ANÁLISIS Y CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA

Prof. Juana Valdivia Andrade

Semana 10
2020 - 1
 Contaminación del aire y su control
MÉTODOS Y EQUIPOS DE CONTROL CONTAMINACIÓN
DEL AIRE

La forma mas efectiva de atacar el problema de la contaminación

del aire es prevenir la formación de los contaminantes o minimizar
su emisión en las fuentes mismas.

En el caso de los contaminantes industriales este se puede lograr

por medio de la investigación de varias técnicas en alguna de las
fases tempranas del diseño del proceso y desarrollo, lo que nos
ayuda a seleccionar los métodos que no contribuyan a la
contaminación del aire o que tienen un efecto mínimo.
MÉTODOS DE CORRECCIÓN EN LA FUENTE

El control de los contaminantes en la fuente se puede lograr de

varias formas:

•Cambios en las materias primas,

•Cambios operacionales,
•Modificación o remplazamiento de equipos de producción, y/o por
medio de una operación más efectiva de los equipos existentes.

Cuando los métodos de corrección en la fuente no pueden ser

aplicados entonces el control de los contaminantes se hace en
los gases efluentes usando técnicas de limpieza de gases.

A la hora de eliminar la contaminación debemos tener en

cuenta si la contaminación es gaseosa o por partículas. En el
primer caso existen cuatro categorías: absorción, adsorción,
condensación, incineración
 Absorción:
Basados en el principio de la absorción, transfieren el contaminante de la
fase gaseosa a liquida. Esto es un proceso de transferencia de masa en el
cual el gas se disuelve en el líquido. El contaminante gaseoso se mueve
de puntos de alta concentración a puntos de baja, y la remoción del gas
contaminante se lleva a cabo en tres fases:
1. Difusión del contaminante hasta la superficie del líquido.

2. Transferencia a través de la interfase gas-líquido(disolución).

3. Difusión del gas disuelto alejándose de la interfase hacia el líquido.

Los equipos utilizados son cámaras y torres o columnas de rocío.

La transferencia de materia se realiza por el contacto del gas con el

líquido en lavadores húmedos o en sistemas de absorción en seco.
 Adsorción:
Es un proceso de transferencia de masa, en el cual el gas se pega a
un sólido por medio de fuerzas electrostáticas.

Se utilizan fundamentalmente dos torres, que se colocan en

paralelo y funcionan alternativamente de manera que una actúa
como equipo de adsorción hasta que su actividad decrece y la otra
se encuentra en la etapa de sustitución o regeneración que se
consigue mediante arrastre de los contaminantes retenidos por una
corriente gaseosa, posteriormente se separarán por condensación
del agua.
Adsorción:
 Materiales adsorbentes

 Carbón activado (Hidrocarburos, disolventes)

 Silica gel (Vapor de agua)
 Alúmina activada
 Zeolitas o tamices moleculares (se controla muy bien el tamaño
del poro. A mayor molécula mayor tamaño).

La efectividad viene determinada por

Naturaleza química
Superficie específica (m2/kg)
Distribución del tamaño de poro
Tamaño de la partícula
 Factores que afectan a la adsorción

 La temperatura

Capacidad carbón
 La presión

Temperatura
 La velocidad del flujo

Capacidad carbón
 Contaminación por partículas

 Humedad
Presión
 Condensación:
Se permite que el gas condense sobre un
fluido finamente dividido en pequeñas
gotitas o mediante intercambiadores de
calor.

En la condensación uno o más componentes

volátiles de una mezcla de gases se separa
del resto por saturación seguida de cambio
de fase. El cambio de fase gas-liquido puede
conseguirse de dos maneras:

a) aumentando la presión del sistema a una

temperatura dada.

b) bajando la temperatura a presión

constante.
En sistemas de dos componentes en los
que uno no es condensable (aire), la
condensación se produce en el punto de
rocío (saturación) cuando la presión
parcial del compuesto volátil es igual a su
presión de vapor.
Cuanto más volátil es un compuesto
(punto de ebullición más bajo), mayor
cantidad puede mantenerse como vapor a
una temperatura dada y más baja será la
temperatura requerida para saturación
(condensación).
Suele emplearse refrigeración para
obtener las bajas temperaturas requeridas
para conseguir eficacias de separación
aceptables.
 Incineración
La incineración consiste en un
proceso de quemado (en un horno y
a temperatura controlada) de los
materiales peligrosos con el fin de
destruir productos químicos
potencialmente tóxicos.

La incineración reduce a su vez la

cantidad de material una vez
tratado.

En este proceso se eliminan una

serie de productos químicos tales
como los PCBs, solventes y
pesticidas, pero no se destruyen los
metales pesados.
 Se le añade combustible a los gases de salida, o se le hace pasar a
través de un lecho catalítico, para terminar de realizar la combustión
(conversión a CO2 y H2O) de los gases nocivos.

Existen dos formas posibles de

incineración:

(1) Mediante un incinerador móvil

transportado al emplazamiento
(proceso on-site) del suelo
contaminado para proceder allí
a la descontaminación; y

(2) Transportar el material a tratar

a las plantas incineradoras
fijas.
Incineradores
Tipos de lavadores
 Lavadores de Spray:
Están formados por una torre en las que se genera, mediante
inyectores, una fina lluvia que arrastra consigo las partículas y/o
disuelve los gases. Las gotas deben de tener un tamaño mínimo (500 a
1000 m) para que puedan sedimentar en la corriente gaseosa que a
su vez y por esta misma razón no es muy fuerte (0.3-1.2 m/s).

Llevan incorporado un
dispositivo antiniebla para
eliminar aquellas gotitas
que hayan podido ser
transportadas por dicha
corriente
• Lavadores Venturi: En estos lavadores se usa el efecto Venturi para acelerar la
corriente gaseosa y utilizar parte de la energía para acelerar y atomizar las gotitas
de líquido..
Óxidos de Azufre
 Métodos de control

Cambio a un combustible con menos azufre

 Gas natural.
 Fuels con bajo contenido en azufre.
 Carbones con bajo contenido en azufre.
 Óxidos de Azufre

 Se genera principalmente en las centrales térmicas, cuando el azufre que

contiene el combustible se oxida en el proceso de combustión
S + O2 --->SO2
Teniendo lugar también la reacción
SO2 + 1/2 O2 <==> SO3,

Aproximadamente entre un 1 y un 5% del azufre oxidado esta en la forma de

SO3
 Desulfuración de los gases de salida
Desulfuración del gas de chimenea (DGC) - Torres de limpieza húmeda,
en seco.
El proceso de desulfuración de gas
de salida o depuración de SO2,
típicamente usa un reactivo
alcalino de base de calcio o sodio.
El reactivo es inyectado al gas de
salida en una torre de aspersión o
directamente dentro del conducto.

El SO2 es absorbido, neutralizado

y/o oxidado por el reactivo alcalino
y convertido en un compuesto
sólido, ya sea calcio o sulfato de
sodio. El sólido es removido de la
corriente de gas residual
usando equipo corriente abajo.
 Desulfuración con doble álcali:
En este caso se hace un primer tratamiento con sosa cáustica
(hidróxido sódico, Na OH) que conduce a la formación de sulfito
de sodio,

SO2 + 2 Na(OH) ---> Na2SO3 + H2O

Y posteriormente el producto se mezcla
con lechada de cal para conseguir
precipitar el sulfito de calcio y regenerar
la sosa

Na2SO3 + Ca(OH)2 ---> CaSO3(s) + 2 Na(OH)

Al igual que en el caso anterior este método
presenta altos rendimientos y poca formación de
costras
 Desulfuración con Cal (CaO)

Desulfuración con Cal (CaO) o Caliza (CaCO3). Si se utiliza cal, se

hidrata previamente para formar hidróxido cálcico:
CaO + H2O ----> Ca(OH2) + calor

En cualquiera de los dos

casos se forma sulfito o
sulfato de calcio. La
mezcla se lleva a una
torre lavadora donde se
esparce en una fina
ducha de tal forma que el
SO2 se disuelva en las
pequeñas gotitas.
 Desulfuración con sulfito de sodio

Desulfuración con sulfito de sodio (Na2SO3), en este caso la

reacción que tiene lugar es
SO2(g) + Na2SO3(l)+ H2O --> 2NaHSO3(l)
Posteriormente el bisulfito se trata en un
evaporador, produciendose a la vez, dióxido
de azufre, vapor de agua y sulfito sódico
2NaHSO3(l) + calor ---> Na2SO3+
H2O(g)+SO2(g, conc)
Este método no plantea problema de
costras, pues productos obtenidos son muy
solubles. El mayor problema es que el
reactivo debe de ser muy puro por lo que se
suele emplear en pequeñas calderas
industriales. El SO2 es transformado en
azufre.
 Desulfuración de los gases de salida
Los depuradores son clasificados
como “de un sólo uso” o
“regenerables”, en base a como son
manejados los sólidos generados por
el sistema.
Los sistemas de un sólo uso, o
desechan como residuo el sorbente
agotado ó bien, lo utilizan como
subproducto. Los sistemas
regenerables reciclan el sorbente al
sistema.
La mayor parte de los sistemas (DGC) emplean dos lavadores uno
para partículas y otro para el SO2. Se están haciendo nuevos
sistemas que realicen en una misma operación ambos lavados. En
sistemas húmedos, se eliminan las partículas en una primera fase y
luego se elimina el SO2. En los sistemas secos se trata de eliminar
primero el SO2 y luego las partículas totales resultantes.
 Sistemas Húmedos

En un sistema de torre de limpieza húmeda, el gas de salida es

conducido hacia la torre de asperción, donde se inyecta un lodo
acuoso del sorbente en el gas de salida. Para proporcionar un buen
contacto entre el gas y el sorbente, la ubicación de las boquillas de
inyección es diseñada para optimizar el tamaño y la densidad de las
gotas de lodo formadas por el sistema.

Sistemas Semi-Secos
Los sistemas semi-secos, o secadores de aspersión, inyectan un lodo
acuoso del sorbente de modo similar al del sistema húmedo, sin
embargo, el lodo tiene una concentración mayor de sorbente. A
medida que el gas de salida caliente se mezcla con la solución de lodo,
el agua del lodo es evaporada. El agua que permanece en el sorbente
sólido aumenta la reacción con el SO2
.
• Lavadores húmedos: El absorbente es una disolución. Los productos finales están
en forma de lodo. Se suelen emplear en centrales térmicas

• Lavadores secos: El absorbente está en forma de polvo. Se añade en la zona de

combustión. Generan problemas de partículas Se suele emplear en calderas
industriales e incineradores.
Procesos de desulfuración de gases de salida
 Parámetros importantes a tener en cuenta en los lavadores
son:
• La razón líquido/gas. Cuanto menor sea este número menor cantidad
de líquido lavador necesitamos y por tanto menor gasto y menor
dimensionado de las instalaciones
• pH. Dependiendo del sistema empleado, el pH se debe de mantener
dentro de unos límites para asegurar una alta solubilidad del SO2 y la no
formación de costras.
• Velocidad del gas. Para minimizar los costes los lavadores se diseñan a
la máxima velocidad del gas posible, minimizando el tamaño de la
vasija.
• Tiempo de residencia. El gas debe de permanecer dentro de la vasija el
tiempo suficiente para que la mayor cantidad posible de SO2 sea
absorbida. Los tiempos de residencia van desde centésimas de segundo
en un lavador Venturi a varios segundos en uno de placas.
– Distribución del gas. Se debe de mantener una corriente
uniforme de gas para que el lavador funcione a eficiencias
de diseño
– Diseño del lavador. La relación superficie líquida/volumen
de gas depende del tipo de lavador.
– Posibilidad de trabajo a ‘medio gas’. Es interesante que el
sistema funcione bien cuando la planta no trabaje a pleno
rendimiento. Lo usual es emplear sistemas modulares.
 Óxidos de nitrógeno

La principal fuente de los óxidos de nitrógeno son los procesos de

combustión (centrales térmicas, incineradoras, cerámicas …) donde se
producen altas temperaturas.
Se estima que una planta térmica de 750 MW produce en torno a 4000
Kg de NOx (90% NO, 10% NO2) por hora.
El tipo de combustible puede alterar de forma significativa la tasa de
emisión, siendo el gas natural el que menos emite y el carbón el que
más.
La mayor fuente de NOx no asociada a los procesos de combustión
proceden del uso y manufactura del ácido nítrico
 Origen del NOx
Origen del NOx
NOx térmico(~20%): producido a partir de la reacción
del oxígeno y nitrógeno del aire a altas temperaturas.

Mecanismo de Zeldovich
N2+O ---> NO + N
N+O2 ---> NO + O
NO + (1/2) O2 ---> NO2
N2+ O2 <==> 2NO
Precipitadores electrostáticos:

En este tipo de separadores, se utilizan campos eléctricos para separar a las partículas
del gas. Para ello se aplica un campo eléctrico al gas sucio para que las partículas se
cargen (se ioniza el gas y los pequeños iones se pegan a las partículas).
Este gas se hace pasar a continuación a través de una placas colectoras cargadas, con
cargas de signo opuesto, para que atraigan a las partículas y queden adheridas a las
placas.
 Lavadores ciclónicos húmedos
Salida
Este apartado se centra en la eliminación de gas
de partículas sólidas. La separación se limpio

realiza por medio de una corriente liquida

pulverizada (gotas), que es inyectada
dentro de una cámara por donde
Separador
circulan el gas contaminado. de gotas
Las partículas se ven arrastradas por la
corriente líquida hacia la parte inferior del
equipo, que será posteriormente recogido
y tratado.
El contacto de las partículas con el medio
Entrada de
líquido puede efectuarse de diversos Gas a tratar
modos, el equipo más común es el equipo
tipo Venturi. Los lavadores logran buenas
eficiencias de captura para partículas de
tamaño de 0.1 a 20 µm.
Agua
. limpia
 Filtro de tela
Es una versión a gran escala de una
aspiradora; se provoca que el gas efluente
fluya a través del material del filtro y que
las partículas se remuevan sobre este
material.

Los mecanismos que intervienen en el

filtro de tela son más complejos que el
tamizado directo de las partículas para
separarlas de la corriente de aire.

Esto se prueba por medio de las

eficiencias elevadas que se obtienen al
colectar partículas, las cuales son más
pequeñas que los intersticios en la tela del
filtro.
Cámaras de sedimentación

Emplean la fuerza de la gravedad para

separar las partículas más gruesas. El
gas residual entra en una cámara en la
que disminuye su velocidad pudiendo
sedimentar las partículas más gruesas y
densas en una tolva de recolección. Se
usan usualmente como tratamiento
previo a otros tratamientos para eliminar
la fracción más gruesa de el material en
suspensión. Son utilizados para la
captura de partículas de diámetro mayor
de 10 μm, aunque sólo atrapan de
manera efectiva a partículas de más de
50 μm.
 Lavadores de cámara

Los Lavadores de Gas tipo Venturi son

empleados extensamente en aplicaciones
donde se requiere la captura de partículas
submicrónicas así como de altas eficiencias
de colección. El diseño vertical permite que el
agua se distribuya de manera uniforme sin
que se aglomere el
material colectado y elimina los problemas de
abrasión. Los lodos pueden concentrarse
hasta en un 10% en peso con el empleo de
una bomba de recirculación. De éste modo, la
cantidad de agua a filtrar es menor.
 Lavador de Spray

El lavador de baja energía mas

representativo, es la cámara de rociado ó
spray, para la cual el consumo de energía
para mover el gas está entre 0.5 y 2 hp /
1000 cfm de gas tratado.

Este es el tipo de lavador más sencillo, y

aunque es el menos eficiente de los
lavadores, es capaz de remover partículas
mayores a 8 μm en un 90%.
Un lavador de energía moderada, es la
cámara de rociado ciclónica, en la cual el
gas se hace ingresar de forma tangencial
en una cámara equipada con toberas
rociadoras.
Control de fuentes móviles
La emisión de los gases
contaminantes se produce
principalmente a cuenta de los
procesos de combustión que tiene
lugar en el interior de los cilindros,
aunque también tiene su
importancia la emisión por
evaporación de combustible en el
llenado del tanque, pérdida de los
depósitos y en el interior de los
motores
Vehículos Diesel
CONTROL FUENTES MOVILES

La modificación de las máquinas por si solas no es suficiente para el control de

contaminantes. Para alcanzar los estándares de emisión, se coloca un reactor
catalítico externo a los vehículos. La función de este es promover reacciones que
conviertan NOx a NO2, CO a CO2, hidrocarburos a CO2 y H2O.

Otro de los alcances implementado para disminuir la contaminación del aire incluye la
modificación de combustibles, y la reduccion de la presión del vapor de la gasolina a
fin de reducir la emision de hidrocarburos.
 Ventilación
La ventilación consiste en producir corrientes de aire que permitan
eliminar contaminantes de la atmósfera en la que se desenvuelve un
trabajador, para evitar que se introduzca en su organismo y provoque
enfermedades.

La ventilación ayuda a eliminar o reducir las condiciones de

ambiente indeseables, como sería el exceso de calor, frió, humedad
y concentración de contaminantes que excedan los limites de
seguridad, como partículas, gases, vapores, nieblas o aerosoles.
 Objetivo de realizar una extracción o ventilación
en un ambiente laboral

•Proteger al trabajador

.Eliminar o disminuir exposición a los distintos

agente de riesgo.

•Proteger al medio ambiente y entorno laboral.

•Proteger el trabajo o producto realizado.

Localizada
Extracción
forzada
General
Los sistemas de ventilación por extracción se clasifican en dos grupos
generales, uno de ellos es el sistema extracción general. Este sistema
puede emplearse para controlar el ambiente térmico o para la
eliminación de los contaminantes generados en un área, mediante el
barrido de aire dentro de ésta (con el término llamado sistema de
dilución).

Con respecto a áreas contaminadas, únicamente se usa dicho

sistema cuando el contaminante está disperso en el ambiente de
trabajo. Tiene como finalidad la renovación de todo el volumen de aire
contaminado del mismo recinto en un determinado tiempo.
 Los ventiladores pueden clasificarse según la presión
desarrollada según la dirección del flujo de aire.

Según la presión desarrollada en:

•De baja presión: La presión total desarrollada es

inferior a 100 mm c.a.
•De media presión: La presión total desarrollada es
superior a 100 mm c.a. es inferior a 300 mm c.a.
•De alta presión: La presión total desarrollada es
superior a 300 mm c.a. e inferior a 1.000 mm c.a.
Según la dirección del flujo en:

•Ventiladores helicoidales: en los que el aire se desplaza en el sentido del

eje de rotación de la hélice.

•Ventiladores centrífugos: en los que el aire entra axialmente y sale en

dirección radical.
 Ventiladores helicoidales

La características de un ventilador helicoidal:

•Grandes caudales de aire.

•Presión disponible reducida.
•Buen rendimiento.
•Ruidosos.
•Curva plana.
•Montaje mural.
•Impulsión.
•Extracción.

Este tipo de ventilador se utiliza más frecuentemente en

montaje mural, en extracción u en impulsión de aire sin
mediación de conductos.
 Ventiladores centrífugos
Las características que reúnen este tipo de ventiladores son:

•Caudales algo menores.

•Presiones más elevadas.
•Buen rendimiento.
•Silenciosos.
•Impulsión.
•Extracción.

Los caudales son algo menores que el helicoidal sin embargo la

presión es mucho mayor.
El rendimiento es bueno sobre una gran parte de la curva de
trabajo. La utilización de un centrífugo se hace para toda clase de
caudales y cuando se alcance una determina presión.
 • Los incineradores bien térmicos bien catalíticos se dividen en:
simples, recuperativos, regenerativos. En el primer caso, no
llevan ningún tipo de recuperación de calor. Los recuperativos,
como su nombre indica tratan de recuperar parte del calor que
se le ha añadido a los gases en el incinerador, de tal forma que
no se necesite demasiado combustible para su funcionamiento.

Incinerador térmico recuperativo

 Incinerador
Incinerador
térmico
térmico
regenerativo:
regenerativo:
En este caso el la recuperación de calor se hace con un sistema de
torres cerámicas, que absorben fuertemente el calor y un sistema de
válvulas que alternan el paso del aire entre una torre y otra. La torre
que en un ciclo del sistema absorbe calor una vez el aire ha pasado
por el quemador, se emplea para calentar el aire en el siguiente ciclo
Reactores catalíticos externos.

La introducción de los reactores o conversores catalíticos logra salvar

muchas de las deficiencias de los reactores térmicos. La presencia de un
catalizador disminuye la energía de activación de la reacción y por tanto la
temperatura necesaria para que se realice. De esta forma se consigue
disminuir la temperatura de trabajo del conversor y su tamaño
GRACIAS