UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

RESUMEN
TEMA 12
FUNDICIÓN DE METALES: DISEÑO,
MATERIALES Y ECONOMÍA

Gestión: I/2021
Estudiante: Prado San Martin Miguel Alfredo
Carrera: Ing. Electromecánica
Docente: Ing. Francisco Montaño Anaya

FUNDICIÓN DE METALES: DISEÑO, MATERIALES Y ECONOMÍA

INTRODUCCIÓN
En la fundición todo, el flujo del metal en las cavidades del molde, los sistemas de alimentación, la velocidad de
enfriamiento y los gases generados, influyen en la calidad de una fundición. Veremos las consideraciones y los
lineamientos generales de diseño de la fundición y sugerencias para evitar defectos.
Por la economía de las operaciones de fundición es tan importante, veremos los factores económicos básicos relativos a
las operaciones de fundición.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO EN LA FUNDICIÓN
Se han desarrollado algunos lineamientos y principios de diseño respecto de la fundición, se han llegado a utilizar técnicas
de diseño y manufactura asistida por computadoras, mejorando la productividad y la calidad de las fundiciones con un
buen ahorro en la parte económica.
Todas las operaciones de fundición comparten algunas características, debido a esto aplican por varias consideraciones de
diseño a la fundición en arena y a la fundición a presión; la fundición en arena se debe tomar en cuenta la erosión del
molde y las inclusiones correspondientes a la arena, mientras que en la fundición a presión sufre sus propios problemas,
agrietamiento por calor de las matrices, que reduce la vida de estas.
La corrección de las causas de los defectos es muy complicada, estos defectos son aleatorios y difíciles de reproducir, lo
que complica la implantación de medidas correctivas, en algunos casos, cierto diseño de molde produce partes adecuadas
y algunas defectuosas; es muy difícil que un molde no produzca partes defectuosas, se deben establecer algunos
procedimientos de control de calidad para lograr que el defecto sea mínimo.
Consideraciones generales de diseño para fundiciones
Se puede encontrar dos problemas en el diseño: las características geométricas, tolerancias y las características que debe
tener el molde para producir la fundición deseada. El diseño robusto involucra los siguientes pasos:
a. Diseñar la parte de manera que la forma pueda fundirse con facilidad.
b. Seleccionar un proceso de fundición y un material apropiado para la parte, tamaño, propiedades mecánicas, etc.
c. Localizar la línea de partición del molde en la parte.
d. Localizar y diseñar las compuertas que permitan la alimentación uniforme de la cavidad del molde con el metal
fundido.
e. Seleccionar una geometría apropiada del canal de alimentación para el sistema.
f. Localizar las características del molde, bebederos, filtros y mazarotas, buscando que sean apropiados.
g. Asegurar que estén vigentes controles adecuados y practicas apropiadas.
Diseño de las partes fundidas
Veremos algunas consideraciones que son importantes para el diseño de la fundición, como se puede ver en la siguiente
imagen.
- Esquinas, ángulos y espesores de sección
Actúan como concentradores de esfuerzo y pueden hacer que el
metal se agriete o desgarre durante la solidificación. Los
radios de los filetes deben seleccionarse para reducir las
contracciones de esfuerzos y asegurar el flujo apropiado, los
radios van de 3 mm a 25 mm, se pueden permitir radios
menores en fundiciones pequeñas.
Debido a que la velocidad de enfriamiento en regiones con
círculo mas grandes es menor, se conoce como puntos
calientes, que pueden desarrollar cavidades por contracción y
porosidad, las cuales se pueden eliminar mediante corazones o
machos pequeños; se producen orificios pen la fundición, esto no afecta su
resistencia de manera significativa, pero es muy importante mantener
 secciones transversales y espesores de pared uniforme, para evitar o minimizar las cavidades, aunque aumenta el
costo de producción, camisas metálicas o enfriadores, los cuales pueden eliminar o minimizar los puntos
calientes.
- Áreas planas
Estas pueden distorsionarse durante el enfriamiento por los gradientes de temperatura o desarrollar un acabado
superficial deficiente. Una de las técnicas para resolver consiste en dividir las superficies planas con costillas de
refuerzo y serraciones.
- Contracción
Debe haber tolerancias a la contracción durante la solidificación, las dimensiones del moldeo también deben
permitir la contracción; las tolerancias a la contracción por lo general van de 10 a 20 .
- Angulo de salida
Se da un pequeño ángulo de salida que permita extraer el molde sin dañar el molde. Los ángulos suelen ir de
cinco a quince mm m, es común que los ángulos de salida sean de 0.5 grados a 2 grados; tienen que ser mayores a
los de las superficies exteriores porque la fundición se contrae hacia dentro , hacia el núcleo.
- Tolerancias dimensionales
Dependen del proceso de fundición, del tamaño de la fundición y del tipo de modelo utilizado, deben ser los mas
amplias posibles, respetando los limites dentro de un buen desempeño, de lo contrario los costos de nuestra
fundición aumentaran.
- Letreros y marcas
Es común realizar practicas incluyendo alguna identificación de partes, como puede ser letreros o logotipos de
alguna corporación, todo dependerá del modelo. Por ejemplo, en la fundición en arena se produciría con fresadora
CNC y es mas simple, mientras que en la fundición de matrices es mas simple maquinar las letras dentro del
molde.
- Operaciones de acabado
Es muy importante tener en consideración las operaciones posteriores de maquinado y acabado, por ejemplo,
perforar un orificio, es mejor tener una buena ubicación, en un lugar plano y no curveado, para evitar que nuestra
perforación se desvíe.
Selección del proceso de fundición
No se puede separar de este tema la economía, veremos de que tratan las reglas especificadas de diseño para operaciones
con moldes desechables y permanentes.
Localización de la línea de partición
Las partes deben orientarse en los moldes de manera que la parte grande de la fundición este relativamente abajo y se
minimice su altura; por lo tanto, las superficies criticas deben orientarse de manera que queden con la cara hacia abajo.
Entonces, una parte orientada de manera adecuada puede tener especificada la línea de partición; esta es la línea o plano
que separa las mitades superior e inferior de los moldes, dicha línea debe pasar por las esquinas o aristas de las
fundiciones en ligar de hacerlo por las superficies planas a la mitad de la fundición, de manera que no sea visible. Es
importante debido a que influye en el diseño del molde, la facilidad del moldeo, la cantidad y forma de los corazones o
machos requeridos, el método de soporte y el sistema de compuertas.
La línea de partición debe colocarse lo mas bajo posible para los metales menos densos, no se debe permitir que el metal
fluya verticalmente, en especial cuando no está restringido por un bebedero.
Localización y diseño de compuertas
Son las conexiones entre los canales de alimentación y la parte a fundir; algunas de las consideraciones son:
- Son preferibles y necesarias, varias compuertas para partes grandes, ofrece permitir una temperatura de vaciado
inferior y reducir los gradientes de temperatura.
- Las compuertas deben alimentarse las secciones gruesas de la fundición.
- Se debe utilizar un filete en las partes donde la compuerta topa con la fundición, produce menos turbulencia.
- La compuerta mas cercana al bebedero debe ser de tres a cinco veces su diámetro, según el metal que se éste
fundiendo.
 - Se deben evitar las compuertas curvadas, cuando sean necesarias.
Diseño del canal de alimentación
Es una vía de distribución horizontal que acepta metal fundido del bebedero y lo conduce a las compuertas. En las partes
simples se utiliza un canal, en las fundiciones complejas se requieren sistemas de dos canales; se utilizan para atrapar
escoria y evitar que se introduzca en las compuertas y en la cavidad de molde.
Diseño de otras características del molde
Como se sabe el diseño principal al diseñar el bebedero es alcanzar una velocidad indicada para que nuestro flujo no sea
turbulento. Se puede utilizar copa de vaciado para asegurar que no se interrumpa el flujo dentro del bebedero; si se
mantiene el metal fundido en la copa durante el vaciado, entonces la escoria flota y no entra en la cavidad del molde. Se
usan moldes para disminuir la velocidad y lograr tener un flujo laminar, también se puede usar enfriadores para acelerar la
solidificación del metal en una región particular.
Diseño para fundición de moldes desechables
Tiene consideraciones especificas de diseño que se atribuyen al material del molde, al tamaño de las partes y el método
de fabricación. Tarda en enfriarse mas que en la fundición a presión en matriz. Algunas consideraciones importantes en el
diseño son:
a. Distribución del molde
Uno de los objetivos mas importantes en la distribución de moldes es que la solidificación se inicie en u extremo
y que avance en un frente uniforme, solidificando las mazarotas al final.
b. Diseño de las mazarotas
Un problema importante en el diseño de las fundiciones es el tamaño y colocación de las mazarotas; las mazarotas
ciegas son características apropiadas de diseño y mantienen el calor por mas tiempo que las abiertas, se diseñan de
acuerdo con seis reglas básicas:
1. La mazarota no debe solidificarse antes que la fundición, evitando las mazarotas pequeñas y utilizando las
cilíndricas con relaciones de aspecto pequeño.
2. El volumen debe ser lo suficientemente grande que pueda proporcionar la cantidad suficiente de metal líquido, y
compensar la contracción en la fundición.
3. Las uniones entre la fundición y el alimentador no deben desarrollar un punto caliente en el que se pueda producir
porosidad por contracción.
4. Deben colocarse de manera que el metal líquido se pueda depositar en los lugares donde más se necesite.
5. Debe hacer suficiente presión para conducir el metal líquido al interior de los lugares del molde donde se requiera.
6. La presión potencial de la mazarota debe suprimir la formación de cavidades y estimular su llenado completo.
c. Tolerancias de maquinado
Estas tolerancias que se incluyen en las dimensiones de los modelos dependen del tipo de fundición y aumenta
con el tamaño y espesor de la sección de las fundiciones.
Diseño para fundición en moldes permanentes
En el diseño de herramentales para fundición a presión hay factores especiales por considerar, los diseños pueden
modificarse con el fin de eliminar el ángulo de extracción; las partes adquieren una forma cercana a la neta, requiriendo
solo la remoción de las compuertas y un mecanizado menor para eliminar rebabas y otros defectos.
Moldeado por computadora de procesos de fundición
Hoy en día la tecnología avanzo bastante y es una ayuda para poder realizar varios cálculos para diseñar y modelar un
buen diseño para nuestra fundición, realizando cálculos como Bernoulli, cálculos de la transferencia de calor, predecir el
ancho de la zona pastosa durante la solidificación y varios puntos a tomar en cuenta en la solidificación, con el fin de
poder tener una buena fundición, bajando los gastos.
ALEACIONES PARA FUNDICIÓN
La aleación para fundición más utilizada es el hierro gris, seguido del hierro dúctil, aluminio, zinc, plomo, cobre, hierro
maleable y magnesio.
a. Aleaciones con base de aluminio
Ofrecen alta conductividad eléctrica y buena resistencia a la corrosión atmosférica.
b. Aleaciones con base de magnesio
La densidad más baja de las aleaciones para fundiciones comerciales se encuentra con base de magnesio, tienen
resistencia a la corrosión y resistencia moderada.
c. Aleaciones con base de cobre
Son muy costosas, tienen buena conductividad eléctrica y térmica, resistencia a la corrosión y nula toxicidad
d. Aleaciones con base de zinc
Bajo punto de fusión, excelente resistencia a la corrosión, buena fluidez y suficiente resistencia para aplicaciones
estructurales.
e. Aleaciones con base de estaño
Buena resistencia a la corrosión, se utiliza para superficies de cojinetes.
f. Aleaciones con base de plomo
Tienen aplicaciones similares a las de aleaciones con base de estaño.
g. Aleaciones de alta temperatura
Amplia gama de propiedades y por lo general requieren temperaturas elevadas para fundir titanio y
superaleaciones, y mas elevadas en el caso de aleaciones refractarias.
Aleaciones ferrosas para fundiciones
a. Hierros fundidos
Son los metales fundidos mas numerosos y se pueden fundir con facilidad en formas intrincadas. Poseen
propiedades como resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad; hierro fundido se refiere a una familia
de aleaciones, se puede clasificar en: hierro fundido gris, hierro dúctil, hierro fundido blanco, hierro de grafito
compactado
b. Aceros fundidos
Tienen intervalos de solidificación largos y altas temperaturas de fusión. Existen aceros inoxidables fundidos con
diversas composiciones que se pueden tratar térmicamente y soldar.
ECONOMÍA DE LA FUNDICIÓN
El costo de cada parte fundida depende de diversos factores, materiales, equipo y mano de obra, se puede observar que
unos requieren más mano de obra que otros; algunos necesitan costosas matrices y maquinaria, otras necesitan grandes
cantidades de tiempo para producir las fundiciones. Cada uno de estos factores individuales afecta el costo general de una
operación de fundición.
Los moldes para la fundición en arena implican un costo relativamente pequeño, en cambio los molde para diversos
procesos y las matrices para fundición a presión requieren materiales costosos y mucha preparación. La fusión y el
vaciado del metal fundido en los moldes, así como el tratamiento térmico, la limpieza y la inspección de las fundiciones,
también implican costos. Introduce otro conjunto de problemas de producción que pueden ser importantes en los costos.
La mano de obra y las habilidades requeridas pueden variar de modo considerable dependiendo el proceso y el nivel de
automatización en el taller de fundición.