EVALUCACION

DE PLANTAS
CONCENTRADORAS

POR J. ANGEL EGAS SAENZ

2RA EDICION
LIMA – PERU
1985
TRATAMIENTO MECANICO Y CONCENTRACIÓN DE MINERALES

INTRODUCCIÓN:

TERMINOLOGIA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un termino completamente satisfactorio para describir el tratamiento

mecánico de minerales al que también se le denomina mineralurgia, ingeniería de minerales, tecnología de
minerales, beneficio de minerales, preparación mecánica de minerales, etc. Y en ingle s “Ore Dressing”,
“mineral Dressing”, etc. Nosotros adoptamos la denominación de “tratamiento mecánico de minerales”.
MINERAL,
MINERAL, es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este producto tenga o no valor
comercial. El mineral esta constituido por la MENA (parte valiosa) y a GANGA (parte estéril o inservible).
MENA: constituido
MENA: constituido por especies mineralógicas valiosas y cuyo aprovechamiento constituye el motivo
fundamental de la explotación minera.
GANGA: constituida
GANGA: constituida casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas, principalmente cuarzo. La
ganga también puede estar constituida por ciertos
c iertos minerales metalicos sin valor como la pirita, Mispickel,
etc. Y otros que son perjudiciales, como por ejemplo la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
CABEZA: En
CABEZA: En todo tratamiento de concentración de minerales se denomina CABEZA al mineral bruto que se
alimenta al tratamiento.
CONCETRADO: mineral
CONCETRADO: mineral valioso que se o obtiene
btiene por el procedimiento de concetracion empleado y que
contiene la mayor parte de la especie mineralógica valiosa.
RELAVE: es
RELAVE: es la pate sin valor que sale del tratamiento, esta constituido fundamentalmente por gaga y lleva
consigo algo de mena.
Aveces se obtienen también los MIXTOS O INTERMEDIOS, que son productos intermedios sobre el que no
se ha podido realizar una buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe ser sometido
a un tratamiento adicional.
El objetivo de cualquier método de concentración, en lo posible, es obtener la mayor cantidad posible de
elemento valioso en el concentrado, de allí
al lí que la eficiencia del tratamiento se mide mediante la
RECUPERACION, que se refiere a la proporción
proporción de elemento valioso obtenido en el concentrado respecto al
total que ingresa al tratamiento. Se expresa en porcentaje.
ESTUDIO GRANULOMETRICO DE LA PARTICULAS SOLIDAS
Las partículas solidas individuales se caracterizan por su tamaño, forma y densidad. Las partículas de solidos
homogéneos tienen la misma densidad que el materia global. Las partículas obtenidas al romper los
minerales metálicos, tienen varias densidades, que generalmente son diferentes de la densidad global del
material.
El tamaño y la forma se pueden especificar fácilmente en el caso de partículas de forma regular (cubos,
esferas, etc) pero para partículas de forma irregular los términos “tamaño” y “forma” no son tan claros

SERIE DE TAMICE, CEDAZOS O MALLAS

Los tamices se usan para medir el tamaño y la distribución por tamaños de las partículas. Los cedazos son
fabricados con alambres de acero o de aleaciones especiales, los que se tejen formando una red cuadricular
de agujeros de diversas dimensiones y cuidadosamente normalizadas. La MALLA se define como el numero
de hilos metálicos (o de aberturas) por pulgada, medidos según la dirección de ellos.
TRATAMIENTO MECANICO Y CONCENTRACIÓN DE MINERALES

INTRODUCCIÓN:

TERMINOLOGIA Y CONCEPTOS GENERALES

En general no se dispone de un termino completamente satisfactorio para describir el tratamiento

mecánico de minerales al que también se le denomina mineralurgia, ingeniería de minerales, tecnología de
minerales, beneficio de minerales, preparación mecánica de minerales, etc. Y en ingle s “Ore Dressing”,
“mineral Dressing”, etc. Nosotros adoptamos la denominación de “tratamiento mecánico de minerales”.
MINERAL,
MINERAL, es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este producto tenga o no valor
comercial. El mineral esta constituido por la MENA (parte valiosa) y a GANGA (parte estéril o inservible).
MENA: constituido
MENA: constituido por especies mineralógicas valiosas y cuyo aprovechamiento constituye el motivo
fundamental de la explotación minera.
GANGA: constituida
GANGA: constituida casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas, principalmente cuarzo. La
ganga también puede estar constituida por ciertos
c iertos minerales metalicos sin valor como la pirita, Mispickel,
etc. Y otros que son perjudiciales, como por ejemplo la Arsenopirita, Rejalgar, Oropimente, Estibina, etc.
CABEZA: En
CABEZA: En todo tratamiento de concentración de minerales se denomina CABEZA al mineral bruto que se
alimenta al tratamiento.
CONCETRADO: mineral
CONCETRADO: mineral valioso que se o obtiene
btiene por el procedimiento de concetracion empleado y que
contiene la mayor parte de la especie mineralógica valiosa.
RELAVE: es
RELAVE: es la pate sin valor que sale del tratamiento, esta constituido fundamentalmente por gaga y lleva
consigo algo de mena.
Aveces se obtienen también los MIXTOS O INTERMEDIOS, que son productos intermedios sobre el que no
se ha podido realizar una buena separación de la mena y la ganga y que necesariamente debe ser sometido
a un tratamiento adicional.
El objetivo de cualquier método de concentración, en lo posible, es obtener la mayor cantidad posible de
elemento valioso en el concentrado, de allí
al lí que la eficiencia del tratamiento se mide mediante la
RECUPERACION, que se refiere a la proporción
proporción de elemento valioso obtenido en el concentrado respecto al
total que ingresa al tratamiento. Se expresa en porcentaje.
ESTUDIO GRANULOMETRICO DE LA PARTICULAS SOLIDAS
Las partículas solidas individuales se caracterizan por su tamaño, forma y densidad. Las partículas de solidos
homogéneos tienen la misma densidad que el materia global. Las partículas obtenidas al romper los
minerales metálicos, tienen varias densidades, que generalmente son diferentes de la densidad global del
material.
El tamaño y la forma se pueden especificar fácilmente en el caso de partículas de forma regular (cubos,
esferas, etc) pero para partículas de forma irregular los términos “tamaño” y “forma” no son tan claros

SERIE DE TAMICE, CEDAZOS O MALLAS

Los tamices se usan para medir el tamaño y la distribución por tamaños de las partículas. Los cedazos son
fabricados con alambres de acero o de aleaciones especiales, los que se tejen formando una red cuadricular
de agujeros de diversas dimensiones y cuidadosamente normalizadas. La MALLA se define como el numero
de hilos metálicos (o de aberturas) por pulgada, medidos según la dirección de ellos.
Existen diversos sistemas: americanos, ingleses, francés, y alemán. Así tenemos en el sistema americano las
series Tyler (casi universalmente
universalmente aceptado), A.S.T.M. Rittinger, Richards Hoover; en el sistema ingles
ingles
tenemos la serie B.S.I.; en el francés la serie: AFNOR y en el alemán la serie DIN, se hace notar que la serie
I.M.M. pertenece al sistema americano.

La malla 200 de la serie Tyler, ha sido adoptada casi universalmente como patrón. Esta malla tiene 200
hilos, y por lo tanto 200 agujeros, en la pulgada lineal;
li neal; esto sin embargo no da ninguna indicación acerca
del tamaño del agujero. Las dimensiones del lado del cuadrado de la malla 200 es de 0.074 mm ó 0.0029
pulgadas. Partiendo de esta malla se construyen cedazos cuyos agujeros van aumentando de forma
progresiva y determinada, sin embargo no es la malla mas fina que se pueda fabricar.

ANALISIS GRANULOMETRCO

El tamizado es el método más sencillo y mas corriente de separar mezclas por tamaños, para este fin se
usan tamices. Se dispone una serie de tamices patrón formando una batería, pila o nido colocando al de
malla de abertura más pequeña en el fondo y el de mayor abertura en la parte superior. El análisis se lleva a
cabo colocando la muestra en el tamiz superior
superior y agitando mecánicamente el nido durante unun tiempo
definido. Se retiran las partículas retenidas en cada tamiz y se pesan, convirtiendo las masas de cada uno de
los tamices, en fracciones o porcentajes en peso de la muestra total. Las partículas que pasan por el tamiz
mas fino se recogen sobre un colector colocado en el fondo de la pila.

Con el movimiento del tamizador, la partícula gira alrededor de las aperturas de las mallas hasta que su
sección transversal mas pequeña se presenta al tamiz de modo que facilita su paso prontamente, y si la
partícula es lo suficientemente pasara fácil.

Los resultados de un análisis por tamizado se tabulan para indicar la fracción de masa sobre o por debajo
de cada tamiz, en función del intervalo del tamaño de malla entre los tamices. Puesto que las partículas de
cualquier tamiz han pasado a través del tamiz inmediatamente superior, se necesitan dos números para
especificar el tamaño de la fracción retenida entre dos tamices consecutivos, una a través del cual pasa la
fracción y otra para el
el tamiz por el que esta es
es retenida. Así la notación
notación -60, +65 significa “a través de la
malla 60 y sobre la malla 65 o menor que la malla 60 y mayor que la malla 65”.

El propósito del análisis granulométrico es el de chequear la calidad de la molienda, la magnitud en que los
valores se liberan de la ganga a diversos tamaños de partículas y ayuda al estudio especifico de los
constituyentes de la mena. Modernamente, permite racionalizar el diseño y funcionamiento de las diversas
maquinas de trituración y de molienda.

Para reportar los resultados obtenidos de un ensayo de análisis granulométrico, es preciso estar
familiarizado con las siguientes definiciones:

%Ac (+): es
(+): es el porcentaje acumulado positivo. Esta constituido por todo el mineral que tiene una
granulometría mayor que una malla X cualquiera. Esta constituido por todos los gruesos
acumulados sobre tal malla. (% de rechazo)
%Ac (-):es
(-):es el porcentaje acumulado negativo. Esta constituido por todo el mineral que tiene una
granulometría inferior a una malla X cualquiera. Es el porcentaje acumulado de mineral fino que
atraviesa tal malla (% passing)
%P: es el porcentaje en peso de mineral retenido en cada malla referido al peso total de mineral tamizado.

De aquí se deduce que: %Ac(-) = 100 - %Ac(+)

SERIE TYLER Peso (g) %P %Ac(+) %Ac(-)

malla Micras
+35 420 --- --- --- 100
+48 297 6 3.21 3.21 96.79
+65 210 12 6.42 9.63 90.37
+80 177 15 8.02 17.65 82.35
+100 149 20 10.70 28.35 71.65
+150 105 27 14.44 42.79 57.21
+170 88 28 14.97 57.76 42.24
+200 74 25 13.37 71.13 28.87
+250 63 18 9.62 80.75 19.25
+270 53 15 8.02 88.77 11.23
-270 --- 21 11.23 100 0
187

OTROS CONCEPTOS Y MANERA DE DETERMINARLOS

DENSIDAD DE PULPA:

Es la relación existente entre la masa de pulpa y su volumen correspondiente.

En plantas concentradoras se emplea una balanza que da lecturas directas de densidades, e incluso
porcentaje de sólidos de la pulpa; con ese fin se emplea un recipiente destarado de un litro de capacidad. A
falta de este dispositivo se puede utilizar una balanza de capacidad apropiada y u recipiente cualquiera de
volumen y peso conocido. Se llena el recipiente con pulpa, se pesa y se determina su densidad de la
siguiente manera.

Peso del recipiente vacio 450 g

Volumen del recipiente 750 ml
Peso del recipiente + pulpa 1390 g
Peso de pulpa = 1390 – 450 940 g
Densidad de la pulpa = m/v 940/750 = 1.253 g/ml = kg/l = Tm/m3

PESO ESPECÍFICO O GRAVEDAD ESPECÍFICA DE UN MINERAL (pe)

Puede determinarse por diversos procedimientos, dependiendo de las características del mineral; pero
debe tenerse en cuenta que es a dimensional y que numéricamente es igual a su densidad si es que
consideramos que la densidad del agua es igual a la unidad. De aquí convendremos que la densidad de un
mineral numéricamente es igual a su peso específico.
Debe tenerse en cuenta que el peso especifico puede determinarse tanto para el mineral húmedo como
para el seco, siendo igual el procedimiento e ambos casos. Debe tenerse cuidado de que la muestra
empleada en la determinación sea lo mas representativa posible.

b1) PRIMER METODO PARADETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO

 Por este método se puede determinar la gravedad específica del mineral seco o húmedo. Se
emplea una fiola de 1 l de capacidad o de cualquier otro volumen. Se prefiere el de 1 litro por que
este posee un cuello de mayor diámetro, lo que permite introducir el mineral con mayor facilidad.
Las determinaciones y cálculos a realizarse son los siguientes.

Peso de la fiola 221.5 g

Peso de la fiola + agua 1219 g
Peso de agua = 1219 – 221.5 = 997.5 g (ml)
Peso de mineral (seco o húmedo según el caso) 200 g
Peso de la fiola + mineral 441.5 g
Peso de la fiola + mineral + agua 1338 g
Volumen o peso de agua = 1338-441.5= 896.5 g
Volumen de mineral = 997.5 – 896.5 = 101 ml
Peso especifico del mineral = 200/101 = 1.98

b2) SEGUNDO METODO PARADETERMINAR EL PESO ESPECIFICO

Se emplea una probeta graduada y lo que se mide e el volumen de agua que es desplazado por
una cantidad determinada de mineral seco o húmedo, según sea el caso. Por ejemplo

Peso de mineral 300 g

Volumen inicial de agua 300 ml
Volumen de la mezcla (después de introducido el 420 g
mineral al interior de la probeta)
Volumen del mineral = 420 – 300 120 ml
Peso especifico del mineral = 300/120 2.5

b3) TERCER METODO PARADETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO

Con este método se puede determinar solamente la gravedad específica del mineral seco. Con
este fin se toma un volumen determinado de pulpa de la descarga del molino; se determina su
densidad por cualquier método, se filtra empleando un filtro de paso conocido, se somete a
secado y se determina el peso de los sólidos secos. Para determinar el peso específico se hace uso
de relaciones matemáticas que posteriormente serán deducidas. Por ejemplo.

W: peso de 1 litro de pulpa 1720 g

w :peso de los sólidos secos contenidos en un litro 970 g
de pulpa
k: constante de sólidos
k=(W – 1000)/w = (1720 – 1000)/(970) 0.742
pe = 1/(1-K) = 1/(1-0.742) 3.876 (del mineral seco)
 Hasta ahora se han visto métodos para determinar la gravedad especifica de minerales con una
granulometría bastante fina, seguidamente se explicara el método para determinar el pe de
minerales con una granulometría de ½”, ¼” ó mas; mineral grueso.

b4) METODO PARA DETERMINAR EL PESO ESPECÍFICO DE UN MINERAL GRUESO

Este método permite determinar el P.E. de minerales que solo han sido triturados y en cantidades
relativamente grandes, hasta 100-200 kg, con lo que se obtiene una muestra bien representativa
del material.

Se utiliza un recipiente de mas de 5 l de capacidad (puede ser de 20 o 200 l). Este recipiente se
cubica primeramente pesándolo vacio y luego con agua, lo que nos da la tara básica.

El recipiente vacio se llena con mineral roto y se pesa, teniendo cuidado de llenarlo hasta el
borde. Seguidamente se llena de agua el recipiente con mineral, hasta que rebalse, golpeándolo
algo para desprender las burbujas que se forman, y se vuelve a pesar.

Restando de este nuevo peso el de mineral + recipiente se obtiene el volumen de los espacios
vacios, mejor dicho, se obtiene el peso de agua que llena los vacios existentes entre los trozos de
mineral, que es igual a su volumen. Restando el volumen del recipiente el volumen de los espacios
vacios se obtiene el volumen del mineral, con el cual se obtiene el P.E. Por ejemplo.

Volumen del recipiente 20 l

Peso del recipiente vacio 10 kg
Peso del recipiente + agua 30 kg
Peso del recipiente + mineral 56 kg
Peso del mineral = 56 – 10 46 kg
Peso del recipiente + mineral + agua 63 kg
Volumen de los espacios vacios = 63 – 56 7l
Volumen del mineral = 46/13 3.54

PORCENTAJE DE SOLIDOS DE UNA PULPA

Al igual que la densidad y el peso específico, el porcentaje de sólidos tiene una gran importancia en
cierto tipo de cálculos, de allí que sea necesario determinarlo mediante mediciones directas para tener
datos más exactos y reales.

En los circuitos de molienda, clasificación hidráulica y en la flotación, se hace necesario el control del
porcentaje de sólidos en la pulpa, por que de ello depende en gran medida la eficiencia de cada uno de
ellos.

Se menciono que existen balanzas especiales que dan lecturas directas de la densidad de pulpa y del
porcentaje de sólidos contenido en ella; con tan solo medir un volumen determinado de pulpa y
pesarlo. Si no se contase con tales balanzas se debe proceder de la siguiente manera.

C1) PRIMER METODO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE SOLIDOS

 Suponiendo que se quiere determinar el porcentaje de sólidos en la pulpa del rebalse del
clasificador, se toman varias muestras, se miden sus densidades y se obtiene un promedio. Luego
se aplica relaciones matemáticas, que serán deducidas posteriormente.

P.E. del mineral 2.8

Peso de un litro de pulpa (w) ó (densidad de pulpa Dp) 1350 g
%S = (Dp-1)•P.E•100/[(P.E.-1)•Dp] = (1.35-1)•2.8•100/[(2.8-1)•1.35]  40.32%

C2) SEGUNDO METODO PARA DETERMINAR EL PORCENTAJE DE SOLIDOS

En caso de no conocerse las relaciones anteriores, se procede de una forma más directa. Se toma
un volumen determinado de pulpa, se determina su densidad, se filtra, se seca y pesan los sólidos
secos. El 100% corresponde al peso de pulpa y por una relación simple se obtiene el porcentaje,
de este peso que corresponde a los sólidos. Por ejemplo:

Peso de un volumen determinado de pulpa 965 g

Peso de los sólidos secos 463 g
% sólidos = (463/965) 47.98 %

RELACIONES DE IMPORTANCIA EMPLEADAS EN ELMANIPULEO DE PULPAS

En minería y en metalurgia, se denomina pulpa a una mezcla de sólidos, de una granulometría casi
uniforme y agua; que tienen propiedades físicas propias tales como gravedad especifica, peso, volumen,
densidad, etc.

SIMBOLOGÍA A UTILIZARSE:

P.E. Peso especifico del mineral

Dp Densidad de pulpa o peso especifico de la pulpa. Se determina mediante
mediciones directas, experimentalmente.
Ps Peso de solido en la pulpa
Pl Peso de liquido (agua) o volumen de liquido (agua) en la pulpa = Dp - Ps
%Sp Porcentaje de sólidos, en peso, contenido en la pulpa.
k Constante de sólidos
R Dilución de pulpa. Relación de liquido a solido
Vs Volumen de solido en la pulpa
TMSPD Toneladas métricas secas por dia
TMSPH Toneladas métricas secas por hora
TMSPS Toneladas métricas secas por segundo
TCSPD Toneladas cortas secas por dia
TCSPH Toneladas cortas secas por hora
Kpm Kilogramos por minuto
Kps Kilogramos por segundo
Lpm Litros por minuto
GPM Galones por minuto
Q Caudal de pulpa (m3/s). se determina experimentalmente
q Caudal de pulpa (l/s). se determina experimentalmente
 % = 1•..
..1•  • 100 =  1000•.. •100
..1000•
Dp -1000 : Dp esta expresado en g/l
Dp -1 : Dp esta expresado en kg/l

WORD INDEX

El “índice de trabajo”, se define como la energía total, en kw-hr por tonelada, necesaria para reducir una
alimentación muy gruesa a un tamaño tal que el 80% del producto pase a través de un tamiz de 80 -100
micrones. El índice de trabajo, es el parámetro que expresa la resistencia del material para ser reducido.
Numéricamente, el índice de trabajo, representa los kw-hr por tonelada corta que se requiere para reducir
un material de un tamaño teóricamente infinito a un tamaño de 80-100 micrones.

El Wi, permite hacer estimaciones mas reales de las necesidades de energía de las trituradoras y molinos
industriales.

a) USOS DEL WORK INDEX

La operación de reducción de tamaño, es la que consume la mayor parte de energía en una planta
concentradora. La selección de maquinas, el tamaño de motores y comparación de eficiencias, depende del
trabajo impuesto. Así mismo los costos principales tales como los de fuerza, desgaste mantenimiento, son
en gran parte determinados en base al Wi.

El uso continuo del concepto del work index de un mineral nos da las indicaciones de la calidad del mineral
en cuanto a su moliendabilidad.

Si se rata de un mineral de exploración, inmediatamente nos da una idea de los gastos de molienda.

Otras veces los gastos de energía de molienda suben en una planta sin razón, entonces mediante
determinaciones del work index podemos ver si en realidad la dureza del mineral a cambiado en
comparación a los meses anteriores. Otras veces la dureza no cambia sino otros factores están afectando la
molienda, los cuales no son fáciles de detectar, tales como la carga de bolas, barras, condición de los forros,
etc.

En los planes de expansión de una planta el work index juega un papel importante, pues nos permite
calcular cuales serán las futuras necesidades en cuanto a capacidad de molienda y fuerza disponible.

FORMULAS DEL WORK INDEX PARA DIFERENTES CASOS

b1) PARA MOLINO DE BARRAS DE LABORATORIO

 = . •. • (    )  (23)

  = .. •     (24)

b2) PARA MOLINO DE BOLAS DE LABORATORIO

 = .. •. • (    )  (25)

 = . •     (26)

b3) METODO COMPARATIVO

  ⁄   ⁄ 
(    ) = (    )   (27)

b4) MOLINOS Y TRITURADORAS INDUSTRIALES QUE TRABAJAN EN CIRCUITO ABIERTO

 =  •(    ) Para molturación húmeda (28)

 =  •  • (    ) Para molturación en seco (29)

b5) MOLINOS Y TRITURADORAS INDUSTRIALES QUE TRABAJAN EN CIRCUITO CERRADO

 =  •(    ) Para molturación húmeda (30)

Donde:

P1 Numero de malla de referencia (micrones)

Grp Grado de moliendabilidad de un molino de barras. Se determina experimentalmente.
Gbp Grado de moliendabilidad en un molino de bolas. Se determina experimentalmente.
F80 Malla en micrones por la que atraviesa el 80% de la alimentación. Se determina
experimentalmente
P80 Malla en micrones por la que atraviesa el 80% del producto. Se determina
experimentalmente
F80d Malla en micrones por la que atraviesa el 80% de la alimentación del mineral
desconocido. Se determina experimentalmente
P80d Malla en micrones por la que atraviesa el 80% del producto del mineral desconocido.
Se determina experimentalmente
F80c Idem para el mineral conocido
P80c Idem para el mineral conocido
Wid Work index del mineral desconocido (kw-hr/Tc)
Wic Work index del mineral conocido (kw-hr/Tc)
W Consumo de energía (kw-hr/Tc)
W = P/T (31)
 P Energía total suministrada al motor (kw)
T Tonelaje de mineral alimentado (Tc/Hr)
Wi Índice de trabajo del mineral (kw-hr/Tc)
44.5, 16, 16.6 y 62 son constantes cuando los ensayos se efectúa en el equipo
estándar de Bond.
√ 3
P = (E x I x x Cos Ø)/1000 (32)
E Voltaje suministrado al motor. Se lee en la placa (volt)
I Amperaje suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y luego promediando los valores obtenidos (Amperios)
√ 3 Factor para corrección en estrella de motor trifásico.
Cos Ø Factor de potencia (0.75-0.90)
1000 Factor de conversión de watts a kw

CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES METALURGICOS EN LA SECCION CHANCADO DE UNA PLANTA

CONCENTRADORA

I. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE MINERAL

La capacidad de una tolva se determina teniendo presente la forma geométrica de esta, la granulometría y
gravedad especifica del mineral a almacenarse. Debe tenerse en cuenta que el material que se almacena,
en tolvas, no esta compacto ya que existen espacios libres entre los trozos de mineral y estos serán
mayores cuanto mayor sea la granulometría del mismo. Además, las tolvas nunca se llenas completamente,
quedando un espacio libre considerable en su parte superior. Por estas consideraciones, se debe estimar,
en cada caso específico, la proporción de espacios libres, que debe descontarse del volumen total de la
tolva, para obtener resultados más reales.

Ejemplo 1)

Calcular la capacidad de la tolva, en TMH y TMS, si

el peso especifico del mineral húmedo es de 2.85 y 6m
su porcentaje de humedad es de 6%. 4.5 m
1m

Solución:

Se puede considerar la tolva como si estuviese 5m

formado por un paralelepípedo en su parte superior
y por la mitad de un paralelepípedo en la parte
inferior, divididos por la línea imaginaria
entrecortada. Consideraremos también que la
proporción de espacios libres es de 30% del
volumen total de la tolva.

V tolva = V paralelepípedo sup. + V paralelepípedo inf./2

V tolva = (4.5 x 6 x 1)m 3 + ½(4.5 x 6 x 4) m 3 = 81 m 3
V útil Tolva = 81 x 0.7 = 56.7 m3
 Capacidad tolva = V x P.E. = (56.7 m 3)(2.85 TMH/m3) = 161.6 TMH
Capacidad tolva = 161.6 – (161.6)(0.06) = 151.9 TMS

Ejemplo 2)
6m
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la D
figura. El peso especifico del mineral es de 3.05 y la
proporción de espacios libres es de 20%
7.5 m

Solución:

La tolva en su parte superior es un cilindro y en la

parte inferior un tronco de cono. Por tanto.

Vt = V cil. + V tronco de cono

d
0.5 m

 = 3.1416•  • ℎ 3.1416•   

4  12
 = 3.1416•6  •7.5 3.1416•6  6 •0.5  0.5
 = 232. 6 1 
4 12
Capacidad = 232.61 x 0.8 m 3 x 3.05 TMH/m3 = 567.6 TMH

Ejemplo 3)
L = 5.7 m
Calcular la capacidad de la tolva de finos de la a = 4.5 m
figura. El peso específico del mineral húmedo es de
2.6 y el porcentaje de humedad 5%.

Solución:
h=7m
V tolva = V paralelep + V t. Piram

 =  •  • ℎ  ℎ123 √  1• 2
A1 = 4.5 x 5.7 = 25.65 m2
A2 = 0.4 x 0.4 x = 0.16 m 2 h = 1.9 m
0.4 m
Dimensiones
Vp = 4.5 x 5.7 x 7 = 179.55 m 3 de la base inf
0.4 m del tronco de

 = 1.925.650.16√ 
25.65  0.16 piramide

3
Vtp = 17.63 m3
V tolva = (179.55 + 17.63) = 197.18 m3
 Considerando un 10% de espacios libres

Capacidad = 197.18 x 0.9 m3 x 2.6 TMH/m 3 = 461.4 TMH

Capacidad = 461.4 – 461.4 x 0.05 = 438.33 TMS

II. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE TRITURADORAS

La capacidad de una trituradora, o chancadora, depende de muchos factores, fundamentalmente de la

dureza del mineral. Las siguientes relaciones permiten calcular la capacidad aproximada de estas
maquinarias.

1. CAPACIDAD DE LAS CHANCADORAS DE QUIJADA

Denominado también quebrantadora de mandíbulas, machacadora de mandíbulas o trituradora

de mandíbulas. Su capacidad depende fundamentalmente de las características del mineral (duro
y quebradiso, fibroso, arcilloso, de poco peso especifico), tamaño de la alimentación, ajuste de la
abertura de descarga, amplitud de oscilación de la quijada móvil, velocidad, ángulo de las quijadas
y la forma de los blindajes.

La capacidad de una trituradora de este tipo aumenta grandemente cuando se disminuye la

proporción de reducción y viceversa, aumenta igualmente con la velocidad, hasta cierto limite, y
disminuye cuando el ángulo entre las mandíbulas aumenta.

Las siguientes relaciones empíricas permiten calcular su capacidad aproximada teorica.

T = 0.6 x L x S (1)
Pero:
A = L x a de donde L = A/a
R = a/S de donde S = a/R
Reemplazando se obtiene:
T = 0.6 x A/R (2)
Donde:
T = capacidad de la chancadora (Tc/hr)
L = longitud de la chancadora (pulg)
S = abertura del set de descarga (pulg)
R = grado de reducción
a = ancho de la boca de la chancadora (pulg)
A = área de la abertura de la boca de la
chancadora (pulg2)

Formula de hersam

 = ••+•. .••  (3)

−
Como aproximadamente f = 2ª, se tiene:
 = ••+•••. .••  (4)
−
Formula de michaelson:

 = ••+
   (5)

Donde:

T = capacidad de la chancadora (Tc/hr)

t = recorrido de la mandíbula móvil (pulg)
S = abertura del set de descarga (pulg)
a = ancho de la boca de carga (pulg)
L = largo de la boca de carga (pulg)
f = altura de la boca (pulg)
n = velocidad de la quijada (RPM)
P.E. = peso especifico
K = factor que varia con las condiciones de operación (0.75)
K´= factor de operación:
0.18-0.3 para forros planos
0.30-0.45 para forros estriados

Ejemplo:

Calcular la capacidad de una chancadora de quijadas de 7” x 10”, si los forros son estriados, la
abertura del set de descarga es de ¾”, el recorrido de la mandíbula móvil ½”, la velocidad de la
mandíbula de 300 rpm y el peso especifico del mineral es de 2.8

Solución:

R = a/S = 7”/ (¾”) = 9.333

T = 0.6 x L x S = 0.6 x 10 x ¾ = 4.5 Tc/hr
T = 0.6•A/R = 0.6 x 7 x 10/9.333 = 4.5 Tc/hr

Empleando la formula de hersam (4)

 = ••+•••. .••
−
•••.•.• = 7.62 /ℎ
 = •.•.+.−.
Formula de michaelson (5)

 = ••+
 =  ••..+. = 7.29 /ℎ

 2. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS GIRATORIAS

Las chancadoras giratorias se especifican por la abertura o ancho de la boca y la longitud de la

circunferencia, es decir a x L. para calcular su capacidad puede emplearse la formula (2) o también la
formula de hersam, pero la formula de michaelson resulta inaplicable.

Ejemplo:

Calcular la capacidad de una chancadora giratoria de 2 ½” x 28”, si el set de descarga es de ¼”.

Solución:

a = 2 ½ “ = 2.5 pulg
L = 28 pulg
S = ¼” = 0.25 pulg
R =a/S = 2.5/0.25 = 10

Calculo del área de alimentación (A)

r2 = L x 2/3.1416 = 28/6.2832 = 4.46 pulg

r1 = r2 – a = 4.46 – 2.5 = 1.96 pulg
A1 = 3.1416 x r12 = 3.1416(1.96)2 = 12.07 pulg2
A2 = 3.1416 x r22 = 3.1416(4.46)2 = 62.49 pulg2
A = A2 – A1 = 62.49 – 12.07 = 50.42 pulg2
T = 0.6 x A/R = 0.6 x 50.42/10 = 3.03 Tc/hr

3. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE CHANCADORAS GIRATORIAS

Se establece la capacidad por el volumen de una

cinta continua de material, de anchura igual a la de
los rodillos, de espesor igual a la separación entre
ellos, y de la longitud igual a la velocidad periférica
de la superficie de la misma. Según esto la
capacidad teorica es de:

T = 60•d•Vp•L•Pe , Si Vp = n•3.1416•D
T = 60•d•n•3.1416•D•L•Pe
Donde
T: capacidad (TM/hr)
Vp: Velocidad periférica (m/min)
L: Longitud de los rodillos (m)
D: diámetro de los rodillos (m)
n: velocidad de los rodillos (rpm)
P.E.: peso especifico del mineral
d: espacio entre los rodillos

La capacidad teórica dada por la formula se aproxima mas a la real cuando la distancia entre rodillos es
pequeña. La practica indica que cuando este ajuste es de una pulgada o mayor, la capacidad efectiva es de
solo un 5% de la teórica. Para ajustes de ¼ de pulgada a una pulgada, puede ser de 15 -20% de la capacidad
teórica, mientras que para ajustes de menos de un cuarto de pulgada se obtiene de 20-30% de la capacidad
teórica, con alimentación libre. Con alimentación forzada, en circuito cerrado, se obtiene de 100 a 250% de
la capacidad teórica, suponiendo que el ajuste de los cilindros sea una tercera parte de la apertura del
cedazo que cierra el circuito. El porcentaje de la capacidad teórica que puede obtenerse en la practica es de
mas o menos el 50%; mayor en el caso de roca blanda y fácilmente triturable que en el de roca dura y
resistente.

Ejemplo:

Calcular la capacidad de una trituradora de rodillos que tiene las siguientes especificaciones: d = 0.005 m;
D = 28 cm, L = 0.3 m, n = 250 rpm. La gravedad especifica del mineral es de 2.3

T = 60•0.005•250•3.1416•0.28•0.30•2.3 = 45.5 TM/hr (teorico)

4. CALCULO DE LA RAZON DE REDUCCION Y LA RAZON LÍMITE DE REDUCCION

La razón de reducción de una trituradora cualquiera, se determina comparando el tamaño del mineral
alimentado con el de triturado. Si el tamaño del mineral alimentado es de 6” (tamaño máximo) y el del
mineral triturado es de 1” (dimensión del set de descarga), la razón de reducción se calcula de la siguien te
manera.

 = ñ    = 6" = 6

ñ    1"
La razón limite de reducción es de 85% de la razón de reducción, por lo tanto:
R1 = 0.85•6 = 5.1
5. CALCULO DEL CONSUMO ENERGETICO POR TONELADA DE MINERAL TRITURADO

Los costos de energía representan el gasto principal en trituración y molienda, de modo que os factores
que controlan estos costos son importantes. Para el calculo del consumo de energía se emplean las
siguientes relaciones:
 = ••√ •cos∅
 ,  = 
Donde:
P: energía realmente suministrada
W: consumo de energía (kw-hr/Tc)
Volts: voltaje suministrado al motor. Se toma de la placa
Amps: amperaje realmente suministrado al motor. Se determina midiendo el amperaje de los tres
conductores y extrayendo un promedio
√ 3: factor de corrección en estrella del motor trifásico
Cos(Ø): factor de potencia
1000: factor de conversión de watts a kw
T: tonelaje de mineral alimentado (T/hr)

Ejemplo:
Calcular la energía suministrada para triturar 400 Tc de mineral por día si el motor de la trituradora trabaja
bajo las siguientes condiciones: Voltaje = 440 voltios, Amperaje = 228 amperios (determinado
experimentalmente)

 =  ••√ •. = 130.32 

En este caso se supone que el Cos(Ø) tiene un valor de 0.75, aunque este valor es variable.

 =  . = 7.82 ⁄ℎ

6. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE FAJAS TRANSPORTADORAS

Se calcula en base a la siguiente relación:

 = 1 980 000•



Donde:
T: capacidad teórica (lbs/hs)
P: potencia del motor (HP)
L: longitud total de la faja transportadora (ft)
H: diferencia de altura entre los extremos de la faja (ft)
1 980 000: factor de conversion de Hp-hr a ft-lb

Ejemplo:
Calcular la capacidad de la faja transportadora si su longitud total es de 48 m, la diferencia de alturas entre
sus extremos es de 4.10 m y la potencia del motor que la acciona es de 5 Hp

Solución:

L = 48 m = 157.49 ft
H = 4.10 m = 13.45 ft
P = 5 Hp

 (1 980 000  

 
ℎ )• 5 
 = 157.4913.45  = 57.915 /ℎ
  ••  = 26.27 /ℎ  (teorico)
 = • •. 

7. CALCULO DE LA POTENCIA DE ACCIONAMIENTO DE UNA FAJA TRANSPORTADORA

 =   2    

75 2.7
Donde:

HP: potencia de accionamiento

H: altura de descarga o diferencia de altura entre os extremos de la faja (m)
C: coeficiente de fricción de la polea motora y tensora (0.2)
E: eficiencia de admisión (aprox. 0.85)
F: coeficiente de fricción de los rodillos de apoyo (0.05)
L: longitud de la faja entre centros de polea (m)
G: peso muerto de la aja y polines (kg/m)
V: velocidad de la faja (m/s)
T: capacidad practica (TM/hr)
Los valores que se asignan a C y F son aproximados, puesto que para su determinación se requiere del uso
de tablas y diagramas.
POLEA

POLEA
TENSORA
TENSOR DE
TORNILLO

POLINES DE
RETORNO

GRADO DE
INCLIACION

No = K(N1 + N2 + N3)

Donde:

No: potencia de accionamiento de la faja (kw)

N1: potencia necesaria para poner en marcha la faja vacia (kw)
N2: potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja cargada (kw)
N3: potencia gastada en elevar a carga a una altura H (kw)
K: factor que varia entre 1.05 y 1.1

N1 = CLV
C: coeficiente de friccion
L: longitud de la faja entre centros de polea (m)
V: velocidad de la faja (m/s)

E valor de C para la faja varía de la siguiente manera.

Ancho faja Valor

mm C
600 (24”)  0.020
700 (28”)  0.024
800 (31.5”)  0.028
900 (35”)  0.032

N2 = 0.00015•LT

T: capacidad (TM/hr)


3 = 367
H = Sen(θ)•L

Ejemplo:

Una faja transportadora de 600 pies de longitud, entre centros de polea, se mueve a una velocidad de 1
m/seg y transporta 317.72 TM/hr de un mineral cuyo peso especifico es de 2.5 sobre una pendiente
ascendente de 15°. Calcular los HP necesarios para moverlo y el HP que debe tener el motor si el
rendimiento o eficiencia del mismo es de 70%.

Solución:

L = 600 ft = 183 m
C = 0.032
N1 = CLV = 0.032•183•1 = 5.856 kw
N2 = 0.00015 LT = 0.00015•183•317.72 = 8.721 kw
H = Senθ•L = Sen(15)•183 = 47.36
N3 = HT/367 = (317.72•47.36)/367 = 41 kw
No = 1.05•(5.856 + 8.721 + 41) = 58.35 kw
No = 58.35 kw•1.34 HP/kw = 78.19 HP

Pero como el rendimiento o eficiencia es de 70%

No = 78.19/0.7 = 111.7 HP

8. COMPARACION ENTRE LAS TRITURADORAS DE QUIJADA Y LAS GIRATORIAS

 Las reparaciones, el costo de instalación y la altura necesaria para el trabajo son mayores en las
giratorias que en las de quijadas, para tamaños análogos. Puede decirse en términos generales, que
cuando hay que moler cantidades de mineral que pueden ser tratados por una chancadora de
quijadas, resulta siempre mas económica en conjunto, usar maquina de este tipo; que para moliendas
mas gruesas las giratorias consumirán menor fuerza por tonelada de mineral triturado, pero son mas
caras de instalar, de reparar y requieren mas espacio vertical. Las giratorias, por producir menores
vibraciones, pueden instalarse mas alto en la planta y tienen además la ventaja de poderse alimentar
desde cualquier lado. En cambio si la roca es arcillosa, fibrosa o algo elástico son mas fáciles de
atorarse que las de mandíbula. La forma misma de la cámara de molienda impide la descarga de la
roca cuando esta se rompe en hojas o laminas, que en una chancadora de quijada pasarían muy
fácilmente. De aquí que e producto de las giratorias sea mas uniforme.

Las giratorias requieren de mayor altura de instalación para permitirle la elevación del eje para el
reemplazo del mantle, también requiere de mayor altura para el desmontaje de la placa del fondo y la
remoción de los piñones y excéntrica.

La reducción de tamaño hecho por unidad de energía de entrada es mas grande para la giratoria a
todos tamaños alimetados, incrementando generalmente con el incremento del tamaño de la
alimentación. El consumo de fuerza de una chancadora de quijadas funcionando al vacio es
aproximadamente de 45-50% del consumo cuando funciona a plena carga, mientras que para la
giratoria es de 30% aproximadamente.

Los blindajes no pueden invertirse invertirse en la giratorias por lo que el peso de los forros
descartados es mayor que en las de quijada. Los costos de operarios para recambios es varias veces
mayor en las giratorias. Los apoyos de las excéntricas y ejes de desgastan mas rápido en las giratorias
que en las correspondientes superficies de las de quijada.

Las areas relativas de las aberturas de admisión y de descarga son mayores en las giratorias, esto
sumado a que la fragmentación en las giratorias tiene lugar en las dos carreras de ida y vuelta, de
punta a punta y en todo instante , en circunstancias iguales y recibiendo trozos de mas de un pie, las
giratorias muelen 1.7-4.5 veces mas que las de quijada.

III. EVALUACION DE CIRCUITOS DE CHANCADO

1. INTRODUCCIÓN:

El control metalúrgico en el procesamiento de minerales es de suma importancia, pues permite poseer

toda la información posible sobre la performance de las diferentes operaciones y equipos. La
observación analítica de los resultados permiten realizar los ajustes y modificaciones destinadas a
optimizar los resultados metalúrgicos.

2. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE UNA CHANCADORA DE QUIJADA

Ejemplo:

Evaluar el trabajo de una chancadora d e quijada que trata 30 Tc/hr. Los datos obtenidos del motor de la
chancadora son los siguientes:

Potencia = 120 HP
Voltaje = 440 Volt
Intensidad = 96.8 Amp. (practico)
I nominal = 120 Amp (Placa)
Cos(Ø) = 0.8

El análisis granulométrico de la alimentación y del producto es el siguiente:

malla Peso kg %peso % Ac (-)

pulg Micras Alim Prod Alim Prod Alim Prod
2½“ 64 000 ----- ----- ----- ----- 100 -----
2” 50 800 47.13 ----- 27.4 ----- 72.6 -----
1½“ 38 100 35.60 ----- 20.7 ----- 51.9 100
1” 25 400 27.01 17.20 15.7 10 36.2 90
½” 12 700 23.56 36.81 13.7 21.4 22.5 68.6
M+4 4 760 23.22 67.77 13.5 39.4 9 29.2
M + 16 1 000 8.94 34.92 5.2 20.3 3.8 8.9
M - 16 ----- 6.54 15.30 3.8 8.9 0 0

Después de graficar los resultados obtenidos en el análisis granulométricos, a partir de las curvas de
Gaudin-Schumman se obtienen os siguientes valores: (graf. 1)

F80 = 57 000 micrones P80 = 19 000 micrones

 Calculo de la energía total suministrada:

P = (400 Volt•96.8 Amp• √ •0.8)/1000 = 59.02 kw

 Calculo del consumo de energía:

W = P/T = [59.02 kw]/[30 Tc/hr] = 1.967 kw-hr/Tc

 Calculo del tonelaje máximo que puede tratar la chancadora:

 . •   . ⁄  • 

 =  = . / = . /
 Calculo del work index: (molturación en seco)
  =     =   •.  = . /
(√   √ ) (√   √ )
 Calculo de la eficiencia de la chancadora:

Se puede calcular en función a tonelajes o en función a potencias, de la siguiente manera.

 .    ⁄

 = ..   • = . ⁄ • = .%

Quiere decir que la chancadora esta trabajando a un 65.92% de su capacidad máxima, lo que quiere
decir que puede soportar (45.51-30) = 15.51 Tc/hr adicionales de alimentación.

Otra forma de calcular la eficiencia es en función a potencias, pero para ello es necesario conocer
previamente la potencia total suministrada.

  =  .  •  • .

  = . 

  = . • .   = . 

 =   
 •  = .  • = .%
  
 =   
 • = .  • .  •  = .%
   
Nota: se debe hacer notar que un mineral con Wi superior a 14, pertenece al grupo de “medioduro” y
que su consumo de energía al ser reducido siempre será notable.

3. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE UNA CHANCADORA GIRATORIA

Se efectúa el calculo para demostrar que la evaluación de cualquier maquinaria utilizada en trituración
y molienda sigue el mecanismo ya descrito en al evaluación de la chancadora de quijada.

Ejemplo:

Evaluar el trabajo de una chancadora giratoria, en la que se ha efectuado el análisis de malla de la

alimentación y el producto y luego de llevarlo a la grafica en papel logarítmico se obtiene, a partir de
las curvas de Gaudin-schumman, los siguientes resultados.

F80 = 60 000 micrones P80 = 18 000 micrones

Los datos de operación del motor de la chancadora giratoria son os siguientes:

HP = 70
E = 220 Volt
I nominal = 176 Amp
I practica = 140.8 Amp
Cos(Ø) = 0.88
Tonelaje triturado = 800 Tc/8 hr (= 100 Tc/hr)

Solución:

 Energía total suministrada: (P)

 =   •. •√  •. = . 


 Consumo de energía: (W)

 = . = . 


 
 Tonelaje máximo que puede ser triturado:

 . 
    =  
  = = .
. 
   
Debe tenerse en cuenta que las trituradoras, en forma general, operan solamente 8 horas por dia,
para de esta manera disponer de tiempo suficiente para mantenimiento y reparación asi como para
acumular suficiente mineral como para que la planta opere ininterrumpidamente por lo menos,
durante 24 horas continuadas.

 Eficiencia de la trituradora:

 
 =  •  = .
 
 • .  •  = .%

. 
 Calculo del work index: (molturación seca)

 •. 
 =    = . 

(√   √ )
El resultado obtenido del Wi nos indica que la materia prima es un mineral de dureza relativamente
baja; mientras que el valor del tonelaje máximo que puede ser triturado, señala que la trituradora no
esta trabajando a plena capacidad y que todavía puede absorber 10.75 Tc/hr de carga adicional.

La eficiencia también nos indica lo propio, pues se observa que se esta operando en 10% por debajo de
su capacidad plena.
 3.1. Factores que afectan la capacidad y rendimiento de una chancadora giratoria.

Los siguientes factores incrementaran la capacidad y rendimiento del triturador:

 Selección adecuada de la cámara de trituración para el material a triturar.

 Una granulometría de alimentación que contenga una adecuada distribución del tamaño de
particula.
 Promedio de alimentación controlado.
 Adecuada distribución de la alimentación, 360° alrededor de la cámara de trituración
 Tamaño del transportador de evacuación capaz de transportar la capacidad máxima del triturador.
 Adecuados tamaños de cribas de escalpado y de circuitos cerrados.
 Controles de automatización
 Adecuada zona de descarga del triturador.

Los siguientes factores perjudicaran a la capacidad y rendimiento del triturador.

 Material pegajoso en la alimentacion al triturador

 Finos en la alimentación al triturador(mas pequeños que la regulación de salida) que exceda el 10%
de la capacidad del triturador
 Excesiva humedad en la alimentación
 Segregación de la aliemntacion en la cavidad del triturador
 Distribución inadecuada de la alimentación alrededor de la circunferencia de la cavidad de
trituración.
 Fala de control en la alimentación
 Uso ineficiente de la potencia recomendada conectada
 Insuficiente capacidad del transportador
 Insuficiente capacidad de las cribas de escalpado y de circuitos cerrados.
 Insuficiente zona de descarga del triturador
 Material extremadamente duro o tenaz
 Operar el triturador a menor velocidad del contra eje de la recomendada para plena carga.

4. EVALUACIÓN DEL TRABAJO DE CRIBAS O ZARANDAS

Es necesario efectuar la evaluación de estos equipos para saber en que medida se esta realiozando la
clasificación granulométrica del mineral, con que eficiencia y cuales son los tonelajes de rechazo y
tamizado. De igual forma nos permite determinar si la zaranda es apropiada para el tonelaje de
mineral ratado.

4.1. Deducción de la formula para el calculo de la eficiencia

Aplicando balance de materia:

F= R + T (a)
Ff = Rr + Tt (b)

Por definicion, la eficiencia:

 E = (Tt/Ff)•100 (c)

De (a): R = F  – T

Reemplazando en (b):

Ff = (F – T)r +Tt
Ff = Fr – Tr + Tt
F(f-r) = T(t-r)
T/F = (f-r)/(t-r)
Reemplazando en (c):
 =  −
− •
Cuando se determina el %Ac(-) de la alimentación y de cada uno de los productos resulta t = 100%,
siempre.

 =  −
− •
Donde:

F: tonelaje de mineral fresco aliemntado

T: tonelaje de mineral tamizado.
R: tonelaje de mineral rechazado
d: apertura de malla de la criba o zaranda
f: porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en la alimentación
t: porcentaje de partículas finas inferiores que “d” en el rechazo

La relación deducida para el calculo de la eficiencia de una zaranda, expresa la relación entre el peso
del material cernido, por un cedazo dado, y el peso total que realmente existe de material, que debió
haber pasado por el cedazo en la carga alimentada

Ejemplo:

Calcular la eficiencia de una criba, cuya malla tiene una abertura de 1”. El análisis granulométrico de la
alimentación, tamizado y rechazo arroja los siguientes resultados:

malla Alimetacion (F) Rechazo (R) Tamizado (T)

pulg kg %p %Ac(-) kg %p %Ac(-) kg %p %Ac(-)
2½“ ------ ------ 100 ------ ------ 100 ------ ------ ------
2” 10.2 5.1 94.9 14.31 11.1 88.9 ------ ------ ------
1½“ 25.2 12.6 82.3 27.59 21.4 67.5 ------ ------ ------
1” 54.6 27.3 55 48.09 37.3 30.2 ------ ------
¾ 51.6 25.8 29.2 25.54 19.8 10.4 20.25 28.5 100
½” 32.8 16.4 12.8 9.41 7.3 3.1 15.35 21.6 71.5
-½” 25.6 12.8 0 4 3.1 0 35.46 49.9 49.9
200 71.06 0
 De la fila correspondiente a la malla 1”, ya que es la abertura de la malla del cedazo, se extraen los
siguientes valores; que corresponden a los %Ac(-) en cada caso:

f = 55 r = 30.2 t = 100

Reemplazando estos valores en la formula (17)

 =  .•
.• • = .%

Si solamente se reportase los valores de f, r, y t, omitiendo el cuadro del análisis granulométrico, y se
desease conocer los tonelajes de cada uno de los productos, se procede de la siguiente forma:

De la formula (c) se tiene:

  = . • • = . 

 =  •
R = F – T = 200 – 71.06 = 128.94 kg

4.2. Factores que determinan la capacidad y rendimiento de las zarandas

La capacidad de la eficiencia de las zarandas esta determinado o gobernado por los siguientes
factores:

 La velocidad de alimentación
 La humedad del mineral
 La producción de los granos que tienen una granulometría casi igual a la malla de la zaranda,
pues son as que mas comúnmente se atascan en las aberturas
 Grado de inclinación de la zaranda
 Diámetro, longitud y característica de las superficies tamizantes
 Las sacudidas impiden la superposición de las capas de mineral, la obstrucción de las aberturas
e incrementan la velocidad de tamizado asi como la eficiencia
 Se logra incrementar la eficiencia inyectando agua durante el tamizado

5. REPRESENTACIÓN DE LOS EQUIPOS Y MAQUINARIAS EMPLEADAS EN LA TRITURACIÓN DE

MINERALES

6. EJEMPLO DE CIRCUITOS DE TRITURACIÓN

7. BALANCE DE MATERIA EN CIRCUITOS DE CHANCADO

Ejemplo:
Calcular el rendimiento de las cribas “A” y “B” y el tonelaje de mineral tratado por la chancadora primaria y
secundaria. Diariamente se tratan 700 TM/dia. El circuito y los análisis de mallas en los diferentes puntos
del mismo son los siguientes:

Porcentaje acumulativo negativo %Ac ( - )

Malla
(1) Ac(-) (2) Ac(-) (3) Ac(-) (4) Ac(-) (5) Ac(-) (6) Ac(-)
100 100 ------ ------ ------ ------
12” 90 88 ------ ------ ------ ------
10” 78 74 ------ ------ ------ ------
8” 63 57 ------ ------ ------ ------
6” 45 38 ------ ------ ------ ------
4” 30 22 ------ ------ 100 ------
2” 23 11 100 100 92 100
1 ½” 11 6 76 72 72 68
1” 8 5.5 55 47 51 41
¾” 6.5 4.9 26 10 35 22
½” 5.2 4 11 5 22 12
¼” 3.9 3.4 6.5 3.5 11 5
1/8” 1.5 2.8 3.4 1.5 4 3
-1/8” 0 0 0 0 0 0

 Calculo de la eficiencia y los tonelajes de tamizado y rechazo e el tamiz de 2” de la zaranda “A”

f = 23% (punto 1) %Ac (-) 2”

r = 11% (punto 2) %Ac (-) 2”

 =   −•
−• = −• = .% , (eficiencia del tamiz de 2”)
−•

 =    =  58.62•700•23 = 94.38   ´

•100 100•100 
R = F – T = 700 – 94.38 = 605.62 TM/dia

 Calculo de la eficiencia y los tonelajes de tamizado y rechazo en el amiz de ¾ “ de la zaranda

“A”:

f = 26% (punto 3) %Ac(-) ¾”

r = 10% (punto 4) %Ac(- ) ¾”
  = 261010000
1001026 = 68.38%     3/4"
´ =  ••100
 • = 68.3894.3826 = 16.78 
100100 
R´ = T - T´ = 94.38  – 16.78 = 77.6 TM/dia

 Calculo de la eficiencia y los tonelajes de tamizado y rechazo en la zaranda “B” de ¼”:

Punto 5: 605.62 TM/dia y %Ac(-) ¼” = 11%

Punto 4: 77.60 TM/dia y %Ac(-) ¼” = 3.5%

La cantidad de material inferior a la malla ¼” en los puntos en los puntos 4 y 5 son:

Punto 4: 77.60 x 0.035 = 2.716 TM/dia

Punto 5: 605.62 x 0.110 = 66.618 TM/dia
683.22 69.334 TM/dia

Calculo de f:

  = 69.334•100
683.22 = 10.15% %1/4"   
r = 5% (punto 6) %Ac(-) 1/4”

   1000  = 53.41%     3 "

 = 100510. 15 4
" = 683.22•10.15•
100•100
53.41 = 37.04 

" = 683.2237.04 = 646.18 

 Tonelaje tratado por las trituradoras primaria y secundaria

Trituradora primaria = 605.62 TM/dia (R)

Trituradora secundaria = 646.18 TM/dia (R”)

8. CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITO DE CHANCADO

Cuando se requiere incrementar la eficiencia y capacidad de las maquinas trituradoras, empleadas

en el chancado de minerales, se instalan zarandas, las que clasifican el mineral, de tal manera que
aquellos que no hayan sido trozados hasta la granulometría deseada sean retornados a la
trituradora para una trituración adicional, estableciéndose un circuito cerrado. Estableceremos el
método de cálculo valiéndonos del siguiente ejemplo:
 Ejemplo: en el siguiente circuito de chancado se tratan 600 TM por dia. Calcular la relación,
porcentaje y tonelaje de carga circulante y la eficiencia de la zaranda. Se adjunta los resultados
del análisis granulométrico efectuado en los diferentes puntos del circuito.

Punto (1) Punto (2) Punto (3) Punto (4)

malla
%p %Ac(-) %P %Ac(-) %P %Ac(-) %P %Ac(-)
0 100 100 0 0
2” 7 93 8 92 0 0
1 ½” 21 72 24 68 0 0
1” 21 51 27 41 0 100 0
¾” 16 35 19 22 32 68 0 100
½” 13 22 10 12 28 40 35 65
¼” 11 11 7.5 4.5 24 16 37 28
1/8” 7 4 2 2.5 10 6 23 5
-1/8” 4 0 2.5 0 6 0 5 0

En el diagrama:

F = tonelaje de alimentación fresca

R = tonelaje de rechazo o retorno
S = tonelaje de mineral reducido
T = tonelaje de mineral tamizado
d = apertura de la malla de la zaranda
f = %Ac(-) de partículas más finas que “d” en F
r = %Ac(-) de partículas más finas que “d” en R
t = %Ac(-) de partículas más finas que “d” en T
s = %Ac(-) de partículas más finas que “d” en S

Deducción de la formula:

Aplicando el balance de materia en la zaranda:

F+S=R+T
Ff + Ss = Rr + Tt
Pero: R = S y F = T
Ff + Rs = Rr + Ft
F(f - t) =R(r – s)

Por definición:

Relación de carga circulante : C = R/F

Porcentaje de carga circulante: %C = (R/F)x100
Tonelaje de carga circulante : R = CxF

Luego entonces
  =  =  
 
% =  100 =    100
 =  =  
 
Reemplazando los datos obtenidos en el análisis granulométrico se tiene:

f = 35% s = 68%
r = 22% t = 100%

 = −
−  = 1.413 veces mas que la alimentación fresca
%C = 1.413x100 = 141.3% mas que la alimentación fresca

R = 1.413x600 = 847.83 TM/dia

Calculo de F1:

F1 = F + S = 600 + 847.83 = 1447.83 TM/dia

La cantidad de material inferior a la malla ¾”, en los puntos (1) y (3), son:

Punto (1): 600x0.35 = 210.000 TM/dia

Punto (3): 847.83x0.68 = 576.524 TM/dia
1447.83 786.524 TM/dia

Calculo de f1:
 1 =  . 100 = 54.33%  además r=22%
.
 = −  .−
− = −.  = 76.29% (eficiencia criba)
T = F = 600 TM/dia

Este resultado se puede verificar aplicando la relación ya deducida para su calculo:

  = 76.291447.8354.33 = 600 

 = 100 100100 

IV. CÁLCULOS, BALANCES Y CONTROLES METALÚRGICOS EN LA SECCIÓN MOLIENDA DE UNA PLANTA

CONCENTRADORA