CETAM PUCP – Mantenimiento Productivo Total

EJERCICIO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Grupo N°3
Integrantes:

▪ Jiménez Rabanelli, Rodolfo.

▪ Laverian Roldan, Adrián Kenny.
▪ Miranda Chuquitucto, Itamar.
▪ Navarro López, Rolando.
▪ Ñique Davila, Roberto.
▪ Oliva Sipion, Jimmy.
 CASO: SALCHICHAS LUNA
En la línea de embutidos N° dos se han tenido algunos problemas en los últimos meses el OEE promedio es de 65% y las
averías son la principal perdida. La línea trabaja las 24 horas por seis días a la semana, la última semana se presentaron
los siguientes eventos:

• DÍA 1 = 2 AVERÍAS • DÍA 2 = 3 AVERÍAS

- Avería por desalineación de rodillos = 2 horas - 3 Averías por sobrecalentamiento= 3(15 min)= 45 min
Demora en llegar del mecánico = 10 min
Búsqueda de herramientas = 20 min
Intento de solución del operador = 20 min
200
min • DÍA 3 = 1 AVERÍA
Colaboración del jefe de mantenimiento= 10 min
- Avería en el motor principal = 22 horas = 1320 min
Solución de ambos = 10 min
Arranque = 10 min
- Avería del sistema eléctrico = 60 min
Demora en llegar del mecánico = 30 min
Solución de falla = 20 min
Producción normal = 10 min

La producción por hora es de 400 Kg de Salchicha empacada.

Enfriamiento Transporte Envasado

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1. CALCULAR INDICADORES DE MTBF, MTTR Y DISPONIBILIDAD.

DATOS:

Tiempo disponible = 144 horas

Total de averías = 6
Tiempo total de averías = 1625 min = 27.08 horas

144 ℎ − 27.08 ℎ
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 19.49 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠ൗ𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎
6 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

27.08 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 4.51 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠ൗ𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎
6 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

19.49
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 81.21%
19.49 + 4.51

3
2. CLASIFICAR TIPOS DE AVERÍAS.

𝐷𝐸𝑆𝐴𝐿𝐼𝑁𝐸𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 𝐷𝐸 𝑅𝑂𝐷𝐼𝐿𝐿𝑂𝑆 = 200 𝑀𝑁𝑇 = 3.33 𝐻𝑅𝑆

GRAVES 𝐷𝐸𝑆𝐴𝐿𝐼𝑁𝐸𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 𝐷𝐸𝐿 𝐸𝐽𝐸 𝐸𝑁 𝐿𝑂𝑆 𝑃𝐼Ñ𝑂𝑁𝐸𝑆 𝐷𝐸𝐿 𝑀𝑂𝑇𝑂𝑅 𝑃𝑅𝐼𝑁𝐶𝐼𝑃𝐴𝐿
1320 𝑀𝑁𝑇 = 22 𝐻𝑅𝑆

𝐷𝐴Ñ𝑂 𝐸𝑁 𝐸𝐿 𝐶𝑂𝑁𝑇𝑅𝑂𝐿 𝐷𝐸 𝑉𝐸𝐿𝑂𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 = 60 𝑀𝑁𝑇 = 1 HR

MEDIAS
𝑀𝑂𝑅𝐷𝐴𝑍𝐴 𝐸𝑁 𝐸𝐿 𝑆𝐸𝐿𝐿𝐴𝐷𝑂 𝑃𝑂𝑅 𝑆𝑂𝐵𝑅𝐸𝐶𝐴𝐿𝐸𝑁𝑇𝐴𝑀𝐼𝐸𝑁𝑇𝑂
= 45 𝑀𝑁𝑇 = 0.75 𝐻𝑅𝑆

LEVES 𝑁𝑂 𝐻𝐴𝑌

4
3. MATRIZ MODO DE FALLA COMPONENTE.

5
4. Evaluar criticidad de equipos (plantear árbol de decisión).

Factores para
CRITERIO PARA EVALUACION
Evaluación
1 2 3
L Sujeto a la legislación. No está sujeto a la
Reglamentado por ley legislación

S Si sufre daños, puede lesionar Si sufre daños, No afecta a las

Seguridad y Medio gravemente o matar a alguien o puede afectar personas ni al
Ambiente: Efecto del afectar severamente el medio levemente el medio medio ambiente
fallo sobre las personas ambiente. ambiente.
y medio ambiente

Q Si sufre daños habrá gran Si sufre daños habrá No ejerce

Calidad: Efecto del fallo número de defectos, puede algunos defectos o influencia en la
sobre la calidad y/o contaminarse el producto o causar disminución calidad ni en
inocuidad del producto y causar disminución significativa en el rendimiento rendimiento Nota: Los detectores de
rendimiento en el rendimiento
metales y las barras
magnéticas son equipos
W Operación plena durante 24 Operación de 8 a 16 Operación que, aunque son CLASE A
Condición de Operación: horas al día horas al día ocasional
Grado de ocupación y no tienen CBM, se les
aplica mantenimiento de
D Si sufre daños, detiene varias Si sufre daños, Existe equipo de
búsqueda de fallos. Las
Pérdida de líneas de su zona u otras zonas detiene la línea a que repuesto. Se básculas y balanzas que
oportunidades: Efecto está vinculado repara cuando garantizan la calidad del
del fallo sobre haya oportunidad
producción de hacerlo.
producto al cliente son
CLASE A porque están
reglamentadas por la ley
P Más de 5 paros o más de 10 Menos de 5 paros o Difícilmente se
Frecuencia de paros horas de paro por mes entre 3 y 10 horas de produce un paro o (sujetas a la legislación).
Tiempo de paro paro por mes menos de 3 horas
de paro por mes

M Tiempo para reparación sobre 8 Tiempo de Tiempo de

Mantenibilidad: Tiempo y horas, costo de reparación sobre reparación de menos reparación de
costo de reparación $ 15.000.000 de 8 horas, costo de menos de 2 horas,
reparación entre $ costo de
4.000.000 y $ reparación de
15.000.000 menos de
$ 4.000.000

6
 ÁRBOL DE DECISIÓN
2
L

2
1
S

1–2
1
Q

1–2

1
W

1
2
D
2 1-2
D

1-2 1
P
1 1
P

1 1
M
1
M
1
1
CLASE A CLASE B CLASE C

¿Es técnicamente
NUEVO NO factible y vale la
DISEÑO pena realizar CBM
y/o TBM?
1. Mtto. después de avería
planificado.
SI
2. Mtto. de condiciones básicas
Realizar mtto. (limpieza, lubricación y ajuste),
Realizar mtto.
deben transferirse al pilar de MA.
CBM y/o TBM TBM 3. Mtto. de búsqueda de fallo.
7
CBM = Mantenimiento Basado en las Condiciones TBM = Mantenimiento Basado en el Tiempo
5. ACR DE LA AVERÍA QUE SE CONSIDERO GRAVE Y PLANTEAR ACCIONES.

ANALISIS CAUSA RAÍZ

Porqué-Porqué
Si / Si / Si / Si /
CAUSAS POSIBLES Por Qué? Por Qué? Por Qué? Por Qué? Por Qué?
No No No No
Avería en el motor ¿Por qué no
principal de la ¿Por qué se ¿Por qué no se estaba
¿Por qué no
envasadora por tuvo una considero como indicado en la
se reviso el
desalienación del eje ruptura en el equipo Critico rutina diaria la
Check List
se rompieron los los piñones Si su sistema de Si Si revisión del
MP de
piñones y tuvo una del motor lubricación y check List de
máquina
duración de 22 horas, principal de revisión de máquina y su
envasadora?
parando toda la envasadora.? alineamiento? mantenimient
producción de la línea. o mensual?
Por falta de
Por que no
evaluación de
estaba
Por que no se equipos
indicado en la
considero críticos y
Por falta de rutina diaria de
como equipo capacitación a
inspección en parte del
Crítico su personal
chek List MP de departamento
sistema de involucrado
máquina de
lubricaciòn y como concepto
envasadora mantenimiento
revisiòn de de
y en su plan de
alineamiento Mantenimiento
mantenimiento
planeado y
mensual.
TPM.

8
 Planificar e Implementar Soluciones Preventivas/Correctivas y Definitivas
Causa Cuánd
Acción Quién Status
Raíz* o
Considerar realizar un Check List de Maquina envasadora y 30/12/2
1 Carlos Tamariz En ejecución
actualizar estandares de lubricaciòn 021
Actualizar equipos criticos e incluir envasadora de salchichas en 30/12/2
2 Carlos Tamariz En ejecución
matriz. 021
Realizar capacitación a personal involucrado como parte de 30/12/2
3 Carlos Tamariz En ejecución
Mantenimiento planeado y TPM. 021

Verificación de la eficacia
Cuand
Acción Quién Status
o
Revisar cada 6 meses registro Check List de Màquina envasadora y Diciembre- En
Luis Ortiz
estandares de lubricaciòn 2021 Ejecución
Diciembre- En
Revisiòn Anual de Matriz de equipos criticos y actualizaciòn. Luis Ortiz
2021 Ejecución

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6. ¿Calcule el tiempo para la acción del técnico el día 1, en qué puede
mejorar?
Situación actual:

4.33 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 2.16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠ൗ𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎
2 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

Mejoras:

• Implementación 5S (orden y limpieza) especialmente en zona de

envasado.
• Implementación de tarjetas azules y rojas (identificación de
anormalidades)
• Elaboración de lección de un punto (LUP) para evitar el
desalineamiento de rodillos de faja principal.
• Elaboración de elementos de control visual para eliminar la
intervención directa del operador en el control de velocidad.

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6. Mejoras
LUP - Lección de Un Punto Auditoría 5S
Tema: Código LUP:
ALINEAMIENTO DE CONVEYOR PRINCIPAL Área: Transporte 5S FAJA TRANSPORTADORA
Elaborado por: RODOLFO JIMENEZ Línea/ Máquina: Conveyor belt
Público objetivo: Operaciones Fecha de Elaboración: 15-11-2021
Fecha
Clasificación

 Conocimento Básico  P C  MA  MQ Aprobación

Indicador
ÁREA RESPONSABLE

Pilar
 Caso de Mejora  Q D  MP  EE Líder Grupo Autónomo Pilar ME Pilar EE
AUDITOR CARGO
 Solución de Problema  S M  ME  SHE Marco Salvatierra Cynthia López Carlos Grados

SECTOR: TRANS. PERDIDA: Desalineamiento de rodillos 0 1 2 3 4

Nada Malo Falta Bien Muy bien
Objetivo
- Dar a conocer los pasos para mantener alineación de rodillos y componentes.

Condiciones previas
Evaluación
- Verificar en tablero de control que la maquina esté en marcha y debe estar disponible con producto 1. Clasificar
1.Existen materiales, productos en proceso o productos terminados innecesarios
2.Existen máquinas o equipos innecesarios
3.Existen dispositivos, herramientas, plantillas o mobiliario innecesario
CLASIFICAR 4.Están identificados los objetos innecesarios (Ejm.: tarjetas rojas)
Pasos a realizar
5.Existen dispositivos para accionar llamadas de emergencia a mantenimiento
1. En primer lugar, haga funcionar la cinta transportadora lentamente o intermitentemente con frecuentes arranques y paradas, de manera que se pueda detectar 6.Se aplican criterios claros para identificar objetos innecesarios
rápidamente si existe alguna tendencia a que se desplace y se pueda rectificar antes de que se produzca algún daño
2. En el funcionamiento de la cinta, no deben generar ruidos como golpeteos o chillidos, verificar parte posterior
SUBTOTAL
2. Ordenar
1.Los lugares en donde se colocan los objetos están diseñados adecuadamente para cumplir con
el requisito de ser un lugar específico (Ejm.: siluetas)
verificar vibración
2.Los lugares en donde se colocan los objetos están adecuadamente identificados(Ejm.: rótulos)
o chillidos
3.Se usan líneas trazadas en el piso para delimitar pasillos, áreas de trabajo y la ubicación de
máquinas, equipos, mesas, muebles, estantes, etc.
4.Existen objetos colocados en los pasillos (materiales, herramientas, productos en proceso,
productos terminados, máquinas, etc)
3. Verificar alineamiento de rodillo con dispositivo manual
5.Se usan letreros para identificar las áreas o procesos de trabajo (secciones)
ORDENAR
6.Es fácil visualizar la ubicación de los objetos (Ejm.: uso de materiales transparentes)
7.La ubicación de los extintores está claramente identificado, así como su zona de seguridad en el
piso y el acceso está bien diseñado
8.Se tiene identificado el contenido del botiquin, se cuenta con lo definido y el acceso está bien diseñado
4. Verificar visualmente alineamiento de rodajes 9.Se tiene claramente identificado la responsabilidad por el cuidado de las herramientas,
máquinas, materiales de limpieza, etc., tanto de uso personal como de uso común
10.Se cuenta con lugares adecuados para que los colaboradores guarden sus pertenencias personales
SUBTOTAL
5. Verificar lubricación en dispensador de grasa. En cada ciclo de lubricación debería aplicarse una cantidad suficiente de lubricante 3. Limpiar
1.Existen desperdicios de materiales o líquidos en el suelo
2.Existe polvo o partículas en el piso, en los productos en proceso, en las máquinas, en los muebles, etc
3.Existe suciedad en las máquinas, muebles, ropas de trabajo, etc. (Ejm.:pegamento, pintura)
4.Los colores de los uniformes o ropas de trabajo facilitan la identificación visual de las fuentes de
suciedad (colores claros)
6. Verificar visualmente el estado estructural del componente, debe estar nivelado no debe tener movimientos de la estructura al momento de funcionar
5.Las estaciones de trabajo y su ubicación están bien diseñados, de tal forma que la limpieza sea fácil
LIMPIAR
6.Cada trabajador es responsable de mantener limpio su puesto de trabajo, sus máquinas, sus
herramientas, etc.
7.Se sabe quién es responsable de mantener limpio todas las áreas de trabajo y objetos de uso
7. Verificar en controlador de velocidad la velocidad de marcha del motor de 0,5 m/s común (máquinas, equipos, muebles, etc.), por medio de rótulos, mapas de limpieza, roles de
8.Se tienen los implementos para realizar limpieza, mantenimiento y reparaciones de maquinas y equipos
SUBTOTAL
4. Mantener
1.Se realizan auditorías con la adecuada frecuencia y ésta genera acciones correctivas
MANTENER 2.Se tiene establecido el procedimiento para las auditorias con los formatos correspondiente
LUP - Lección de Un Punto SUBTOTAL
5. Disciplinar
Lista de Entrenamiento 1.Existe la norma y el hábito para identificar los objetos innecesarios y deshacerse de ellos
Fecha Instructor Colaborador Código/DNI Firma Fecha Instructor Colaborador Código/DNI Firma 2.Existe la norma y el hábito para devolver las cosas al lugar donde se guardan
1 C.TAMARIZ Adrián Kenny Laverian Roldan 41545775 78 3.Existe la norma y el hábito para disponer de los desperdicios, sin que caigan al suelo
2 C.TAMARIZ Jimmy Alejandro Oliva Sipion 43711178 79 4.Existen procedimientos para limpieza de objetos difíciles de limpiar y estos se aplican sistemáticamente
DISCIPLINAR
3 C.TAMARIZ Rodolfo Jiménez Rabanelli 41545775 80 5.Existe el habito para realizar el mantenimiento autonomo de maquinas y reportar cualquier incidencia
4 C.TAMARIZ Roberto Ñique Davila 43711178 81 6.Se educa a los colaboradores en las normas y procedimientos de trabajo (Ejm: reunión de 5
5 C.TAMARIZ Itamar Delgado Vasquez 45669755 82 minutos por la mañana)
6 83 SUBTOTAL
7 84
8 85

11
9 86
10 87
11 88
6. Mejoras ETIQUETA DE ANORMALIDAD ETIQUETA DE ANORMALIDAD
TPM N° 1545
Etapas 1 2 3 4 5 6 7
TPM N° 1365
Etapas 1 2 3 4 5 6 7
OPERADOR Prioridad A B C MANTENIMIENTO Prioridad A B C

PROBLEMA DETECTADO PROBLEMA DETECTADO

Equipo rodillo faja transportadora Fecha 15/11/2021 Equipo rodillo faja transportadora Fecha 15/11/2021
Encontrada por Itamar Miranda Encontrada por Itamar Miranda

Etiquetas azul
y roja DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Chirrido en rodaje de rodillo por falta de lubricación Vibración de componente fuera de tolerancia

VER AL RESPALDO VER AL RESPALDO

Control visual

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6. ¿Calcule el tiempo para la acción del técnico el día 1, en qué puede
mejorar?

Situación futura:

2.00 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 1.00 ℎ𝑜𝑟𝑎ൗ𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎
2 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠

Se tendría una mejora o reducción de más del 50% en el

tiempo de reparación promedio o MTTR

13
GRACIAS!