mm) 25 – 50
(Fernández, 2010, p. 9)
El número de barras y espaciamientos se determinó de acuerdo con las Ecuaciones

4.4 y 4.5 respectivamente (Romero, 2010, p. 293).
b ' e(
n=
d( + e(
! [4.4]
N = n + 1! [4.5]
Donde:
n:
e( : Espaciamiento entre barras, (cm)
Número de barras
d( : Diámetro de las barras, (cm)

N: Número de espaciamientos
El área neta disponible para el paso del efluente se calculó según la Ecuación 4.6.
e(
A)*",!-*., = A"#
e( + d(
! [4.6]
Se calcularon la altura del borde libre y la longitud de la reja mediante las

Ecuaciones 4.7 y 4.8 respectivamente (Rocha, 2007, p. 290).
f = $c × y! [4.7]
53
P
L- =
sen!/
! [4.8]
Donde:
f:
c:
Altura del borde libre, (m)
Coeficiente adimensional; 0,3 para flujos de hasta 0,6 m3/s
y: Altura del nivel del líquido, (m)
L- : Longitud de la reja, (m)
P:
y:
Profundidad total del canal, (m)
Altura del nivel del líquido, (m)
/: Ángulo de inclinación de la reja respecto a la horizontal, 60 °
Se asumió una longitud total del canal de cribado, de 90 cm (Sotelo, 2002, p. 120).
Con el mismo caudal de dimensionamiento de la criba, se dimensionó un vertedero

rectangular que alimentará efluente al desarenador. Se dimensionó de acuerdo a
coeficiente C0 promedio entre 0,64 y 0,79; y un ancho equivalente al doble de la

la Ecuación 4.9, que corresponde a vertederos rectangulares. Se consideró un
altura (Basu, 2018, pp. 302-303). El cálculo detallado se presenta en el Anexo II.3.
2
Q = C0 × ! × b4 × h × ! $2gh!
3
[4.9]
Donde:
Q:
C0 :
b4 :
Coeficiente de caudal adimensional
Ancho del vertedero, (m)
h: Altura del vertedero, (m)
4.7.2. DESARENADOR
La longitud requerida por el desarenador se calculó según la Ecuación 4.10 (Sainz,

2005, p. 106). La velocidad de caída de las partículas de arena (v5 ) es 0,018 m/s.
54
h
L= × v% !
v5
[4.10]
Donde:
L:
h:
Longitud del desarenador, (m)
v5 :
Altura del canal de entrada, (m)
v% :
Velocidad de caída o sedimentación de la partícula, (m/s)
Velocidad horizontal de flujo, (m/s)
Se adicionó a la longitud un factor de compensación de 1,1, que se encuentra entre

1,0 y 2,5 que es el rango recomendado. El ancho del canal fue de dos veces la
altura (Sainz, 2005, p. 105; Metcalf y Eddy, 2003, pp. 385, 386).
Se calculó el alto del fondo del desarenador (h6 ), con la Ecuación 4.11 (Romero,
2010, p.296), considerando un caudal de dimensionamiento que equivale a 5 veces
el caudal máximo (Marín et al., 2012, p.66). El detalle de cálculo se presenta en el
Anexo III.2.
3×Q
h6 =
2 × T × v%
! [4.11]
Donde:
h6 :
Q:
Altura del fondo del desarenador, (m)
T: Ancho del fondo del desarenador, (m)
La Ecuación 4.10 corresponde al área de una sección parabólica, la cual, al final

del dimensionamiento se aproximó a una sección con tramos rectos, de fácil
construcción. El ancho del fondo del desarenador se consideró de 0,15 m.
Se consideró una sección de control en la que se tiene un flujo libre de partículas.

Se igualó la energía aguas arriba del canal con la energía en esta sección de
control, considerando un 10 % de pérdidas, como muestra la Ecuación 4.12. De
55
dicha Ecuación se calculó la profundidad de la sección de control (d# ) (Romero,

2010, pp. 294-295).
v% 9 v# 9 v# 9
h6 + = d# + + ;<1 ×
2g 2g 2g
! [4.12]
Donde:
d# :
v# :
Profundidad de la sección de control, (m)
Velocidad en la sección de control, (m3/s)
Se dimensionó un canal de aproximación hacia el desarenador con un ángulo de

divergencia de 12,5°, que permite una transición suave (OPS, 2005, p. 10).
Se colocarán compuertas a la entrada y salida del desarenador para permitir el

desvío del flujo al canal que se encuentre habilitado mientras el otro se encuentre
fuera de servicio por limpieza.
4.7.3. TANQUE DE HOMOGENEIZACIÓN
El volumen de operación del tanque se determinó a partir de un diagrama

esquemático de masas (Metcalf y Eddy, 2003, p. 336), el cual se construyó
relacionando el volumen acumulado y el tiempo, la construcción de referido
diagrama se detalla en el Anexo IV.2.
Se consideró un factor de seguridad del 20 % (Peters y Timmerhaus, 1991, p. 37),

con lo cual se calculó el volumen nominal. Para determinar las dimensiones del
tanque, se consideró una relación de altura a diámetro de 1, recomendada para
tanques atmosféricos y con la que se garantiza la hidrodinámica dentro del tanque
(Moss, 2004, p. 89; Perry y Green, 1999, p. 10-137). La boquilla de descarga se
ubicó a 30 cm del fondo del tanque, desde este tanque se bombeará efluente al
sistema de biofiltración en lecho estático.
56
El sistema de agitación comprende un agitador de hélice marina, cuyas

dimensiones se presentan en la Figura 4.11.
Figura 4.11. Esquema de dimensiones del agitador de hélice marina
Las relaciones geométricas estándar empleadas para dimensionar el agitador se

indican en la Tabla 4.6 (Metcalf y Eddy, 2003, p. 359).
Tabla 4.6. Relaciones geométricas estándar para el dimensionamiento del agitador
D> 1?3!D
Dimensión Notación Relación
W 1?3!D>
Diámetro del agitador
E 1?3!D
Ancho de la paleta del agitador
Distancia desde el fondo hasta el centro del agitador
(Metcalf y Eddy, 2003, p. 359).
Con el número de Reynolds calculado a través de la Ecuación 4.13, se determinó

la potencia del agitador según la Ecuación 4.14 (Perry y Green, 1999, p. 6-34).
D> 9 N@
Re> =
B
! [4.13]
P = @NF D> G NH
[4.14]
Donde:
Re> : Reynolds del impulsor, adimensional

57
N:
@:
Velocidad rotacional, (rpm)
Densidad del efluente, (kg/m3)
B: Viscosidad del efluente, (Pa∙s)
P: Potencia del agitador, (J/s)
NH : Número de potencia, adimensional
El número de potencia se determinó gráficamente de la Figura 4.12.
Figura 4.12. Número de Potencia adimensional en tanques agitados

(Perry y Green, 1999, p. 6-35)
4.7.4. BIOFILTROS
Para el dimensionamiento de los biofiltros se definieron las características del

medio de soporte detalladas en la Tabla 4.7. En cuanto a la coraza, se consideró
acero al carbono, que es el material más común (Perry y Green, 1999, p. 28-28).
Tabla 4.7. Características del medio de soporte
Material Diámetro (mm) Área específica (m2/m3)

Tereftalato de polietileno (PET) 6 900
(WEF, 2011, p. 342)
58
El volumen inicial del medio de soporte se calculó con la Ecuación 4.15.
A(
V6 =
a
! [4.15]
Donde:
V6 :! Volumen inicial del medio de soporte, (m3)

A( :! Área superficial efectiva para la biopelícula, (m 2)
a:! Área específica del medio de soporte, (m2/m3)
Como el diseño consistió en aproximar el biofiltro a una serie de reactores de

mezcla completa, se asumió que el volumen de cada segmento sea una fracción
del volumen inicial. Dicha fracción se asumió del 5 % (Henze et al., 2008, p. 482).
El número de segmentos se obtuvo a través de un procedimiento iterativo

desarrollado en una macro de Excel y cuyo diagrama de flujo se presenta en la
Figura 4.13. En el Anexo AV.2 se detalla el desarrollo del dimensionamiento.
Figura 4.13. Procedimiento iterativo para determinar el volumen del medio de soporte
59
En el procedimiento iterativo, el parámetro de convergencia es la concentración

inicial de sustrato, es decir, se repite el procedimiento hasta alcanzar la
concentración de sustrato inicial (S I ), como se muestra en la Figura 4.14. El número
de veces que se repita el procedimiento corresponde al número de segmentos que
tendrá el biofiltro. Primero se determina el volumen que tendrá cada segmento, que
en este caso corresponde al 5 % del volumen inicial. Luego, se iguala la
concentración de salida del primer segmento (S) ), a la concentración de salida de
todo el proceso de biofiltración (S). Posteriormente, se realiza un balance de masa
en cada segmento, obteniendo el flujo de sustrato a partir de las CCN. Una vez que
la concentración de entrada al segmento n (S) I), es mayor a S I , finaliza el cálculo.
! ], !^
^_
! !
!
! `70 = ` 0 ! `7
!
Segmento! 7 !
`60
!
`6 = `50
! `6
!
! !
! Segmento! 6 !
`50
!
`5 = `40
!
! `5
! !
! Segmento! 5 !
`4
! !
`4 = `30
0
! ! !
! `4
! Segmento !4 !
`3
!
`3 = `20
!
`3
!
!
! !
Segmento !3 !
`20
`2 = `10
! ! !
!
! `2
! !
! Segmento !2 !
`10 `1 != `
!
!
! !
],, !i
] i! j , !^
^
!
! Segmento! 1
!
S I =Concentración de sustrato en el influente, S=Concentración a la salida del biofiltro,

Figura 4.14. Esquema del biofiltro asumiendo varios reactores de mezcla completa en cascada
S) =Concentración de entrada a cada segmento , S) =Concentración de salida de cada segmento n

I
Desarrollando el proceso descrito, se obtuvieron 7 segmentos hasta llegar a la

concentración S I = 1!J;8<72
KM!OUXY
Z
. Los resultados se presentan en la Tabla AV.2.
El volumen real del medio de soporte se calculó a través de la Ecuación 4.16, con
el número de segmentos determinado en el procedimiento iterativo previo.
V6[ = n × V5*MK*)"\ ! [4.16]
Donde:
60
V6[ :! Volumen real del medio de soporte, (m3)

n:! Número de segmentos
Para conocer el área transversal de cada biofiltro, se utilizó la Ecuación 4.17.
Q
Ak =
lL
! [4.17]
Donde:
Ak : Área transversal del biofiltro, (m2)

Q: Caudal de operación, (m3/día)
lL: Carga hidráulica o velocidad de filtración, (m3/m2·h)
La carga hidráulica se seleccionó entre el rango indicado en la Tabla 4.8.
Tabla 4.8. Criterios de dimensionamiento para biofiltros SAF
Criterio Rango/Valor
Carga hidráulica (m/h) 2 – 12
Altura máxima del medio de soporte (m) 4
(WEF, 2011, pp. 340; 352)
El volumen de operación se determinó de acuerdo con la Ecuación 4.18.
V6[
V\o =
1'p
! [4.18]
Donde:
V\o : Volumen de operación, (m3)

p: Porosidad, referida a la relación entre el volumen de líquido en los
espacios vacíos y el volumen total del biofiltro
Se determinó la altura del medio de soporte de acuerdo con la Ecuación 4.19.
V\o
h=
Ak
! [4.19]
61
Donde:
h: Altura del medio de soporte, (m)
El volumen nominal se calculó con un factor de sobredimensionamiento de 1,15

sobre el volumen de operación, con este volumen se determinó la altura total del
biofiltro (Peters y Timmerhaus, 1991, p. 38).
Dado a que el medio de soporte es menos denso que el agua, se dispusieron 6

placas que retienen el material y dividen el biofiltro, según los segmentos calculados
en el procedimiento de la Figura 4.10.
Cada biofiltro cuenta con un sistema de aireación el cual consiste en tuberías con
orificios dispuestas en cruz, y ubicadas en el fondo de cada equipo, como se
muestra en la Figura 4.15. En el Anexo V.2.1 se detalla el diseño.
Figura 4.15. Sistema de aireación en el fondo del biofiltro
Se calculó el área total para los orificios a través de la Ecuación 4.20.
VI Ao
= = &1;CI !
Vq AI
[4.20]
Donde:
VI :
Vq :
Velocidad en cada orificio, (m/s)
Velocidad de entrada a la tubería, (m/s)
62
Ao : Área transversal de la tubería, (m2)

AI : Área total para orificios, (m )
CI : Coeficiente de descarga adimensional
2
Se consideró una boquilla de alimentación ubicada a 30 cm de la parte superior y

una de descarga, ubicada a 30 cm del fondo.
4.7.5. SEDIMENTADOR
El dimensionamiento del sedimentador rectangular se presenta en el Anexo VI.2.

Con el área superficial calculada según la Ecuación 3.31, se dimensionó el
sedimentador verificando el cumplimiento de los criterios indicados en la Tabla 4.9,
que fueron tomados de la guía para el diseño de desarenadores y sedimentadores
de la Organización de la Salud (OPS, 2005, pp. 18-21).
Tabla 4.9. Criterios para el dimensionamiento del sedimentador
Criterio Rango
Relación longitud/ancho 3–6
Relación longitud/altura 5 – 20
Velocidad máxima en los orificios de la
0,15
pantalla difusora (m/s)
Longitud desde la entrada del sedimentador
0,7 – 1
hasta la pantalla difusora (m)
(OPS, 2005, pp. 18-19)
Se colocó una pantalla difusora para mejorar la distribución del flujo, la longitud
desde la pantalla difusora hasta la salida del sedimentador se calculó a través de
la Ecuación 4.21. Para el dimensionamiento de la pantalla difusora se utilizaron las
Ecuaciones 4.22 hasta 4.26.
A5
L9 =
r
[4.21]
Q\o
AI =
VI
[4.22]
63
AI
n=
aI
[4.23]
h = l ' 2?tl [4.24]
h
au =
nf [4.25]
r ' au wnc ' 1x

a9 =
2
[4.26]
Donde:
A5 :
r:
Área superficial del sedimentador, (m2)
L9 :
Ancho del sedimentador, (m)
AI :
Longitud desde la pantalla difusora hasta la salida del sedimentador, (m)
Q\o :
Área total de los orificios, (m2)
VI :
Caudal de operación, (m3/s)
n:
Velocidad a través de los orificios, (m/s)
aI :
Número de orificios
Área de cada orificio, (m2)
h:
au :
Altura de la pantalla difusora, (m)
n6 :
Espaciamiento entre filas, (m)
a9 :
Número de filas
Espaciamiento entre columnas, (m)
n# : Número de columnas
una longitud Lu entre el rango de la Tabla 4.9.

La longitud total del sedimentador se determinó según la Ecuación 4.27, asumiendo
L = Lu + L9! [4.27]
Donde:
L:
Lu :
Longitud total del sedimentador, (cm)
Longitud desde la entrada del sedimentador hasta la pantalla difusora, (cm)
Se diseñó el sedimentador de tal forma que los sólidos se depositen en el fondo de

éste. La descarga de los lodos hasta el depósito de almacenamiento se realiza
mediante un sistema de bombeo.
64
En la Tabla 4.10, se resumen las dimensiones, así como la identificación en planta

de los equipos principales.
Tabla 4.10. Dimensiones de los equipos principales
Identificación Valor
Equipo Parámetro
en planta (m)
Altura 0,19
Criba CR-101 Longitud 0,90
Ancho 0,23
Altura 0,22
DE-101A
Desarenadores Longitud 2,01
DE-101B
Ancho 0,44
Tanque de Altura 1,35
TH-101
homogeneización Diámetro 1,35
BF-201
BF-202
Altura 4.40
Módulos de BF-203
Altura del lecho 3,80
biofiltración BF-204
Diámetro 0,40
BF-205
BF-206
Altura 0,50
Sedimentador SE-301 Longitud 2,83
Ancho 0,80
Las hojas de especificación de los equipos principales y secundarios se presentan

en las Tablas 4.11 hasta la 4.20.
65
Tabla 4.11. Hoja de especificación de la criba
HOJA DE ESPECIFICACIÓN N° 1
Nombre del Equipo: CRIBA
Fabricante: Material de construcción: Concreto, rejas de acero
al carbón
Diseño propio Número en planta: 1
Identificación en planta: CR-101
Dimensiones: Parámetros de diseño:
Altura: 0,19 m Velocidad de paso por la reja: 0,16 m/s

Longitud: 0,90 m Pendiente del canal: 0,0001
Ancho: 0,23 m Diámetro de las barras: 0,6 cm
Espesor: 0,10 m Espaciamiento entre barras: 2,5 cm
Ángulo de la reja con la horizontal: 60 °
Número de barras: 7
Número de espaciamientos: 8
Principio de funcionamiento:
La criba es un canal con rejas dispuestas de forma inclinada sobre las cuales se depositan los sólidos
de gran tamaño que pueden ocasionar daños de los equipos en procesos consiguientes. La limpieza
de los sólidos removidos se ejecuta manualmente.
Modalidad de operación: Continua
Esquema del equipo:
66
Tabla 4.12. Hoja de especificación del desarenador de flujo horizontal
Nombre del Equipo: DESARENADOR DE FLUJO HORIZONTAL
Fabricante: Material de construcción: Concreto

Identificación en planta: DE-101A; DE-101B
Altura: 0,22 m Tiempo de retención: 90 s

Longitud: 2,01 m Velocidad de flujo: 0,3 m/s
Ancho: 0,44 m
Espesor: 0,10 m
El desarenador de flujo horizontal es básicamente un canal de sección rectangular por el que
circula el efluente a una velocidad tal que permite la decantación de sólidos en suspensión. Debido
la importancia de controlar la velocidad, se instaló un canal Parshall a la salida del equipo.
Esquema del equipo:
67
Tabla 4.13. Hoja de especificación del tanque de homogeneización
Nombre del Equipo: TANQUE DE HOMOGENEIZACIÓN

Identificación en planta: TH-101
Altura: 1,35 m Volumen de operación: 1,6 m3

Diámetro: 1,35 m Volumen nominal: 1,9 m3
Espesor: 0,10 m Tiempo de residencia: 1,6 h
Altura del líquido: 1,1 m
En el tanque de homogeneización, que es un tanque cilíndrico y de fondo plano, se reduce la
variación de caudales y a través de un sistema de agitación se obtiene una carga orgánica uniforme,
mejorando la eficiencia del proceso consiguiente de biofiltración. Trabaja a presión y temperatura
ambiente.
Esquema del equipo:
68
Tabla 4.14. Hoja de especificación de los módulos de biofiltración
Nombre del Equipo: BIOFILTROS DE LECHO ESTÁTICO
Fabricante: Material de construcción: Acero al carbono con
lecho de PET
Identificación en planta: BF-201, BF-202, BF-203,
BF-204, BF-205, BF-206
Dimensiones de cada Parámetros de diseño:
módulo: Volumen de operación total: 1,90 m3
Altura total: 4,40 m Volumen nominal total: 2,20 m3
Altura del lecho: 3,80 m Volumen de lecho: 1,60 m3
Diámetro: 0,40 m Tiempo de retención / cada módulo: 1,55 h
Se tienen 5 módulos y 1 Área específica del lecho: 900 m2/ m3
módulo extra de back up
Diámetro de partícula del lecho: 6 mm
Los cinco módulos cilíndricos de biofiltración operan en paralelo, a presión y temperatura
ambiente. En ellos se oxida la materia orgánica con microorganismos inmovilizados en una
biopelícula en el lecho plástico. El oxígeno requerido se suministra desde un soplador y se
distribuye a través de difusores. El módulo extra opera en periodos de mantenimiento.
Esquema del equipo:
69
Tabla 4.15. Hoja de especificación del sedimentador
Nombre del Equipo: SEDIMENTADOR

Identificación en planta: SE-301
Longitud: 2,83 m
Altura: 0,50 m Volumen de operación: 0,73 m3
Ancho: 0,80 m Volumen nominal: 0,84 m3
Espesor: 0,10 m
En el sedimentador de forma rectangular y fondo inclinado, se separa por gravedad la biomasa
generada en el proceso de biofiltración. Opera a presión y temperatura ambiente.
Esquema del equipo:
70
Tabla 4.16. Hoja de especificación del canal Parshall
Nombre del Equipo: CANAL PARSHALL
Fabricante: Material de construcción: Fibra de vidrio
Número en planta: 1
Identificación en planta: FE-03
W: 2,54 cm Caudal máximo: 31,59 m3/día

A: 36,27 cm
a: 24,21 cm
B: 35,56 cm
C: 9,29 cm
D: 16,75 cm
E: 22,86 cm
T: 7,62 cm
G: 20,32 cm
K: 1,91 cm
N: 2,86 cm
El canal Parshall consiste en una adaptación del principio de Venturi en hidrodinámica de canales
abiertos. Aplicando un estrechamiento de la sección y un levantamiento del fondo del canal.
Esquema del equipo:
71
Tabla 4.17. Hoja de especificación de los compresores
Nombre del Equipo: COMPRESOR
Fabricante: Material de construcción: Acero al carbón
Identificación en planta: C-201, C-202, C-
203
Longitud: 1,00 m Caudal máximo (medido a 20 2 381 m3/h

Ancho: 0,73 m °C y 1 013 mbar):
Altura: 0,65 m Potencia: 13 HP
El soplador trilobular se encarga de suplir aire hacia los biofiltros para permitir la degradación de
la materia orgánica. El funcionamiento se basa en el movimiento de rotores que encierran el aire
que ingresa a la carcasa del equipo.
Esquema del equipo:
72
Tabla 4.18. Hoja de especificación de las bombas centrífugas
Nombre del Equipo: BOMBA CENTRÍFUGA
Fabricante: Material de construcción: Acero al carbón
Identificación en planta: B-101 y B-301
Potencia real Caudal máximo
Longitud: 0,27 m Bomba
(kW) (m3/s)
Ancho: 0,15 m
B-101 0,48 2,87×10-3
Altura: 0,22 m
B-301 0,15 4,49×10-3
La bomba centrífuga impulsa el efluente desde el tanque TH-101 hacia los cinco módulos de
biofiltración. Otra bomba transporta los lodos desde el fondo del sedimentador hacia el
correspondiente depósito. Las bombas convierten la energía mecánica, generada por la rotación
de un eje, en energía hidráulica. El fluido ingresa axialmente a través del impulsor para hacer girar
los álabes que se encuentran en el interior de la bomba.
Esquema del equipo:
73
Tabla 4.19. Hoja de especificación del depósito de arenas
Nombre del Equipo: DEPÓSITO DE ALMACENAMIENTO DE
ARENAS

Identificación en planta: D-401
Profundidad: 1,00 m
Ancho: 0,50 m Capacidad de almacenamiento 0,28 m3
Longitud: 0,55 m semanal:
Espesor: 0,10 m
En el depósito se almacenan las arenas provenientes del desarenador, cada 7 días se deben retirar
los desechos y ser enviados al relleno sanitario.
Modalidad de operación: Discontinua
Esquema del equipo:
74
Tabla 4.20. Hoja de especificación del depósito de lodos
Nombre del Equipo: DEPÓSITO DE ALMACENAMIENTO DE
LODOS

Identificación en planta: D-402
Profundidad: 0,60 m
Ancho: 1,00 m Capacidad de almacenamiento 0,60 m3
Longitud: 1,00 m semanal:
Espesor: 0,10 m
En el depósito se almacenan los lodos provenientes del desarenador, cada 7 días se deben retirar
los desechos y ser enviados al relleno sanitario.
Modalidad de operación: Discontinua
Esquema del equipo:
75
5. EVALUACIÓN ECONÓMICA
5.1. COSTOS DIRECTOS
Los costos directos de la planta incluyen a los equipos principales, juntamente con
los sistemas de agitación, bombeo y compresión de aire, el detalle del cálculo se
presenta en el Anexo IX.1. En la Tabla 5.1 se muestran los costos de los equipos
instalados en la planta de tratamiento, los cuales incluyen el costo de compra, obra
civil e instalación.
El costo de los equipos diseñados se determinó a partir del precio de construcción

e instalación por metro cuadrado y el costo de materiales de construcción. Por otra
parte, para calcular el costo de los equipos secundarios, se sumó el precio indicado
en el correspondiente catálogo y el costo de instalación.
Dentro de los costos de instalación, se incluyeron los factores indicados por Sinnott
(2005), relativos a instalación de tuberías, accesorios y de ser el caso la instalación
de sistemas eléctricos (p. 252). En el Anexo IX.1 se detallan dichos factores.
Tabla 5.1. Costos directos asociados a la planta de tratamiento
Costo
Equipo/sistema
(USD)
Equipos instalados 13 029,11
Equipos de respaldo 589,74
Construcción de depósitos de arenas y lodos 117,83
COSTOS DIRECTOS TOTALES
13 736,68
(USD)
(FIBRA S.A., 2018; NOVATEC S.A., 2018; Alibaba, 2018)
Los costos de equipos de respaldo incluyen la compra de una bomba y un

compresor, que serán instalados en caso de existir alguna falla en alguno de ellos.
76
5.2. COSTOS DE OPERACIÓN
Los costos de operación incluyen los requerimientos energéticos, mano de obra y

mantenimiento, el cálculo detallado se muestra en el Anexo IX.2, los resultados se
indican en la Tabla 5.2.
Tabla 5.2. Costo operativo mensual asociado a la planta de tratamiento
Costo
Descripción
(USD)
Consumo energético mensual 1 175,84
Mano de obra mensual 1 980,69
COSTO OPERATIVO MENSUAL 1 980,69
(USD)
(ARCONEL, 2018, p. 13; Ministerio de Trabajo, 2019)
Una vez obtenido el costo operativo mensual, se determinó que el costo de

tratamiento del efluente es de 5,04 USD/m3.
5.3. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
El beneficio que se obtiene con la implementación del presente proyecto es de tipo

ambiental, y se determinó cuantificando las multas que recibiría la empresa debido
al incumplimiento de la normativa ambiental que rige en el Distrito Metropolitano de
Quito (Leal, 2010, p. 10).
El análisis costo beneficio se realizó mediante una comparación de los costos de

mantenimiento y de operación en contraste con los beneficios de prevención de
multas que se le pueden imponer a la empresa en consecuencia del incumplimiento
de la legislación local.
Para cuantificar las multas se estableció primero si el incumplimiento a la normativa

ambiental es leve, grave o muy grave, según lo indicado en la Ordenanza
Metropolitana N° 138, en su Anexo A (Secretaría de Ambiente, 2016b, pp. 26-28).
77
El análisis detallado en el Anexo IX.3 del presente trabajo, reflejó un incumplimiento

grave a la normativa ambiental.
Una vez definida da la categoría del incumplimiento, se tomó como referencia el

Código Integral Penal, que a través de su Artículo 258, establece que, si se incurre
en un delito grave contra el medio ambiente, se sancionará a la empresa con una
multa de 150 salarios básicos unificados, además de la clausura temporal y la
remediación de los daños ambientales (Asamblea Nacional, 2014, p. 40).
En la Tabla 5.3 se resumen los resultados del análisis costo beneficio y en el Anexo
IX.3 se detallan los cálculos del mismo.
Tabla 5.3. Resultados del análisis costo beneficio
Valor
Rubro
(USD)
Costo operativo anual 45 078,40
Costo de mantenimiento anual 2 973,67
Beneficios (Multas) 59 100,00
RELACIÓN COSTO BENEFICIO 1,23
La relación obtenida resultó mayor a 1, lo cual indica que los costos son superados
por los beneficios. El proyecto resulta una opción válida para solucionar el problema
ambiental que enfrenta la industria de snacks (Djukic, Jovanoski, Munitlak, Lazic y
Bodroza, 2016, p. 1 419).
78
6. CONCLUSIONES
· El tratamiento de 24,84 m3/día de efluente proveniente de la industria de frituras

contempló la implementación de una planta de tratamiento mediante un proceso
de biofiltración en lecho estático.
· El diseño de la planta está formado por cinco operaciones unitarias: cribado,

desarenado, homogeneización, biofiltración y sedimentación, mismas que
permiten obtener un efluente apto para la descarga al sistema de alcantarillado.
· El proceso de biofiltración es altamente dependiente del área específica del

lecho seleccionado, para este diseño se consideraron esferas de PET, de 6 mm
de diámetro y un área específica de 900 m 2/m3, lo cual permitió reducir la
superficie requerida para la planta de tratamiento.
· El costo del tratamiento por metro cúbico de efluente alimentado es de 5,04

USD.
· El presente proyecto representa una opción para resolver la problemática de la

empresa de referencia ya que la relación costo beneficio resultó de 1,23.
79
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88
ANEXOS
89
ANEXO I
DETERMINACIÓN DEL CAUDAL DEL EFLUENTE
Para determinar el caudal del efluente, se midió el tiempo de aforo de un recipiente

cilíndrico de 18 cm de altura por 16 cm de diámetro, cuyo volumen resultó en 3 619
mL. Se dividió el volumen del recipiente para el tiempo de aforo. En la Tabla AI.1
se indican los resultados de los muestreos realizados.
Tabla AI.1. Resultados de los muestreos de caudal del efluente a tratar
Muestreo 1 Muestreo 2
Hora Tiempo Caudal Caudal Tiempo Caudal Caudal
(s) (mL/s) (m3/día) (s) (mL/s) (m3/día)
01:00:00 17,50 206,81 17,87 10,2 354,82 30,66
02:00:00 17,60 205,63 17,77 10,2 354,82 30,66
03:00:00 16,90 214,15 18,50 14,8 244,53 21,13
04:00:00 17,10 211,64 18,29 14,8 244,53 21,13
05:00:00 12,30 294,24 25,42 16,1 224,79 19,42
06:00:00 12,30 294,24 25,42 16,2 223,40 19,30
07:00:00 13,70 264,17 22,82 16,2 223,40 19,30
08:00:00 13,70 264,17 22,82 16,3 222,03 19,18
09:00:00 10,50 344,68 29,78 14,2 254,87 22,02
10:00:00 10,50 344,68 29,78 14,1 256,67 22,18
11:00:00 10,10 358,33 30,96 11,7 309,33 26,73
12:00:00 10,10 358,33 30,96 11,8 306,70 26,50
13:00:00 9,90 365,57 31,59 11,3 320,28 27,67
14:00:00 9,90 365,57 31,59 11,3 320,28 27,67
15:00:00 10,20 354,82 30,66 10,1 358,33 30,96
16:00:00 10,80 335,10 28,95 10,9 332,03 28,69
17:00:00 11,70 309,33 26,73 12,2 296,65 25,63
18:00:00 10,40 347,99 30,07 12,3 294,24 25,42
19:00:00 17,50 206,81 17,87 10,9 332,03 28,69
20:00:00 11,10 326,05 28,17 11,0 329,01 28,43
21:00:00 15,20 238,10 20,57 11,5 314,71 27,19
90
Tabla AI.1. Resultados de los muestreos de caudal del efluente a tratar (continuación…)
Muestreo 1 Muestreo 2
Hora Tiempo Caudal Caudal Tiempo Caudal Caudal
(s) (mL/s) (m3/día) (s) (mL/s) (m3/día)
22:00:00 15,30 236,54 20,44 11,6 311,99 26,96
23:00:00 16,10 224,79 19,42 15,2 238,10 20,57
00:00:00 16,10 224,79 19,42 15,3 236,54 20,44
Se determinó que el caudal promedio es 24,84 m 3/día y el máximo 31,59 m3/día.

91
ANEXO II
ETAPA DE CRIBADO
II.1 BALANCE DE MASA EN LA ETAPA DE CRIBADO
A CRIBADO B
Efluente proveniente de Efluente a desarenado
Lavado y pelado de papas
Sólidos gruesos
Figura AII.1. Etapa de cribado
El flujo másico corresponde al caudal promedio multiplicado por la densidad del

agua a temperatura ambiente de 18 °C; 998,2 kg/m3 (Perry y Green, 1999 p. 2-91).
mF |g
A = 2z<8z! × {{8<2! F
día m
|g
A = 2z!7{t<3!
día
Debido a que las operaciones de pelado y lavado de papas se llevan a cabo en un

equipo que elimina las cáscaras por abrasión, en el efluente que ingresa al cribado
no se evidencia una cantidad considerable de cáscaras, por esta razón, el material
retenido en la criba se consideró despreciable, por lo tanto:
|g
A = r = 2z!7{t<3!
día
II.2. DIMENSIONAMIENTO DE LA CRIBA
Se dimensionó la criba con el caudal máximo definido en el Anexo I, multiplicado

por un factor de seguridad de 5 (Marín et al., 2012, p. 66).
mF mF mF
Q = 31<t{! × t! = 1t7<{t = ;<;;18
día día s
92
La sección transversal del canal de aproximación a la reja tiene geometría

rectangular, como se indica en la Figura AII.2.
Figura AII.2. Vista frontal del canal de aproximación a la reja
Para determinar el ancho del canal, se realizó un proceso iterativo, manteniendo

fijo el valor de la altura del líquido en 6 cm y una pendiente de 0,0001. Se dieron
valores al ancho del canal (b), para calcular el área transversal (A"# ), el perímetro
mojado (PK ) y el radio hidráulico (R % ), según las Ecuaciones AII.1, AII.2 y AII.3
(Armijos, 2018, pp. 26-27):
A"# = b × y [AII.1]
PK = b + 2y [AII.2]
b×y
R% =
b + 2y [AII.3]
Luego, se emplearon las Ecuaciones 4.2 y 4.3:
87
C= m
1+
&R %
Q = C × A"# × $R % × S
El valor de } indicado en la Tabla AII.1 corresponde a:
} = C × A"-,)54*-5,~ × $R %
Se obtuvo una } q5*ñ\ de:
mF
Q ;<;;18 s ! = ;<18! m
F
} q5*ñ\ = =
&S &;<;;;1 s
93
Como se indicó previamente, se dio valores a b, hasta que el valor de } se iguale

a } q5*ñ\ (0,18 m3/s), los resultados se resumen en la Tabla AII.1.
Tabla AII.1. Resultados de la determinación del ancho del canal
! !
(m) (m2) (m) (m) 1/3
(m /s) (m3/s)
0,13 0,01 0,25 0,03 64,94 0,09
0,20 0,01 0,32 0,04 66,42 0,15
0,23 0,01 0,35 0,04 66,81 0,18
De la Tabla AII.1, se obtuvo un ancho del canal de 0,23 m (23 cm). Con este ancho,
se determinó la velocidad en el canal de aproximación según la Ecuación 3.1.
mF
Q ;<;;18! s
v, = =
!A"# 1!m9
wJ × 23x!cm9 ×
1;;9 !cm9
m
v, = ;<13!
s
De la Tabla 4.5, se seleccionaron barras de 0,6 cm de diámetro con espaciamiento

de 2,5 cm entre ellas. El número de barras y espaciamientos indicados en la Figura
AII.3, se determinaron mediante las Ecuaciones 4.4 y 4.5 respectivamente.
b ' e( 23!cm ' 2<t!cm

n= =
d( + e( ;<J!cm + 2<t!cm
n = J<J17!baas
N=n+1=8
Figura AII.3. Arreglo de las barras de la reja (Vista frontal)

94
Para determinar la velocidad del efluente al pasar por la reja, se calculó primero el
área transversal neta de la reja según la Ecuación 4.6.
e( 2<t!cm
A)*",!-*., = A"# = wJ!cm × 23!cmx
e( + d ( 2<t!cm + ;<J!cm
A)*",!-*., = 111<1{!cm9
Se calculó la velocidad de paso por la reja (v- ) mediante la Ecuación 3.2:
mF
Q ;<;;18
v- = =
s
Anea!ea 1!m9
111<1{!cm9 ×
1;;9 !cm9
m
v- = ;<1J
s
De acuerdo con los criterios de diseño presentados en la Tabla 3.1, se comprobó

que la velocidad calculada no exceda los 0,9 m/s para evitar el arrastre de
escombros y que a su vez sea mayor a la velocidad en el canal de aproximación.
La pérdida de carga equivalente producida por el paso del efluente a través de la

criba se determinó con la Ecuación 3.3 y se verificó que sea inferior a 150 mm en
concordancia con los criterios de la Tabla 3.1.
m 9 m 9
1 ;<1J s ! ' ;<13 s 1;;;!mm
lL = m ×
;<7 2 × {<8! 9 1!m
s
lL = ;<J{!mm
Adicionalmente, se evaluó la pérdida de carga equivalente al producirse una

colmatación (acumulación de residuos) de 30 %, lo que significa una reducción de
30 % del área neta y del perímetro (Sainz, 2005, p. 89).
A)*",!-*.,!#\~K,",, = A)*",!-*., ' ;<3 × A)*",!-*., = ;<7 × A)*",!-*.,
A)*",!-*.,!#\~K,",, = ;<7 × 111<2{!cm9

95
A)*",!-*.,!#\~K,",, = 77<{;!cm9
Por lo tanto, la velocidad en la reja colmatada:
mF
Q ;<;;18 s
v- = =
Anea!ea!cmaada 1!m9
77<{;!cm9 ×
1;;9 !cm9
m
v- = ;<23
s
considerando un coeficiente C de 0,6 correspondiente a rejas 30 % colmatadas.

Se determinó nuevamente la pérdida de carga equivalente con la Ecuación 3.3,
m 9 m 9
1 ;<23 s ! ' ;<13 s 1;;;!mm
lL = m ×
;<J 2 × {<8! 9 1!m
s
lL = 2<7!mm
De igual manera que para la criba limpia, se comprobó que sea menor a 150 mm.
Para determinar la altura del borde libre del canal, se empleó la Ecuación 4.7.
f = $c!y = $;<3 × ;<;J
f = ;<13!m!!13!cm
Por lo tanto, la profundidad total de la criba fue:
P = f + y = 13!cm + J!cm
P = 1{!cm
Se calculó la longitud de la reja a través de la Ecuación 4.8, considerando una

inclinación de las barras de 60° con respecto a la horizontal.
P 1{!cm
L- = =
sen!/ sen!J;!°
L- = 21<{z!cm
96
Las longitudes del canal de aproximación y de la criba se asumieron de 45 cm cada

una (Sotelo, 2002, p. 120). Con lo que se obtuvo una longitud total de 90 cm para
el sistema de cribado.
II.3. DIMENSIONAMIENTO DEL VERTEDERO
En la unión entre el canal de la criba y el canal de ingreso al desarenador, existirá
Ecuación 4.9, se asumió un vertedero de ancho igual al doble del alto (b4 = 2h):
un vertedero rectangular para controlar el flujo. Para despejar la altura de la
9?G
3 Q
h= !
z C0 $2g
9?G
mF
3 ;<;;18 s
h= !
z m
;<722 × {<8 9
s
h = ;<;zt!m
h = z<t!cm
Por lo tanto, el ancho del vertedero resultó en:
b4 = 2 × z<t!cm
bv = {!cm
97
ANEXO III
ETAPA DE DESARENADO
III.1 BALANCE DE MASA EN LA ETAPA DE DESARENADO
B DESARENADO C
XB XC
Efluente a homogeneización
D
Arenas
Figura AIII.1. Etapa de desarenado
Para determinar la concentración de sólidos en C, se consideró el porcentaje de
de diseño. La concentración de sólidos al inicio, se tomó de la caracterización

remoción de materia inorgánica del 97 %, indicado en la Sección 3.3 de Criterios
del elfuente.
mg!SST
k = w1 ' ;<{7xU = w1 ' ;<{7x × 2!t27! !
L
mg!SST
k = 7t<81!
L
Balance global:
r=C+D
|g
2z!7{t<3! = C+D
día
D = 2z!7{t<3 ' C
Balance de sólidos:
U r = k !C + D
mg!SST 1!mF !efene 1;;;!L 1!|g!SST

U = 2t27! × × ×
L {{8<2!|g!efene 1!mF 1 × 1; !mg!SST
98
|g!SST
U = 2<t32 × 1;F !
|g!efene
mg!SST 1!mF !efene 1;;;!L 1!|g!SST

k = 7t<81 × × ×
L {{8<2!|g!efene 1!mF 1 × 1; !mg!SST
|g!SST
k = 7<t{t × 1;G !
|g!efene
2<t32 × 1;F × 2z!7{t<3 = 7<t{t × 1;G × C + D
2<t32 × 1;F × 2z!7{t<3 = 7<t{t × 1;G × r + w2z!7{t<3 ' Cx
|g
C = 2z!73z<{{!
día
|g |g
C = 2z!73z<{{! × {{8<2! F
día m
mF
C = 2z<78!
día
La masa de arenas removidas en esta etapa fue:
D = 2z!7{t<3 ' 2z!73z<{{!
|g
D = J;<31!
día
El volumen de las arenas, considerando una densidad de 1 600 kg/m 3 (Sainz, 2005,
p.104):
|g 1!mF
D = J;<31! ×
día 1!J;;!|g
mF
D = ;<;377!
día
III.2 DIMENSIONAMIENTO DEL DESARENADOR
Se calculó el área transversal del canal desarenador con el caudal máximo,

multiplicado por un factor de seguridad de 5, dividido para la velocidad horizontal
de las partículas de arena indicada en la Tabla 3.2.
99
mF mF
Q t × ;<;;;3J! s ;<;;18! s
A" = = m = m
v% ;<3! s ;<3! s
A" = ;<;;J1!m9
A partir del área transversal, se calculó la altura de la entrada al desarenador, para

ello, se asumió una altura de dos veces el ancho.
A" = × h = × 2 × = 2 × 9
A" ;<;;J1!m9
=¡ =¡
2 2
= ;<;tt!m
h = 2 × ;<;tt!m
h = ;<11!m
Se determinó la longitud del desarenador mediante la Ecuación 4.10, considerando

la velocidad (v¢ ) de sedimentación de partículas de arena indicada en la Tabla 3.2.
h
L= × v%
v¢
;<11!m m
L= m × ;<3!
;<;18! s
s
L = 1<83!m
L = 1<83!m × 1<1 (Factor de compensación indicado en Capítulo 4)
L = 2<;1!m
dimensiones del desarenador con una relación W = 2 × l.

Considerando 90 s como tiempo de retención (Tabla 3.2), se calcularon las
L × W × l = Q × -
L × l × 2 × l = Q × -
100
mF
Q × - ¡;<;;18! s × {;!s
l=¡ =
2×L 2 × 2<;1
l = ;<22!m
W = 2 × ;<22!m
W = ;<zz!m
En el fondo del desarenador se aproximó a una sección parabólica de ancho

máximo (TK,£ ) de 0,15 m y se consideró una pérdida de energía del 10 % de la
altura de velocidad. Los caudales medidos que se detallan en la Tabla AIII.1
corresponden a los determinados en el Anexo I. El caudal de dimensionamiento se
multiplicó por factores de 5 y 3 para caudal máximo y promedio respectivamente.
Tabla AIII.1. Caudales para el dimensionamiento del fondo del desarenador
Caudal medido Caudal de dimensionamiento

Caudal
(m3/s) (m3/s)
Máximo 0,00037 0,00183
Promedio 0,00029 0,00086
Mínimo 0,00021 0,00021
· Para determinar el alto del fondo del desarenador (h6 ), se empleó la Ecuación
4.11, considerando el caudal máximo de dimensionamiento:
mF
3×Q 3 × ;<;;183! s
h6 = =
2 × T × v% 2 × ;<1t!m × ;<3 m
s
h6 = ;<;J1!m
Se igualaron la energía aguas arriba del canal con la energía en una sección de
control, tal que:
Enegía!en!e!cana = Enegía!en!a!secc¤ón!de!cn + Péd¤das
Con lo que se obtuvo la Ecuación 4.12 mencionada en el Capítulo 4.

101
v% 9 v# 9 v# 9
h6 + = d# + + ;<1 ×
2g 2g 2g
Para canales rectangulares la profundidad crítica (d# ) está dada por:
v# 9 v# 9
d# = = 2×
g 2g
Por lo tanto, reemplazando en el balance de energía:
v% 9 v# 9 v# 9 v# 9 v# 9
h6 + =2 + + ;<1 × = 3<1 ×
2g 2g 2g 2g 2g
La altura de velocidad en la sección de control fue:
m 9
v# 9 1 v% 9 1 ;<3 s
= ¥h + ¦= ;<;J1!m + m
2g 3<1 6 2g 3<1 2 × {<8 9
s
v# 9
= ;<;21!m
2g
La profundidad en la sección de control:
v# 9
d# = 2 × = 2 × ;<;21!m
2g
d# = ;<;z2!m
La velocidad en la sección de control (v# ):
m
v# = $;<;21!m × 2 × g = ;<;21!m × 2 × {<8
s9
m
v# = ;<Jz2!
s
El área de la sección transversal (a):
mF
Q ;<;;183! s
a= = m
v# ;<Jz2! s
a = ;<;;3!m9
102
El ancho de la sección de control:
a ;<;;3!m9
= =
d# ;<;z2!m
= ;<;71!m
· Para el caudal medio se calculó la profundidad crítica (y# ) con un caudal (§) por
unidad de ancho (§ = © ), de tal manera que:

¨
§9 ª Q9
y# = ¡ =¡ 9
ª
g ×g
mF
9
ª Q9 × ¬;<;;;8J! s × ;<;71!m
=«
ª
a = y# × = ¡ m
g {<8 9
s
a = ;<;;2!m9
La profundidad de flujo (d# ):
a ;<;;2!m9
d# = =
;<;71!m
d# = ;<;28!m
La profundidad del fondo del desarenador (h6 ):
v# 9 3<1 v# 9 3<1 3<1

h6 = 3<1 × = ×2 = d# = × ;<;28!m
2g 2 2g 2 2
h6 = ;<;3{!m
El ancho de la lámina de agua (T):
mF
3×Q 3 × ;<;;;8J! s
T= =
2 × h6 × v% 2 × ;<;3{!m × ;<3! m
s
T = ;<11!m
103
· Para el caudal mínimo, se realizó el mismo procedimiento que para el caudal

medio, obteniéndose la sección detallada en la Figura AIII.2.
Figura AIII.2. Sección adoptada para el fondo del desarenador
En la Figura AIII.2 se puede notar que, para el dimensionamiento final, la sección

parabólica se aproximó a una sección con tramos rectos, fácil de construir y en la
cual se depositarán las arenas del efluente.
Con el caudal máximo, se seleccionó de catálogo un canal Parshall de 1” de ancho

de garganta, que se ubicará en el extremo de salida del desarenador. Las
dimensiones se muestran en la Figura AIII.3.
Figura AIII.3. Canal Parshall de 1” (cotas en centímetros)
III.3 DIMENSIONAMIENTO DEL DEPÓSITO DE ARENAS
Con base en el volumen de arenas removidas, obtenido del balance de masa, se

dimensionó un depósito de lodos con capacidad de almacenamiento de 1 semana.
104
V-*),5!5*K,),~ = ;<2J!mF
Por lo tanto, se obtuvo un depósito con las dimensiones mostradas en la Tabla

AIII.2 y cuyo volumen total es de 0,28 m3.
Tabla AIII.2. Dimensiones del depósito de arenas (D-401)
Dimensión Valor
Longitud (m) 0,55
Ancho (m) 0,50
Profundidad (m) 1,00
105
ANEXO IV
ETAPA DE HOMOGENEIZACIÓN
IV.1. BALANCE DE MASA EN LA ETAPA DE HOMOGENEIZACIÓN
C HOMOGENEIZACIÓN E
Efluente libre de arenas Efluente a biofiltración
Figura AIV.1. Etapa de homogeneización
Con el proceso de homogeneización, únicamente se logra obtener un efluente con

caudal y carga orgánica uniforme. Por lo tanto:
C=E
|g
E = 2z!73z<{{!
día
IV.2. DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE

HOMOGENEIZACIÓN
El tanque de homogeneización de caudales se dimensionó a partir de las

mediciones presentadas en el Anexo I, a partir de las cuales se obtuvo el volumen
acumulado en función del tiempo. Los resultados se muestran en la Tabla AIV.1.
Tabla AIV.1. Caudal y volumen acumulado
Caudal (m3/d) Caudal Volumen

Tiempo
Hora promedio acumulado
(h) Muestreo 1 Muestreo 2 (m3/d) (m3)
0 - - - 0,00 0,00
1 01:00:00 17,87 30,66 24,26 1,01
2 02:00:00 17,77 30,66 24,21 2,02
3 03:00:00 18,5 21,13 19,81 2,85
4 04:00:00 18,29 21,13 19,71 3,67
106
Tabla AIV.1. Caudal y volumen acumulado (continuación…)
Caudal (m3/d) Caudal Volumen

Tiempo
Hora promedio acumulado
(h) Muestreo 1 Muestreo 2 (m3/d) (m3)
5 05:00:00 25,42 19,42 22,42 4,60
6 06:00:00 25,42 19,3 22,36 5,53
7 07:00:00 22,82 19,3 21,06 6,41
8 08:00:00 22,82 19,18 21,00 7,29
9 09:00:00 29,78 22,02 25,90 8,36
10 10:00:00 29,78 22,18 25,98 9,45
11 11:00:00 30,96 26,73 28,84 10,65
12 12:00:00 30,96 26,5 28,73 11,85
13 13:00:00 31,59 27,67 29,63 13,08
14 14:00:00 31,59 27,67 29,63 14,32
15 15:00:00 30,66 30,96 30,81 15,60
16 16:00:00 28,95 28,69 28,82 16,80
17 17:00:00 26,73 25,63 26,18 17,89
18 18:00:00 30,07 25,42 27,74 19,05
19 19:00:00 17,87 28,69 23,28 20,02
20 20:00:00 28,17 28,43 28,30 21,20
21 21:00:00 20,57 27,19 23,88 22,19
22 22:00:00 20,44 26,96 23,70 23,18
23 23:00:00 19,42 20,57 20,00 24,01
24 00:00:00 19,42 20,44 19,93 24,84
A partir del diagrama esquemático de masas (Figura AIV.2) que relaciona el

volumen acumulado con respecto al tiempo, se determinó el volumen requerido del
tanque de homogeneización según se indica en la Figura AIV.2 (Metcalf y Eddy,
2003, p. 336).
107
25
24
23
22
21
20
19
Volumen acumulado (m 3)
18
V9
17
16
Vu
15
14
V = V9 'Vu
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tiempo (h)
Figura AIV.2. Diagrama esquemático de masas para determinación del volumen del tanque de
homogeneización
Del gráfico de la Figura AIV.2 se determinó que el volumen de operación que se

requiere para el tanque de homogeneización es de 1,6 m 3. Con este valor se
determinó el tiempo de residencia, considerando el caudal de operación.
V\o 1<J!mF
- = =
Q\o 2z<8z!mF 1!día
×
día 2z!h
- = 1<tt!h
Se consideró un factor de seguridad del 20 % para calcular el volumen nominal.
V)\Kq),~ = V\o × 1<2 = 1<J!mF × 1<2
V)\Kq),~ = 1<{2!mF
Se obtuvieron el diámetro y la altura asumiendo una relación H/D de 1,

recomendada para tanques atmosféricos. Se inició por asumir un valor de altura
para luego calcular un volumen nominal, según la ecuación AIV.1, hasta obtener un
valor de volumen similar al volumen nominal.
108
® × D9 × l
V=
z
! [AIV.1]
Donde:
V:
D:
Volumen del cilindro, (m3)
l:
Diámetro, (m)
Altura, (m)
En la Tabla AIV.2 se muestran las dimensiones obtenidas para el tanque de

homogeneización.
Tabla AIV.2. Dimensiones del tanque de homogeneización
Altura Diámetro Relación Volumen nominal

(m) (m) H/D (m3)
1 1 0,785
1,30 1,30 1 1,725
1,35 1,35 1,932
Se despejó la altura del líquido (L) de la Ecuación AIV.1 y se sustituyeron el

diámetro calculado y el volumen de operación.
z! × V z! × 1<J!mF
L= =
® × D9 ® × w1<3t!mx9
L = 1<12!m
El material de construcción fue concreto y enterrado para evitar variaciones de

temperatura del líquido (Romero, 2010, p. 316).
IV.2. DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN
Para el sistema de agitación se dimensionó un impulsor de tipo hélice marina

considerando las relaciones geométricas estándar de la Tabla 4.6.
1
D> = × 1<3t!m
3
109
D> = ;<zt!m
1
E= × 1<3t!m
3
E = ;<zt!m
1
W= × ;<zt!m
8
W = ;<;J!m
Con una velocidad de 750 rpm, determinada de catálogo (NOVATEC, 2018, p. 5).
Se calculó el número de Reynolds para el impulsor, según la Ecuación 4.13.
D> 9 N@
Re> =
B
|g
w;<zt!mx9 × 1t;!¯m × {{8<2!
Re> = mF × 1!m¤n
|g J;!s
1<;;t × 1;F ! m ± s
Re> = t × 1;G
Con el número de Reynolds del impulsor se determinó el número de potencia

adimensional del gráfico de la Figura 4.12.
Según el gráfico, el número de potencia adimensional fue 2, con este valor se

calculó la potencia del agitador de acuerdo a la Ecuación 4.14.
P = @NF D> G NH
|g ev 1!m¤n F
P = {{8<2 F × ¬1t;! × × w;<zt!mxG × 2<t!
m m¤n J;!s
P = ;<72!|W
110
ANEXO V
ETAPA DE BIOFILTRACIÓN
V.1 BALANCE DE MASA EN LA ETAPA DE BIOFILTRACIÓN
Z
Aire exceso
E F
DBOE BIOFILTRACIÓN DBOF
XvE XvF
Efluente homogeneizado Y Efluente a sedimentación
Aire entra
Figura AV.1. Proceso de biofiltración
Para determinar Y y Z, se planteó primero el balance de masa de oxígeno, que es:
²9 ³)"-, ' ²9 [*,##q\), = ²9 ³£#*5\
Para conocer la cantidad de oxígeno que reacciona durante el proceso, se tomó en

cuenta que durante la biofiltración se producen dos procesos importantes:
La utilización del sustrato, que es la concentración de DBO (mg DBO/L), y el

crecimiento de biomasa, que es la concentración total de Sólidos Suspendidos
Volátiles-SSV (mg SSV/L).
Por lo tanto, se realizó primero un balance de masa del sustrato (DBO) y luego un
balance de biomasa (SSV); asumiendo que el reactor de biopelícula es de mezcla
completa y con las suposiciones indicadas en la Sección 3.5.
V.1.1. BALANCE DE MASA DEL SUSTRATO
El balance de masa en estado estacionario para el sustrato se indica en la Ecuación

AV.1 (Henze et al., 2008, p. 469).
111
dS
hV = ; = QwS I ' Sx ' ´¢¢ A( + U VU
d
[AV.1]
Donde:
Q: Flujo volumétrico, (m3/día)

SI:
S:
Concentración del sustrato en la entrada, (mg DBOu/L)
A( : Área superficial total de la película fija, m2

Concentración del sustrato a la salida, (mg DBOu/L)
U : Conversión del sustrato en la fase mezclada debida a la biomasa
VU :
suspendida, (mg DBOu/L día)
´¢¢ : Flujo del sustrato por área superficial unitaria de película fija, en estado
Volumen de la fase mezclada, (m3)
estacionario, (mg DBOu/cm2 día)
(U VU µ '´¢¢ A( ), el balance de masa se reduce a la Ecuación AV.2 Henze et al.,

Asumiendo que los procesos de conversión de la fase mezclada son despreciables
2008, p. 469).
; = QwS I ' Sx ' ´¢¢ A( [AV.2]
Para la resolución de la Ecuación AV.2 se calculó el flujo de sustrato mediante el

procedimiento presentado en la Figura 3.2, para lo cual se emplearon los
parámetros detallados en la Tabla 3.3.
A partir de los valores de la Tabla 3.3, se calcularon otros parámetros derivados

presentados en la Tabla 3.4, como se detalla a continuación:
El coeficiente total de pérdida de biopelícula (b¶) se calculó según la Ecuación 3.6.
b¶ = b + b5*o = ;<1!díau + ;<1!díau
b¶ = ;<2!díau
El coeficiente de difusión en la biopelícula, se consideró del 80 % del coeficiente de

difusión en agua (Henze et al., 1997, p.152; Henze, et al., 2008, p. 487).
112
La constante } se calculó según la Ecuación 3.7.
mgDr²G
| I 1<3718!! L!día
}= =
|u 1
;<;12;!
día
mgDr²G
} = 11z<z;!
L
Una vez obtenida la constante en términos de DBO5, se transformó a términos de

DBOu (DBO última) mediante la Ecuación AV.3, ya que el diseño de biofiltros se
desarrolla empleando concentraciones de DBOu (Romero, 2010, p. 39).
Dr²G
Dr²· =
1 ' 1;¸"
[AV.3]
Donde:
Dr²· : DBO última, (mg/L)

Dr²G : DBO a los cinco días, (mg/L)
|: Constante de velocidad de reacción de la DBO en base decimal; valor
típico de 0,1 para aguas residuales contaminadas, (1/día)
: Tiempo de reacción, (día)
mgDr²G
11z<z;!
Dr²· = L!día
1 ' 1;I<u×G!í,
mg
Dr²· = 1J7<3;!
L
Por lo tanto:
mgDr²·
} = 1J7<3;!
L
Para determinar el parámetro f5I se utilizó la Ecuación 3.9, considerando C5H7O2N,

como fórmula empírica de las células, con lo cual se tiene que: ¹# =113 g
células/mol células y n* =20 e- eq/mol células (Rittmann y McCarty, 2001, pp. 119,
120 y Wang et al., 2009a, p. 373), reemplazando estos valores en la Ecuación 3.9:
113
g!VS, 8!g!r²D· 2;!e !e§!céas

f5I = ;<zt × ×
g!Dr²· 1!e !e§!dnane 113!g!VS,
e !e§!céas
f5I = ;<Jz!
e !e§!dnane
La suma de las porciones de electrones transferidas por el donante, debe dar como
resultado la unidad, por lo tanto la otra porción de electrones (f*I ), que es la que se
transfiere inicialmente para suministrar energía para la conversión de electrones en
células microbianas se calculó según la Ecuación AV.4 (Grady et al., 2011, p. 83):
f*I + f5I = 1 [AV.4]
Donde:
f*I : Porción de electrones que el donante (DBOu) transfiere inicialmente al aceptor

(O2) para suministrar energía para la conversión de la otra porción de
electrones (f5I ) en células microbianas, (e- eq células/ e- eq donante)
f*I + ;<Jz =1
e !e§!céas
f*I = ;<3J!
e !e§!dnane
Finalmente se calculó la máxima tasa de utilización específica del sustrato (§º) según
la Ecuación 3.8.
1e !e§!céas
§º * g!VS, !día 8!g!r²D·
§º = I = ×
f* e !e§!céas

1!e !e§!dnane
;<3J!
e !e§!dnane
g!Dr²·
§º = 22<22!
g!VS, !día
Se fijó la DBO del efluente a la salida del biofiltro en 119 mg DBO5/L, que es menor
al valor límite máximo permisible (170 mg DBO5/L) en un 30 %. Transformando la
mg DBOu/L para S. Los datos del efluente se detallan en la Tabla AV.1.

concentración de DBO5 a DBOu con la Ecuación AV.3, se obtuvo un valor de 174,03
114
Tabla AV.1. Datos del efluente a tratarse por biofiltración
Caudal Q 4,97 m3/día
Concentración inicial S0 1608,72 mg DBOu/L
Concentración final S 174,03 mg DBOu/L
El valor de S0 indicado en la Tabla AI.1. proviene de la caracterización del efluente

de la industria de frituras (Tabla 1.1). El caudal Q corresponde a la quinta parte del
caudal promedio.
Una vez determinados los parámetros y siguiendo el procedimiento presentado en

la Figura 3.2, se calculó el flujo de sustrato con el procedimiento de CCN.
1. Cálculo de la concentración mínima normalizada
Primero se calculó la concentración mínima para sustentar biomasa en estado

estacionario según la Ecuación 3.10:
b¶ mgDr²· ;<2!!du !
SKq) =} = 1J7<3;! ×
»§º ' b¶ L g!VSa g!Dr²·
;<zt!
g!Dr²· × 22<22! g!VSa!d ' ;<2!!d !
u
mgDr²·
SKq) = 3<z;!
L
Con esto se calculó la concentración mínima normalizada según la Ecuación 3.11:
mgDr²·
SKq) 3<z;!
S ¼
= = L
Kq)
} mgDr²·
1J7<3;!
L
S ¼ Kq) = ;<;2;
2. Cálculo del flujo mínimo normalizado ´[¼ :
Con el valor de S ¼ Kq) = ;<;2 en el eje horizontal, se prolongó una recta vertical hasta
intersecar con la curva del diagrama presentado en la Figura AV.2.
115
Figura AV.2. Relación del flujo mínimo normalizado (´[¼ ) con la concentración mínima de sustrato
normalizada (S ¼ Kq) )
Con los valores de la relación ´[¼ ?SKq)

¼
y SKq)
¼
, se obtuvo el flujo mínimo normalizado.
´[¼
= 2<8;
SKq)
¼
´[¼ = 2<8; × SKq)

¼
= 2<8; × ;<;2
´[¼ = ;<;J
3. Cálculo del flujo de referencia de sustrato ´[ :
Reemplazando el flujo mínimo normalizado (calculado en el paso anterior) en la

Ecuación 3.12 se tiene:
´[ = ´[¼ w}§º6 D6 xI½G
mgDr²· g!Dr²· mg!VSa cm9 I<G

´[ = ;<;J × w1J7<3;! × 22<22! × z;! × !;<;zt! x
L g!VSa!d cmF día
mgDr²·
´[ = ;<1J!
cm9 ± día
4. Determinación de la relación ´¢¢ ¾´[ , de la CCN:
¢
Para emplear las CCN, se requiere de dos parámetros: la relación ¢
¿ÀÁ
y el valor de
la constante cinética normalizada (} ¼ ).

116
mgDr²·
S 17z< ;3!
= L
SKq) mgDr²·
7<2;! L
S
= t1<1{
SKq)
Se empleó la Ecuación 3.13 para calcular la constante cinética normalizada } ¼ .
cm9 mgDr²·
u?9
D } u?9 ;<;tJ! 1J7<3;

}¼ = Â Ã = d Ä L Å
L §º6 D6 ;<;;78!cm g!Dr² mg!VS cm9
22<22! ·
× !z;! ,
× !;<;zt!
g!VSa!d cmF d
} ¼ = ;<t;
Con el valor de SKq) = ;<;2; se seleccionó la CCN y con el valor de = t1<1{

¼ ¢
¢¿ÀÁ
correspondiente al valor de } ¼ = ;<;t;, como indica la Figura AV.3.En dicha Figura

en el eje vertical se trazó una recta horizontal para intersecar la curva
se evidencia que únicamente existen curvas para } ¼ de 1 y 0,3. Por lo tanto, se

realizó una interpolación para hallar el valor de ´¢¢ ¾´[ que corresponda a 0,5.
;<3 ' ;<t

´¢¢ ¾´[ = z ' wz ' 8x ×
;<3 ' 1
´¢¢ ¾´[ = t<1z
5. Cálculo del flujo de sustrato en estado estacionario ´¢¢ :
(2001), multiplicando el valor obtenido de la CCN (´¢¢ ¾´[ = t<1z) por el flujo de
Se calculó el flujo en estado estacionario según lo indicado por Rittmann y McCarty
referencia (´[ = ;<1J!

KMOUXY
#KÆ !í,
) (p. 209):
mgDr²·
´¢¢ = t<1z × ;<1J
cm9 !día
mgDr²·
´¢¢ = ;<82
cm9 !día
117
51,19
4 8
Figura AV.3. CCN para SKq)

¼
= ;<;2t
V.1.2. BALANCE DE BIOMASA
En el proceso biológico se genera biomasa activa y biomasa inerte, el balance de
mg!VS, y mg!VSq , respectivamente.

las dos se detalla a continuación. Las unidades de biomasa activa e inerte son:
V.1.2.1. Balance de biomasa activa
Se calculó la cantidad de biomasa por unidad de superficie (6 L6 ) de acuerdo a la

Ecuación 3.15.
mg!Dr²· mg!VS,
´¢¢ × » ;<82 cm9 !día! × ;<zt mg!Dr²·
6 L6 = =
b¶ ;<2!díau
!
mg!VS,
6 L6 = 1<8t
cm9
Al multiplicar la cantidad de biomasa por el área específica del soporte, se obtuvo

el crecimiento de biomasa activa en la película fija según la Ecuación AV.5.
118
mg!VS, 1!;;;!!cmF
6 L6 a = 1<8t! × {!!cmu
×
cm9 1!L
[AV.5]
Donde:
6 L6 a: Crecimiento de biomasa activa en la película fija, (g VSa/L)
mg!VS,
6 L6 a = 1J!J;t
L
despejando , de la Ecuación 3.16.

La concentración de biomasa activa en el efluente a la salida del biofiltro se calculó
mg!VSa
b5*o 6 L6 aV\o ;<1!día × 1J!J;t × ;<38!mF
u
, = = L
Q mF
z<{7
día
mg!VS,
, = 12J<{J
L
V.1.2.2. Biomasa inerte
El crecimiento de biomasa inerte en la película fija (6q L6 a), se calculó mediante la

Ecuación 3.17.
mg!SV,
6q L6 a = w1 ' f xwb?b5*o x6 L6 a = w1 ' ;<8xw;<1!díau ?;<1!díau x1J!J;t!
L
mg!SVq
6q L6 a = 3!321!
L
mg!SVq mg!VS,
64 L6 a = 3!321! + 1J!J;t!
L L
mg!SSV
64 L6 a = 1{!{2J!
L
Con este valor de crecimiento de biomasa total, se calculó la concentración total de

SSV en el efluente a la salida del biofiltro según la Ecuación 3.19, aplicando el
mismo concepto que para la concentración de biomasa activa.
119
mg!SSV
b5*o 64 L6 aV\o ;<1!d × 1{!{2J! × ;<38!mF
u
4 = = L
Q mF
z<{7!
día
mg!SSV
4 = 1t2<3t!
L
V.1.3. REQUERIMIENTOS DE OXÍGENO
Se calcularon las entradas de oxígeno según el balance de electrones equivalentes

correspondiente a la Ecuación 3.20, considerando despreciables los SSV a la
entrada del biofiltro.
gDQ² I
²D!enada = QS X + 1<z2 Q
gVSS 4
mF mg!Dr²· 1!;;;!L
²D!enadas = z<{7! × 1!J;8<72! ×
día L 1!mF
mg!DQ²
²D!enadas = 8 × 1; !
día
Se calcularon las salidas mediante la Ecuación 3.21.
g!DQ²
²D!sa¤das = Q!S + Q!S¹P + 1<z2 Q
g!VSS 4
Todas las variables de la Ecuación son conocidas, a excepción de la concentración

de SMP (Productos Microbianos Solubles), que se componen de UAP y BAP.
Considerando las tasas de formación de UAP y BAP detalladas en las Ecuaciones

3.22 y 3.23, así como las tasas de degradación de UAP y BAP de las Ecuaciones
3.24 y 3.35, se plantearon los balances de masa para UAP y BAP indicados en las
Ecuaciones AV.6 y AV.7 respectivamente (Rittman y McCarty, 2001, p. 177).
§º ÇH ÈAP
; = '|u ·" V ' V ' QÈAP
} ÇH + ÈAP , [AV.6]
§º UH rAP
; = '| 9 , V ' V ' Q!rAP
} UH + rAP ,
[AV.7]
120
Reordenando las Ecuaciones AV.6 y AV.7 se obtuvieron las Ecuaciones 3.26 y 3.27
que sirven para calcular la concentración de UAP y BAP respectivamente.
Reemplazando los datos de la Tabla 3.5 en las Ecuaciones 3.26 y 3.27 se tiene:
Para la concentración de UAP (Ecuación 3.26):
mgVS,
6 L6 a = 1J!J;t!
L
mg!Dr²· 1!;;;!cmF mg!Dr²·

´¢¢ a = ;<82! × {!cm ×
u
= 7!38;
cm !día
9 1!L L!día
§º ÇH 6 L6 a/ + } ÇH ' |u ´¢¢ a/ = 1<8 × 1J!J;t! × ;<;7J + 1;; ' ;<12 × 7!38;! × ;<;7J
mg!DQ²o
§º ÇH 6 L6 a/ + } ÇH ' |u ´¢¢ a/ = 2!317<tJ!
L
mg!DQ²o 9
z} ÇH |u ´¢¢ a/ = z × 1;; × ;<12 × 7!38; × ;<;7J = 27!;8z<7! ¬
L
'2!317<tJ + $2!317<tJ9 + 27!;8z<7

ÈAP =
2
mg!DQ²o
ÈAP = 2<{2!
L
Para la concentración de BAP (Ecuación 3.27):
mg!DQ²o
} UH + w§º UH ' | 9 x 6 L6 a/ = 8t + w;<1 ' ;<;{x × 1J!J;t × ;<;7J = {7<J{!
L
mgDQ²o
z} UH | 9 6 L6 a/ = z × 8t × ;<;{ × 1J!J;t × ;<;7J = 38!8z{<7!
L
'{7<J{ + ${7<J{9 + 38!8z{<7!

rAP =
2
mg!DQ²o
rAP = J1<1t!
L
Se determinó la concentración de SMP según la Ecuación 3.28.
mg!DQ²o mg!DQ²o
S¹P = ÈAP + rAP = 2<{2! + J1<1t!
L L
121
mg!DQ²o
S¹P = Jz<;7!
L
Con lo que se calcularon las salidas de oxígeno según la Ecuación 3.21:
mF mg!Dr²· mg!Dr²o gDQ² mgVSS

²D!sa¤da = z<{7 ¥17z<;3! + Jz<;7! + 1<z2 × 1t2<3t! ¦
día L L gVSS L
mg!DQ²
²D!sa¤da = 2!2t8<tt!
día
La tasa de utilización de oxígeno se calculó a través de la Ecuación 3.29.
dSXÆ g!²9 mg!DQ²

= Éa Ê²D!enada ' ²D!sa¤daË = 1! !w8 × 1; ' 2!2t8<ttx
d g!DQ² día
dSXÆ g!²9
= 7<{{ × 1; !
d día
Por lo tanto, los requerimientos de oxígeno o tasa de masa requerida de oxígeno

se calculó con la Ecuación 3.30 y considerando que la variación de la concentración
de oxígeno en el efluente ÌSXI Æ ' SXÆ Í es de 4 mg/L para procesos aerobios.
dSXÆ g!²9 mF zmg 1;;;!L 1!g

R XÆ = ' QÌSXI Æ ' SXÆ Í = 7<{{ × 1; ! ' z<{7 × × ×
d día día L 1!mF 1;;;!mg
g!²9
R XÆ = 7<{{ × 1; !
día
Este oxígeno reacciona en cada biofiltro, como se tienen 5 biofiltros, entonces:
g!²9 1!|g |g!²9

²9 [*,##q\), = 7<{{ × 1; ! ×t× = 3{!{Jt<3;!
día 1;;;!|g día
La corriente de entrada de aire (» en la Figura V.1) corresponde al aire alimentado
que, » se calculó multiplicando este caudal por 5 y con la Ley de los gases ideales:
por compresores, cuyo caudal de trabajo es de 1 192 m3/h (a 1 atm y 20 °C), por lo
mF
P × Q#\Ko-*5\- × t 1!am × 1!1{2
»= = h × 1!;;;!L × 2z!h = t<{t × 1; m
R×T am!L 1mF 1!día día
;<;82 × 2{3!}
m!}
122
m!a¤e m 28<{!g 1!|g

» = t<{t × 1; × P¹,q-* = t<{t × 1; × ×
día día 1m!a¤e 1;;;!g
|g!a¤e
» = 172!;t7<J;!
día
Con este valor de la corriente de entrada de aire se calculó el oxígeno que entra.
m!a¤e 21!m!²9 32!g!²9 1!|g

²9 *)"-, = t<{t × 1; ! × × ×
día 1;;!m!a¤e 1m!²9 1;;;!g
|g
²9 *)"-, = z;!;;7<{;
día
De igual manera se calculó el nitrógeno que entra:
m!a¤e 7{!m!N9 28!g!N9 1!|g

N9 *)"-, = t<{t × 1; ! × × ×
día 1;;!m!a¤e 1m!²9 1;;;!g
|g
N9 *)"-, = 1<32 × 1;G
día
La corriente de salida Î (aire) se compone de nitrógeno y oxígeno:
²9 5,~* = ²9 ³)"-, ' ²9 [*,##q\),
|g |g!²9
²9 5,~* = z;!;;7<{;! ' 3{!{Jt<3;!
día día
|g
²9 5,~* = z;<tJ!
día
|g
N9 5,~* = N9 *)"-, = 1<32 × 1;G !
día
|g |g
Ï = ²9 5,~* + N9 5,~* = z;<tJ! + 1<32 × 1;G
día día
|g
Ï = 1<32 × 1;G !
día
Balance de efluente: Ð = E + ²9 [*,##q\), = z!73z<{{! í, + 7!{{3<;J! í,

¸M ¸M
|g
Ð = 32!728<;t!
día
123
V.2. DIMENSIONAMIENTO DEL SISTEMA DE BIOFILTRACIÓN
El área total superficial A( que se requiere en el biofiltro para la degradación de

materia orgánica, se calculó con la Ecuación AV.2, presentada previamente en la
Sección V.1.1 (Balance de masa del sustrato).
Para determinar el área superficial efectiva A( , se reemplazó el flujo de sustrato,

´¢¢ , obtenido en la Sección V.1.1 con el método de CCN:
; = QwS I ' Sx ' ´¢¢ A(
mF 1!;;;!L
mg!Dr²· z<{7! ×
A( = w1!J;8<72 ' 17z<;3x × día 1!mF
L mg!Dr²· 1;;9 !cm9
;<82! ×
cm9 !día 1!m9
A( = 8J{<tJ!m9
Se calculó el volumen inicial del medio de soporte según la Ecuación 4.14,

considerando un soporte de PET con de 900 m-1 de área específica (Tabla 4.8).
A( 8J{<tJ!m9
V6 = =
a {;;!mu
V6 = ;<{7!mF
Según lo obtenido de la Ecuación 4.8, un solo reactor completamente mezclado de

0,97 m3 reduciría la DBOu del efluente desde 1 608,72 hasta 174,03 mg/L en un
flujo de 4,97 m3/día. Pero, dada la naturaleza de flujo pistón que tiene el proceso
en el biofiltro, se requirió calcular un volumen más realista. Para esto se consideró
que el reactor se compone de una serie de pequeños reactores de mezcla completa
corresponde a un 5 % del volumen total (V5*MK*)"\ = ;<;t!mF ) y se siguió el

que trabajan en cascada. Se asumió que el volumen de cada segmento
procedimiento detallado en la Figura 4.13.
La remoción de sustrato (S I ' S) a través del segmento 1 se calculó de la CCN para

El análisis se inició considerando el segmento final (Segmento 1 en la Figura 4.14).
124
obtener la concentración en el segmento previo. El cálculo de la concentración de

entrada se hizo través de un balance de masa en cada segmento, según expresa
la Ecuación AV.8:
aV5*MK*)"\ ´¢¢
SI = S +
Q
[AV.8]
Para todos los segmentos, a = {;;!mu , V5*M = ;<;t!mF y Q = z<{7!mF ?día. Con lo
que se obtiene la Ecuación AV.9.
día
S I = S + {<;t × ´¢¢ !
m
[AV.9]
Para el segmento 1:
día
SuI = Su + {<;t × ú !
m
Donde:
SuI :
Su:
Concentración de entrada al segmento 1, (mg DBOu/L)
ú :
Concentración de salida del segmento 1, (mg DBOu/L)
Flujo de sustrato en estado estacionario en el segmento 1, (mg DBOu/cm2 día)
El Segmento 1 corresponde al segmento de salida del biofiltro, como se indica en

la Figura 4.11, por lo tanto:
mgDr²·
Su = S = 17z<;3!
L
Su
= t1<1{
SKq)
Con } ¼ = ;<;t; y = t1<1{, se obtuvo la relación

¢Ñ ÒÑ
¢¿ÀÁ ÒÓ
de la CCN (línea 1 de la
Figura AV.4)
ú
= t<1;
´[
125
Figura AV.4. CCN para SKq)

¼
= ;<;2;
Con el valor del flujo de referencia calculado previamente (´[ = ;<1J!

KM!OUXY
#KÆ ±í,
), se
calculó el flujo de sustrato en estado estacionario para el Segmento 1:
mg!Dr²·
ú = t<1; × ;<1J!
cm9 !día
mg!Dr²·
ú = ;<82!
cm9 !día
mg!Dr²· día mgDr²· 1;;9 cm9 1!mF

SuI = 17z<;3! + {<;t × ;<82! × ×
L m cm9 !día 1!m9 1!;;;!L
mg!Dr²·
SuI = 2z8<2z!
L
La concentración inicial del Segmento 1 es la concentración final del Segmento 2,

por lo tanto, para el Segmento 2 se tiene:
mgDr²·
S9 = SuI = 2z8<2z!
L
S9
= 73<;1
SKq)
126
Con } ¼ = ;<;t; y = 72<17, se obtuvo la relación

¢Ñ ÒÑ
¢¿ÀÁ ÒÓ
de la CCN (línea 2 de la
Figura AV.4)
´9
= 7<z
´[
mgDr²·
´9 = 7<z × ;<1J!
cm9 !día
mgDr²·
´9 = 1<18!
cm9 !día
mgDr²· día mgDr²· 1;;9 cm9 1!mF

S9I = 2zt<37! + {<;t × 1<18! × ×
L m cm9 !día 1!m9 1;;;!L
mgDr²·
S9I = 3tt<;3!
L
en el biofiltro (S9I Ô S I ), el procedimiento continúa hasta lograr que S)I exceda 1

Como la concentración en el Segmento 2 es todavía menor a la concentración inicial
608,72 mg DBOu/L, lo cual se logró en el Segmento 7. El resumen del

procedimiento iterativo (Figura 4.13) se presenta en la Figura AV.4 y en la Tabla
AV.2. se concluye que 7 segmentos de 0,05 m3 cada uno, son suficientes para
reducir la concentración de materia orgánica desde 1 608,72 a 174,03 mg DBOu/L.
Tabla AV.2. Resumen del procedimiento iterativo para determinar el volumen del medio de soporte
ÕÖ ßÖ ÕÖ_
ÕÖ ?ÕÞÖ ßÖ ?ß
à!áíâÜ
Segmento ØÙÚÛÜ ØÙÚÛ ØÙÚÛÜ
Ý Ý
1 174,03 51,19 5,1 0,82 248,24

2 248,24 73,01 7,4 1,18 355,03
3 355,03 104,42 11,2 1,79 517,03
4 517,03 152,07 13,6 2,18 714,32
5 714,32 210,09 21,4 3,42 1 023,83
6 1 023,83 301,13 24,9 3,98 1 384,02
7 1 384,02 407,06 37,7 6,03 1 929,74
*Subíndice!Ö: número de segmento
127
Una vez determinados los volúmenes de cada segmento, se recalculó el volumen

de medio de soporte, según la Ecuación 4.16.
V6[ = J × V5*M + Vã
mgDr²·
w1J;8<72 ' 1!38z<;2x! × ;<;t!mF
V6[ = J × ;<;t!!mF + L
mgDr²·
w1{2{<7z ' 1!38z<;2x!
L
V6[ = ;<32!mF
Para calcular el área transversal de cada biofiltro, se empleó la Ecuación 4.17,

asumiendo una carga hidráulica de 2 m3/m2·h, que se encuentra dentro del rango
indicado en la Tabla 4.8.
mF 1!día
Q z<{7! ×
Ak = = día 2z!h
lL mF
2! 9 !
m ±h
Ak = ;<1;!m9 !
Una vez obtenida el área se determinó el diámetro del biofiltro empleando la

Ecuación AV.10.
z × Ak
D¤ = ¡
[AV.10]
Donde:
D¤: Diámetro del biofiltro, (m)
z × ;<1;!m9
D¤ = ¡
®
D¤ = ;<z;!m
Se determinó el volumen de operación según la Ecuación 4.18, teniendo en cuenta

una porosidad de 0,1608.
128
V6[ ;<32!mF
V\o = =
1 ' p 1 ' ;<1J;8
V\o = ;<38!mF
Con este volumen se determinó la altura del medio de soporte con la Ecuación 4.19.
V\o ;<38!mF
h= =
Ak ;<1;!m9
h = 3<8;!m
Para obtener el volumen nominal, se multiplicó el volumen de operación del biofiltro

por el factor de 1,15 indicado en el Capítulo 4.
V)\Kq),~ = V\o × 1<1t = ;<38 × 1<1t!mF
V)\Kq),~ = ;<zz!!mF
Con este volumen se determinó la altura total del biofiltro.
V)\Kq),~ ;<zz!mF
h"\",~ = =
Ak ;<1;!m9
h"\",~ = z<z;!m
El volumen de agua es la diferencia entre el volumen de operación y el volumen de

material filtrante.
V,M·, = V\o ' V6[ = ;<38 ' ;<32!mF
V,M·, = ;<;J!mF
Se calculó también el tiempo de retención hidráulica (/) en cada biofiltro:
V\o ;<38!mF
/= =
Q mF
z<{7
día
/ = ;<;7!día = 1<8z!h
129
V.2.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE AIREACIÓN
Se seleccionó un compresor cuyo caudal obtenido según catálogo es de 1 192 m3/h

medidos a 20 °C y 1 atm (que equivalen a 49 612,92 mol/h), la presión relativa
según el catálogo es de 0,099 atm (100 hPa). Se calculó la presión de operación
del compresor según la Ecuación AV.11.
P\o = P-*~,"q4, + P,"K [AV.11]
P\o = ;<;{{!am + ;<72!am
P\o = ;<82!am
Con esta presión de operación y temperatura ambiental de 18 °C, se calculó el flujo

volumétrico de aire que entra al sistema, de acuerdo a la ley de gases ideales:
m!a¤e am!L
z{!J12<{2! × ;<;82! × 2{1!} 1!mF
Q,q-* = h m!} ×
;<82!am 1;;;!L
mF
Q,q-* = 1!zz3<7z!
h
Según Romero, (2010) para el caudal de aire calculado corresponde utilizar una
tubería de 1 1/2”, cédula 40 (40,894 mm de diámetro interno) (p. 394). Una vista
desde el inferior del biofiltro se muestra en la Figura 4.12.
Considerando que el aire ingresa por el centro de la tubería, se dividió el caudal

calculado para 4. Con este caudal y el diámetro de la tubería, se calculó la velocidad
de entrada del aire al sistema de aireación con la Ecuación AV.12.
Q,q-*
Vq =
Ao
[AV.12]
1!z73<7z mF
z× !
Vq = z h × 1!h
® × w;<;z;{!!mx9 3J;;!s
m
Vq = 7J<33!
s
130
Se calculó la densidad del aire a las condiciones de entrada al sistema de aireación

aplicando la ley de los gases ideales.
g
P\o !P¹,q-* ;<82!am × 28<{7 m 1!|g 1;;;!L
@= = × ×
R!T,K( am!L
;<;82! × 2{1!} 1;;;!g 1!mF
m!}
|g
@ = ;<{{J!
mF
Del nomograma de la Figura AV.5, se determinó que la viscosidad del aire a 829,54
hPa y 18 °C es 1,812×10-5 Pa·s.
Figura AV.5. Nomograma para determinar viscosidad de gases

(Perry y Green, 1999, p. 2-321)
El número de Reynolds a la entrada de la tubería, se calculó con la Ecuación AV.13.
D!Vq !@
Re =
B
[AV.13]
Donde:
D: Diámetro interno de la tubería, (m)

131
m |g
;<;z;{!m × 7J<33! × ;<{{J! F
s m
Re =
1<812 × 1;G !Pa ± s
Re = 1<71 × 1;G
Para calcular la rugosidad relativa, según la Ecuación AV.14, se consideró una

tubería de acero comercial con rugosidad absoluta de 0,045 mm.
ä ;<;zt!mm
=
D z;<8{z!mm
[AV.14]
ä
= ;<;;11
D
Con el número de Reynolds y la rugosidad relativa, el factor de fricción de Fanning

correspondiente fue de 0,0055 (del diagrama de Moody de la Figura AV.6).
Figura AV.6. Diagrama de Moody

(Mott, 2006, p. 237)
Considerando que en cada tubería se tendrán 5 orificios, al llegar al final de la

tubería el número de Reynolds será la quinta parte del Reynolds inicial.
132
1<71 × 1;G
Re = = 3<2z × 1;å
t
Con este número de Reynolds, el factor de fricción fue de 0,0065. Usando un

promedio de 0,060 para el factor de fricción, se calculó la expresión 4fL/3D.
;<z;
zfL z × ;<;J; × 2 m
= = ;<;z
3D 3 × ;<;z;{!m
Según Perry y Green (1999), si el valor de la expresión 4fL/3D resulta menor a 1,

entonces se puede aplicar la Ecuación 4.20 para calcular el área y la velocidad en
cada orificio.
VI Ao
= = &1;CI
Vq AI
Considerando un coeficiente de descarga de 0,62 se tiene:
VI Ao
= = &1; × ;<J2 = 1<{J
Vq AI
m
VI = 1<{J × 7J<33!
s
m
VI = 1z{<JJ!
s
El área transversal de la tubería es de 0,0013 m 2, entonces el área total para

orificios fue:
Ao Ao ;<;;13!m9
AI = = 1<{J × = m
VI VI 1z{<JJ!
s
AI = ;<;;;7!m9 !!
Entonces el área de cada orificio fue de:
;<;;;7 9
A#?\-q6q#q\ = !m
t
A#?\-q6q#q\ = ;<;;;13!m9
133
Con un diámetro de:
z × ;<;;;13
DI = ¡
®
DI = 1<31!cm
La caída de presión a través de los orificios se calculó con la Ecuación AV.15.
1 @VI 9
æ¯I = 9
CI 2
[AV.15]
|g m 9
1 ;<{{z! mF × 1z{<JJ! s
æ¯I =
;<J29 2
æ¯I = 28!{33<{2!Pa
Según Perry y Green (1999), si se limita el porcentaje de mala distribución al 5 %,

la caída de presión a través de los orificios debe ser 10 veces la caída de presión
a lo largo de la tubería (pp. 6-32,6-33). Por lo tanto, la caída de presión en la tubería:
æ¯I 28!{33<{2!
æ¯ = = !Pa
!
1; 1;
æ¯ = 2!8{3<3{!Pa
De acuerdo al catálogo del agitador, la potencia es de 13 HP (DOSIVAC, 2016, p.

3).
134
ANEXO VI
ETAPA DE SEDIMENTACIÓN
VI.1 BALANCE DE MASA EN LA ETAPA DE SEDIMENTACIÓN
F SEDIMENTACIÓN G
XF XG
Efluente de biofiltración H Efluente a alcantarillado
Lodos
Figura AVI.1. Proceso de sedimentación
Para determinar la concentración de sólidos en G, se consideró el porcentaje de
al inicio, (ç = 1t2<3t!mg?L), calculada en el diseño del biofiltro (Anexo V.2).

remoción del 75 % (Tabla 3.6) y la concentración de sólidos suspendidos volátiles
mg!SSV
è = w1 ' ;<7txç = w1 ' ;<7tx × 1t2<3t
L
mg!SSV
è = 38<;{
L
Balance global:
Ð=ê+l
|g
32!728<;t! =ê+l
día
l = 32!728<;t ' ê
Balance de sólidos
ç !Ð = è !ê + l
Hallando las fracciones másicas ç y è :
mg!SSV 1!mF !efene 1;;;!L 1!|g!SST

ç = 1t2<1z! × × ×
L {{8<2!|g!efene 1!mF 1 × 1; !mg!SST
135
|g!SST
ç = 1<t3 × 1;å !
|g!efene
mg!SSV 1!mF !efene 1;;;!L 1!|g!SST

è = 38<;{ × × ×
L {{8<2!|g!efene 1!mF 1 × 1; !mg!SST
|g!SST
è = 3<82 × 1;G !
|g!efene
Reemplazando l, ç y è en el balance de sólidos:
1<t3 × 1;å × Jz!7;;<2{ = 3<82 × 1;G × ê + w2z!8J7<zt ' êx
|g
ê = 32!72z<3;!
día
l = 32!728<;t ' 32!72z<3;
|g
l = 3<7t!
día
Para calcular el volumen de lodos VZ , según la Ecuación 3.33, se consideró que

tienen una densidad relativa de 1,05 y un porcentaje de sólidos del 5% (CONAGUA,
2016, p. 13).
|g
¹¢ 3<7t!
VZ = = día
w@ × SZ × P¢ x |g
w1!;;; × 1<;t × ;<;tx
mF
mF
VZ = ;<;7!
día
VI.2 DIMENSIONAMIENTO DEL SEDIMENTADOR
Según lo indicado por Romero (2010), la carga superficial para sedimentadores

secundarios se consideró 17 m/día a caudal promedio y 45 m/día a caudal máximo
(p. 644) (Tabla 3.6).
Se calculó el área superficial del sedimentador, tanto para el caudal promedio como
para el caudal máximo, según la Ecuación 3.31. Para caudal promedio:
136
mF
2z<8z
A5 = día
m
17
día
A5 = 1<zJ12!m9 !
Para caudal máximo:
mF
31<t{
A5 = día
m
zt
día
A5 = ;<7;2!m9
Debido a que la mayor área fue con el caudal promedio, se tomó dicho caudal para
el diseño del sedimentador. Fijando un ancho de 80 cm, se calculó la longitud desde
la pantalla difusora hasta la salida del sedimentador con la Ecuación 4.21.
A5 1<zJ12!m9 1;;!cm9
L9 = = ×
r 8;!cm 1!m9
L9 = 182<Jt!cm
Se verificó que las dimensiones cumplan con la relación L/B establecida en los
criterios de dimensionamiento (Tabla 4.9). Una vista lateral, con las longitudes
calculadas, se muestra en la Figura AVI.2.
L 282<Jt!cm
=
r 8;!cm
L
= 3<t3
r
Figura AVI.2. Vista lateral del sedimentador

137
Fijando una altura de 50 cm, se verificó el cumplimiento de la relación L/H de los

criterios establecidos (Tabla 4.9).
L 282<Jt!cm
=
l t;!cm
L
= t<Jt
l
Para hallar la altura máxima del sedimentador, mediante la Ecuación AVI.1, se

asumió una pendiente del fondo del sedimentador de 10 %, la cual se encuentra en
el rango recomendado (OPS, 2005, p. 25).
lKë£ = 1<1l [AVI.1]
lKë£ = 1<1 × t;!cm
lKë£ = tt!cm
El fondo del sedimentador se consideró como una sección triangular, cuya vista
lateral se muestra en la Figura AVI.3.
Figura VI.3. Vista lateral del fondo del sedimentador
Para determinar el área del fondo del sedimentador en el cual se depositan los
sólidos, se consideró el área de un triángulo, según la Ecuación AVI.12.
LwlKë£ ' lx
ìea =
2
[AVI.2]
282<Jt!cm × wtt ' t;xcm

ìea =
2
ìea = 7;J<J3!cm9
Vmen!de!fnd!de!sed¤menad = ìea × r = 7;J<J3!cm9 × 8;!cm

138
Vmen!de!fnd!de!sed¤menad = tJ!t3;!cmF
Vmen!de!fnd!de!sed¤menad = ;<;tJ!mF
Para el diseño de la pantalla difusora se asumió una velocidad de paso entre los
orificios de 0,1 m/s.
El área total de orificios se determinó con la Ecuación 4.22.
mF
Q 2z<8z! día! 1!día
AI = = m ×
VI ;<1 s 8J!z;;!s
AI = 2<87t × 1;F !m9
El diámetro del orificio se consideró de 0,025 m.
dI 9 w;<;2!mx9
aI = ® =®
z z
aI = z<{;{ × 1;å !m9
Se determinó el número de orificios con la Ecuación 4.23.
AI 2<87t × 1;F !m9

n= =
aI z<{;{ × 1;å !m9
n=J
Se calculó la porción de altura de la pantalla difusora según la Ecuación 4.24.
2
h = l ' 2?tl = t;!cm ' × t;cm
t
h = 3;!cm
Asumiendo número de filas, n6 = 2 y número de columnas, n# = 3, se calculó el

espaciamiento entre filas utilizando la Ecuación 4.25.
h 3;!cm
au = =
n6 2
139
au = 1t!cm
Se calculó también el espaciamiento entre columnas a través de la Ecuación 4.26.
r ' au wn# ' 1x 8;!cm ' 1t!cm!w3 ' 1x

a9 = =
2 2
a9 = 2t!cm
Considerando 100 cm a la longitud Lu , se calculó la longitud total del sedimentador

de acuerdo a la Ecuación 4.27.
L = Lu + L9 = 1;;!cm + 182<Jt!cm
L = 282<Jt!cm
Se determinó el tiempo de sedimentación según la Ecuación 3.32, incluyendo el

factor de seguridad de 1,15 indicado por Peters y Timmerhaus (1991) para
sedimentadores (p. 37).
V\o
5 =
Q
1!m
V\o = A5 × l = 1<zJ12!m9 × t;!cm ×
1;;!cm
V\o = ;<73!mF
;<73!mF × 1<1t 2z!h

5 = ×
mF 1!día
2z<8z
día
5 = ;<81!h = z{!m¤n
Una vez dimensionado el equipo, se comprobó que la velocidad horizontal sea

menor a la de arrastre, para evitar resuspensión de material sedimentado (Shun
Dar Lin, 2007, p. 593).
8!î!wS ' 1x!g!d

u?9
V, = ¥ ¦
f
[AVI.3]
140
Donde:
V, :
î:
Velocidad de arrastre, (m/s)
S:
Constante de cohesión; 0,04 para material unigranular
g:
Gravedad específica de las partículas sedimentadas
d:
Aceleración de la gravedad; 9,8 m/s2
f:
Diámetro de las partículas, m
Factor de Darcy-Weisbach, 0,025
La gravedad específica correspondiente a la materia orgánica es de 1,2 (Shun Dar

Li, 2007, p. 594) y el diámetro de las partículas es de 1,25×10-4 m (OPS, 2005).
m u?9
8 × ;<;z × w1<2 ' 1x × {<8 9 × 1<2t × 1;å !m
V, = s
;<;2t
m
V, = ;<;tJ
s
La velocidad horizontal se calculó a través de la Ecuación AVI.4.
Q
Vï =
r!l
[AVI.4]
mF
2z<8z
día × 1!día × 1;; !cm
9 9
Vï =
8;!cm × t;!cm 8J!z;;!s 1!m9
m
Vï = 7<1{ × 1;å !
s
Se comprobó que no se producirá re suspensión de sólidos, ya que la velocidad

horizontal (7,19×10-4 m/s) es mucho menor a la velocidad de arrastre (0,017 m/s).
VI.3 DIMENSIONAMIENTO DEL DEPÓSITO DE LODOS
Con base en el volumen de lodos obtenido del balance de masa (Anexo VI.1), se
dimensionó un depósito de lodos con capacidad de almacenamiento de 1 semana.
141
|g
VZ!5*K,),~ = ;<;7 × 7!días = ;<t;!mF
día
Por lo tanto, se obtuvo un depósito con las dimensiones mostradas en la Tabla

AVI.1 y cuyo volumen total es de 0,56 m3.
Tabla AVI.1. Dimensiones del depósito de lodos (D-402)
Dimensión Valor
Longitud (m) 1,00
Ancho (m) 1,00
Profundidad (m) 0,60
142
ANEXO VII
BALANCE DE ENERGÍA
Los requerimientos energéticos se determinaron considerando la potencia de cada

equipo, según la Ecuación AVII.1
Cnsm!enegé¤c = P *~é# × [AVII.1]
Donde:
P *~é#: Potencia eléctrica, (kW)

: Tiempo de operación, (h)
Se presenta el ejemplo de cálculo para el compresor:
Cnsm!enegé¤c = {<7;!|W × 2z!h
Cnsm!enegé¤c = 232<8;!|W ± h
En la Tabla AVII.1. se presenta el consumo energético de cada equipo.
Tabla AVII.1. Costos asociados al consumo de energía de la planta de tratamiento
Consumo
Etiqueta en Potencia
Equipo energético
planta (kW)
(kW±h)
C-201 9,70 232,80
Compresores C-202 9,70 232,80
C-203 9,70 232,80
Agitador TH-101 0,72 11,52
Bombas B-101 0,48 3,60

centrífugas B-301 0,15 17,28
143
ANEXO VIII
DIMENSIONAMIENTO DE BOMBAS
El dimensionamiento de las bombas requirió la aplicación de la Ecuación de

Bernoulli entre los puntos de succión y descarga de la bomba. A continuación, se
presenta el ejemplo de cálculo para el tramo entre el tanque de homogeneización
(TH-101) y los biofiltros.
Pu Vu 9 P9 V9 9
+ + Ïu + lU = + + Ï9 + l 6
É 2g É 2g
HÑ
ð
Las presiones en los puntos 1 y 2 son atmosféricas, por lo tanto, los términos y
HÆ
ð
se anulan.
Se seleccionaron diámetros de tuberías de tal manera que se cumplan las

velocidades especificadas en la Tabla 4.3. Además, se tomaron los caudales
calculados en el balance de masa, mientras que las longitudes de las tuberías se
establecieron con base a la disposición de los equipos.
Para el punto de succión se seleccionó una tubería de 3” de diámetro nominal y

diámetro interno de 0,077 m:
mF
Q ;<;;28J8! s × z
Vu = =
Au ® × ;<;779 !m9
m
Vu = ;<J2
s
Se calculó la rugosidad relativa empleando una rugosidad del PVC de 1,5×10-6 m

(Rocha, 2007, p.74):
p 1<t × 1; !m
=
Du ;<;77!m
144
p
= ;<;;;;2
Du
Se calculó el número de Reynolds para determinar el régimen de flujo:
m |g
Vu @Du ;<J2 s × {{8<2 mF × ;<;77!m
Reu = =
B |g
;<;;1;;t m ± s
Reu = z7!z1J<{8
Por lo tanto, se determinó el factor de fricción del Diagrama de Moody: fu = ;<;21
Para el punto de descarga se seleccionó una tubería de 1 1/2” de diámetro nominal

y diámetro interno de 0,043 m:
mF
Q ;<;;28J8! ×z
V9 = = s
A9 ® × ;<;z39 !m9
m
V9 = 1<{7
s
Se calculó la rugosidad relativa empleando una rugosidad del PVC de 1,5×10-6 m

(Rocha, 2007, p.74):
p 1<t × 1; !m
=
D9 ;<;z3!m
p
= ;<;;;;3t
D9
Se calculó el número de Reynolds para determinar el régimen de flujo:
m |g
V9 @D9 1<{7 s × {{8<2 mF × ;<;z3!m
Re9 = =
B |g
;<;;1;;t
m±s
Reu = 8z!13J<8z
Por lo tanto, se determinó el factor de fricción del Diagrama de Moody: f9 = ;<;2;

En la Tabla VIII.1 se presentan los resultados de los cálculos para las pérdidas.
145
Tabla VIII.1. Parámetros para el cálculo de pérdidas en tuberías
Punto 1: Succión Punto 2: Descarga
òô òà
Parámetro Valor Unidades Parámetro Valor Unidades
Ùô Ùà
0,62 m/s 1,4 m/s
õô õà
0,077 m 0,043 m
Ýô Ýà
0,021 0,02
1,80 m 25,25 m
Codos 2 Codos 6
ö÷ ô ö÷ à
Válvulas 0 Válvulas 6
òô à òà à
1,8 29,5
àØ àØ
0,0196 m 0,1 m
Ýô Ýà
õô õà
Ùô Ùà
0,4909 11,7443
õ!øùÞâùÞâú õ!øùÞâùÞâú
+ õ!âûúüùÞüú + õ!âûúüùÞüú
0,0449 m 4,1243 m
ýô 0,30 m ýà 3,80 m
Para el cálculo de las pérdidas se emplearon las Ecuaciones VIII.1 hasta VIII.3:
l6 = h6!o-qK,-q,5 + h6!,##*5\-q\5 [VIII.1]
Lu Vu 9
h6!o-qK,-q,5!u = fu
Du 2g
[VIII.2]
Vu 9
h6!,##*5\-q\5!u = ö|u
2g
[VIII.3]
La potencia teórica se calculó según la Ecuación VIII.4.
P "*ó-q#, = QÉlU [VIII.4]
mF N
P "*ó-q#, = ;<;;28J × 8{782<3J F × 8<zJ!m
s m
P "*ó-q#, = ;<32!lP

146
Con el caudal se determinó de catálogo el rendimiento de la bomba, que resulto de

55 % (Figura VIII.1) y se multiplicó además por un factor de 10 % de
sobredimensionamiento (Peters y Timmerhaus, 1991, p. 37).
Figura VIII.1. Curva característica de una bomba centrífuga

(Hidroservicios ambientales, 2011)
P"*ó-q#, × 1<1 ;<32 × 1<1

P-*,~ = =
;<tt ;<tt
P-*,~ = ;<Jz!lP
En la Tabla VIII.2 se indican las especificaciones de las 2 bombas existentes en la

planta de tratamiento.
Tabla VIII.2. Especificaciones de las bombas de la planta de tratamiento
Flujo volumétrico Potencia teórica Potencia real

Bomba
(L/min) (HP) (HP)
B-101 172,08 0,32 0,64
B-301 2,64 0,10 0,20
147
Para el dimensionamiento de la tubería entre los módulos de biofiltración y S-301,

en la cual no se tiene una bomba, se consideraron las velocidades permisibles entre
0,06 y 0,24 m/s al tener flujos por gravedad (McCabe, Smith y Harriott, 2007, p.
209).
Se seleccionó una tubería de 8” de diámetro nominal y 0,192 m de diámetro interno.
Q
V=
A
mF
;<;;2883! s × z
V=
® × ;<1{29 !m9
m
V = ;<1
s
148
ANEXO IX
EVALUACIÓN ECONÓMICA
IX.1. COSTOS DIRECTOS
En la Tabla AIX.1 se detallan los costos de equipos instalados, se consideraron los

costos de compra de cada equipo y los costos de instalación y adecuación de
terrenos en el caso de los equipos de concreto.
Tabla AIX. 1. Costos de equipos instalados en la planta de tratamiento
Criba y canal de aproximación

Precio unitario Precio global
Descripción Unidad Cantidad
(USD) (USD)
Rejillas metálicas U 5,00 5,10 25,50
2
Costos de instalación m 0,072 13,74 0,99
Costo concreto m3 0,0631 100,00 6,31
Costo criba y canal de aproximación (USD) 32,80
Desarenadores
(USD) (USD)
Costos de instalación m2 1,650 13,74 22,67
Excavación manual m3 0,092 5,10 0,47
3
Costo concreto m 7,918 100,00 791,80
Costo 2 desarenadores (USD) 796,92
Canal Parshall
(USD) (USD)
Costo equipo1 U 1 214,95 214,95
Costo Canal Parshall (USD) 216,94
Tanque de homogeneización
(USD) (USD)
149
Tabla AIX. 1. Costos de equipos instalados en la planta de tratamiento (continuación…)

(USD) (USD)
Costo concreto m3 1,718 100,00 171,77
2
Costo agitador U 1 1 600,00 1 600,00
Costo tanque de homogeneización (USD) 1 801,29
Biofiltros
(USD) (USD)
Costo acero al carbono Kg 217,574 1,60 348,12
Costo incluida la instalación de tuberías 835,48
3 3
Costo relleno m 0,320 1 000,00 320,00
Costo 1 biofiltro (USD) 1 157,21
Costo 6 biofiltros (USD) 6 943,27
Sedimentador
(USD) (USD)
3
Costo concreto m 0,763 100,00 76,33
Costo sedimentador (USD) 113,75
Bombas
(USD) (USD)
Costo equipo U 1 475,00 475,00
Costo 1 bomba con instalación (USD) 1 140,00
Costo 2 bombas con instalación (USD) 2 280,00
Compresor
(USD) (USD)
Costo equipo U 1 114,74 114,74
Costo 1 compresor con instalación (USD) 275,38
Costo 3 compresores con instalación (USD) 826,13
Total equipos instalados (USD) 13 736,68
1 2 3
(FIBRA S.A., 2018); (NOVATEC S.A., 2018); (Alibaba, 2018)
150
Para el caso de los biofiltros, bombas y compresor se calcularon los costos de

instalación según la Ecuación AIX.1, considerando los factores indicados por
Sinnott (2005) correspondientes a tuberías, accesorios y sistemas eléctricos (p.
252).
Cs!cn!¤nsaac¤ón = Cs!e§¤¯ × w1 + fu + f9 + fF + få x! [AIX.1]
Donde:
fu = ;<z, factor de colocación del equipo

f9 = ;<7, tuberías
fF = ;<2, accesorios
få = ;<1, sistemas eléctricos
En la Tabla AIX.2 se muestran los costos de los equipos de respaldo existentes.
Tabla AIX.2. Costos de equipos de respaldo para la planta de tratamiento
Costo
Equipo
(USD)
1 Bomba centrífuga de repuesto 450,00
1 Compresor de repuesto 114,74
Total equipos de repuesto (USD) 589,74
Se calcularon también los costos de construcción de los depósitos de arenas y

lodos, los cuales se detallan en la Tabla AIX.3.
Tabla AIX.3. Costos de construcción de depósitos de arenas y lodos

(USD) (USD)
Costo concreto m3 1,053 100,00 105,30
Costo depósito de arenas y lodos (USD) 117,83
151
Por lo tanto, el total de costos directos se calculó sumando los costos de los equipos
instalados, de repuesto y los depósitos, como se detalla en la Tabla AIX.4.
Tabla AIX.4. Costos directos asociados a la planta de tratamiento
Costo
Descripción
(USD)
Equipos instalados 13 029,11
Equipos de repuesto 589,74
Construcción depósitos 117,83
Total costos directos (USD) 13 736,68
IX.2. COSTOS DE OPERACIÓN
Para los costos de operación se consideraron los costos asociados a los

requerimientos energéticos, mano de obra y mantenimiento. Los requerimientos
energéticos se calcularon de acuerdo a la planificación de la producción para
determinar las horas de funcionamiento del equipo, y se detallan en la Tabla AIX.5.
Se consideró el costo de 0,081 USD/kW-h (ARCONEL, 2018, p. 13).
Tabla AIX.5. Costos asociados al consumo de energía de la planta de tratamiento
Etiqueta Consumo Costo kW-h Costo

Potencia
Equipo en energético
(kW) (USD/Kw-h) (USD)
planta (kW/h)
Compresor C-201 9,70 232,80 18,86
C-202 9,70 232,80 18,86
C-203 9,70 232,80 18,86
0,081
Bombas B-101 0,36 11,52 0,93
centrífugas B-301 0,43 3,60 0,29
Agitador TH-101 0,72 17,28 1,40
Total consumo energético diario (USD) 59,19
Total consumo energético mensual (USD) 1 175,84
152
Finalmente, se calcularon los costos de la mano de obra considerando un aporte

patronal del 11,15 % del salario de cada trabajador, según indica la Tabla AIX.6
(IESS, 2018).
Tabla AIX.6. Costos asociados a la mano de obra de la planta de tratamiento
Salario mensual Salario Aporte Total

Descripción Cantidad individual mensual total IESS mensual
(USD) (USD) (USD) (USD)
Operarios 3 394,00 1182,00 129,12 1 313,79

Supervisor 1 600,00 600,00 66,90 666,90
Total mano de obra mensual (USD) 1 980,69
Por lo tanto, el costo mensual de operación de la planta se detalla en la Tabla AIX.7.
Tabla AIX.7. Costos de operación mensual de la planta de tratamiento
Costo
Descripción
(USD)
Consumo energético mensual 1 775,84
Mano de obra mensual 1 980,69
Total costo de operación mensual (USD) 3 756,53
El costo del tratamiento se determinó según la Ecuación AIX.2.
C\o½K*)5·,~
C" =
Q\o × 3;
! [AIX.2]
3!7tJ<t3!ÈSD
C" =
mF 3;!días
2z<8z ×
día 1!mes
ÈSD
C" = t<;z!
mF
153
X. 3. ANÁLISIS COSTO BENEFICIO
Para determinar el beneficio que se obtendría con la instalación de la planta, se

determinó el costo de operación anual.
12meses
C\o½,)·,~ = C\o½K*)5·,~ ×
1añ
ÈSD 12!meses
C\o½,)·,~ = 3!7tJ<t3! ×
mes 1añ
ÈSD
C\o½,)·,~ = zt!;78<z;!
añ
Según lo indicado por Sinnott (2005), los costos de mantenimiento anual se pueden
considerar de 10 % de los costos directos, en este rubro se consideró además la
compra anual del relleno para los dos biofiltros (el costo del relleno se muestra en
la Tabla AVI.1). Por lo tanto:
CK,)"½!!,)·,~ = ;<1Cq-*#"\5 + t × C-*~~*)\
CK,)"½!!,)·,~ = ;<1 × 13!73J<J8 + t × 3z;
ÈSD
CK,)"½!!,)·,~ = 2!{73<J7!
añ
Para el costo de las multas se calculó el caudal corregido según la Ecuación AIX.3
(Secretaría de Ambiente, 2016b, p. 27).
Q#\--*Mq\ = öf × Q\o½ [AIX.3]
Donde:
öf = f1 + f2 + þ + fn
fn =
4,~\-!-*o\-",\
4,~\-!)\-K,
, para cada uno de los parámetros que superan su valor norma
154
mF 1!día
Q#\--*Mq\ = w1<1z + J<z7 + 3<z{ + 21<;Jx × 2z<8z ×
día 2z!h
mF
Q#\--*Mq\ = 33<28!
h
La multa que corresponde según el Código Integral Penal es de 150 salarios

básicos (Asamblea Nacional del Ecuador, 2014, p. 40). El salario básico
considerado fue de 394 USD (Ministerio de Trabajo, 2019)
Ta!enef¤c¤s = 1t; × 3{z!ÈSD
Ta!benef¤c¤s = t{!1;;!ÈSD
Para la relación costo beneficio, se dividió el total de beneficios para la suma de los
costos de operación y mantenimiento anuales.
Ta!benef¤c¤s
Reac¤ón!cs!benef¤c¤ =
C\o½,)·,~ + CK,)"½,)·,~
t{!1;;!ÈSD
Reac¤ón!cs!benef¤c¤ =
zt!;78<z; + !2!{73<J7!ÈSD
Reac¤ón!cs!benef¤c¤ = 1<23

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE UN EFLUENTE

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA

JÉSSICA GABRIELA CHIQUITO VALLES

DIRECTORA: ING. MARÍA AUGUSTA PÁEZ MSc.

CO-DIRECTORA: ING. NEYDA ESPÍN MSc.

Quito, marzo 2019

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos correspondientes

Jéssica Gabriela Chiquito Valles

Ing. María Augusta Páez MSc. Ing. Neyda Espín MSc.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 6

4.5. Disposición en planta (layout) y planos de elevación 42

Tabla 1.1. AAAAACaracterización físico química del efluente proveniente de la 2

Tabla 2.1. AAAAAPrincipales ventajas y desventajas de los equipos más comunes 8

Tabla 2.2. AAAAAPrincipio de funcionamiento y características de biofiltros 15 15

Tabla 3.1. AAAAACriterios de diseño para la etapa de cribado 18 18

Tabla 3.2. AAAAACriterios de diseño para la etapa de desarenado 20 20

Tabla 3.3. AAAAAParámetros iniciales para la determinación de flujo de sustrato 22

Tabla 3.4. AAAAAParámetros calculados para la determinación de flujo de sustrato 23

Tabla 3.5. AAAAAParámetros cinéticos para los SMP en procesos aerobios 31 31

Tabla 3.6. AAAAACriterios de diseño para el sedimentador 32 32

Tabla 4.1. AAAAAResultados del balance de masa del proceso de tratamiento 40 40

Tabla 4.2. AAAAAConsumo de energía eléctrica diario en la planta de tratamiento 41

Tabla 4.3. AAAAAVelocidades permisibles de succión y descarga para bombas 46

Tabla 4.4. AAAAAEspecificaciones principales de las bombas empleadas en el 47

Tabla 4.5. AAAAACriterios para el dimensionamiento de la criba 52 52

Tabla 4.6. AAAAARelaciones geométricas estándar para el dimensionamiento del 56

Tabla 4.7. AAAAADatos del medio de soporte 57 57

Tabla 4.8. AAAAACriterios de dimensionamiento para biofiltros SAF 60 60

Tabla 4.9. AAAAACriterios para el dimensionamiento del sedimentador62 62

Tabla 4.10.AAAA1Dimensiones de los equipos principales 64 64

Tabla 4.11.AAAA1Hoja de especificación de la criba 65 65

Tabla 4.12.AAAA1Hoja de especificación del desarenador de flujo horizontal 66 66

Tabla 4.13.AAAA1Hoja de especificación del tanque de homogeneización 67 67

Tabla 4.14.AAAA1Hoja de especificación de los módulos de biofiltración 68 68

Tabla 4.15.AAAA1Hoja de especificación del sedimentador 69 69

Tabla 4.16.AAAA1Hoja de especificación del canal Parshall 70 70

Tabla 4.17.AAAA1Hoja de especificación de los compresores 71 71

Tabla 4.18.AAAA1Hoja de especificación de las bombas centrífugas 72 72

Tabla 4.19.AAAA1Hoja de especificación del depósito de arenas 73 73

Tabla 4.20.AAAA1Hoja de especificación del depósito de lodos 74 74

Tabla 5.1. AAAAACostos directos asociados a la planta de tratamiento 75 75

Tabla 5.2. AAAAACosto operativo mensual asociado a la planta de tratamiento 76 76

Tabla 5.3. AAAAAResultados del análisis costo beneficio 77 77

Tabla AI.1. Resultados de los muestreos de caudal del efluente a tratar 89

Tabla AII.2. Resultados de la determinación del ancho del canal 93

Tabla AIII.2. Dimensiones del depósito de arenas (D-401) 104

Tabla AIV.1. Caudal y volumen calculado 105

Tabla AIV.2. Dimensiones del tanque de homogeneización 108

Tabla AV.1. Datos del efluente a tratarse por biofiltración 114

Tabla AV.2. Resumen del procedimiento iterativo para determinar el 126

Tabla AVI.1. Dimensiones del depósito de lodos (D-402) 141

Tabla AVII.1. Costos asociados al consumo de energía de la planta de 142

Tabla AVIII.1. Parámetros para el cálculo de pérdidas en tuberías 145

Tabla VIII.2. Especificaciones de las bombas de la planta de tratamiento 146

Tabla AIX.1. Costos de equipos instalados en la planta de tratamiento 148

Tabla AIX.2. Costos de equipos de respaldo para la planta de tratamiento 150

Tabla AIX.3. Costos de construcción de depósitos de arenas y lodos 150

Tabla AIX.4. Costos directos asociados a la planta de tratamiento 151

Tabla AIX.5. Costos asociados al consumo de energía de la planta de 151

Tabla AIX.6. Costos asociados a la mano de obra de la planta de tratamiento 152

Tabla AIX.7. Costos de operación mensual de la planta de tratamiento 152

Figura 1.1. AAAA.Macrolocalizacíón de la planta de tratamiento 4 4