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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE


INGENIERÍA
Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

Gestión Ambiental

Equipo No. 4
Integrantes:
Millán Hernández Osvaldo Iván
Rivera Madrigal Tania
Sánchez Salas Estefanía Jhoselin
Vargas Rodríguez Jorge Luis

Secuencia: 5IM82

Prof. Rueda Balderas Víctor Manuel

Tarea 6: Equipos de control de emisiones a la atmósfera.

Fecha de entrega: 19 de marzo del 2021


Índice

Artículo 17 de la LGEEPA 3

1
Selección de equipos de control 4
Partículas 7
Aerosol 8
Polvo 8
Ceniza fina 9
Niebla 10
Humo 11
Hollín 12

Equipos de control de emisiones 12


Colectores húmedos 13
Ciclones 21
Precipitadores electrostáticos 23
Filtros de bolsas 25
Lavadores y absorbentes húmedos 28
Scrubber 32

Procedimiento de elección del mejor equipo 39

Conclusiones 42

Referencias bibliográficas 44

1.Artículo 17 de la LGEEPA

La ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Medio Ambiente en su


título Primero “Disposiciones generales”, capítulo IV “Instrumentos de política
ambiental”, sección I “Planeación ambiental” se encuentra el artículo 17.

ARTÍCULO 17.- En la planeación nacional del desarrollo se deberá incorporar


la política ambiental y el ordenamiento ecológico que se establezcan de
conformidad con esta Ley y las demás disposiciones en la materia.

En la planeación y realización de las acciones a cargo de las dependencias y


entidades de la administración pública federal, conforme a sus respectivas
esferas de competencia, así como en el ejercicio de las atribuciones que las
leyes confieran al Gobierno Federal para regular, promover, restringir, prohibir,

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orientar y en general inducir las acciones de los particulares en los campos
económico y social, se observarán los lineamientos de política ambiental que
establezcan el Plan Nacional de Desarrollo y los programas correspondientes.

ARTÍCULO 17 BIS.- La Administración Pública Federal, el Poder Legislativo


Federal y el Poder Judicial de la Federación, expedirán los manuales de
sistemas de manejo ambiental, que tendrán por objeto la optimización de los
recursos materiales que se emplean para el desarrollo de sus actividades, con
el fin de reducir costos financieros y ambientales.

ARTÍCULO 17 TER.- Las dependencias de la Administración Pública Federal,


el Poder Legislativo Federal y el Poder Judicial de la Federación, instalarán en
los inmuebles a su cargo, un sistema de captación de agua pluvial, debiendo
atender los requerimientos de la zona geográfica en que se encuentren y la
posibilidad física, técnica y financiera que resulte conveniente para cada caso.
Esta se utilizará en los baños, las labores de limpieza de pisos y ventanas, el
riego de jardines y árboles de ornato.
La instalación del sistema de captación de agua pluvial en aquellos inmuebles
a cargo de las dependencias de la Administración Pública Federal, el Poder
Legislativo Federal y el Poder Judicial de la Federación, declarados
monumentos artísticos e históricos en términos de lo dispuesto por la Ley
Federal de Monumentos y Zonas Arqueológicos, Artísticos e Históricos se
llevará a cabo bajo la rigurosa supervisión de expertos del Instituto Nacional de
Antropología e Historia o del Instituto Nacional de Bellas Artes, según
corresponda, con objeto de evitar afectaciones a dichos inmuebles.

Para efectos de lo dispuesto en el presente artículo, por agua pluvial se


entiende aquella que proviene de la lluvia, el granizo y la nieve.

ARTÍCULO 18.- El Gobierno Federal promoverá la participación de los distintos


grupos sociales en la elaboración de los programas que tengan por objeto la

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preservación y restauración del equilibrio ecológico y la protección al ambiente,
según lo establecido en esta Ley y las demás aplicables.

2.Selección de equipos de control


La recomendación de la instalación de un equipo para el control de la contaminación
atmosférica (ECC), debe de proceder como consecuencia directa de que las
emisiones de determinados contaminantes por parte de la fuente fija en cuestión,
rebasan los límites máximos permisibles establecidos en el marco normativo
correspondiente.

Antes de empezar a formular la lista de opciones disponibles para el control de


emisiones, es importante tener claro que las emisiones no se limitan a adiestramientos
o dispositivos para controlar las emisiones. Cualquier técnica que reduzca la emisión
es una opción válida, incluidos cambios en los insumos o materias primas, cambios en
las condiciones del proceso o la incorporación de un ECC.

● Materia prima: Las opciones de control para fuentes de combustión


podrían incluir un cambio en el tipo de combustible. El uso del carbón y
combustóleo bajos en azufre puede considerar una opción de control
para las emisiones de S02

● Condiciones del proceso: En el caso de muchos tipos de fuentes


industriales, las emisiones pueden reducirse cuando se acepta y es
posible aplicar limitaciones a la producción. En la industria del plástico
se pueden reducirlas emisiones de COV si se modifican las
temperaturas o las presiones a las que se realizan los procesos.

● Equipo para el control de emisiones: Luego de descartar las opciones


anteriores para reducir las emisiones, sea por motivos económicos u
operativos, habrá que tener en consideración la instalación de un ECC

Criterios generales de la selección de un ECC

Factor Consideraciones

Eficiencia de captura

NOM

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Costo inicial

Tiempo de vida y valor residual

Costos de operación y costos de mantenimiento

Requisitos de potencia
General

Peso y requisitos de espacio

Material de construcción

Fiabilidad

Garantías del equipo y del fabricante

Temperatura

Presión

Humedad

Densidad

Viscosidad

Gas portador
Punto de rocío de materiales

Corrosividad

Inflamabilidad

Toxicidad

Caudal y velocidad del gas

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Concentración de contaminantes

Proceso
Variabilidad de caudales, temperatura, etc.

Contaminante Distribución de tamaño de partícula

(Particulado)
Forma de partícula

Tendencia a la aglomeración

Corrosividad

Abrasividad

Tendencia higroscópica

Pegajosidad

Inflamabilidad

Toxicidad

Resistividad eléctrica

Reactividad

Contaminante Corrosividad

(gaseoso)
Inflamabilidad

Toxicidad

Reactividad

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Partículas
Los ECC para partículas se pueden clasificar en dos grandes grupos, según el
mecanismo de funcionamiento, por vía seca o por vía húmeda.
De los equipos más habituales son:

Por vía seca:

● ciclones
● Filtros
● precipitadores electrostáticos

Por vía húmeda:

● Lavadores tipo columna


● Lavadores tipo ciclón
● Lavadores tipo venturi

Para la elección del ECC más adecuado, el factor más importante es el tamaño de las
partículas, esto depende del tipo de proceso en el que se generan.

Aerosol

La eliminación de aerosoles, se realiza tanto por vía seca como por vía
húmeda. Existen diversas tecnologías a aplicar en función de las
características del tipo de partícula a abatir: cantidad, granulometría, porcentaje
de humedad, etc. Entre las más frecuentes encontramos:

Sistemas húmedos:

● Scrubbers o lavadores de gases de platos perforados.


● Venturi scrubber.
● Scrubbers de relleno especial.

Sistemas secos:

● Ciclones.
● Filtros de bolsa.
● Filtros de mangas con limpieza automática.
● Filtros absolutos.

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Polvo
¿Por qué es necesario un sistema de control de polvo?
La razón primordial es cumplir con las nuevas leyes que, con respecto al sistema
ecológico, nuestro Gobierno ha implementado, normas que actualmente están siendo
aplicadas con mucho rigor a todas aquellas industrias que generen contaminación
ambiental.

Parte de estas normas están orientadas a mejorar la calidad del aire en el sitio de
trabajo, de tal forma que los trabajadores puedan realizar sus funciones
productivamente y con seguridad. Estas normas afectan cada parte de la planta que
genera polvo, incluyendo áreas que no son de producción como lo son empaque y
embarque.

¿Qué debe hacer un sistema de control de polvo?


Un sistema efectivo de control de polvo debe estar orientado a tener tres objetivos de
operación:

1. Mejorar la seguridad y productividad del trabajador


Un sistema de control de polvo debe reducir, suprimir o remover polvo peligrosos para
crear un ambiente en el cual los trabajadores puedan laborar con más seguridad y ser
más productivos.

2. Cumplir con las normas que impone el gobierno


Un sistema de control de polvo debe cumplir con las normas orientadas a incrementar
la calidad del aire.

3. Mejorar la economía de la producción de la planta


Un sistema de control de polvo puede reducir los costos de producción de varias
maneras. Puede recuperar un producto bueno, el cual puede ser vendido y por sí solo
puede justificar la optimización o instalación del sistema. Puede mejorar la calidad del
aire en el área de trabajo y, en consecuencia, reducir el ausentismo de los
trabajadores, así como la rotación de los mismos, mejorando la moral y productividad,
reduciendo los costos de los seguros de gastos médicos y compensaciones para los
obreros.

Un sistema de control de polvo también reduce los costos de limpieza de las naves al
ser menos frecuentes las operaciones de limpieza de las estructuras, ventanas, así
como el lavado de las ropas de los trabajadores. Puede reducir también el
mantenimiento de los equipos capturando el polvo que causa fallas o mal
funcionamiento en componentes eléctricos o electrónicos, excesivo desgaste o fallas
de otros equipos.

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Finalmente, un sistema puede reducir o eliminar la posibilidad de que la empresa
pueda encontrarse culpable y merecedora de multas por no cumplir con las normas
establecidas para el mejoramiento de la calidad del aire.

Ceniza fina
Existen dos sistemas generalizados de extracción de cenizas volátiles: el
sistema de vacío y el sistema de presión.

● Sistemas presurizados
En un sistema presurizado la presión de la tubería de transporte es mayor que
la existente en la tolva del precipitador, hay que transferir la ceniza de una
presión inferior a otra superior, por lo tanto no es posible la transferencia
directa.

● Sistema de vacío
La disposición de los colectores de las filas es exactamente la misma con la
diferencia de que no hay soplantes ni tuberías de suministro de aire en cada
fila. En el extremo de cada fila existe una válvula cerrada con resorte que al
haber vacío en el sistema, abre por efecto del mismo y permite la entrada de
aire al colector. El aire circula por el colector, sigue su trayectoria hacia el silo,
donde se separan las cenizas y una vez limpio va al sistema de vacío.

Niebla
Cuando se selecciona un sistema de colección de neblina, se deben tener en
cuenta diversos factores a fin de identificar el sistema que mejor se adapte a su
instalación. Estos factores a menudo incluyen el diseño de la planta física, el
uso de equipos, el consumo de energía y las restricciones de capital, entre
otros.

Por lo general, hay tres estrategias para la colección de neblina:

1. Una máquina por fuente (montada o conectada con ductos).


La primera estrategia implica una sola máquina conectada a un colector de
neblina específico. Este enfoque es el que se utiliza con más frecuencia porque
permite flexibilidad a la hora de montar el colector de neblina.

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2. Celular con un colector que sirve a algunas máquinas
La estrategia de colección de neblina celular por lo general consta de 3 a 5
centros de mecanizado que sirve un solo colector de neblina. A menudo, las
máquinas realizan trabajos secuenciales en la misma pieza, y todas las
máquinas utilizan un sistema de refrigeración común.

3. Colector de neblina centralizado que sirve a la mayoría de las fuentes en un


área.

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En la actualidad, la colección de neblina centralizada, muy conocida hace 15 o
20 años, no es tan común, principalmente debido a los nuevos procesos de
maquinado y fluidos de corte. En general, esta estrategia permite manejar
hasta 20 centros de máquinas.

Humo
Los sistemas para controlar los humos son una medida básica para poder
evitar y reducir al máximo los potenciales daños a las personas y a los equipos
en caso de incendio. Para llevar a cabo un control efectivo de los humos se
requiere el uso combinado de un adecuado sistema de extracción de humos en
combinación con detectores de humos, para poner en funcionamiento los
sistemas de extracción, alertar a los usuarios y facilitar la evacuación. Los
sistemas de extracción de humos los definimos como aquellos cuyo objetivo es
proteger las vías para evacuación de personas llevando a cabo la extracción de
los humos al exterior en un edificio en caso de incendio.

Hollín
Sopladores de Hollín
La operación apropiada de estos sopladores incide en el aumento de la
eficiencia y la reducción de emisiones aéreas, como óxido de nitrógeno. Una
central eléctrica que quema carbón de mediano tamaño puede tener cien o
más sopladores de hollín. Típicamente controlados por un programa
“inteligente”, estos operan en una secuencia automática, basada en el tiempo y
limpian indiscriminadamente la caldera, sucia o no.

Sin embargo, estos sistemas inteligentes no reemplazan a los técnicos y a los


ingenieros. Los ingenieros y técnicos de mantenimiento deben aplicar un
programa de mantenimiento para el sistema. Una caldera limpia significa
menos óxido de nitrógeno en el medio ambiente.

Los sopladores de hollín utilizan jets de alta-velocidad de vapor o aire para


quitar los residuos de ceniza de carbón que es depositado dentro de la
superficie de la caldera. El hollín actúa como aislamiento y reduce la eficiencia
de la transferencia de calor de la llama al agua de la caldera. A menos que este
sea removido la eficiencia general de la caldera continuará disminuyendo.

La mayoría de las centrales eléctricas de combustible fósil deben mirar sus


sistemas de soplado de hollín para obtener mayor eficiencia.

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3.Equipos de control de emisiones
Las emisiones contaminantes que se generan en la industria pueden
minimizarse mediante la prevención y mediante la utilización de medidas de
control, la mayoría de los contaminantes atmosféricos se crean o liberan en
procesos que involucran combustión.
Las tecnologías de control de emisiones en la industria son parte fundamental
de los procesos de producción, ya sea por el interés en la recuperación de
materias primas o productos así como por la necesidad de mitigar los impactos
a la atmósfera.

Colectores húmedos
Los colectores húmedos eliminan el polvo o los gases de una corriente
haciendo que entren en contacto con un líquido lavador. La recuperación del
polvo como lodo o gas como solución permite su empleo como producto o su
tratamiento como desecho.
● Ofrece separación de gases a partículas
● La corriente gaseosa se enfría y se limpia
● La temperatura y el contenido de humedad del gas de entrada no tiene
límite
● Los gases corrosivos pueden neutralizarse mediante una adecuada
elección del líquido de lavado
● Se reduce el peligro de mezclas explosivas de polvo-aire
● El equipo es sencillo y ocupa un espacio razonablemente pequeño
Podemos encontrar:
- Torres y cámaras de aspersión:
Las cámaras pueden tener configuraciones de flujo concurrente, en
contracorriente y en corriente curvada. El principio de operación es por
interceptación y colisión de partículas de polvo con gotas de líquido, debido a la
diferencia entre sus velocidades. La eficiencia de separación es de 80% para

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partículas de más de 10 micras. Para las torres de aspersión, las gotas de
líquido se producen ya sea por aspersores o atomizadores, el líquido y el gas
fluyen en contracorriente entre sí. El gas entra por la base de la torre, pasando
por una placa de distribución que usualmente consiste en una placa perforada.
El gas choca al ascender con las gotas de líquido, creadas por una serie de
aspersores. La velocidad terminal de las gotas debe ser mayor que la velocidad
del gas a fin de evitar arrastre de líquido. Estos equipos son útiles para separar
partículas de más de 10 micras de diámetro.

- Torres rellenas:
Existen tres tipos:

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1. Lavadores de lecho fijo
2. Lavadores de lecho flotante
3. Lavadores de lecho inundado
El principio de operación se basa en el relleno húmedo que proporciona la
superficie de impacto para el depósito del polvo. La pérdida de presión suele
ser de casi una pulgada de agua por pie de altura de relleno.

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Generalmente se emplean para la absorción de contaminantes gaseosos,
aunque se han empleado con éxito para separar polvos y nieblas o una
combinación de toda clase de contaminantes. Los de lecho fijo se utilizan para
eliminar nieblas de ácido, polvo de fosfato, polvo de fluoruro y otros polvos

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solubles, mientras que los de lecho flotante se emplean para la eliminación
simultánea de ceniza y dióxido de azufre en calderas a carbón.

- Lavadores ciclónicos y centrífugos:


Estos equipos son más eficaces que las torres y cámaras de aspersión. El gas
a limpiar se introduce en forma tangencial. La fuerza centrífuga de una
corriente gaseosa que gira aumenta la diferencia de velocidad entre las gotas
de líquido y el gas, lo cual conduce a una mayor eficiencia de separación. En
virtud de la entrada tangencial al lavador, se forma un vórtice ascendente de
gas, dentro del cual se atomiza el líquido de lavado. Las partículas de gas se
adhieren sobre las gotas de líquido como resultado de impacto e
interceptación. La fuerza centrífuga acelera tanto a gotas como a partículas
hacia las paredes del recipiente, donde se produce la separación de las
partículas de polvo. La pared mojada también favorece esta separación.

Suelen emplearse para limpieza de efluentes gaseosos de hornos, secadores


rotatorios, operaciones abiertas de galvanizado, producción de cloruro de
aluminio, secado de coque, en plantas de hidratación de cal durante la
producción de cloruro de aluminio y/o acetileno, entre otros.

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- Lavadores de impacto y orificio:
En estos equipos el gas a limpiar entra a elevada velocidad, al chocar contra la
superficie de líquido provoca un contacto íntimo entre las dos fases. El paso de
los gases a través de una abertura restringida parcialmente llena con líquido de
lavado resulta en una dispersión del líquido. Las fuerzas centrífugas, el impacto
y la turbulencia causada, logran el mojado y la separación de las partículas. En
los lavadores de impacto, algunas veces se provee una etapa de pre
aglomeración a fin de aumentar la eficiencia de recolección de partículas finas.
En los lavadores de automatización autoinducida, se induce una cortina de
agua mediante el paso de gas a través de un orificio o bafles parcialmente
sumergidos.
Los lavadores de impacto primero enfrían y humidifican el gas de entrada al
pasar éste por una sección de aspersión. Allí además de separarse las
partículas más voluminosas, se produce condensación y aglomeración de las
partículas más finas. En los lavadores de orificio, el gas de alta velocidad
dispersa al líquido de lavado, a su vez las partículas se mojan y se separan a
causa del impacto, la turbulencia y las fuerzas centrífugas.

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- Lavadores venturi:
Debido a su capacidad para separar partículas de tamaños inferiores al micrón
con gran eficiencia y a su simplicidad de instalación y mantenimiento, estos
equipos han adquirido gran popularidad e importancia.
Opera de manera que el gas sucio entra al lavador y sufre una aceleración al
pasar por una sección convergente que conduce hacia la garganta del venturi.
La velocidad del gas es máxima en la garganta. El gas a alta velocidad hace
impacto contra la corriente de líquido en la garganta, atomizando en una gran
cantidad de gotas muy pequeñas. La gran diferencia de velocidades entre el
gas y las gotas provoca choques entre las gotas y las partículas de polvo.

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- Lavadores por aspersión de inducción mecánica:
En estas unidades la atomización se genera por medios mecánicos, tales como
hélices, jaulas, tambores o discos rotatorios, los cuales giran parcialmente
sumergidos en líquido. Las corrientes de gotas suelen generarse en forma
perpendicular a la dirección de flujo del gas. El líquido suele recircularse; el
ritmo de recirculación y el grado de dispersión variará en función de los
diferentes tipos de elementos rotatorios. La separación de polvo se produce en
una zona restringida donde la atomización generada provoca extrema
turbulencia y colisiones entre las partículas de polvo y las gotas de líquido. El
mecanismo de separación es por impacto de las partículas sobre las aspas que
giran.

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- Eliminadores de niebla y filtros irrigadores:
El mecanismo principal para la separación y colección de niebla y partículas de
polvo en gases es el impacto inercial. En el caso de eliminadores de niebla de
fibra húmeda, además del impacto inercial se cuenta con el mecanismo de
difusión Browniana. Este mecanismo mejora la separación de partículas de
menos de 0.3 micras de tamaño, observándose su presencia en la separación
de nieblas mediante lechos fibrosos de gran superficie específica y que operan
con velocidades de gas que oscilan entre 0.08 y 0.5 pies por segundo.

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Ciclones

Este tipo de tecnología es una parte del grupo de controles de la contaminación


del aire, conocidos colectivamente como “pre-limpiadores”, debido a que a
menudo se utilizan para reducir la carga de entrada de materia particulada a los
dispositivos finales de captura, al remover las partículas abrasivas de mayor
tamaño. Los ciclones también son conocidos como ciclones colectores,
ciclones separadores, separadores centrífugos y separadores inerciales. En las
aplicaciones donde operan muchos ciclones pequeños en paralelo, el sistema
total se le conoce como ciclón de tubos múltiples, multi-ciclón o multiclón.
Los ciclones se usan para controlar materia particulada principalmente de
diámetro aerodinámico mayor de 10 micras. Hay sin embargo, ciclones de alta
eficiencia, diseñados para ser efectivos con MP de diámetro aerodinámico
menor o igual a 10 micras y menor o igual a 2.5 micras.
Los ciclones son diseñados para muchas aplicaciones, generalmente por sí
solos no son adecuados para cumplir con las reglamentaciones más estrictas
en materia de contaminación del aire, pero tienen un propósito importante
como pre-limpiadores antes del equipo de control final más caro, tal como los
precipitadores electrostáticos o los filtros de tela.
Además del uso en tareas de control de la contaminación, los ciclones se
utilizan en muchas aplicaciones de proceso, como la recuperación y reciclado
de productos alimenticios y materiales de proceso tales como los catalizadores.
Aunado a ello, son utilizados ampliamente después de operaciones de secado
por aspersión en las industrias química y de alimentos y después de las
operaciones de trituración, molienda y calcinación en las industrias química y
de minerales para recolectar material útil o vendible.

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Precipitadores electrostáticos

El precipitador electrostático es un dispositivo para filtración de gases de


combustión, altamente eficiente, que mínimamente impide el flujo de gases y
utiliza la fuerza de una carga electrostática inducida, para eliminar
principalmente partículas finas. Se utiliza con frecuencia para controlar la
emisión de gases provenientes de hornos, debido a su capacidad para manejar
gases a alta temperatura. Este dispositivo es un complemento ideal para lograr

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al final la emisión de gases con medidas ambientales manejables. Evita que
partículas de polvo, cenizas y productos de la combustión en procesos
industriales, sean arrojadas a la atmósfera.
Existen tres tipos:
- Precipitador de placa:
Contiene una fila de alambres finos, seguido por pilas de placas planas de
metal espaciadas aproximadamente 1 centímetro.
- Precipitadores industriales modernos:
Continúa siendo un dispositivo excelente para el control de muchas emisiones
de partículas industriales.
- Precipitador electrostático húmedo:
La precipitación electrostática es típicamente un proceso seco, pero el rocío de
agua ayuda al flujo entrante a recoger partículas excepcionalmente finas y
ayuda a reducir la resistencia eléctrica del material seco entrante para hacer el
proceso más efectivo.
Su funcionamiento radica al ionizar las partículas contaminantes para que se
puedan mover fuera de la corriente de gas, posteriormente éstas pasan entre
las placas con carga contraria a la de la ionización por lo que se adhieren a
éstas. Cuando las placas se encuentran impregnadas con los contaminantes
son descargadas y sacudidas por golpes en seco, para que los contaminantes
caigan a una tolva inferior.
Ventajas:
● Eficiencia muy alta de recolección de partículas lograda con un gasto
relativamente bajo de energía.
● Recolección y colocación final en seco.
● Baja caída de presión.
● Diseñados para operación continua, con requerimientos mínimos de
mantenimiento.
● Costo de operación relativamente bajo.
● Capacidad para operar a altas presiones y altas temperaturas.
Desventajas:
● Alto costo de capital.

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● Muy sensibles a cambios en las condiciones de la corriente gaseosa.
● Ciertas partículas son difíciles de recolectar, debido a características de
resistividad relativamente altas o bajas.
● Se requieren espacios relativamente grandes para su instalación.
● Riesgo de explosión al recolectar partículas combustibles o tratar gases
combustibles.
● Se requieren medidas especiales de seguridad para proteger al personal
del alto voltaje.

Filtros de bolsas
En un filtro de tela, el gas pasa a través de una tela de tejido o de fieltro, y
quedan recolectadas las partículas contenidas del gas en la tela. Los filtros de
tela pueden presentar forma de hojas, cartuchos o bolsas, con un número de
unidades individuales encasilladas en grupo.

Las bolsas son el tipo más común


de filtro de tela. A los filtros de tela
se les conoce frecuentemente

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como casas de bolsas porque la tela está configurada, por lo general, en bolsas
cilíndricas. Las condiciones del proceso son factores importantes para la
selección de la tela. Algunas telas, como las poliolefinas de nylon, acrílicos y
poliésteres, son útiles solamente a temperaturas relativamente bajas, de 95 a
150° C. Para flujos de gases a altas temperaturas, deben utilizarse telas más
estables térmicamente, como fibra de vidrio, teflón o nómex.
Se aplican al control de partículas con diámetros aerodinámicos superiores a
2.5 μm y al control de contaminantes peligrosos del aire en forma particulada,
como la mayoría de los metales a excepción del mercurio, ya que una parte
significante de las emisiones de mercurio tienen lugar en forma de vapor
elemental.
Reducciones de emisiones alcanzadas
Las eficiencias típicas para equipos nuevos varían del 99 al 99.9%; para
equipos más antiguos estas eficiencias pueden variar del 95 al 99.9%.

Entre los factores que determinan el grado de eficiencia de recolección de los


filtros de tela se encuentran:
• La velocidad de filtración del gas
• Las características de las partículas
• Las características de la tela
• El mecanismo de limpieza.

En general, la eficiencia de recolección aumenta al incrementar la velocidad de


filtración y el tamaño de las partículas. También influye el propio proceso de
limpieza ya que cada ciclo de limpieza remueve, al menos, parte del polvo
retenido, lo que provoca que, al reiniciarse la filtración, la capacidad de filtrado
haya disminuido y muchas de las partículas contenidas en el gas se vean
forzadas a atravesar el filtro. A medida que se van capturando nuevas
partículas, la eficiencia vuelve a aumentar hasta el siguiente ciclo de limpieza.

Aplicaciones industriales típicas

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Los filtros de tela pueden funcionar con gran efectividad en diferentes
aplicaciones. Son utilizados en calderas termoeléctricas (carbón), calderas
industriales (carbón, madera), calderas comerciales (carbón, madera),
procesamiento de metales ferrosos (producción de hierro y acero, fundiciones
de acero), productos minerales (manufactura de cemento, limpieza de carbón,
explotación y procesamiento de piedra), manufactura de asfalto, molienda de
grano.

En general, los filtros de tela pueden ser utilizados en la mayoría de los


procesos en que se genere polvo y pueda ser recolectado y conducido por
conductos a una localidad central.

Ventajas
• Proporcionan altas eficiencias de recolección tanto para partículas
gruesas como para las de tamaño fino.
• Son relativamente insensibles a las fluctuaciones en las condiciones de
la corriente de gas.
• El aire de salida del filtro es bastante limpio y en muchos casos puede
ser recirculado dentro de la planta, para conservación de energía.
• El material retenido se recolecta en seco.
• Normalmente, no presenta problemas de corrosión ni oxidación.
• El proceso es relativamente simple.
• Los filtros de tela limpiados por chorro pulsante pueden tratar flujos altos
de gas, con cargas grandes de partículas.
• Los filtros de tela limpiados por el método de chorro pulsante pueden ser
de menor tamaño que otros tipos de filtros de tela, para el tratamiento de la
misma cantidad de gas y polvo.

Desventajas
• Para temperaturas muy por encima de los 290°C se requiere el uso de
telas metálicas o de mineral refractario especial, lo que puede resultar muy
caro.

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• Para ciertos tipos de polvos, se pueden requerir telas tratadas con objeto
de reducir la percolación de los polvos o en otros casos, para facilitar la
remoción del polvo recolectado.
• Determinadas concentraciones de algunas partículas en el colector,
aproximadamente 50g/m3, pueden representar un peligro de fuego o explosión,
si se produce una llama o una chispa accidentalmente.
• Los filtros de tela presentan elevados requisitos de mantenimientos, por
ejemplo, el reemplazo periódico de las bolsas.
• La vida de la tela puede verse reducida a temperaturas elevadas y en
presencia de constituyentes gaseosos o en forma de partículas, ácidos o
alcalinos.
• No son adecuados para ambientes húmedos, ya que los materiales
higroscópicos, la condensación de humedad o los materiales adhesivos
espesos pueden causar costras o tapar la tela.
• Puede resultar necesaria la protección respiratoria del personal de
mantenimiento durante el reemplazo de la tela.

Lavadores y absorbentes húmedos


Es un sistema de control de emisiones que no solo permite remoción de
partículas, sino que también funciona como absorbedor de gases
contaminantes.

Estos equipos se emplean como unidades de depuración complementarias a


ciclones y multiciclones que son utilizados principalmente para remover
partículas de mayor tamaño.

Características lavador de gases

Utilizados para la captación de partículas sólidas y también para el lavado de


los gases de solubilidad media / alta.

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Se utilizan en el proceso tanto la dilución física como la reacción química. Usan
aspersores de cono lleno para mejorar la aspersión

Operan a altas velocidades, y con


pérdidas de carga moderadas (1.500 -
6.000 Pa.), consiguiendo un íntimo
contacto entre las fases líquida y
gaseosa, que permite obtener elevadas
eficacias en la captación de partículas
sólidas o líquidas, de tamaño micrónico o
incluso submicrónico.

El diseño vertical del lavador de gases


permite que el agua se distribuya de
manera uniforme sin que se aglomere el
material colectado y elimina los problemas
de abrasión.

En la sección convergente la velocidad


del gas se incrementa debido a la reducción del área transversal del ducto.

El líquido se introduce directamente en la garganta o en la sección convergente


y el gas es forzado a moverse a velocidades extremadamente altas en la
pequeña sección de la garganta produciendo una enorme cantidad de gotas
que atrapan los contaminantes en el sistema de control de emisiones.

Operación

1. El gas contaminado ingresa por la sección convergente

2. La solución de lavado se inyecta antes de la contracción mediante


aspersores

3. El gas entra en contacto con las finas gotas de la solución de lavado en


donde se retienen las partículas y absorben los gases contaminantes.

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4. La corriente ingresa al separador ciclónico donde se separa la corriente
líquida.

5. La corriente líquida con los


contaminantes por acción de la
fuerza centrífuga es separada de la
corriente gaseosa y se deposita en el
fondo del separador.

6. La corriente gaseosa pasa


posteriormente por eliminador de
niebla y se descarga fuera del
lavador con una menor carga de
contaminante.

7. La corriente líquida se conduce a un


sedimentador en donde se neutraliza
y separan los sólidos para recircular
nuevamente.

Absorbentes húmedos

El gas contaminado atraviesa un líquido depurador que capta el contaminante y


lo elimina de la corriente gaseosa. El método por el cual el gas atraviesa el
líquido puede ser mediante rociado, pasar a través de una pileta con líquido o
por otro método de contacto.

Los depuradores húmedos utilizan una variedad de dispositivos que eliminan


los contaminantes presentes en gases de chimeneas de hornos, estufas u otros
flujos de gases.

El diseño de los depuradores húmedos o dispositivo de control de


contaminación dependen de las condiciones, del proceso industrial y del
contaminante que se quiera eliminar.

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Las características del gas y propiedades del polvo (si hay presencia de
partículas) en el gas entrante al depurador son de gran importancia. Los
depuradores pueden ser diseñados para recolectar partículas sólidas en
suspensión y/o contaminantes gaseosos.

Los depuradores húmedos remueven partículas de polvo mediante su captura


con gotas de líquido y eliminan los contaminantes gaseosos disolviéndolos en
el líquido.

Toda gota presente en el gas entrante debe ser separada del flujo de salida por
medio de otro dispositivo de separación de niebla o un separador de arrastre.
Además, el resultado del líquido depurado debe ser tratado antes de ser
desechado o ser reutilizado.

Existen numerosas configuraciones de sistemas de depuración, todos


designados para proveer un buen contacto entre el líquido y los contaminantes
en el flujo de gas.

Se muestran dos ejemplos de diseños de depuradores húmedos, incluyendo


sus eliminadores de niebla.

Figura 1 - Diseño de depurador de Venturi, el cual es otro dispositivo de


separación llamado separador ciclónico.

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Figura 2 - Torre de lecho empacado

Tiene un diseño donde el eliminador de niebla está construido en lo más alto de


la estructura.

Un depurador húmedo tiene la habilidad de recolectar pequeñas partículas y su


eficacia es directamente proporcional a la potencia agregada al depurador.
Dispositivos de baja energía como las torres de aspersión son usadas para
recolectar partículas de más de 5 micrómetros. Para obtener eficiencia en
partículas de 1 micrómetros o menos, se requiere un dispositivo de alta energía
como el de los depuradores Venturi o dispositivos de condensación
aumentada. Adicionalmente, un diseño apropiado y un separador de arrastre o
separador de nieblas son importantes para lograr una alta eficiencia de
eliminación de partículas. Cuantas más gotas de líquido no son capturadas por
el eliminador de niebla mayor es el potencial de emisión de contaminantes.

Los depuradores húmedos que eliminan contaminantes de los gases con


referidos como absorbentes. Un buen contacto entre líquido y gas es esencial
para obtener una alta eficiencia de eliminación en absorbentes. Un gran
número de depuradores húmedos son diseñados para remover contaminantes,
siendo una torre empaquetada y una torre plato la más común.

Si el flujo de gas contiene partículas y gases, los depuradores húmedos suelen


ser los únicos depuradores que pueden eliminar ambos contaminantes. Los
depuradores húmedos pueden eliminar partículas y gases contaminantes en un
solo dispositivo. Sin embargo, en muchos casos, las mejores condiciones para
la limpieza de partículas no son las mejores para la separación de gases.

En general, obtener una eliminación simultánea de gases y partículas requiere


que uno de ellos sea fácilmente eliminable, por ejemplo, que el gas sea muy
soluble en el líquido o que la partícula sea de gran tamaño, o por el uso de un
reactivo como cal o hidróxido de sodio.

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Scrubber
También conocidos como lavadores de gases son utilizados comúnmente
como sistemas de control de emisiones. Este tipo de sistemas son aplicados en
procesos industriales donde se produzcan gases contaminantes que deban ser
tratados antes de ser emitidos a la atmósfera.

Una de las técnicas más eficaces y comunes usadas en los lavadores de gases
es someter a los gases a un proceso de absorción gas-líquido. Para llevar a
cabo esto se introduce el gas contaminado por la parte inferior de la torre de
lavado y se hace circular hasta la parte superior de la misma, internamente se
encuentra el líquido de lavado que recorre la parte superior y se reparte por el
cuerpo de la columna para absorber los contaminantes y lavar de este modo el
aire.

Existen diferentes tipos de scrubbers especializados los cuales varían en la


capacidad, función específica o tipo de control de emisiones y dependiendo el
proceso o la finalidad de la lavadora de gases puede ser el tipo de scrubber
que se necesite.

· Lavador tipo JET:

Estos sistemas son de tipo húmedo de alta eficiencia, especialmente adecuada


cuando los residuos a eliminar son pegajosos, inflamables o altamente
corrosivos. Este tipo de lavadores tiene la capacidad de remover gases y
partículas nocivas provenientes de una corriente de gases, las partículas
contaminantes se eliminan por medio del impacto generado por la alta
velocidad de rociado del líquido de lavado con los gases mediante el sistema
de aspersores.

Este mismo efecto inyector permite limpiar los gases de escape sin generar
una pérdida de presión de gas y gracias a esto, no se necesita un ventilador
mecánico para extraer y trasladar el gas.

Este lavador está conformado por cuatro componentes principales:

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1. Ejecutor (Jet): Este componente se encarga de controlar la presión y
velocidad a los gases, generando la velocidad suficiente para obtener un
fuerte choque con el fluido de lavado, con la finalidad de facilitar la
reacción química entre ellos, las boquillas de inserción se ubican en la
parte superior.

2. Tanque de abastecimiento y sedimentación: Dentro de este tanque se


contiene la solución que permite la neutralización de las emisiones
contaminantes, dentro del tanque se llevan a cabo las reacciones
necesarias para recolectar las partículas presentes en los gases.

3. Eliminador de niebla: Este dispositivo se coloca a la salida de gases del


tanque de abastecimiento, con la finalidad de reducir las pérdidas del
líquido de lavado, separa el líquido presente en el flujo de gases antes
de ser emitido a la atmósfera.

4. Aspersores: Son los encargados de liberar y distribuir el líquido de lavado


al sistema y recircular todo el sistema.

• Lavadores de gases tipo torre:


En este tipo de scrubbers el líquido es colocado sobre un material de relleno de
tal forma que se forme una película de líquido sobre los elementos para así

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obtener una superficie de contacto mucho mayor entre el líquido lavador y el
gas, obtener un alto tiempo de contacto y suficiente turbulencia para lograr que
el gas contaminado se disuelva de manera más eficiente en el líquido.
Sus partes más significativas son:
1. Separador de gotas: Tiene la funcionalidad de retener las gotas del
líquido lavador y evitar que abandonen la torre del lavador de gases,
manteniendo de esta manera el líquido en valores correctos, logrando disminuir
el tiempo de mantenimiento de este.
2. Material de relleno: Esta zona de la torre es una de las más importantes
debido a que dentro de ella se producen las reacciones químicas, justo en esta
parte es donde el gas recibe el tratamiento necesario y se eliminan
contaminantes, el material de relleno puede ser fabricado en plástico, metal, o
cerámica, dependiendo de la industria o la finalidad de su uso, este también
puede ser ordenado o colocado en orden aleatorio, todo esto dependiendo el
tipo de tratamiento o sustancias que se estén manejando en el proceso.
3. Soporte del relleno: Esta parte del proceso lleva a cabo varias de las
tareas más importantes de toda la columna o torre de lavado, por obviedad es
el apoyo del material de relleno, además el soporte ha de proporcionar
suficiente área libre para el paso del líquido de lavado que desciende por la
torre, y al mismo tiempo permitir el paso del gas ascendente sin causar o
provocar la inundación parcial de la torre.

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El tipo de líquido usado dentro de la torre de lavado será determinado por los
contaminantes que se desea lavar, entre los líquidos comúnmente usados
están: Agua, solución ácida, solución alcalina, hipoclorito sódico, permanganato
potásico o una combinación de líquidos según sea el caso, si los
contaminantes presentes en los gases son resultado del manejo de nitrógeno
pueden ser absorbidas en un medio ácido, en cambio sí son provenientes del
uso de azufre estas partículas son sensibles a la absorción de un líquido
alcalino u oxidante, y en otros casos las partículas son solubles en agua común
y por lo tanto no precisa de algún reactivo químico.

● Lavadores para gases calientes o de combustión

Este tipo de lavadores de gases es de los más complejos que existe en la


industria, todo esto, debido a los usos y la cantidad de pasos que se deben de
realizar para lograr la meta de limpiar el gas a niveles permitidos, los residuos
procedentes de procesos químicos, de plantas de producción y algunas plantas
especializadas en tratamientos de residuos son a menudo reducidos y
eliminados mediante la incineración.

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Todo este proceso provoca que los gases alcancen temperaturas de hasta
1300 °C y todos estos gases contienen normalmente hidrocarburos y metales
pesados que no cumplen con los límites de emisión establecidos por la ley, por
este motivo no pueden ser liberados a la atmósfera y deben ser tratados en un
sistema de enfriamiento rápido.

Todo esto se logra en lavadoras de gases especiales los cuales enfrían los
gases contaminados mediante inyección de fluido refrigerante, logrando la
disminución de la temperatura hasta a unos 100°C, una vez frío se absorben
las sustancias perjudiciales presentes en el gas y se arrastran las cenizas de
mayor tamaño utilizando un fluido de lavado adecuado que tiene la finalidad de
disolver estas cenizas logrando así eliminarlas del gas.

Después de todos estos pasos, el gas y la parte líquida son separadas por
medio de un separador centrífugo que se coloca regularmente en la parte
inferior del sistema, una vez terminado el centrifugado circula el gas a un
separador de gotas que evita que las gotas de líquido de lavado se mezclen
con el gas ya limpio y permite la liberación del gas a la atmósfera y la
recirculación del líquido de lavado nuevamente al sistema de inicio.

Ventajas de este sistema

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· Corrosión mínima en el área de transición entre el gas de combustión
frío y caliente al evitar la construcción con materiales metálicos.

· Enfriamiento rápido de los gases contaminados antes del proceso de


lavado, permitiendo de esta manera la construcción de los equipos en
materiales más resistentes a la corrosión y evitar así gastos dobles en
mantenimiento frecuente o sustitución de materiales en menor tiempo de
uso.

Consideraciones

Para garantizar la mayor eficacia en la descontaminación del gas se debe


diseñar el sistema y analizar diferentes factores que pueden interferir en el
proceso, y así tener la máxima transferencia de contaminantes del gas al
líquido. Entre estas consideraciones las siguientes son las primordiales en el
diseño:

La superficie de contacto debe ser lo suficientemente amplia para evitar la


limitación de captación del contaminante al líquido limpiador.

El contaminante y el líquido deben ser compatibles entre sí, por lo tanto, la


solubilidad de las partículas contaminadas con el líquido debe ser bastante
elevada para lograr una mejor limpieza.

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Aplicaciones
El tipo de lavador requerido y el líquido usado varían en dependencia de su uso
y las características del contaminante, pero debido al amplio rango de trabajo
de esta tecnología puede ser usado en múltiples industrias y diferentes
finalidades.
• Plantas tratadoras de aguas residuales
• Pozos de drenajes, pozos de bombeo. Etc.
• Eliminación del amoniaco (NH3)
• Industria química y farmacéutica
• Gases procedentes de venteos de reactores
• Gases de incineración.
• Reducción de olores
• Plantas de compostaje
• Industria alimentaria – Plantas procesadoras de pescado, tratamiento de
grasas animales, etc.

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4.Procedimiento de elección del mejor equipo
Anteriormente mencionamos que las fuentes de emisiones atmosféricas se
podían clasificar en móviles y fijas. Sin intenciones de profundizar en el tema,
podemos decir que las primeras se refieren a vehículos, mientras que las
segundas, por lo general, están asociadas con industrias.

Las industrias pueden producir emisiones atmosféricas debido a una gran


variedad de procesos y operaciones por lo tanto, elegir un equipo para el
control de la contaminación del aire requiere del conocimiento de muchas
variables.

Por eso, el propósito de este cartel es describir los diferentes aspectos que se
deben considerar en el diseño o selección de equipos para el control de la
contaminación atmosférica y de este modo, presentar el marco de referencia,
que le permite a los ingenieros ambientales evaluar las opciones más
adecuadas a sus necesidades.

En esencia, se necesita conocer tres aspectos principales: el entorno, que no


sólo se refiere al lugar donde se encuentra ubicada la fuente, sino también a
las normativas legales a las cuales está sometida, afectación visual y
condiciones climáticas; las características propias del equipo y los
contaminantes y finalmente, los costos asociados.

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Seleccionar o diseñar este tipo de equipos, implica el conocimiento de
diferentes variables, dentro y fuera del establecimiento, convirtiéndola en una
labor compleja y que requiere del ingeniero ambiental, conocimientos sobre
diferentes aspectos: química, economía, física, leyes, entre otros.

¿Cómo seleccionar el equipo de control de emisiones más adecuado a las


condiciones particulares de una industria?

Para seleccionar el tipo de control más adecuado se sugiere seguir las


siguientes recomendaciones:

1. Analizar el problema de contaminación atmosférica que tiene la industria


basada en registros de la planta y en las condiciones de operación respecto
a pérdidas de manera prima reportes de quejas y denuncias por parte de la
población de los alrededores de la planta, etc.

2. Identificar los contaminantes y su origen, la normatividad que le aplica a


cada contaminante, así como los límites máximos permitidos que debe
cumplir el establecimiento industrial.

3. diseñar y establecer un método de estimación de emisiones


atmosféricas que pueden ser el monitoreo en fuente, la utilización de
factores de emisión o el balance de materiales.

4. analizar los resultados y las estrategias de reducción de las emisiones


empleando dispositivos y tecnologías de control específicos para el
contaminante a controlar.

5. Seleccionar aquellos dispositivos de control que proporcionen un mayor


rango de eficiencia de control de contaminantes.

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6. considerar las necesidades de costos, insumos y espacio para la
operación del equipo de control.

Conclusiones

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Millán Hernández Osvaldo Ivan

En la actividad industrial es inevitable generar emisiones contaminantes pero


las empresas deben estar comprometidas a regular estas emisiones, es por
ello que se hace uso de los equipos para controlar estas emisiones y aunque
esto sea algo costoso o incluya más trabajo en el proceso de cada industria, es
algo que forzosamente deben realizar y gracias a los avances tecnológicos, se
pueden controlar las emisiones de gases ya sea en partículas muy pequeñas o
partículas de tamaño mayor. Así, conociendo las fuentes de emisión y los tipos
de contaminante se puede determinar el mejor equipo para controlar estas
emisiones contaminantes

Rivera Madrigal Tania

Como hemos visto a lo largo de las actividades realizadas durante este


departamental, la contaminación ambiental está denotada por diversos factores
según el medio en el que se encuentre; la contaminación atmosférica, producto
de las diversas emisiones que rodean el planeta tierra, es una cuestión de
particular importancia pues diariamente somos parte de estos factores
contaminantes. Es importante que como futuros ingenieros industriales
sepamos de qué manera funcionan los diversos equipos de control de
emisiones atmosféricas y así podamos llevar un conteo estipulado según la
normatividad aplicable y no incurramos en faltas a estas.

Sánchez Salas Estefanía Jhoselin

A lo largo de este departamental hemos visto los tipos de contaminación tanto


del suelo, del agua y del aire, las emisiones y el efecto que causan en el medio
ambiente así como las leyes y normas con las que podemos regular la
contaminación, también el tipo de equipos de control que se pueden utilizar
para que la emisión de gases contaminantes a la atmósfera se reduzca y de
acuerdo al tipo de partícula así como otros factores que se deben de considerar
al momento de querer implementar un equipo de control de contaminación,
como lo es la reducción del proceso de producción o bien cambiar el tipo de
combustible del proceso, etc. teniendo en cuenta que no afecte a la empresa y

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por obviedad al medio ambiente.

Vargas Rodríguez Jorge Luis

Las emisiones contaminantes que se generan en las industrias así como son
las que mayor fuente de contaminación generan a la atmósfera, también
pueden minimizarlas, es decir, mediante la prevención y la utilización de
medidas de control, la contaminación que producen puede ser disminuida
drásticamente.

El saber elegir qué equipo de control de emisiones atmosféricas se adecua a


nuestra empresa, planta o industria, dependerá de diversos factores que nos
ayudarán a elegir cuál es la mejor opción que se adecue a nuestras
necesidades.

Conclusión grupal
Después de todo lo visto en clase hasta el momento es muy importante saber
cuales son las causas y fuentes de contaminación, aún mejor, tener el
conocimiento de que hay normas, leyes que regulan este tema en nuestro país,
así como saber que las mismas empresas pueden adaptar un equipo de control
de emisiones para los diferentes tipos de contaminantes que se emiten en la
atmósfera y de acuerdo al proceso que se realiza, incluso buscar algunas
alternativas antes de adoptar un ECC como buscar otro tipo de combustible o
quizás adaptarse a un proceso más controlado. Como futuros ingenieros
debemos de conocer estas problemáticas y cómo saber minimizar el problema
de la contaminación ya que no sólo afecta al medio ambiente, sino a todos los
seres vivos que habitamos el planeta y sin la industria tampoco avanzaremos,
el objetivo es buscar una solución.

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Referencias bibliográficas

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https://es.slideshare.net/HumbertoEchavarriaGu/colectores-hmedos-45831845
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electrostático. Recuperado de
https://publicaciones.fedepalma.org/index.php/palmas/article/view/11040 el 15
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control-emisiones/#p=1 el 15 de marzo de 2021.

https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/131861/41._LEY_GENERAL_
DEL_EQUILIBRIO_ECOL_GICO_Y_LA_PROTECCI_N_AL_AMBIENTE.pdf

http://www.aire.cdmx.gob.mx/descargas/publicaciones/flippingbook/equipos-
control-emisiones/#p=8

https://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/seleccion-de-un-
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https://www.slideshare.net/EloyPerezValera/manual-de-seleccion-y-diseno-
basico-de-equipos-para-el-control-de-la-contaminacion-atmosferica

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https://www.donaldson.com/es-mx/industrial-dust-fume-mist/technical-
articles/mist-collection-system-design/

https://maquinasyequipos.com.ar/sopladores-de-hollin/

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