Universidad de Oriente

Núcleo de Monagas
Escuela de Ingeniería y Ciencias
Aplicadas Departamento de Ingeniería de
Sistemas Gerencia de Mantenimiento
(075123)

MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD

Prof.: Cesar Estaba Bachilleres:

Armando Chirivella C.I.: 21.214.262
Luisana Figuera C.I.: 22.924.347
Mario García C.I.: 24.125.914
Carlos Tovar C.I.: 27.121.596
Jean Hakem C.I.: 27.121.596

Maturín, abril de 2021

 PRESENTACIÓN

El mantenimiento centrado en confiabilidad es una metodología de análisis

sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo instalación
industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento.

“Las empresas están compuestas por diversos componentes o elementos como los
equipos, las instalaciones y edificaciones por medio de los cuales se pueden fabricar
productos u ofrecer servicios.

Con el tiempo estos elementos van sufriendo una serie de degradaciones, algunas
causadas por el hombre y otras por el mismo ambiente; estas degradaciones afectan la
disponibilidad de las máquinas, afectan negativamente la productividad, incrementan los
costos de mantenimiento y ponen a su vez en un riesgo mayor la seguridad de los mismos
operarios, y de esta manera las empresas no cumplen con los objetivos establecidos.

Por eso todos los equipos y herramientas necesitan un uso adecuado y

mantenimientos permanentes y que incrementen la vida útil de los mismos, para así poder
cumplir con determinados parámetros que van a llevar a un producto o servicio de calidad.”

El presente trabajo es un análisis del RCM, sobre cómo esta metodología puede
brindar un mayor grado de seguridad al personal, al ambiente y como mejora desempeño
operacional de los equipos.

2
 INDICE

PRESENTACION.........................................................................................................2

INDICE.........................................................................................................................3

CAPITULO I - ASPECTOS GENERALES................................................................6

1.1- INTRODUCCION................................................................................................6

1.2- HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.................................................................8

1.3- HISTORIA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

...................................................................................................................................... 8

1.4- 7 PREGUNTAS BASICAS DE MANTENIMIENTO RCM................................8

1.5- OBJETIVOS DE ESTE TIPO DE MANTENIMIENTO...............................10

CAPITULO II - FALLA............................................................................................11

2.1- FALLA................................................................................................................11

2.2- ¿QUÉ ES UN MODO DE FALLA?..................................................................11

2.3- ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF).................................12

2.4- CONSECUENCIA DE LA FALLA....................................................................13

2.5- VARIABILIDADES TECNICAS QUE PERMITEN EL MCC..........................13

2.5.1- PRIMERA FASE – DECISION........................................................................14

2.5.2- SEGUNDA FASE – ANALISIS.......................................................................14

2.5.3- TERCERA FASE – ACTUA............................................................................15

CAPITULO III – MATENIMIENTO PROACTIVO 1............................................16

3.1- MANTENIMIENTO PROACTIVO 1.............................................................16

3.1.1- BENEFICIOS..................................................................................................16

3.2- TAREAS PREVENTIVAS................................................................................16

3.2.1- VIABILIDAD TECNICA Y TAREAS PROACTIVAS..................................16

3.2.2- TAREAS DE MANTENIMIENTO...............................................................17

3.2.3- LA DETERMINACION DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE

MANTENIMIENTO...................................................................................................19

3.2.4- MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INTALACION...........................20

3.2.5- CAMBIOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERCAION........................21

3.2.6- CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO...............22

3.2.7- FORMACION...................................................................................................22

3.3- TAREAS DE RESTAURACIÓN PROGRAMADA Y DE DESCARTE

PROGRAMADO........................................................................................................22

3.3.1- FRECUENCIA DE TAREAS DE RESTAURACIÓN PROGRAMADA Y

DESCARTE PROGRAMADO.................................................................................23

3.3.2- LIMITES DE VIDA SEGURA......................................................................23

3.3.3- LIMITES DE VIDA ECONOMICA.................................................................24

3.3.4- VIABILIDAD TÉCNICA DE LA RESTAURACIÓN PROGRAMADA..24

3.3.5- FALLAS QUE NO ESTÁN RELACIONADAS A LA EDAD.......................25

CAPITULO IV – MATENIMIENTO PROACTIVO 2.............................................26

4.1- FALLAS POTENCIALES Y MANTENIMIENTO EN-CONDICIÓN........26

4.2- TÉCNICA DE LAS TAREAS EN-CONDICIÓN...............................................27

4.3- CATEGORÍAS DE LAS TÉCNICAS EN-CONDICIÓN..............................27

4.4- CUANDO LAS TAREAS EN CONDICIÓN SON CONVENIENTES.........28

CAPITULO V – CONCIDERACIONES..................................................................29

5.1- IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO..................................................29

5.2- JUSTIFICACIÓN DEL USO DE ESTE TIPO DE MANTENIMIENTO....29

5.3- VENTAJAS Y DESVENTAJAS.......................................................................30

5.3.1- VENTAJAS......................................................................................................30

5.3.2- DESVENTAJAS..............................................................................................30

5.4- CONCLUSION....................................................................................................31

5.5- BIBLIOGRAFIA..................................................................................................31
 CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES

1.1- INTRODUCCION

La idea del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debido a un aumento
de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de mantenimiento y
un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo. El
mantenimiento está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen una mayor
importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente
de la conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de
la presión ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo
que se optimizan.

Frente a esta avalancha de cambios, el personal que dirige el mantenimiento está

buscando un nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma alguna acción de
mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice los nuevos avances
en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos
que sean de mayor valía para ellos y sus compañías.

Esta monografía introduce una filosofía que provee justamente ese esquema de
trabajo. Se llama Reliability Centred Maintenance, o RCM (Mantenimiento centrado en la
confiabilidad). Si se aplica correctamente, RCM transforma la relación entre el personal
involucrado, la planta en sí misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y
mantenerla. También permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad,
seguridad y precisión.

1.2- HISTORIA DEL MANTENIMINETO

Como todo proceso en evolución, el dominio del mantenimiento ha seguido una

serie de etapas cronológicas que se han caracterizado por una metodología específica.

Tomando como referencia uno de los manuales más completos del sector que
existen; Organización y gestión integral de mantenimiento de Santiago García Garrido,
2003. Estas son las etapas por las que ha ido pasando el mantenimiento a lo largo de los
años.
 La primera Generación: cubre el período hasta la II Guerra Mundial. Es esos días
la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los períodos de paradas ni importaban
mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito
determinado. Esto hacía que fuera confiable y fácil de reparar. Como resultado, no se
necesitaban sistemas de mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calificado
era menor que ahora.

En la segunda generación: ocurre que Durante la Segunda Guerra Mundial las

cosas cambiaron drásticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de
productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable.
Esto llevó a la necesidad de un aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se habían
construido equipos de todo tipo y cada vez más complejos. Las empresas habían
comenzado a depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo más

evidente. Esto llevó a la idea de que las fallas se podían y debían de prevenir, lo que dio
como resultado el nacimiento del concepto del concepto del mantenimiento programado.
En los años 60 esto se basaba primordialmente en la revisión completa del material a
intervalos fijos. El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación
con los otros costos de funcionamiento.

Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planeación del

mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han
establecido ahora como parte de la práctica del mismo.

La tercera generación: Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio

en las empresas ha tomado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse
así:

Nuevas expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa que los

períodos improductivos tienen un efecto más importante en la producción, costo total y
servicio al cliente. Esto se hace más claro con el movimiento mundial hacia los sistemas de
producción justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de inventario en curso hacen que
pequeñas averías puedan causar el paro de toda una planta. Esta consideración está creando
fuertes demandas en la función del mantenimiento.

Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre
la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se están
elevando continuamente los estándares de calidad. Esto crea mayores demandas en la
función del mantenimiento

. Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más serias
las consecuencias de las fallas de una instalación para la seguridad y/o el medio ambiente.
 Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva
investigación está cambiando las creencias más básicas acerca del mantenimiento. En
particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexión entre el tiempo que lleva un
equipo funcionando y sus posibilidades de falla.

1.3- HISTORIA DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

(RCM)

El RCM es uno de los procesos desarrollados durante los 1960s y 1970s, en varias
industrias con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las mejores políticas para
mejorar las funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallas.
De estos procesos, el RCM es el más directo.

El RCM fue originalmente definido por los empleados de la United Airlines Stanley
Nowlan y Howard Heap en su libro “Reliability Centered Maintenance” “Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad”, el libro que dio nombre al proceso. Este libro fue la
culminación de 20 años de investigación y experimentación con la aviación comercial de
los USA, un proceso que produjo el documento presentado en 1968. Con el objetivo de
examinar todo lo se estaba haciendo para mantener las aeronaves operando con seguridad.

El reporte de Nowlan & Heapse tomo como base para desarrollar el MSG-3 manual
para la planeación de mantenimiento para fabricantes de aviones y aerolíneas en 1988, en
1993 y por última vez en el año 2001.

1.4- 7 PREGUNTAS BÁSICAS DE MANTENIMIENTO RCM

El RCM se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la

componen. Antes de que se pueda explorar esta relación detalladamente, se necesita saber
qué tipo de elementos físicos existentes en la empresa, y decidir cuáles son las que deben
estar sujetas al proceso de revisión del RCM. En la mayoría de los casos, esto significa que
se debe de realizar un registro de equipos completo si no existe ya uno.

Por ende, el RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos
seleccionados:
 Pregunta 1: ¿Cuáles son las funciones y los niveles de rendimiento de cada equipo?

Debemos elegir un equipo, analizar cuáles son sus funciones y cuál sería el
rendimiento óptimo, es decir, la disponibilidad óptima del equipo. Tomemos el ejemplo
de un ascensor, que debería estar disponible el 100% del tiempo.

 Pregunta 2: ¿De qué forma puede fallar cada equipo en su función?

Determinamos cómo puede fallar el equipo. En el caso de nuestro ascensor, por

ejemplo, es fácil – falla en su función cuando deja de transportar a las personas entre las
plantas.

 Pregunta 3: ¿Cuáles son los modos de fallo?

Definimos los modos de fallo del equipo – es decir, los diferentes tipos de avería,
sus consecuencias y el riesgo de seguridad de cada uno. En el caso de nuestro ascensor,
un modo de fallo que consista en que el ascensor caiga desde varios pisos implica
consecuencias más graves que, por ejemplo, una avería en uno de los botones.

 Pregunta 4: ¿Cuáles son las causas de cada modo de fallo?

Identificamos la raíz del problema – para cada tipo de fallo, ¿cuáles podrían ser las
causas potenciales? En un ascensor, los fallos pueden ser de origen mecánico o
eléctrico.

 Pregunta 5: ¿Cuáles son las consecuencias de cada modo de fallo?

Determinamos cuáles son los posibles efectos del fallo y qué consecuencias tendrá
para los empleados, clientes o huéspedes en el caso de un hotel. Si el ascensor se cae,
podría resultar en heridos. Si se detiene, el riesgo de seguridad es menor, pero los
usuarios no estarán contentos. Si un hotel tiene el ascensor fuera de servicio durante
varios días, los huéspedes tendrán que ir a otra ala para tomar otro ascensor, bajar a la
sala de desayunos y disfrutar de todos los espacios del hotel

 Pregunta 6: ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?

Aquí entra la selección de las tareas de mantenimiento. Definimos las tácticas de

mantenimiento para predecir y prevenir los fallos. Cuanto mayor sea el riesgo asociado
al fallo, más se debe invertir en la prevención. En el caso de los ascensores, se pueden
predecir fallos desde el momento en que el ascensor deja de nivelar bien los pisos, por
ejemplo. La prevención debe ser realizada por una empresa especializada.

 Pregunta 7: ¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?

 ¡Debemos prever qué hacer en caso de existencia de un fallo! Pero lo más
importante es revisar sus tácticas. Si las tareas de mantenimiento no están teniendo el
efecto esperado, tenemos que cambiar el plan de mantenimiento.

1.5- OBJETIVOS DE ESTE TIPO DE MANTENIMIENTO

1- Brindar un mayor grado de seguridad al personal y al ambiente.

2- Elevar el grado de confiabilidad operacional de los equipos. Menos tiempos muertos
y sus consecuencias.
3- Mejorar el desempeño operacional de los equipos.
4- Reducir el costo total del mantenimiento.
5- Incrementar la vida útil de los activos.
6- Optimizar la frecuencia de mantenimiento preventivo y predictivo basados en
análisis de costos/riesgo utilizando modelos probabilísticos.
 CAPITULO II
FALLA

2.1- FALLA

Todo equipo es proyectado según una función básica que realizan, normalmente el
desempeño de un equipo puede ser clasificado como desempeño inherente, es decir lo que
el equipo es capaz de proporcionar. El mantenimiento es capaz de restablecer el desempeño
inherente del equipo, si este no es el deseado, se reduce la expectativa o se introducen
modificaciones. Cuando un equipo no presenta la función prevista, se usa el término falla
para identificar esa situación. Esta puede representar: interrupción de la producción;
operación en régimen inestable; caída de la cantidad producida; afectación o pérdida de la
calidad del producto y/o pérdida de la función de mando o protección.

Es por lo tanto indispensable definir que es una falla, según la norma COVENIN
3049 (1993:4) define la falla “como un evento no previsible, inherente a los sistemas
productivos que impide que estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no
la cumplan”.

2.2- ¿QUÉ ES UN MODO DE FALLA?

Un modo de falla es una causa de falla o una posible manera en la que un sistema
puede fallar.

Cuando un sistema tiene muchas maneras posibles de fallar, tiene múltiples modos
de falla o riesgos que compiten. Mientras más complejo es un sistema, más modos de falla
tendrá. Por ejemplo, una alarma de incendio residencial puede fallar debido a una batería
descargada o a la falta de ella, cableado defectuoso, detector defectuoso o alarma
defectuosa. Un avión puede tener muchos modos de falla.

Minitab puede analizar sistemas con múltiples modos de falla. Debido a que los
diferentes modos de falla con frecuencia tienen diferentes distribuciones de fallas, por lo
general lo mejor es agrupar los datos de fallas por modo de falla.
 Entender los modos de falla es muy importante para mejorar la fiabilidad del
producto. En los sistemas de alarma de incendio para residencias, las baterías descargadas o
faltantes es el modo de falla más común.

2.3-ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)

Según PDVSA – CIED (1999) citado por Villarroel (2014) define el análisis de
modos y efectos de fallas AMEF como una herramienta de análisis para evaluar las fallas,
examinando los modos esperados para encontrar efectos en el equipo o sistemas de manera
que el problema pueda ser eliminado.

Para Gutiérrez (2011) el propósito del análisis de los efectos, los modos y las causas
de las fallas es conocer completamente el equipo, mediante la identificación de los sistemas
y los componentes que lo conforman, el diseño, los procesos, los elementos y los materiales
de fabricación, los ensambles y los suben samblajes parciales. El AMEF contempla cuatros
principios básicos:

Diagrama gráfico de Causa – Efecto.Fuente: Villarroel (2008)

Definir los requerimientos y estándares en su contexto operacional del sistema o

equipos. (Función del sistema).

Especificar la manera en que el sistema o equipo puede dejar de satisfacer los

requerimientos y estándares de operación. (Falla Funcional del sistema).

Identificar las causas que generan la perdida de la función del sistema o equipo.
(Modo de falla).

Identificar los efectos de cada falla (modo de falla) generan cuando esta se presenta.
(Efectos de la falla).
2.4- CONSECUENCIAS DE LA FALLA

Lo primero que debemos hacer es determinar con que se ve relacionada dicha

consecuencia de falla, si es con la seguridad de las personas o el medio ambiente, si afecta
algún tipo de norma o reglamentación, si afecta la producción, o es el costo o afecta un
componente particular y lo siguiente es determinar el grado del problema causado basados
en un flujograma de proceso y un análisis de criticidad.

El MCC clasifica las consecuencias de fallas en cuatro grupos:

 Falla con consecuencias ocultas.

 Falla con consecuencias sobre seguridad y medio ambiente.
 Falla con consecuencias operativas.
 Fallas con consecuencias no operativas.

1. Falla con consecuencias ocultas.

No tiene impacto directo, pero puede derivar en falla múltiple seria y a veces catastróficas.
La mayoría está asociada a dispositivos de seguridad.

2. Falla con consecuencias sobre seguridad y medio ambiente.

Seguridad: puede matar o herir personas.

Medio ambiente: contamina.

3. Falla con consecuencias operativas.

Afectan: La producción, La calidad, El servicio al cliente, Los costos operativos.

4. Fallas sin consecuencias operativas.

Son fallas no ocultas que no afectan la seguridad, ni el medio ambiente ni la operatividad.

Su única consecuencia es generar costos directos de reparación.

2.5- VARIABILIDADES TÉCNICAS QUE PERMITEN EL MCC

Cuando se trata de implementar un mantenimiento centrado en confiabilidad, las

siete preguntas discutidas anteriormente se pueden dividir en tres fases: decisión, análisis y
acción.
2.5.1- PRIMERA FASE – DECISIÓN

Las primeras tres preguntas se combinan para formar la fase de decisión. Para evitar
perder el tiempo, justifique y planifique la implementación de un plan de RCM. Discuta la
preparación, las necesidades y los resultados deseados con su personal de mantenimiento,
líderes de proyectos, expertos en la materia y ejecutivos. La fase de toma de decisiones
debe reservarse para delinear objetivos en línea con el presupuesto, el cronograma y las
preocupaciones de la administración.

Cuando se trata de elegir el equipo para el análisis de RCM, piense qué

componentes son más críticos para las operaciones, así como el costo de reparación vs.
reemplazo, y luego mire datos anteriores para obtener una instantánea de cuánto ha gastado
en mantenimiento anterior. Incluya las siguientes preguntas en su fase de toma de
decisiones:

¿Sería difícil detectar una falla en esta máquina durante el mantenimiento u operación
normal?

¿Una falla de esta máquina afectaría la seguridad?

¿Cómo afectaría una falla en esta máquina las operaciones?

¿Cómo afectaría una falla en esta máquina al gasto?

La definición de una lista basada en datos de la funcionalidad de la máquina ayuda a su

equipo a elegir la capacidad a la que desea que la máquina funcione en lugar de su
desempeño real.

2.5.2- SEGUNDA FASE – ANÁLISIS

El siguiente paso en la fase de análisis es identificar y evaluar los efectos de las

fallas. Su equipo debe documentar lo que se puede observar o lo que realmente sucede
durante una falla. ¿Cómo afecta a la producción general? ¿Cómo afecta a la seguridad?

El último paso en la fase de análisis es identificar los modos de falla o ¿qué causa
cada falla? Una técnica popular para descubrir estas causas es utilizar el análisis de modo y
efectos de falla (FMEA, por sus siglas en inglés). Esta técnica analiza todas las fallas
posibles que podrían ocurrir en el proceso de diseño, fabricación o ensamblaje, así como en
un producto o servicio.

Pregúntese cosas como:

¿Cómo afecta esta falla a la seguridad?

¿Cómo afecta esta falla la operación y la producción en general?

¿Esta falla causa interrupciones totales o parciales?

FMEA examina los modos de falla, las causas raíz, los indicadores de falla, la
criticidad de la falla, las probabilidades de falla y los efectos al considerar el historial de
activos y las experiencias del equipo/empleado. La mayoría de los programas de análisis
FMEA utilizan la información recopilada para impulsar la planificación de tareas de
mitigación para ayudar a detectar fallas de manera temprana o prevenirlas por completo.

Muchas empresas automatizan el proceso de análisis utilizando un sistema

computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS, por sus siglas en inglés). Una
herramienta CMMS ayuda a planificar y minimizar las posibilidades de que su equipo
pierda el trabajo programado y fallas en la maquinaria generando tareas y programando
inspecciones.

2.5.3- TERCERA FASE- ACTÚA

La fase 3 incorpora la séptima pregunta (seleccione tareas de mantenimiento).

Después de planificar, tomar decisiones y analizar, es hora de actuar sobre la información
que ha analizado para actualizar sus tareas de mantenimiento y procedimientos del sistema
y mejorar el diseño de los activos. Piense en agrupar sus técnicas de administración de
fallas en dos grupos: tareas proactivas y acciones predeterminadas.
 CAPITULO III
MANTENIMIENTO PROACTIVO 1

3.1- MANTENIMIENTO PROACTIVO 1

El mantenimiento Proactivo, es una filosofía del mantenimiento, dirigida

fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que
conducen a la falla de las maquinarias. Una vez que las causas que generan el desgaste han
sido localizadas, no debemos permitir que estas continúen presentes en la maquinaria ya
que, de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los
componentes del sistema depende que de los parámetros de causa de fallas sean mantenidos
dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de detección y corrección según el
programa de mantenimiento proactivo.

3.1.1- BENEFICIOS

Entre los beneficios podemos encontrar:

 Solución a causas de falla recurrentes

 Incremento del tiempo medio entre fallas
 Educación de mantenimiento

3.2- TAREAS PREVENTIVAS

3.2.1-VIABILIDAD TÉCNICA Y TAREAS PROACTIVAS.

las acciones que se pueden tomar para manejar las fallas, pueden ser divididas en las
siguientes dos categorías:

 Tareas proactivas: Estas tareas se realizan antes de que ocurra una falla, para
prevenir que el ítem entre en estado fallido. Abarcan lo que se conoce
tradicionalmente como mantenimiento “preventivo” y “predictivo”. A pesar de que
RCM utiliza los términos restauración programada”, descarte programado y
mantenimiento en condición.
  Acciones de Default: Estas tratan el estado de falla, y se escogen cuando no es
posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones de default incluyen
búsqueda de fallas, rediseño e ir a la falla.

Estas dos categorías corresponden a la sexta y séptima de las siete preguntas que conforman
el proceso básico de decisión de RCM, y que son:

 ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?

 ¿Qué sucede si no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada?

Los capítulos previos explicaron, que es conveniente realizar una tarea proactiva, si esta
reduce las consecuencias de la falla aun grado que justifique los costos directos e indirectos
de llevarla a cabo. La viabilidad técnica se resume del siguiente modo:

Una tarea es técnicamente viable, si tiene la posibilidad física de reducir, o permitir que
la acción seleccionada disminuya, las consecuencias del modo de falla asociado a un grado
que sea aceptable para el propietario o usuario del bien.

Dos aspectos dominan la selección de tareas proactivas, desde el punto de vista técnico.
Estos son:

 La relación entre la edad del ítem bajo consideración y cuáles son sus posibilidades
de fallar.
 Que sucede una vez que la falla comenzó a manifestarse.

3.2.2-TAREAS DE MANTENIMIENTO

Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o
minimizar sus efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes
tipos:

Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son
rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales
suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los
equipos de la planta en alguna ocasión.

Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su
bajo coste, siempre son rentables

Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos

propios del equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos
de una serie de parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que
dispone el equipo. Son, por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de
presión, temperatura, vibraciones, etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se
debe proceder en consecuencia. Por ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud
los rangos que entenderemos como normales para cada una de los puntos que se trata de
verificar, fuera de los cuales se precisará una intervención en el equipo. También será
necesario detallar como se debe actuar en caso de que la medida en cuestión esté fuera del
rango normal.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos

externos del equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple
con unas especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar
determinados instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios
equipos simultáneamente, y que, por tanto, no están permanentemente conectadas a un
equipo, como en el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:

Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas,

termómetros por infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.

Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones,

detección de fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de
motores, etc.

Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se

encuentre el equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse
en mal estado. Estas tareas pueden ser:

-Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio

-Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de

sus parámetros

-Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar
la sustitución de algún elemento

Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada cierta hora de funcionamiento, o cada

cierto tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

-Limpiezas

-Ajustes

-Sustitución de piezas
 Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul
o Hard Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de
funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario

determinar qué tareas de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo.
Pero lógicamente, no es posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar
un fallo. Cuanto mayor sea la gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a
su mantenimiento, y por ello, más complejas y costosas podrán ser las tareas de
mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos según sus
consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra
podría ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por
último, el fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no
supongan ningún coste.

En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste
son las de tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones
visuales, lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se
justifica tan poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es perfectamente
asumible.

En caso de fallos importantes, a los dos tipos anteriores podemos añadirle ciertas
verificaciones con instrumentos externos al equipo y tareas de tipo condicional; estas tareas
sólo se llevan a cabo si el equipo en cuestión da signos de tener algún problema. Es el caso
de las limpiezas, los ajustes y la sustitución de determinados elementos. Todas ellas son
tareas de los tipos 4 y 5. En el caso anterior, se puede permitir el fallo, y solucionarlo si se
produce. En el caso de fallos importantes, tratamos de buscar síntomas de fallo antes de
actuar.

Si un fallo resulta crítico, y por tanto tiene graves consecuencias, se justifica casi
cualquier actividad para evitarlo. Tratamos de evitarlo o de minimizar sus efectos
limpiando, ajustando, sustituyendo piezas o haciéndole una gran revisión sin esperar a que
dé ningún síntoma de fallo

3.2.3-LA DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA DE LAS TAREAS DE

MANTENIMIENTO

Una vez determinadas las tareas, es necesario determinar con qué frecuencia es
necesario realizarlas. Existen tres posibilidades para determinar esta frecuencia:

1. Si tenemos datos históricos que nos permitan conocer la frecuencia con la que se produce
el fallo, podemos utilizar cualquier técnica estadística (las técnicas estadísticas aplicables
son diversas, pero exceden los objetivos de este texto) que nos permita determinar cada
cuanto tiempo se produce el fallo si no actuamos sobre el equipo. Deberemos contar con un
número mínimo de valores (recomendable más de 10, aunque cuanto mayor sea la
población más exactos serán los resultados). La frecuencia estará en función del coste del
fallo y del coste de la tarea de mantenimiento (mano de obra + materiales + pérdida de
producción durante la intervención).

2. Si disponemos de una función matemática que permitan predecir la vida útil de una
pieza, podemos estimar la frecuencia de intervención a partir de dicha función. Suele ser
aplicable para estimar la vida de determinados elementos, como los álabes de una turbina
de gas, los cojinetes o rodamientos de un equipo rotativo o la vida de una herramienta de
corte.

3. Si no disponemos de las informaciones anteriores, la determinación de la frecuencia con

la que deben realizarse las tareas de mantenimiento propuestas debe hacerse en base a la
opinión de expertos. Es la más subjetiva, la menos precisa de las formas de determinar la
frecuencia de intervención, y sin embargo, la más utilizada. No siempre es posible disponer
de información histórica o de modelos matemáticos que nos permitan predecir el
comportamiento de una pieza.

Si no se dispone de datos históricos ni de fórmulas matemáticas, podemos seguir estos

consejos:

• Es conveniente fijar una frecuencia diaria para tareas de muy bajo coste, como las
inspecciones visuales o las lecturas de parámetros.

• La frecuencia mensual es aconsejable para tareas que supongan montajes o desmontajes

complejos, y no esté justificado hacer a diario.

• La frecuencia anual se reserva para tareas que necesitan que la planta esté parada, y que
no se justifica realizarlas con frecuencia mensual

Estas frecuencias indicativas no son sino meras guías de referencia. Para cada caso, es
conveniente comprobar si la frecuencia propuesta es la más indicada.

Por último, y con el fin de facilitar la elaboración del plan de mantenimiento, es

conveniente especificar la especialidad de la tarea (mecánica, eléctrica, predictiva, de
operación, de lubricación, etc.)

3.2.4-MEJORAS Y MODIFICACIONES DE LA INSTALACIÓN

Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando la instalación, o

introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:
  Cambios en los materiales. Manteniendo el diseño de las piezas, el único cambio
que se realiza es en la calidad de los materiales que se emplean. Algunos ejemplos:
cambios en la composición química del acero con el que está fabricada la pieza, en
el tratamiento superficial que recibe esta para mejorar las características de la capa
más externa, en el tipo de aceite con el que lubricamos dos piezas metálicas que
mantienen entre sí contacto en movimiento, etc.
 Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas hace que en
determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla. Un simple cambio en
el diseño de estas piezas puede hacer que cumplan su función perfectamente y que
su probabilidad de rotura disminuya sensiblemente.
 Instalación de sistemas de detección, bien de aviso o bien para evitar que el equipo
funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales
 Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones no es una pieza, sino todo un
conjunto el que debe ser rediseñado, para evitar determinados modos de fallo. Es el
caso, por ejemplo, de fallas producidas por golpes de ariete: no suele ser una pieza
la que es necesario cambiar, sino todo un conjunto, añadiendo elementos (como
tuberías flexibles o acumuladores de presión) y modificando trazados.
 Cambios en las condiciones de trabajo del ítem. Por último, en ocasiones la forma
de evitar la falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre éstos, sino sobre el
medio que los rodea. Imaginemos el caso de un fallo en un intercambiador de calor
producido por incrustaciones en el haz tubular que conduce el líquido de
refrigeración. Este fallo puede evitarse tratando químicamente este líquido con un
producto anti-incrustante: no estaríamos actuando sobre el intercambiador, sino
sobre un componente externo (las características fisico-químicas del líquido
refrigerante).

3.2.5-CAMBIOS EN LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN

El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta
un equipo. Podemos decir, sin lugar a dudas, que esta es la medida más barata y más eficaz
en la lucha contra las averías. En general, las tareas de mantenimiento tienen un coste, tanto
en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un coste añadido, relacionado con
el diseño y con las pruebas. Pero un cambio en un procedimiento de operación tiene en
general un coste muy bajo, y un beneficio potencial altísimo. Como inconveniente, todos
los cambios suelen tener una inercia alta para llevarlos a cabo, por lo que es necesario
prestar la debida atención al proceso de implantación de cualquier cambio en un
procedimiento. En ocasiones, para minimizar los efectos de un fallo es necesario adoptar
una serie de medidas provisionales si este llegara a ocurrir. Dentro de los cambios en
procedimientos de operación, un caso particular es este: instrucciones de operación para el
caso de que llegue a ocurrir un fallo en concreto.
3.2.6-CAMBIOS EN PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones del personal de

mantenimiento no se hacen correctamente. La redacción de procedimientos en los que se
indique claramente cómo deben realizarse determinadas tareas, y en los que figuren
determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran utilidad.

3.2.7-FORMACIÓN

Bien para evitar que determinados fallos ocurran, o bien para resolverlos
rápidamente en caso de que sucedan, en ocasiones es necesario prever acciones formativas,
tanto para el personal de operación como para el de mantenimiento. La formación en
determinados procedimientos, la formación en un riesgo en particular o el repaso de un
diagrama unifilar, o el estudio de una avería sucedida en una instalación similar son
ejemplos de este tipo de acción.

3.3-TAREAS DE RESTAURACIÓN PROGRAMADA Y DE DESCARTE

PROGRAMADO

La restauración programada implica restaurar la capacidad inicial de un ítem o

componente existente a o antes una edad límite especificada, sin tener en cuenta su
condición aparente en ese momento.

Las tareas de restauración programada solían ser conocidas como tareas

programadas de recuperación. Ellas incluyen reparaciones o cambrones completos que se
llevan a cabo en intervalos preestablecidos para prevenir los modos de falla relacionados
con la edad. En el caso de algunos modos de falla de este tipo, es simplemente imposible
restaurar la capacidad inicial una vez que alcanzo el final de su vida útil. En estos casos,
solo se puede restaurar la capacidad inicial si el ítem es descartado y reemplazado por uno
nuevo. En otros casos la restauración programada puede llegar a ser técnicamente posible,
pero tiene una mejor relación costo efectividad el reemplazo por un nuevo componente. En
ambos casos, si el ítem o componente es reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos sin
intentar evaluar la condición del viejo de antemano, esta tarea es conocida como descarte
programado.

El descarte programado implica descartar un ítem o componente a, o antes del límite

de edad especificado, sin tener en cuenta su condición en ese momento.

Tener en cuenta que los términos restauración y descarte programados pueden ser
aplicados a exactamente la misma tarea, y que termino es el apropiado es una función
del nivel al que se está llevando a cabo el análisis.
 Por ejemplo, si un propulsor de bomba se desgasta a un grado predecible, y es
reemplazado por uno nuevo en intervalos fijos la tarea de reemplazo puede ser descripta
como descarte programado del propulsor, o como restauración programada de la bomba.

Es por esto que tendemos a considerar la restauración y el descarte programado en

forma conjunta. Sin embargo, la distinción se vuelve importante cuando consideramos un
modo de falla, que podría ser prevenido, por cualquiera de las dos tareas cuando
consideramos el mismo nivel de análisis.

Por ejemplo, un cierto tipo de motor eléctrico, puede sufrir por fallas en el bobinado
luego de periodo de tiempo predecible en servicio. En este caso puede ser posible recuperar
la capacidad inicial al re alumbrar el motor (restauración programada) o reemplazándolo
por uno nuevo (descarte programado).

3.3.1 FRECUENCIA DE TAREAS DE RESTAURACIÓN PROGRAMADA Y

DESCARTE PROGRAMADO

La frecuencia de Tareas de Restauración o Descarte programados dependen de la

edad a la cual el ítem o componente muestra un rápido incremento en la probabilidad
condicional de falla.

En general, hay una creencia particular muy sostenida de que “todos los ítems
tienen una vida”, y que repararlo, o instalar nuevas partes antes de que se alcance esa
“vida” es “seguro”. Esto no es siempre cierto, de modo que RCM tiene especial cuidado en
enfocarse en la seguridad al tomar tareas de descarte o restauración programadas.

En realidad, RCM reconoce dos tipos diferentes de límites de edad al tratar con
estas tareas. El primero se aplica a tareas para evitar fallas que tienen consecuencias de
seguridad, y se denominan “límite de edad segura”. Aquellas que tienen como fin prevenir
las fallas que no tienen consecuencias de seguridad, se denominan “límite de economía
segura”.

3.3.2-LIMITES DE VIDA SEGURA

Los límites de seguridad solo se aplican a fallas con consecuencias

medioambientales o de seguridad, de modo que las tareas asociadas deben reducir a un
nivel tolerable la probabilidad de una falla que se presenta antes del final del límite de vida.

Idealmente, los límites de edad segura deberían ser determinados antes de que el
ítem sea puesto en servicio. Debería ser probado en un medioambiente de simulación para
determinar qué vida se alcanza realmente, y una fracción conservadora de esta vida debería
ser utilizada como el límite de edad segura.
 No hay jamás una correlación perfecta entre un medio ambiente de prueba y el
medio operativo. Probar por fallas una parte que está siendo utilizada desde hace tiempo, es
también costoso y obviamente requiere de mucho tiempo, de modo que no hay suficientes
datos de prueba que permitan trazar con confianza una curva de supervivencia. En estos
casos los límites de edad segura, se establecen dividiendo el promedio por un factor
arbitrario de tres o cuatro. Esto implica que la probabilidad condicional de falla al límite de
edad, debería ser esencialmente cero.

3.3.3-LIMITES DE VIDA ECONÓMICA

La experiencia operativa sugiere a veces, que la restauración programada o el descarte

programado debe analizarse sobre bases económicas. El límite de edad asociado se conoce
como límite de vida económica. Es generalmente equitativa la vida útil, más que a una
fracción de esa vida.

3.3.4-VIABILIDAD TÉCNICA DE LA RESTAURACIÓN PROGRAMADA

Para que la restauración programada sea posible, los primeros criterios que deben
satisfacerse son:

 Debe haber un punto en el cual haya un incremento en la probabilidad de falla

condicional (en otras palabras, el ítem debe tener “vida útil”).

 Tenemos que estar racionalmente seguros de cuál es esa vida útil.

En segundo lugar, la mayoría de los ítems deben sobrevivir a esta edad, si demasiados
ítems fallan antes de alcanzarla, el resultado neto es un aumento en fallas no anticipadas.
Esto no solo puede traer consecuencias inaceptables, pero significa que no se estar
espetándola secuencia de tareas de restauración. Esto a su vez desorganiza todo el proceso
de programa y planificación. (Si el modo de falla tiene consecuencias de seguridad o
medioambientales, la probabilidad de que una falla ocurra antes del límite de vida segura,
debe reducirse a un nivel extremadamente bajo- efectivamente cero-como discutimos
anteriormente.

Finalmente, la restauración programada debe recuperar la capacidad iniciadle bien, o al

menos algo cercano a la capacidad inicial, para asegurar que el equipo sigue siendo capaz
de cumplir con su función por un periodo tal, que debería ser igual al límite de vida
original.

Estos puntos llevan a las siguientes conclusiones generales sobre la viabilidad técnica de la
restauración programada:
La restauración programada es técnicamente posible si:

 Hay una edad identificable en la cual el ítem muestra un rápido crecimiento en

la probabilidad condicional de falla.

 La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems, si la falla tiene
consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente)

 Restablecen la resistencia original del ítem.

Viabilidad Técnica de las Tareas de Descarte Programadas.

El descarte programado es técnicamente posible si:

 Hay una edad identificable en la que el ítem muestra un rápido crecimiento

en la probabilidad condicional de falla.

 La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems si la falla
tiene consecuencias que afecten la seguridad o el medioambiente).

3.3.4-FALLAS QUE NO ESTÁN RELACIONADAS A LA EDAD.

Uno de los proyectos más desafiantes del mantenimiento moderno es el

descubrimiento de que muy pocos modos de falla realmente se adaptan a los patrones de
falla, esto se debe principalmente a la combinación de esfuerzo aplicado y complejidad en
aumento. Desde el punto de vista de la gerencia de mantenimiento, la conclusión principal
que se puede sacar de estos patrones de falla es que la idea del desgaste por edad, no se
aplica a fallas casuales, de manera que la idea de intervalos fijos de reemplazos o
reparación antes de llegar a esa edad, no se puede aplicar.

Una advertencia intuitiva de estos hechos lleva a las personas a abandonar la idea
del mantenimiento preventivo en su conjunto. A pesar de que esto puede ser lo correcto
para las fallas con consecuencias menores, cuando las consecuencias de las fallas son serias
algo debe hacerse para prevenir las fallas, o al menos evitar las consecuencias.

La necesidad continua de prevenir fallas y la incapacidad creciente de las técnicas

clásicas para hacerlo están por debajo del crecimiento de nuevos tipos de manejos de fallas.
Entre estas las técnicas de mantenimiento preventivo están en primer lugar.
 CAPITULO IV
MANTENIMIENTO PROACTIVO 2

4.1- FALLAS POTENCIALES Y MANTENIMIENTO EN-CONDICIÓN

El capítulo anterior explicaba que hay una relación mínima, o ninguna, entre el
tiempo en que un bien ha estado en servicio y cuáles son sus probabilidades de falla. Sin
embargo, a pesar de que muchas fallas no están relacionadas con la edad, la mayoría de
ellas dan algún tipo de advertencia de que están por o en proceso de ocurrir. Si se puede
encontrar evidencia de que algo está en las etapas finales de fallas, puede ser posible tomas
acción para prevenir que falle completamente o para evitar sus consecuencias. El grafico
7.1 ilustra que sucede en las etapas finales de una falla. Se lo llama la curva P-F, porque
muestra como comienza una falla, como se deteriora al punto de que se la puede detectar
(punto “P”), y luego si no se la detecta y corrige se continúa deteriorando-generalmente en
proporción acelerada- hasta que alcanza el punto de falla funcional (punto “F”) Grafica La
curva P-F

El punto del proceso de falla en el que es posible detectar si la falla está ocurriendo
o por ocurrir se conoce como falla potencial.

Una falla potencial es una condición identificable que indica que una falla
funcional esta por ocurrir o en proceso de ocurrir

En la práctica, hay miles de formas de descubrir si una falla está en proceso de ocurrir.

Ejemplos de fallas potenciales incluyen puntos de temperatura alta mostrando el

deterioro hornos refractarios, o aislaciones eléctricas, vibraciones que indican la falla
inminente de los soportes, grietas indicando la fatiga del metal, partículas en el aceite de un
engranaje, indicando fallas, excesivo desgaste en neumáticos, etc.

Si una falla potencial se detecta entre el punto P y el punto F de la gráfica, puede ser
posible tomar una acción para prevenir o evitar las consecuencias de la falla funcional. (Si
es posible o no tomar llevar a cabo una acción significativa, depende en l rapidez con que
ocurre la falla) Las tareas diseñadas para detectar las fallas potenciales se conocen como
Tareas en –condición.

Las tareas en –condición implican el control de fallas potenciales, para que pueda
tomarse precauciones para prevenir la falla funcional o para evitar las consecuencias de
esta.

Las tareas en-condición se llaman de este modo, porque los ítems inspeccionados
siguen en servicio en la condición de que continúen alcanzando los niveles de desempeño
específicos.

Esto también se conoce como mantenimiento predictivo (porque estamos tratando

de predecir si es que – y si fuera posible cuando- el ítem va a fallar, basándonos en su
comportamiento actual), o mantenimiento basado en la condición (porque la necesidad de
acciones correctivas o de evasión de consecuencias se basa en una evaluación de la
condición)

4.2- TÉCNICA DE LAS TAREAS EN-CONDICIÓN

El criterio que toda tarea en-condición debe satisfacer para ser técnicamente viable
si:

 Es posible definir una condición potencial de falla

 El intervalo P-F es razonablemente consistente
 Si es practico monitorear el ítem a intervalos menores que el intervalo P-F.
 El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo para ser de utilidad.
(En otras palabras, lo suficientemente largo para que se lleve a cabo
una acción para reducir o eliminar las consecuencias de la falla
funcional.)

4.3- CATEGORÍAS DE LAS TÉCNICAS EN-CONDICIÓN

Las cuatro principales categorías de las técnicas en condición son:

 Técnicas de monitoreo de condición: que incluyen el uso de equipos especializados

para monitorear la condición de otros equipos.
 Técnicas basadas en variaciones en calidad del producto.
 Técnicas de monitoreo de efectos primarios, que implican el uso inteligente de
escalas existentes y equipos de monitoreo de procesos.
 Técnicas de infección basadas en los sentidos humanos.
4.4- CUANDO LAS TAREAS EN CONDICIÓN SON CONVENIENTES

Las tareas en-condición deben satisfacer el siguiente criterio para que se considere
conveniente llevarlas a cabo:

- Si una falla es oculta, no tiene consecuencias directas. De modo que las tareas en-
condición que tienen por objetivo prevenir una falla oculta deberían reducir el riesgo de
falla múltiple a un nivel aceptablemente bajo. En la práctica, porque la función es oculta,
muchas de las fallas potenciales que afectan normalmente a las funciones evidentes,
también serán ocultas.

Lo que, es más, gran parte de este tipo de equipos sufren de fallas casuales con
intervalos P-F muy cortos o no existentes, de modo que es inusual encontrar una tarea en-
condición, que sea técnicamente viable y conveniente para una función oculta. Pero esto no
significa que no deba buscarse una.

- Si la falla tiene consecuencias de seguridad o medioambientales, solo es

conveniente realizar una tarea en condición si se puede confiar en que esta de la advertencia
suficiente sobre la falla, para asegurar que se puedan tomar las medidas necesarias para
evitar las consecuencias de seguridad o medioambientales.

- Si la falla no afecta la seguridad, la tarea de be tener una relación costo-

efectividad, de modo que, en un periodo de tiempo, el costo de llevar a cabo la tarea en-
condición, sea menor que el costo de no realizarla. La pregunta de la relación costo-
efectividad se aplica a fallas con consecuencias operativas y no operativas del siguiente
modo:

 Las consecuencias operativas son generalmente más costosas, de modo que una
tarea en condición que logre reducir el número de estas, tendrá una buena relación
costo-efectividad. Esto es así, porque el costo de inspección es generalmente bajo.
 El único costo de una falla funcional que tiene consecuencias no operativas es el
costo de reparación. Algunas veces, este es prácticamente lo mismo que el costo de
corregir la falla potencial que lo precede. En tal caso, aun cuando una tarea en-
condición sea técnicamente posible, no tendrá relación costo-efectividad, porque
después de un periodo de tiempo, el costo de las inspecciones, más el costo de
corregir las fallas potenciales serán mayores que el costo de reparar la falla
funcional

Sin embargo, una tarea en-condición puede justificarse si cuesta mucho más reparar la
falla funcional que la falla potencial, especialmente si la primera causa daños secundarios.
 CAPITULO V
CONCIDERACIONES

5.1-IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

En este punto creo que todos conocemos la importancia del mantenimiento en

nuestras áreas cotidianas, pero no está demás recalcarlo. Bien, para no extendernos
demasiado, resumimos los siguiente: El mantenimiento es el área o la ciencia que se
encarga de velar por el buen funcionamiento de los equipos y maquinarias en general, los
cuales son un factor decisivo en la rentabilidad y la competitividad global de una fábrica o
empresa, donde estos a su vez son los aspectos fundamentales que determinan la
operatividad y durabilidad de la misma.

Ahora basándonos en esta descripción, vamos a ser un poco más específicos y

centrarnos en la importancia de nuestro tipo de mantenimiento (Mantenimiento centrado en
confiabilidad) la cual consta se basa en lo siguiente: Al integrar un sistema de revisión de
las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio
ambiente, esta permite que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la
hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento, garantizando a su vez que la
inversión a realizar en esta área se utilice donde más beneficios se va a obtener.

Obviamente, el mantenimiento en cualquiera de sus campos, abarca muchos más

temas, descripciones, formulas, etc. Y es más profundo de lo que aquí se ve, pero en
términos generales esta es la importancia de cada uno de ellos

5.2- JUSTIFICACIÓN DEL USO DE ESTE TIPO DE MANTENIMIENTO

Entrando en este punto, debemos destacar porque debemos utilizar este tipo de
mantenimiento, o en su defecto señalar las razones cuando es aplicado en algún ente. He
aquí la “justificación”:

 Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

 Alta confiabilidad y disponibilidad.
 Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
 Identificación y eliminación de fallas crónicas.
 Calidad del producto.
 Motivación individual.
 Trabajo en equipo.
5.3- VENTAJAS Y DESVENTAJAS

5.3.1- VENTAJAS

las ventajas que se presentan en este tipo de mantenimiento son:

– Menor tiempo muerto en los equipos.

– Mayor disponibilidad técnica.
– Mayor tiempo promedio entre fallas (MTBF).
– Menor tiempo promedio para reparar (MTBR).
– Se reducen las actividades de Mantenimiento Preventivo de forma dramática, en razón
de un 70% al 80% en promedio.
– Incremento o uso por primera vez de los Mantenimientos Predictivos.
– Reducción significativa del “scrap” o desperdicio por efecto de fallas en la máquina.
– Se reducen los tiempos extras tanto del personal técnico como del productivo.
– Mayor motivación de todo el personal que participa en la implementación.
– Se incrementa el conocimiento técnico de los activos críticos de la planta. Esto es
pasar de ser bombas de tiempo a equipos bien controlados. Es una máxima en este
ámbito y al estudiar los equipos se incrementa el saber y se detecta donde hace falta la
capacitación.

5.3.2- DESVENTAJAS

La primera de las desventajas tiene mucho que ver con la profundidad técnica del
análisis a realizar: no puede ser llevado a cabo por cualquier técnico, sino que
necesariamente ha de ser realizado por profesionales con mucha experiencia en
mantenimiento de instalaciones industriales, el cual, a día de hoy, se reduce a un número
muy pequeño de personas

El segundo está relacionado con el tiempo que se requiere para llevarlo a cabo. Un
estudio de esta profundidad requiere tiempo y dedicación. Como simple referencia, un
equipo de tres ingenieros con dedicación exclusiva puede tardar más de diez meses en
completar un plan de mantenimiento basado en RCM de una planta industrial completa,
cuando por otras técnicas apenas se realiza en dos.

El tercero y último es el coste. Mucho tiempo de dedicación de profesionales caros

y escasos no puede ser nunca barato. Que no sea barato no quiere decir que no sea rentable,
ya que la inversión se recupera rápidamente en forma de aumento de producción y
disminución de coste de mantenimiento, pero es necesario realizar una inversión inicial en
tiempo de recursos valiosos.
5.4- CONCLUSIÓN

Ya finalizado este trabajo sobre el MCC, pudimos observar y aprender muchos

aspectos relevantes acerca de esta rama del mantenimiento, la cual interfiere directamente
en nuestra vida cotidiana más de lo que creemos. Esto se debe primero a la gran
importancia de este tipo de mantenimiento para cualquier industria, empresa, o compañía,
sea en el tramo de transporte, petrolera, de servicios, entre otros, y por consiguiente la
importancia y relevancia que tienen estas “industrias” en el desarrollo de nuestras
actividades diarias, por ende estas influyen y nos afectan de alguna u otra manera.

Además, podemos destacar que el MCC se utiliza para prevenir o reducir las fallas
que traen consigo consecuencias significativas y posibles efectos en los en los ISED´s o
activos y permitir que estos funcionen de forma segura y eficiente dentro los parámetros
operacionales. En palabras normales y entendibles para todo público, el MCC es un área
fundamental dentro de cualquier empresa ya que esta permite detectar fallas, crear
correcciones, realizar optimizaciones, y maximizar ganancias.

Lo más impresionante es que para aplicar este tipo de mantenimiento, solo se deben
de seguir una serie de preguntas sencillas y utilizar herramientas claves fundamentales para
responder las preguntas de dicha metodología.

5.4- BIBLIOGRAFIA

- ¿Cuáles son las ventajas de implementar el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad?,

Redacción IMG (febrero 2020) https://www.revistaimg.com/cuales-son-las-ventajas-de-
implementar-el-mantenimiento-centrado-en-confiabilidad/

- ventajas e inconveniente de la aplicación de RCM, Redacción de reportero Industrial

(octubre 2016) https://www.reporteroindustrial.com/blogs/Ventajas-e-
inconvenientes-de-la-aplicacion-de-RCM+115969

- Mantenimiento Proactivo, redacción de Ehrlich Stalin Oropeza (2020)

https://es.scribd.com/doc/71595878/MANTENIMIENTO-PROACTIVO-corregido

- Determinación de Medidas Preventivas, redacción de RENOVE TECNOLOGÍA S.L

(2016) http://rcm3.org/128

- Smith A, Hineheliffe R. RCM, Una Puerta al Mantenimiento de Clase Mundial

(2003)

- john Moubray, RCM 2, mantenimiento centrado en la confiabilidad, segunda

edición, industrias press inc, Inglaterra (1997)