DISEÑO DE ALGORITMO PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

LUZ MERY ALARCÓN

ANDRÉS FELIPE NIÑO SOLANO

JACQUELINE SALGUERO ACOSTA

LUIS PIÑEROS BELTRÁN

UNIVERSIDAD COLEGIO MAYOR DE CUNDINAMARCA

FACULTAD DE CIENCIAS SOCIALES

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

BOGOTÁ D.C., 2020

 DISEÑO DE ALGORITMO PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

LUZ MERY ALARCÓN

ANDRÉS FELIPE NIÑO SOLANO

JACQUELINE SALGUERO ACOSTA

LUIS PIÑEROS BELTRÁN

Trabajo de evaluación presentado como requisito parcial en la materia

INVESTIGACIÓN SOCIAL

Tutor: Ing. GUSTAVO RAMÍREZ

Docente: Dr. BERNARDO HERNÁNDEZ

UNIVERSIDAD COLEGIO MAYOR DE CUNDINAMARCA

FACULTAD DE CIENCIAS SOCIALES

ESPECIALIZACIÓN GERENCIA EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

BOGOTÁ D.C., 2020

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Contenido
1. Datos generales del proyecto .................................................................................................. 6
2. Resumen del proyecto ............................................................................................................. 7
3. Delimitación del problema ...................................................................................................... 8
3.1. Objeto del proyecto .......................................................................................................... 8
3.2. Propósito......................................................................................................................... 11
3.3. Objetivos ........................................................................................................................ 12
3.3.1. Objetivo general ...................................................................................................... 12
3.3.2. Objetivos específicos .............................................................................................. 12
4. Marco conceptual. ................................................................................................................. 13
4.1. Definición de términos ................................................................................................... 14
4.2. Terminología de mantenimiento .................................................................................... 21
4.3. Marco legal ..................................................................................................................... 24
5. Marco contextual .................................................................................................................. 25
6. Desarrollo metodológico ....................................................................................................... 27
6.1. Determinación del enfoque y tipo de investigación ....................................................... 27
7. Recursos ................................................................................................................................ 28
8. Algoritmo de Mantenimiento Preventivo ............................................................................. 29
9. Cronograma de actividades ................................................................................................... 30
10. Cronograma de mantenimiento preventivo ........................................................................ 31
11. Conclusiones ...................................................................................................................... 32
Bibliografía ................................................................................................................................... 33
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Lista de Tablas

Tabla 1: Datos generales del proyecto ........................................................................................... 6

Tabla 2: Identificación del proyecto .............................................................................................. 6
Tabla 3: Accidentalidad industria metalmecánica Colombia 2018 ............................................... 8
Tabla 4: Accidentes por evento ................................................................................................... 10
Tabla 5: Accidentes por tipo de lesión......................................................................................... 10
Tabla 6: Accidentes por tipo de agente ........................................................................................ 10
Tabla 7: Accidentes por sitio de ocurrencia................................................................................. 11
Tabla 8: Accidente vs. Parte afectada. ......................................................................................... 11
Tabla 9: Marco Legal relacionado ............................................................................................... 24
Tabla 10: Recursos....................................................................................................................... 28
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Lista de Figuras

Figura 1: Accidentalidad vs. Días de incapacidad ......................................................................... 9

Figura 2: Algoritmo de mantenimiento ....................................................................................... 29
Figura 3: Cronograma de actividades .......................................................................................... 30
Figura 4: Cronograma Algoritmo de manteminiento preventivo ................................................ 31
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1. Datos generales del proyecto

La información general del proyecto para la generación de un algoritmo de mantenimiento
se presenta en la Tabla 1; y, la identificación del mismo se muestra en la Tabla 2.

Tabla 1: Datos generales del proyecto

DATOS GENERALES DEL PROYECTO
Especialización Gerencia en Seguridad y Salud en el
Programa Trabajo
Asignatura Investigación Social
Docente Dr. Bernardo Enrique Hernández Castillo
Tutor Ing. Gustavo Ramírez
EQUIPO INVESTIGADOR
Nombre Correo Teléfono
Luz Mery Alarcón luzmery65@gmail.com 3105773703
Andrés Felipe Niño Solano andresfelipe_ns@hotmail.com 3218270352
Jacqueline Salguero Acosta jacsalguero@hotmail.com 311885228
Luis Piñeros Beltrán pinerosbl@yahoo.com 3176677887

Tabla 2: Identificación del proyecto

IDENTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
Título Diseño de algoritmo para mantenimiento preventivo
Campo de investigación Seguridad y Salud en el Trabajo
Área de investigación Epidemiología
Línea de investigación Cuantitativa
Tipo de proyecto Investigación
Estudiantes del II semestre de la Especialización en
Investigador principal
Gerencia de la Seguridad y Salud en el Trabajo.
Lugar donde se efectuará la investigación Universidad Colegio Mayor de Cundinamarca
Fecha de inicio Febrero 20 de 2020
Fecha final Mayo 20 de 2020
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2. Resumen del proyecto

Mediante el análisis estadístico de base de datos de una Administradora de Riesgos
Laborales del año 2018; se observa la necesidad de realizar intervención en empresas pymes de
sector metalmecánico para prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo que dejan secuelas
severas en la población trabajadora; una de las causas es la ausencia de mantenimiento de las
herramientas, equipos y maquinaria; es por ello que se crea diseño de algoritmo para
mantenimiento preventivo en empresas pyme del sector metalmecánico. Lo anterior nos ha
motivado a plantear este proyecto.
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3. Delimitación del problema

El diseño del algoritmo sobre mantenimiento preventivo se crea para ser aplicado a
empresas pymes del sector metalmecánico y la base de datos de accidentalidad de la
Administradora de Riesgos Laborales se aplica únicamente para justificar el diseño del algoritmo.

La prevención de accidentalidad es un compromiso moral y busca evitar que los

trabajadores sufran accidentes severos y graves; teniendo en cuenta la severidad de las secuelas y
la afectación psicológica que sufre el núcleo familiar se busca que la empresa pymes implementen
el algoritmo de mantenimiento preventivo en sus herramientas, equipos y maquinaria para evitar
la ocurrencia de accidentes.

3.1. Objeto del proyecto

Por medio de la generación de un algoritmo de mantenimiento preventivo contribuir a la
prevención de la ocurrencia de accidentes generados por riesgo mecánico en empresas pymes del
sector metalmecánico a partir de la realización metódica y programada del mantenimiento
preventivo de las herramientas, equipos y maquinaria.

Como base del proyecto se toma la información contenida en los registros estadísticos de
una ARL sobre accidentalidad registrada en 2018; se extractan datos de número de accidentes, días
de incapacidad, accidentes por nivel de riesgo; y se analizan diferentes variables las cuales señalan
los sitios de ocurrencia, parte del cuerpo afectada, agente causante y tipo de lesión (Tabla 3).

Tabla 3: Accidentalidad industria metalmecánica Colombia 2018

Todas las Industria
ÍTEM %
actividades Metalmecánica
Total de accidentes 20.506 8.759 42,71%
Total accidentes riesgo 4 y 5 16.970 7.605 44,81%
Días totales incapacidad 110.851 40.312 36,37%
Días de incapacidad riesgo 4 y 5 73.948 34.415 46,54%

Se analizaron 20.506 registros de accidentes laborales de los cuales 8.759 corresponden a

las actividades CIIU de la Manufactura y Metalmecánica, con una participación del 42,71% del
total general; en cuanto a número de días de incapacidad vemos que el total general es 110.851
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días y las actividades de Manufactura y Metalmecánica aportan 40.312 días de incapacidad con un
porcentaje de participación del 36,7% sobre el gran total.

Continuando con el análisis, también se observa la participación de los accidentes en los

niveles de riesgo 4 y 5; en total se presentaron 16.970 y las actividades de Manufactura y
Metalmecánica aportaron 7.605, con un porcentaje de participación del 44,81%; y por número de
días de incapacidad presentada en los niveles de riesgo 4 y 5 fue de 73.948 días y el aporte o
participación de la Manufactura y Metalmecánica fue de 34.415 días con un porcentaje de
participación del 46,54%.

ACCIDENTES VS DIAS INCAPACIDAD

120.000 110.851 50,00%
45,00%
100.000 40,00%
80.000 73.948 35,00%
30,00%
60.000 25,00%
40.312 20,00%
34.415
40.000 15,00%
20.506 16.970
20.000 8.759 7.605 10,00%
5,00%
0 0,00%
TOTAL DE TOTAL NRO TOTAL DE DIAS DE
ACCIDENTES ACCIDENTES DIAS INCAPACIDAD
RIESGO 4 Y INCAPACIDAD RIESGO 4 Y
RIESGO 5 RIESGO 5

TODAS LAS ACTIVIDADES ACTIVIDAD METALMECANICA PORCENTAJE

Figura 1: Accidentalidad vs. Días de incapacidad

En la Figura 1, se muestran las consecuencias de los accidentes en días de incapacidad.

Podría decirse que por cada accidente tenemos en promedio 5,4 días de incapacidad, esta relación
se conserva en las actividades de manufactura y metalmecánica.

Tomando en cuenta el número de días de incapacidad se observa que 110.851 días

corresponden a 308 años calendario.
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Ahora se analiza el comportamiento de cada variable considerada sólo en el sector objeto

de estudio y con datos de niveles de riesgo 4 y 5 respectivamente.

En cada variable se toma en cuenta el aspecto más relevante o de mayor incidencia.

Tabla 4: Accidentes por evento

Número de accidentes por evento
Riesgo 4 5 Total general
Propio de la actividad 1.128 6.435 8.704
Total general 1.136 6.469 8.759

En la Tabla 4, la clasificación “Propio de la Actividad”, no es muy específico en la labor

ejecutada. Esta connotación requiere mayor descripción para poder analizar las causas que lo
provocan. Se observa una cifra importante de accidentalidad.

Tabla 5: Accidentes por tipo de lesión

Número de accidentes por tipo de lesión
Riesgo 4 5 Total general
Heridas - cortaduras 244 1.255 1.715
Muerte 3 4
Traumatismo - golpe 458 2.746 3.705
Total general 1.136 6.469 8.759

En la Tabla 5 se han considerado los tres tipos más importantes, y se observa como
consecuencia Muerte con una ocurrencia de 3 decesos. Dos de ellas ocurridas en área de
producción y una en el área de máquinas y herramientas (número muy elevado para un período de
un año y en una ARL); los otros tipos de lesión son los más comunes en este tipo de actividad por
tal razón es prioritario trabajar en este aspecto.

Tabla 6: Accidentes por tipo de agente

Número de accidentes por tipo de agente
Riesgo 4 5 Total general
Ambiente de trabajo 253 1.430 2.001
Herramientas 233 1.514 1.996
Máquinas - equipos 156 884 1.180
Total general 1.136 6.469 8.759

En la Tabla 6 el agente causante del accidente corresponde a los implementos de trabajo.

Se hace necesario conocer el por qué la herramienta de trabajo le causa daño al trabajador; hay que
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analizar si existe capacitación; si utilizan los EPP adecuados, o cualquier otra causa que genere
daño.

Tabla 7: Accidentes por sitio de ocurrencia

Número de accidentes por sitio de ocurrencia
Riesgo 4 5 Total general
Almacenes 111 904 1.127
Áreas de producción 472 2.875 3.803
Total general 1.136 6.469 8.759

El lugar donde ocurre el accidente, como el almacén y el área de producción son los típicos
sitios de trabajo que requieren supervisión y mejora (
Tabla 7).

Tabla 8: Accidente vs. Parte afectada.

Número de accidentes por parte del cuerpo afectada
Riesgo 4 5 Total general
Mano 303 1.693 2.306
Miembros inferiores 180 1.036 1.410
Miembros superiores 121 659 912
Total general 1.133 6.466 8.753

Sin dejar de lado las consideraciones anteriores, esta variable (Tabla 8) es la de mayor peso,
puesto que, dependiendo la gravedad del accidente, deja huella en el trabajador y esto puede afectar
su autoestima, su desarrollo social y personal, entre otros aspectos. Por tal razón la prevención y
el autocuidado son las reglas para no llegar a este punto en la actividad laboral, además de contar
con herramientas de mantenimiento adecuadas en las fábricas.

3.2. Propósito
Proteger la integridad física y psicológica de los trabajadores que laboran en empresas
pymes del sector metalmecánico, previniendo la ocurrencia de accidentes laborales mediante la
realización de mantenimientos preventivos de herramientas, equipos y maquinaria, garantizando
de esta manera la prevención de lesiones en manos y pies especialmente.
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3.3. Objetivos

3.3.1. Objetivo general

Diseñar un algoritmo de mantenimiento preventivo aplicado a herramientas, equipos y
maquinaria de empresas metalmecánicas y manufactureras para disminuir los índices de
accidentalidad generado por las deficiencias en el cuidado de dichos elementos.

3.3.2. Objetivos específicos

• Analizar la prevalencia de accidentalidad de empresas del sector metalmecánico basado
en los datos de ARL año 2018.
• Determinar los parámetros para la elaboración del algoritmo de prevención de
accidentes laborales.
• Diseñar algoritmo de mantenimiento preventivo.
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4. Marco conceptual.
El desarrollo de cualquier actividad productiva genera peligros y riesgos, en particular las
actividades que son ejecutadas por aquellas empresas que están enmarcadas según la Cámara de
Comercio en el campo de la metalmecánica, como son: La rama automotriz, equipos para
agricultura, máquinas herramientas, maquinaria y equipo para sectores diversos, aparatos
industriales eléctricos, electrodomésticos, productos metálicos diversos, siderurgia del hierro y
acero, entre otros. Estas tareas requieren para su ejecución el cumplimiento al pie de la letra de los
protocolos para cada proceso, el no hacerlo puede llevar a la ocurrencia de accidentes laborares
los cuales pueden afectar la salud de los trabajadores y su calidad de vida (Gutierrez, 1996).

Sin embargo conocidos los riesgos y peligros; por la empresa y sus colaboradores, aún
existe falta de compromiso para cumplir los protocolos en las tareas, tanto por parte del trabajador
como de la empresa; pues este tipo de empresas en su mayoría son PYMES o Micro, y no tienen
programas de mantenimiento y seguimiento que les ayuden a tomar medidas preventivas y
correctivas que mitiguen sus efectos, los cuales desencadenan en el ausentismo laboral generando
costos ocultos y una alta accidentalidad.

Es por ello que se deben implementar estrategias de intervención claras y enfocadas a

prevenir la ocurrencia de los accidentes mediante la implementación de un sistema adecuado de
mantenimiento, vigilancia y control de las actividades diarias y el entrenamiento de los
trabajadores, dando cumplimiento a lo estipulado en el sistema de gestión de la seguridad y salud
en el trabajo, donde es de vital importancia, fomentar el autocuidado en la población trabajadora
de forma que aporte al bienestar del empleado y a la seguridad de la organización.
 14

4.1. Definición de términos

La siguiente lista de términos está basada consulta hecha en las fuentes:

• (ICONTEC, 2010)

• (Ministerio de Trabajo, 2015)

• (Safetya, 2020) de 2015

Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada
u otra situación no deseable.

Acción de mejora: Acción de optimización del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud

en el Trabajo SGSST, para lograr mejoras en el desempeño de la organización en la seguridad y la
salud en el trabajo de forma coherente con su política.

Acción preventiva: Acción para eliminar o mitigar la(s) causa(s) de una no conformidad
u otra situación potencial no deseable.

Actividad no rutinaria: Actividad que no forma parte de la operación normal de la

organización o actividad que la organización ha determinado como no rutinaria " por su baja
frecuencia de ejecución.

Actividad rutinaria: Actividad que forma parte de la operación normal de la organización,

se ha planificado y es estandarizadle.

Alta dirección: Persona o grupo de personas que dirigen y controlan una empresa.

Amenaza: Peligro latente de que un evento físico de origen natural, o causado, o inducido
por la acción humana de manera accidental, se presente con una severidad suficiente para causar
pérdida de vidas, lesiones u otros impactos en la salud, así como también daños y pérdidas en los
bienes, la infraestructura, los medios de sustento, la prestación de servicios y los recursos
ambientales.
 15

Auto-reporte de condiciones de trabajo y salud: Proceso mediante el cual el trabajador

o contratista reporta por escrito al empleador o contratante las condiciones adversas de seguridad
y salud que identifica en su lugar de trabajo.

Centro de trabajo. Se entiende por Centro de Trabajo a toda edificación o área· a cielo
abierto destinada a una actividad económica en una empresa determinada.

Ciclo PHVA: Procedimiento lógico y por etapas que permite el mejoramiento continuo a
través de los siguientes pasos:

• Planificar: Se debe planificar la forma de mejorar la seguridad y salud de los

trabajadores, encontrando qué cosas se están haciendo incorrectamente o se pueden
mejorar y determinando ideas para solucionar esos problemas.

• Hacer: Implementación de las medidas planificadas.

• Verificar: Revisar que los procedimientos y acciones implementados están

consiguiendo los resultados deseados.

• Actuar: Realizar acciones de mejora para obtener los mayores beneficios en la

seguridad y salud de los trabajadores.

Eficacia: Es la capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la realización de

una acción.

Eficiencia: Relación entre el resultado alcanzado y los recursos utilizados.

Emergencia: Es aquella situación de peligro o desastre o la inminencia del mismo, que

afecta el funcionamiento normal de la empresa. Requiere de una reacción inmediata y coordinada
de los trabajadores, brigadas de emergencias y primeros auxilios y en algunos casos de otros grupos
de apoyo dependiendo de su magnitud.

Evaluación del riesgo: Proceso para determinar el nivel de riesgo asociado al nivel de
probabilidad de que dicho riesgo se concrete y al nivel de severidad de las consecuencias de esa
concreción.

Evento Catastrófico: Acontecimiento imprevisto y no deseado que altera

significativamente el funcionamiento normal de la empresa, implica daños masivos al personal
 16

que labora en instalaciones, parálisis total de las actividades de la empresa o una parte de ella y
que afecta a la cadena productiva, o genera, destrucción parcial o total de una instalación.

Identificación del peligro: Proceso para establecer si existe un peligro y definir las
características de éste.

Indicadores de estructura: Medidas verificables de la disponibilidad y acceso a recursos,

políticas y organización con que cuenta la empresa para atender las demandas y necesidades en
Seguridad y Salud en el Trabajo.

Indicadores de proceso: Medidas verificables del grado de desarrollo e implementación.

Indicadores de resultado: Medidas verificables de los cambios alcanzados en el período

definido, teniendo como base la programación hecha y la aplicación de recursos propios del
programa o del sistema de gestión.

Matriz legal: Es la compilación de los requisitos normativos exigibles a la empresa acorde

con las 'actividades propias e inherentes de su actividad productiva, los cuales dan los lineamientos
normativos y técnicos para desarrollar el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo
-SG-SST, el cual deberá actualizarse en la medida que sean emitidas nuevas disposiciones
aplicables.

Mejora continua: Proceso recurrente de optimización del Sistema de Gestión de la

Seguridad y Salud en el Trabajo, para lograr mejoras en el desempeño en este campo, de forma
coherente con la política de Seguridad y Salud en el Trabajo SST de la organización.

No conformidad: No cumplimiento de un requisito. Puede ser una desviación de

estándares, prácticas, procedimientos de trabajo, requisitos normativos aplicables, entre otros.

Peligro: Fuente, situación o acto con potencial de causar daño en la salud de los
trabajadores, en los equipos o en las instalaciones.

Condiciones de salud: El conjunto de variables objetivas y de auto -reporte de condiciones

fisiológicas, psicológicas y socioculturales que determinan el perfil sociodemográfico y de
morbilidad de la población trabajadora.
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Condiciones y medio ambiente de trabajo: Aquellos elementos, agentes o factores que

tienen influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad y salud de los
trabajadores. Quedan específicamente incluidos en esta definición, entre otros: a) las
características generales de los locales, instalaciones, máquinas, equipos, herramientas, materias
primas, productos y demás útiles existentes en el lugar de trabajo; b) Los agentes físicos, químicos
y biológicos presentes en el ambiente de trabajo y sus correspondientes intensidades,
concentraciones o niveles de presencia; c) los procedimientos para la utilización de los agentes
citados en el apartado anterior, que influyan en la generación de riesgos para los trabajadores y; d)
la organización y ordenamiento de las labores, incluidos los factores ergonómicos o biomecánicos
y psicosociales.

Riesgo: Combinación' de la probabilidad de que ocurra una o más exposiciones o eventos

peligrosos y la severidad del daño que puede ser causada por éstos.

Valoración del riesgo: Consiste en emitir un juicio sobre la tolerancia del riesgo estimado.

Vigilancia de la salud en el trabajo o vigilancia epidemiológica de la salud. En el

trabajo: Comprende la recopilación, el análisis, la interpretación y la difusión continuada y
sistemática de datos a efectos de la prevención. La vigilancia es indispensable para la planificación,
ejecución y evaluación de los Sistemas de seguridad y salud en el trabajo, el control de los
trastornos y lesiones relacionadas con el trabajo y el ausentismo laboral por enfermedad, así como
para la protección y promoción de la salud de los trabajadores. Dicha vigilancia comprende tanto
.la vigilancia de la salud de los trabajadores como la del medio ambiente de trabajo.

Parágrafo 1: En aplicación de lo establecido en el artículo 10 de la Ley 1562 de 2012,

para todos los efectos se entenderá como seguridad y salud en el trabajo todo lo que antes de la
entrada en vigencia de dicha ley hacía referencia al término SST.

Parágrafo 2: Conforme al parágrafo anterior a partir de la fecha de publicación del

presente decreto se entenderá el Comité Paritario de SST como Comité Paritario en Seguridad y
Salud en el Trabajo y el' Vigía en SST como Vigía en Seguridad y Salud en el Trabajo, quienes
tendrán las funciones establecidas en la normatividad vigente.

Sistema General de Riesgos laborales: Es el conjunto de entidades públicas y privadas,

normas y procedimientos, destinados a prevenir, proteger y atender a los trabajadores de los efectos
 18

de las enfermedades y los accidentes que puedan ocurrirles con ocasión o como consecuencia del
trabajo que desarrollan.

Riesgos Laborales: Son riesgos laborales el accidente que se produce como consecuencia
directa del trabajo o labor desempeñada y la enfermedad que haya sido catalogada como
profesional por el Gobierno Nacional.

Accidente de Trabajo: Es accidente de trabajo todo suceso repentino que sobrevenga por
causa o con ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una
perturbación funcional, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo aquel que se
produce durante la ejecución de órdenes del empleador, o durante la ejecución de una labor bajo
su autoridad, aún fuera del lugar y horas de trabajo. Igualmente, el que se produzca durante el
traslado de los trabajadores desde su residencia a los lugares de trabajo o viceversa, cuando el
transporte lo suministre el empleador.

Enfermedad Profesional: Se considera enfermedad profesional todo estado patológico

permanente o temporal que sobrevenga como consecuencia obligada y directa de la clase de trabajo
que desempeña el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar, y que haya sido
determinada como enfermedad profesional por el gobierno nacional.

SST: Conjunto de disciplinas que tienen como finalidad la promoción de la salud en el

trabajo a través del fomento y mantenimiento del más elevado nivel de bienestar en los
trabajadores, previniendo alteraciones de la salud generadas por las condiciones de trabajo,
protegiéndolos contra los riesgos resultantes de la presencia de agentes nocivos y colocándolos en
un cargo acorde con sus aptitudes físicas y psicológicas.

Condiciones de trabajo: Es el conjunto de características de la tarea, del entorno y de la

organización del trabajo, las cuales interactúan produciendo alteraciones positivas o negativas y
que, directa o indirectamente, influyen en la salud y la vida del trabajador.

Condiciones de Salud: Son los factores de riesgo del ambiente social y del laboral, de las
condiciones sociales y económicas derivadas de la forma de vinculación al proceso productivo que
influyen en la salud del trabajador.
 19

Matriz de peligros y riesgos: Información detallada sobre las condiciones de riesgo

laboral, así como el conocimiento de la exposición a que están sometidos los distintos grupos de
trabajadores afectados por ellos. Dicha información implica una acción continua y sistemática de
observación y medición, de manera que exista un conocimiento actualizado a través del tiempo,
que permitan una adecuada orientación de las actividades preventivas posteriores.

Factores de Riesgo: Aquellas condiciones del ambiente, la tarea, los instrumentos, los
materiales, la organización y el contenido del trabajo que encierran un daño potencial en la salud
física o mental, o sobre la seguridad de las personas.

Riesgo: La probabilidad de ocurrencia de un evento generado por una condición de trabajo

capaz de desencadenar alguna lesión o daño de la salud e integridad del trabajador; daño en los
materiales y equipos o alteración del ambiente laboral y extralaboral.

SGSST: Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.

Priorización de Riesgos: Consiste en el ordenamiento secuencial de la severidad de los

factores de riesgo identificados, según su grado de peligrosidad y/o de riesgo, con el fin de
desarrollar acciones de control, corrección y prevención en orden prioritario.

Salud: Es el completo bienestar físico, mental y social; y, no solamente la ausencia de

enfermedad o invalidez. (O.M.S.).

Trabajo: Actividad vital del hombre. Capacidad no enajenable del ser humano
caracterizada por ser una actividad social y racional, orientada a un fin y un medio de plena
realización.

Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo: El Sistema de Gestión de la

Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST consiste en el desarrollo de un proceso lógico y por
etapas, basado en la mejora, continua y que incluye la política, la organización, la planificación, la
aplicación, la evaluación, la auditoría y las acciones de mejora con el objetivo de anticipar,
reconocer, evaluar y controlar los riesgos que puedan afectar la seguridad y la salud en el trabajo.
Con actividades tendientes a preservar, mantener y mejorar la salud individual y colectiva de los
trabajadores en sus ocupaciones y que deben ser desarrolladas en sus sitios de trabajo en forma
integral e interdisciplinaria.
 20

Morbilidad: Número proporcional de personas que enferman en una población en un

tiempo determinado.

Mortalidad: Número proporcional de personas que mueren en una población en un tiempo

determinado.

Ausentismo: Número de horas programadas, que se dejan de trabajar como consecuencia

de los accidentes de trabajo o las enfermedades laborales.

Incidente de trabajo: Evento imprevisto que sobreviene por causa o con ocasión del
trabajo, sin consecuencias directas para la salud del trabajador.

Incidencia: Medida dinámica de la frecuencia con que se presentan o inciden por primera
vez, los eventos de salud o enfermedades en el período.

Prevalencia: Medida de la frecuencia con que existe un evento de salud o enfermedad en

el momento, independientemente de cuándo se haya originado.

Tasa El coeficiente o tasa es la relación existente entre la población que presenta un hecho
particular, la población susceptible a ese hecho.

Proporción: Es la relación existente entre parte de una población y el total de la misma.

Expresa la relación de una parte con el todo.

Índice o razón: Es el cociente entre dos números que muestra la relación de tamaño entre
ellos. Se define como la relación existente entre dos poblaciones o universos diferentes.

Letalidad: Proporción de muertos por un evento o una enfermedad determinada, con los
casos de ese evento o de enfermedad.

Cronograma: Registro de las actividades del plan de acción del programa, en el cual se
consignan las tareas, los responsables y las fechas de realización.

Valoración del factor de riesgo: Procedimiento mediante el cual se asigna valor

matemático a un factor de riesgo. Expresa la severidad o peligrosidad a la que se somete el
trabajador expuesto.
 21

Grado de riesgo: Relación matemática entre la concentración o la intensidad y el tiempo

que un trabajador se encuentra expuesto a un factor de riesgo, con la concentración o la intensidad
y tiempo de exposición permitidos.

Grado de peligrosidad: Relación matemática obtenida del producto entre la probabilidad

de ocurrencia, la intensidad de la exposición, las consecuencias más probables derivadas de una
condición de riesgo específica.

Inspecciones de Seguridad: Es la detección de los riesgos mediante la observación

detallada de las áreas o puestos de trabajo y debe incluir: instalaciones locativas, materias primas
e insumos, almacenamiento, transporte, maquinaria y equipos, operaciones, condiciones
ambientales, sistemas de control de emergencias, vías de evacuación y todas aquellas condiciones
que puedan influir en la salud y seguridad de los trabajadores.

Mantenimiento Preventivo: Es aquel que se hace a la máquina o equipos, elementos e

instalaciones locativas, de acuerdo con el estimativo de vida útil de sus diversas partes para evitar
que ocurran daños, desperfectos o deterioro.

Normas de Seguridad: Son las reglas que deben seguirse para evitar daños que puedan
derivarse como consecuencia de la ejecución de un trabajo. Especifican o determinan
detalladamente las instrucciones a seguir en la operación, manipulación de máquinas y
herramientas.

Investigación de accidente de trabajo: Técnica utilizada para el análisis de un accidente

laboral, con el fin de conocer el desarrollo de los acontecimientos y determinar las causas y las
medidas de control para evitar su repetición.

4.2. Terminología de mantenimiento

Los términos (Gestiopolis, 2020) que se relacionan a continuación se consideran relevantes
en las áreas de mantenimiento de las empresas.

Ciclo de vida: Tiempo durante el cual un elemento conserva su capacidad de uso.

Shutdown / Sroppage: Apagado / parada. Las paradas pueden ser programadas o no;
incluyen todos los tipos de mantenimiento y reparación que apliquen.
 22

Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo cumpla una función específica bajo ciertas
condiciones de operación en un periodo de tiempo determinado.

CBM: (Condition Based Maintenance): Mantenimiento basado en la condición. Son un

tipo de tareas que miden el estado de un componente y permiten tomar decisiones sobre las labores
de mantenimiento.

Defecto: Condición que no impide el funcionamiento de un equipo; dependiendo de su

severidad, puede hacer que el componente quede fuera de servicio en cierto momento en el tiempo.

Diagnóstico: Resultado del análisis de una situación dada.

Diagrama de espina de pescado: Diagrama de Ishikawa, ilustra causas y sub-causas que

afectan un proceso determinado y que producen un síntoma.

Disponibilidad: Función que permite determinar el porcentaje de tiempo total en que se

puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual está destinado.

EAM: (Enterprise Asset Management): Gestión de activos empresariales.

Equipo: Elemento que constituye el todo o parte de una máquina.

ERP (Enterprise Resource Planning): Planificación de recursos empresariales. Integran

las diferentes áreas de la empresa (Compras, producción, ventas, etc.).

Estimador adecuado de condición: Parámetro observable que describe la condición de

un elemento en todo momento durante la operación.

Falla: Inhabilidad de un equipo para desempeñar su función.

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis): Análisis de modo de falla y efectos.

Frecuencia de falla: Número de fallas para un equipo en un periodo de tiempo.

FTA (Failure Tree Analysis): Árbol de análisis de fallas. Método utilizado para hallas las
causas de la falla principal.

Horas no programadas: Horas fuera del plan. Tiempo perdido que resulta de accidentes.

Horas disponibles: Tiempo en que una máquina o equipo está lista (o) para operar.
 23

Horas Stand-By: Tiempo en que una máquina está en condiciones de uso; pero, no se
utiliza.

Horas de parada: Tiempo en que una máquina o componente está fuera de servicio para
tareas de mantenimiento.

KPI (Key Performance Index): Indicador que permite evaluar qué tan bien se desempeña
una máquina o equipo.

ISO: Organización Internacional de Normalización.

Lubricación: Operaciones de adiciones, cambios y análisis de lubricantes.

Mantenimiento: Conjunto de procedimientos y medidas que permiten alargar la vida útil

de un componente o máquina.

Mantenimiento programado: Mantenimiento establecido en un cronograma con base en

análisis de Ingeniería en el corto y mediano plazo.

Mantenimiento correctivo: Tareas de reparación de partes averiadas en un equipo.

Mantenimiento predictivo: Tareas cuyo fin es establecer anticipadamente las necesidades

de mantenimiento de una máquina.

Mantenimiento preventivo: Mantenimiento que se hace de manera pre establecida para

prevenir la ocurrencia de fallas en máquinas y equipos.

Orden de Trabajo: Medio por el cual se legaliza la intervención de un equipo o máquina.

 24

4.3. Marco legal

El conocimiento de las bases legales de la Seguridad y Salud en el Trabajo (Tabla 9), de las
normas técnicas específicas para los diferentes sectores económicos, y para el control de riesgos
específicos, facilita la implementación de programas preventivos en sector metalmecánico.

Tabla 9: Marco Legal relacionado

AÑO DE
DESCRIPCIÓN
EMISIÓN
1979 RES-2400 Estatuto de la Seguridad industrial
1984 DTO-614, Plan Nacional de SST
1990 RES-1792, valores límites contra ruido
1994 DTO-1295 Reglamenta al Sistema General de Riesgos Laborales
1994 DTO-1772 Reglamenta la afiliación y cotización al Sistema de Riesgos Laborales.
DTO-917 Manual único de calificación invalidez.
1999
LEY-776 Por la cual se dictan normas sobre la organización, administración y prestaciones del
2002
sistema general de riesgos profesionales.
2004 Decisión 584 instrumento andino de S.S.T., de la comunidad andina de naciones.
2005 RES-1570, sistema de información único para registro de ATEP en las empresas, ARP, EPS, y juntas.
2005 RES-0156, Se adoptan los formatos de informe de Accidente de Trabajo y Enfermedad Profesional.
2005 DTO-195, limites exposición campos electromagnéticos.
2007 RES-1401, procedimientos legales para investigación y reporte de los accidentes de trabajo.
2007 RES-2346, Practica de evaluaciones médicas e Historia Clínica Ocupacional.
RES-1409 Reglamento Técnico para protección contra caídas en Trabajo en alturas.
2012 LEY-1562 Por la cual se modifica el sistema de riesgos laborales y se dictan otras disposiciones en
materia de salud ocupacional.
2009 RES-1918, practica evaluaciones médicas ocupacionales, archivo y custodia de estas.
2015 DTO-1072 Reglamento Único del Sector Trabajo
2019 RES-0312; se definen los nuevos estándares mínimos del SG-SST. Deroga la RES-1111 de 2017
** RES: Resolución; DTO: Decreto.
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5. Marco contextual

La Seguridad y Salud en el Trabajo en Colombia ha tenido una evolución en materia de

legislación, y en cuanto a Instituciones creadas para la protección de la salud integral de los
trabajadores; pero, quizás la mayor importancia estriba en contextualizar los antecedentes en esta
materia que podrá servir para corregir errores del pasado y encaminar esfuerzos para hacer del
Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo una herramienta eficiente.
Infortunadamente, en nuestro país, a pesar de disponer de una de las legislaciones más extensas
sobre el tema, se siguen presentando deficiencias al momento de aplicarlas al Sistema de Gestión;
y, por las falencias en la aplicación de mantenimiento preventivo se observa un incremento en la
accidentalidad la cual se ve refleja en las estadísticas arrojadas por la Administrado de Riesgos
Profesionales para el año 2018.

Según la Organización Internacional del Trabajo (OIT), en el mundo mueren al año 2,2
millones de personas a causa de accidentes y enfermedades relacionadas con actividades laborales;
se registran 270 (O.I.T., 2019) millones de accidentes de trabajo no mortales y 160 millones de
casos relacionados con enfermedades profesionales, cifras éstas últimas que, en un tercio,
conllevan a la pérdida de cuatro días laborales por persona afectada.

Actualmente en Colombia existen más de 680 organizaciones dedicadas al sector

metalmecánico a lo largo de la cadena manufacturera. La industria metalmecánica permite la
aparición de nuevas y mejores formas de fabricación de productos que demanda la sociedad. Es
importante resaltar que en la industria metalmecánica y manufacturera existe factores de riesgos
de condiciones de seguridad enfocados en los peligros mecánicos que generan lesiones a los
trabajadores por elementos o partes de máquinas, herramientas, equipos piezas a trabajar,
materiales proyectados sólidos o fluidos; que se traducen en costos ocultos para las empresas.

Las exportaciones colombianas de productos metalmecánicos en 2015 sumaron USD 874’

y los principales destinos de exportación fueron: China con USD 147’ (17%), Estados Unidos con
USD 22,6’ (14%), Venezuela con USD 75,5’ (9%), Ecuador con USD 75’ (8,6%) y Brasil con
USD 67,2’ (7,7%); no obstante, las anteriores cifras contrastan con el análisis de causa-efecto de
la accidentalidad del sector. La principal causa por la cual se presentan accidentes o incidentes de
 26

trabajo en las empresas metalmecánicas y manufacturera se debe a la falta de mantenimiento

preventivo en herramientas, equipos, maquinaria e instalaciones.

Algunos efectos de los accidentes de trabajo que se han presentado en este sector de la
economía pueden ser interpretados como el sufrimiento humano, dolor, preocupación familiar,
además de pérdidas de tiempo y dinero que repercuten en gastos de atención médica, quirúrgica,
farmacéutica; retribuciones económicas por incapacidad, indemnizaciones, pago de prótesis o
tratamientos posteriores, siendo éstos, costos que la empresa o el sistema tiene que cubrir.

Es por esto que en el sector metalmecánico es imperativo establecer planes y/o programas
de mantenimiento preventivo para disminuir las fallas en las maquinas, equipos y herramientas y
sobrecostos en la producción y evitar la ocurrencia de accidentes laborales que impliquen una
afectación a la salud del trabajador.

La relación costo-beneficio de la implementación de un algoritmo de mantenimiento

preventivo no tiene comparación en cuanto se busca mitigar o eliminar las causas que generan los
accidentes laborales en el sector metalmecánico y manufacturero e incrementar la productividad.

Para el desarrollo de la investigación se ha tomado como fuente estadística de trabajo, una

base de datos de ARL Nacional, con información de 2018. Dicha base contiene 25.109 registros
de las empresas afiliadas a esta; y, todas las actividades económicas, así como también todos los
tipos de riesgo según la clasificación colombiana.

El análisis, se inicia con una depuración de 2.606 (Tabla 3) registros los cuales presentan
información incompleta; seguido se han tomado las actividades empresariales de manufactura y
metalmecánica, encontrando que, en la accidentalidad laboral en esta Administrador de Riesgos
Laborales, estas empresas representan un 42% del total general.

En cuanto al grado de severidad de los accidentes laborales, estos se determinan por el

número de días de incapacidad, en cada uno de los aspectos que se pueden apreciar en la base de
datos como son: Tipo de lesión, parte del cuerpo afectada, agente causante, sitio del accidente, y
evento.
 27

De acuerdo con las cifras y tablas que se presentan a lo largo de la investigación se

demuestra la necesidad e importancia de un programa eficiente, fácil y económico de
mantenimiento preventivo y educativo para el sector.

6. Desarrollo metodológico

El desarrollo metodológico de este trabajo involucra aspectos como la determinación del

enfoque y tipo de investigación; el establecimiento de una hipótesis relacionada; las variables a
analizar; la población base del estudio; el tamaño de muestra y los instrumentos empleados para
llevar a cabo el proyecto.

6.1. Determinación del enfoque y tipo de investigación

El estudio que se realizará se basa en mediciones hechas por empresas dedicadas al área
metalmecánica en Colombia; por tanto, el enfoque que se utilizará es cuantitativo por medio de la
“investigación aplicada” y el método deductivo epidemiológico que implica generar unas
preguntas para establecer una hipótesis y determinar unas variables. Se desarrolla un plan para
probar las hipótesis; se miden las variables; se analizan las mediciones y se determinan las
conclusiones (Hernández Sampieri, 2010).

• Hipótesis: Las deficiencias de mantenimiento en maquinaria e instalaciones son causa en gran medida
de la elevada accidentalidad laboral en la industria metalmecánica y manufacturera en Colombia.

• Variables: Las variables a considerar serán de tiempo, lugar y persona.

• Población: La población fuente de la información existente para la investigación, es la

perteneciente al área metalmecánica de la industria manufacturera.

• Tamaño de muestra: Para establecer la muestra a trabajar se toma como base la información
existente de accidentalidad específicamente en el sector metalmecánico de la base de datos de
una Administradora de riesgos Laborales.

• Instrumentos: Como instrumentos de ayuda se utilizarán las bases de datos existentes sobre
accidentalidad en Colombia de acuerdo con la actividad económica de las empresas; de estas
se tomará lo relacionado con la industria metalmecánica.
 28

7. Recursos

Durante el desarrollo del proyecto se utilizarán recursos humanos, tecnológicos y

económicos, los cuales se presentan en la Tabla 10.

Tabla 10: Recursos

RECURSOS
TIPO DESCRIPCIÓN
PC, PROGRAMA EXCEL PARA EL
TECNOLOGICOS
DISEÑO DEL ALGORITMO.
1. Ingeniero Mecánico
HUMANOS 2. Ingenieros Industriales
1. Ingeniero Ambiental
Tiempo estimado, h 100
ECONÓMICOS Costo / h $ 70.000
Presupuesto estimado $ 7.000.000
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8. Algoritmo de Mantenimiento Preventivo

Una vez analizada la información estadística existente sobre accidentalidad en las
industrias metalmecánica y manufacturera en Colombia para 2018, se determina la viabilidad de
la elaboración de un algoritmo de mantenimiento preventivo (Figura 2) aplicable a pequeñas y
medianas empresas; de fácil consecución y puesta en práctica, con el fin de disminuir las
estadísticas de accidentes, al reducir los riesgos a que se exponen los trabajadores en los puestos
de trabajo (Figura 1).

Figura 2: Algoritmo de mantenimiento

 30

9. Cronograma de actividades
En el cronograma de actividades se detallan las tareas a ejecutar para llevar a cabo el
proyecto. En la Figura 3 se muestra el plan de proyecto estimado, con responsables y tiempos de
duración por cada componente.

Figura 3: Cronograma de actividades

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10. Cronograma de mantenimiento preventivo

El cronograma del algoritmo para mantenimiento preventivo registra las tareas a ejecutar
durante el año a las herramientas, equipos y máquinas. En la Figura 4 se muestra la codificación de
herramientas, equipos y maquinaria con la programación del mantenimiento preventivo y
observaciones de seguimiento.

Figura 4: Cronograma Algoritmo de manteminiento preventivo

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11. Conclusiones

El análisis de la información estadística de la Administradora de Riesgos Laborales para el

año 2018 permitió establecer la necesidad del diseño del algoritmo de mantenimiento preventivo
para disminuir la accidentalidad en la industria manufacturera y metalmecánica.

La implementación del algoritmo de mantenimiento preventivo será de gran utilidad para

pequeñas y medianas empresas dada la simplicidad con que a sido diseñado.

La implementación y uso continuo del algoritmo permitirá monitorear el mantenimiento

preventivo de herramientas, equipos y maquinaria disminuyendo trascendentalmente los tiempos
muertos o paradas imprevistas y favorece la productividad de la empresa.

La implementación de esta herramienta permitirá hacer intervención de peligros mecánicos

identificados en el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo disminuyendo la
probabilidad de ocurrencia de accidentes generados por peligros mecánicos asociados a las
herramientas, equipos y maquinas, teniendo en cuenta el bajo costo de adquisición de la
herramienta (algoritmo de mantenimiento preventivo).
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Bibliografía
(s.f.).
Gestiopolis. (2020). Obtenido de https://www.gestiopolis.com/glosario-terminos-la-gestion-
mantenimiento/
Gutierrez, J. (Enero de 1996). La productividad en la industria metalmecánica colombiana.
Obtenido de https://revistas.unal.edu.co/index.php/innovar/article/view/19159
Hernández Sampieri, R. (2010). Metodología de la investigación. México: Mc Graw Hill.
ICONTEC. (2010). Guía Técnica Colombiana GTC 45. Guía Técnica Colombiana GTC 45.
Ministerio de Trabajo. (2015). Decreto 1072 de 2015.
O.I.T. (2019). Organizacion Internacional del Trabajo. Obtenido de
https://www.ilo.org/wcmsp5/groups/public/---dgreports/---
dcomm/documents/publication/wcms_686762.pdf
Safetya. (2020). Safetya. Obtenido de https://safetya.co/definiciones-del-sg-sst/a/