PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

ESCUELA DE POSTGRADO

PRIMER INFORME DE LABORATORIO DEL CURSO

TERMODINÁMICA Y TRANSFORMACIONES DE FASE

SOLIDIFICACIÓN DE METALES

Estudiantes:
 Delgado De Lucio, Virgilio Brian (20204563)
 Teves Vílchez, Alfredo Jair (20122282)
 Tuesta Tinoco, Santiago Arturo (20204825)

Lima, junio de 2021

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INTRODUCCIÓN

Los materiales metálicos tienen dos clasificaciones: materiales metálicos ferrosos, y no ferrosos.
Tal y como sus nombres hacen referencia; los ferrosos incluyen todas las aleaciones cuyo
material base es el hierro (Fe); mientras que los no ferrosos, encierran a aquellos cuyo elemento
base es diferente del hierro. Dentro de la primera clasificación encontramos a los aceros y las
fundiciones, ampliamente estudiadas. Por otro lado, los materiales no ferrosos pueden incluir
tanto metales puros (Al, Cu, Ti, Ni, Mg, Zn, Sn, Pb, entre otros) como sus respectivas
aleaciones.

Para efectos del presente informe, nos centraremos en los materiales metálicos no ferrosos a
base de Cobre y sus aleaciones. En primer lugar, se mencionan aspectos generales del cobre
puro; pues éste, en su estado de alta pureza, presenta una excelente conductividad eléctrica (60 x
104 Ω.cm-1), siendo el único elemento que lo supera, la plata. Asimismo, se indican los
principales elementos de aleación para el Cobre (Zn, Sn, Al, Be, Ni, Si), junto con las
respectivas familias a las cuales pertenecen: cobre puro (Cu-O), cobres diluidos (Cu-Be, Cu-Cr,
Cu-Cd), latones (Cu-Zn), bronces (Cu-Sn, Cu-Al), cupro-níqueles (Cu-Ni), níquel-plata (Cu-Ni-
Ag). Cada una de estas familias se encuentra destinada a aplicaciones industriales específicas.
Finalmente; empleando conocimientos de metalografía física, y con ayuda de los respectivos
diagrama de fases; se llevó a cabo una interpretación y análisis de las diferentes
microestructuras trabajas, a las cuales se les terminó confiriendo ciertas propiedades mecánicas.

1
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................1

1. OBJETIVOS..................................................................................................................3

2. FUNDAMENTO TEÓRICO.........................................................................................4
2.1- Aluminio puro
2.1.1- Aspectos generales..................................................................................................4
2.1.2- Propiedades.............................................................................................................4
2.2- Principales elementos de aleación..............................................................................8
2.3- Aleaciones de cobre....................................................................................................9
2.3.1- Clasificación de las aleaciones de Cu......................................................................10
2.3.2- Descripción de las aleaciones más usado.................................................................13
2.3.3. Latones....................................................................................................................14
2.3.4. Bronces....................................................................................................................17
2.3.5. Cuproníqueles y otros..............................................................................................18
2.4- Metalografía física......................................................................................................19

3. PARTE EXPERIMENTAL...........................................................................................31
3.1- Preparación de muestras.............................................................................................31
3.2- Análisis de las microestructuras.................................................................................32
3.2.1. Composición química de las aleaciones analizadas..................................................32
3.2.2. Fases presentes en cada aleación según los diagrama de equilibrio.........................33
3.2.3. Descripción y discusión de las microestructuras......................................................34

4- CONCLUSIONES.........................................................................................................43
BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................................44
ANEXOS...........................................................................................................................45

2
 CASO 1: LINGOTERA DE ARENA

1.1. OBJETIVOS

 Preparar un lingote de zinc utilizando un molde de arena.

 Evaluar cualitativamente el tamaño y la forma de los granos de la macroestructura

de colada en las zonas típicas del lingote de zinc fabricado con molde de arena.

 Analizar y relacionar la influencia del molde de arena en la solidificación del zinc

con la velocidad de extracción de calor.

1.2. MATERIALES Y EQUIPOS

 Arena: Material de moldeo en el que se vierte el metal fundido; y que, sirve como
medio de compactación alrededor del modelo o patrón.

 Patrón o modelo:

Fundamento teórico

Tipos de moldeo en arena:

 Moldeo en arena verde. Cuando vertimos el metal fundido en un molde de arena en

el que la humedad está presente. * Ingredientes: arena base (sílice, cromita,
circonio, etc.), un aglutinante como arcilla, un aditivo como almidón, carbón marino,
etc.; y finalmente, la humedad.

* Materiales:

Matriz. Son marcos de metal y de madera sin tapa ni fondo fijo en los que se forma el
molde por compactación de la arena; y en cuyo interior mantenemos al patrón.

patrón, molde, línea partida, frente de arena, orificios de ventilación, cuenca de vertido,
bebedero, corredor, portón, elevador o contrahuella, núcleo, impresor de núcleo,
rosario, escalofrío.

 Moldeo en arena seca.

3
 Moldeo sin frasco.

En esta sección del informe se describe el procedimiento básico para preparar

muestras metalográficas de cobre y sus aleaciones y se describe cada una de las
muestras observadas durante la experiencia. En la primera parte, se especifican las
operaciones elementales para preparar muestras así como recomendaciones para
ejecutarlas satisfactoriamente; también se mencionan los agentes químicos más
adecuados para cada aleación en particular. En la segunda parte, se hace una
descripción bastante detallada sobre cada una de las muestras observadas en el
microscopio; se resaltan características importantes, como tipo de aleación,
tratamiento térmico, fases presentes, tamaño de grano, dureza aproximada e
inclusiones.

3.1. Preparación de muestras

Durante la etapa preparación se ejecutan seis operaciones básicas: corte,

encapsulado, desbaste, pulido, revisión de defectos y ataque químico. Cada una de
estas etapas se describe a continuación.

3.1.1. Corte

Para ejecutar los cortes o mecanizar cualquier probeta de cobre puro o de una
aleación que contenga una gran proporción de la fase dúctil α, se recomienda usar
avances lentos de baja presión y abundante refrigerante para evitar cambios
microestructurales debido al calor desprendido durante el proceso de corte; esta
recomendación se aplica sobre todo a aleaciones en estado de recocido. Las
aleaciones de dos fases cualesquiera o aleaciones más complejas no ofrecen mayores
problemas durante el mecanizado debido a que sus microconstituyentes suelen ser
duros; de todos modos, se aconseja avances moderados y abúndate refrigeración.

3.1.2. Encapsulado

Dependiendo del tamaño de la muestra, cabe la posibilidad de que sea necesario

encapsularla. Una encapsuladora se emplea con dos propósitos: facilitar el manejo de

4
muestras pequeñas y para proteger los bordes de las mismas cuando se quiere cuidar
su integridad. El encapsulamiento de la muestra se da a través de un proceso de
compresión que, básicamente, consiste en calentar un polímero hasta su temperatura
de fusión dentro de un molde, posicionar la muestra de tal forma que la superficie
desbastada quede libre, aplicarle presión para encapsular y enfriar. El resultado es
una capsula de forma cilíndrica que puede ser manipulada y etiquetada fácilmente.
Los diámetros de la capsula pueden ser de 25 mm o 30 mm y la altura de la misma es
variable.

3.1.3. Desbaste y pulido

El desbaste, ya sea llevado a cabo de forma manual o mecánica, se debe hacer

empleando hasta la lija #600; es imprescindible emplear algún tipo de lubricante como
agua, vaselina, parafina (con o sin querosene) o, en el peor de los casos, alcohol
etílico durante todo el proceso de desbaste y en cada cambio de lija se debe hacer
una limpieza intermedia a la muestra con abundante agua, después, con alcohol y, al
final, se debe secar con acetona. Los pulidos finales se llevan a cabo sobre un disco
giratorio horizontal en cuya base se coloca un tejido de nylon para cobre y sus
aleaciones que debe ser bañado con alúmina de 0,3 micras. Estos tejidos o paños se
usan con el propósito de evitar contaminación o deposición de metales anódicos en
relación al cobre.

3.1.4. Examen de inclusiones

Para detectar la presencia de óxidos, inclusiones, plomo, bismuto, entre otros, es

preferible observar la superficie sin aplicar el agente químico seleccionado. Por otro
lado, para asegurar que no existan anomalías en el pulido, se recomienda hacer un
leve ataque químico después de la preparación normal y en seguida un repulido.

3.1.5. Ataque químico

Esta etapa consiste en aplicar un agente químico adecuado sobre la superficie pulida
de la muestra para revelar la microestructura. Por lo general, la selección del agente
químico más adecuado está en función del tipo de aleación del que está hecho la

5
muestra. Algunos de los agentes químicos más importantes se describen a
continuación

a) Persulfato de amonio: puede emplearse en una concentración de amonio de 10%

o 25%; el reactivo con 10% de amonio permite un ataque uniforme, mientras que, el
reactivo con un 25% de amonio acelera el ataque. La muestra debe permanecer
inmersa en la solución de 30 s a 1 min; después, debe ser lavada con agua y alcohol.
Este reactivo se usa en latones y bronces del tipo α.

b) Solución acida alcohólica de cloruro férrico: se prepara con 5g de cloruro

férrico, 2 ml de ácido clorhídrico y 95 ml de alcohol etílico. La muestra debe
permanece en la solución entre 20 s a 1 min y después debe ser lavada con agua y
alcohol. Este reactivo es adecuado para bronces trifásicos, bronces al aluminio,
latones de alto zinc y cuproníqueles de bajo níquel.

c) Cloruro cuproamoniacal: se prepara con 120 cm3 de agua y con 7,5 g de cloruro
cuproso; se debe agregar hidróxido de amonio cuando todo el cloruro cuproso se halla
disuelto en el agua. La muestra debe permanecer inmersa en la solución durante 20 s
a 1 min y después debe lavarse con abundante agua. Esta solución es excelente para
aleaciones que contienen gran cantidad de fase β.

d) Bicromato de potasio: se prepara con 2 g de bicromato de potasio, 8 ml de ácido

sulfúrico, 4 ml de cloruro de sodio y 100 ml de agua. La muestra debe permanecer
inmersa en la solución durante 1 min y después debe lavarse con agua y alcohol; al
final se debe aplicar otro ataque con cloruro férrico u otro reactivo similar. Este agente
es adecuado para el cobre puro, aleaciones de cobre con berilio, manganeso, silicio y
cuproníquel.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1- Cobre puro
2.1.1- Aspectos generales
El cobre es el tercer metal más empleado a nivel mundial, después del aluminio y el hierro. La
palabra cobre se deriva del latín cuprum, el cual proviene a su vez de la expresión “aes

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cyprium”, cuyo significado literal es “de Chipre”, debido a la gran importancia que tuvieron las
minas de cobre de la isla de Chipre (situada en el mar mediterráneo) en el mundo greco-romano
(Corominas, 1987). Algunos historiadores especulan que la importancia del cobre data desde los
6000 a.c., año que pertenece a la época prehistórica, dentro del periodo conocido como la Edad
del Cobre (Eiroa, 1996); pues se han encontrado artefactos elaborados a partir de este metal en
las zonas entre Europa y Asia.
El descubrimiento del bronce (aleación cobre-estaño) marcó una nueva época en la historia de la
humanidad (Edad de Bronce). La resistencia y dureza superior (entre otras características) que
presentaba este material con respecto al cobre puro, estimuló a la elaboración de nuevas
herramientas, utensilios y orfebres hechos a base esta aleación (Grinberg, 2004).
En la actualidad, el cobre es un metal importante en ingeniería; ya que es ampliamente
empleado, tanto en su condición pura como aleada (Abrigo, 1993); y a su vez, constituye uno de
los mayores grupos de metales comerciales (Handbook ASM Vol2, 2003). Pese a que la
producción actual de las aleaciones de cobre se ha visto reducida, comparada con la década de
1930s, cada vez han ido surgiendo más investigaciones sobre nuevas aleaciones que puedan
cumplir los exigentes requerimientos de la industria eléctrica. La información de estas
aleaciones se encuentra detallada en el volumen 2 del Handbook de Materiales Electrónicos
publicado por la ASM Internacional.
2.1.2- Propiedades
Cinco son las propiedades más relevantes que se pueden rescatar del cobre y sus aleaciones:
- Resistencia a la corrosión
- Conductividad eléctrica
- Conductividad térmica
- Color
- Facilidad de fabricación
Resistencia a la corrosión: El cobre es un metal noble; no obstante, a diferencia del oro, puede
corroerse por ciertos agentes a condiciones ambientales. Esta característica poco se aplica para
el cobre puro; sin embrago, las aleaciones tienen una aplicación limitada en ciertos ambientes
donde pueda suceder “fisuración por corrosión bajo tensión” (SCC por sus siglas en inglés) o
una des-aleación (Handbook ASM Vol2, 2003).
La fisuracion por corrosión bajo tensión le ocurre normalmente al bronce expuesto a amoniaco.
El bronce con un contenido de 15% de zinc o más, es el más susceptible. Debido a la necesidad
de ciertas especies químicas para que suceda la SCC, la ausencia de estas puede evitar que
suceda (Figura 2.1) (Handbook ASM Vol2, 2003).
La des-aleación es otra forma de corrosión que también le sucede a las aleaciones de cobre con
zinc. En este fenómeno el metal con mayor actividad es removido de manera selectiva, dejando
una pobre estructura cristalina del metal más noble. Las aleaciones más susceptibles son
nuevamente los bronces con un contenido del 15% de zinc; en este caso se le denomina des-
zincficación. En la des-zincficación del bronce, el zinc selectivamente se desprende de la
superficie porosa de cobre y óxido de cobre, continuamente hasta penetrar el material, lo cual
afecta su estructura permitiendo que gases y líquidos hacia el interior y afecten sus propiedades
(Handbook ASM Vol2, 2003).

Zonas con
7
ausencia de Zn
 Figura 2.1. Corrosión bajo tensión del Metal
Munz (Cu-40Zn) (Handbook ASM Vol4, 2003).

Figura 2.1. Des-zincficación del Metal Munz

(Cu-40Zn) (Handbook ASM Vol4, 2003).

Los niveles de corrosión de distintas aleaciones de cobre, expuestas a diferentes condiciones

(corrosivas), se resumen en un conjunto de tablas de la ASM (ASM Handbook, Vol. 2). Se
califican como E, para una excelente resistencia a la corrosión; G, para una buena resistencia; F,
para una resistencia moderada; y P, para una resistencia a la corrosión pobre e insatisfactoria.
De las tablas se rescatan las siguientes conclusiones:
1- Las aleaciones de cobre presentan una excelente resistencia corrosiva frente a
exposición de productos alimenticios.
2- El acetileno puede dar lugar a compuestos explosivos con el cobre en presencia de
humedad, bajo presión.
3- Se deben tomar en cuenta ciertas precauciones para evitar que suceda la SCC.
4- El nivel o grado de corrosión se eleva en presencia de aire.
5- Por debajo de los 150°C los grados de corrosión son bajos; estos se incrementan
linealmente con la temperatura.
6- El uso de bronces con alto contenido de zinc debe ser evitado por su baja resistencia a la
corrosión.
En la misma fuente se presentan tablas con recomendaciones respecto a qué tipo de aleaciones
usar respecto al medio en el que se va a trabajar. Cada aleación se califica con el siguiente
criterio: A, recomendado su uso; B, aceptable; y C, no se recomienda en lo absoluto.
De este segundo grupo de tablas se rescatan nuevamente las conclusiones 1 y 2 anteriormente
mencionadas.
Conductividad térmica y eléctrica: El cobre y sus aleaciones son excelentes conductores de la
electricidad y el calor. En realidad, el cobre es el metal más usado para estos propósitos.
Lastimosamente, al momento de alear el metal, sus altas conductividades se reducen
independientemente de los metales secundarios; esto por efecto atómico en la superficie. Por
esta razón, siempre se prefieren aleaciones con alto contenido de cobre cuando la aplicación
final involucra conductividad eléctrica y/o térmica.
La elevada conductividad eléctrica que presenta el cobre, se debe a su banda de electrones s. La
configuración electrónica del cobre, la cual es 1s 22s22p63s23p64s23d9, presenta una capa d

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semillena (con 9 electrones, siendo el máximo que puedo alojar, 10 electrones). La promoción
de uno de los electrones de la capa s (de menor energía) hacia la capa d (para completar sus 10
electrones), se ve termodinámicamente favorecida. La nueva configuración electrónica
adquirida entonces sería 1s22s22p63s23p64s13d10. Se tendría de esta manera,
- Una capa d llena, cuyos electrones d se encuentran fuertemente ligados al núcleo
atómico.
- Una banda s semillena, con electrones s débilmente ligados al núcleo.

Debido a que no existe solapamiento d-s entre las respectivas bandas. La conducción alta es
atribuida directamente a los electrones s.

Color: El cobre y sus aleaciones se usan generalmente con propósitos decorativos, o cuando un
color y acabado en particular es deseado.
En la fuente bibliográfica, ASM Handbook Vol. 2, se muestra una tabla donde se resumen
distintos tipos de aleaciones con su código UNS y la descripción de color.
Facilidad de fabricación: La ventaja de usar cobre en aleación, es que puede llevarse a todas
las formas y dimensiones por procesos simples. Normalmente son forjados a elevadas
temperaturas y enfriados en agua. Las aleaciones de cobre pueden ser fácilmente pulidas,
diseñadas y revestidas para una amplia aplicación.
Las aleaciones de cobre asimismo, pueden ser fácilmente ensambladas y unidas por todos los
mecánicos de unión habituales, entre ellas el soldado.
El trabajo mecánico del cobre de alta pureza es sencillo debido a que este es un metal muy
suave. Sin embargo, al estar en aleación, su dureza y rigidez aumenta.
El moldeado en frío del cobre, no implica mayor inconveniente. Una vez iniciada la
deformación, solo es necesaria poca energía para seguir con el trabajo, por lo que se pueden
lograr cambios drásticos en forma con un paso sencillo. La única limitación es la capacidad de
diseñar y construir las herramientas necesarias.
El cobre y varias de sus aleaciones también responden bien al trabajo en frío secuencial. Sin
embargo, algunas de éstas se endurecen rápidamente, por ello, el número de operaciones que se
pueden realizar es limitado.

Tabla 2.1. Propiedades del Cobre puro

PROPIEDADES DEL COBRE PURO (ETP)

Cúbica centrada en las caras
-Estructura
ESTRUCTURA (FCC)
-Parámetro de red (25ºC) 0,361509 nm

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 -Peso atómico 63,54 g/mol
CARACTERÍSTICA
-Densidad (20ºC) 8,93 g/cm3
S DE MASA
-Contracción de volumen 4,92%
-Punto de fusión 1084,88ºC(1);1084,5ºC(2)
-Punto de ebullición 2595ºC; 2567ºC
-Coeficiente de expansión térmica
0,6 µm/m.K
(25ºC)
PROPIEDADES a 25ºC 0,386
-Calor específico (kJ/kg.K)
TÉRMICAS a 1727ºC 0,494
-Calor latente de fusión 205 kJ/kg
-Calor latente de vaporización 47,29 MJ/kg
-Conductividad térmica a 25ºC 6800
(W/m · K) a 1100ºC 350
PROPIEDADES -Conductividad eléctrica(2) 4
60 x 10 Ω.cm -1

ELÉCTRICAS -Resistividad eléctrica (20ºC) 16,730 nΩ.m

PROPIEDADES
-Susceptibilidad magnética (18ºC) -1,08 × 10-6 mks
MAGNÉTICAS
-Reflectancia (700nm) en superficie
PROPIEDADES 83,1%
pulida
ÓPTICAS
-Índice de refracción (750 nm) 0,1034
Recocido 209
-Resistencia a la tracción (MPa)
Estirado en frío 344
Recocido 33,3
-Resistencia a la fluencia (MPa)
Estirado en frío 333,4
PROPIEDADES Recocido 60%
-%elongación
MECÁNICAS Estirado en frío 14%
Recocido 125
-Módulo de elasticidad (GPa)
Estirado en frío 112
37 HB(1) estirado en frío
-Dureza
30-40 HB(2)
-Estable bajo condiciones ordinarias de uso y almacenamiento (3)
-Se opaca cuando es expuesto al aire. Se transforma en carbonato
(gradualmente) frente a aire húmedo(3).
REACTIVIDAD
-Una reacción potencialmente explosiva ocurre con compuestos de
acetileno(3).
-Enciende en contacto con flúor y cloro, por arriba de 121ºC (3).
Buena resistencia a corrosión.
-Insoluble en agua caliente y fría.
RESISTENCIA A
-Soluble en ácido nítrico (HNO3) y ácido sulfúrico (H2SO4) caliente.
LA CORROSIÓN
-Ligeramente soluble en ácido clorhídrico (HCl) e hidróxido de
amonio (NH4OH).
Su principal impureza es el oxígeno. El cobre más comercial (cobre
electrolítico ETP) contiene 0,02 a 0,05% de oxígeno, el cual se
IMPUREZAS combina con éste para formar óxido cuproso (compuesto de fórmula
Cu2O). En la condición de colada, el Cu 2O y el cobre, forman una
mezcla eutéctica interdendrítica.
(1)
Handbook ASM Vol2, 2003.
(2)
Abrigo, 1993.
(3)
Quantyka fine chemicals, 2012.

2.2- Familias y principales elementos aleantes

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Los materiales que están fabricados a base de cobre y sus aleaciones pueden clasificarse en seis
familias generales: cobres, cobres diluidos, latones, bronces, cupro-níqueles, níquel-plata
(Handbook ASM Vol2, 2003).
Cobres: Esencialmente cobre puro comercial, blando y dúctil. El porcentaje total de impurezas
que contiene no excede el 0,7%.
Cobres diluidos: contienen cantidades pequeñas de elementos de aleación, tales como berilio
(Be), cromo (Cr), cadmio (Cd) o hierro (Fe). Cada uno de éstos presenta una solubilidad parcial
en el cobre (menor al 8%), y pueden causar variación en ciertas de sus propiedades básicas,
dependiendo de la concentración en la cual se encuentren.
Las cuatro familias restantes (Tabla 2.2.), contiene cada una, uno de los cinco principales
elementos de aleación del cobre, como su ingrediente de aleación primario:
Tabla 2.2. Familias de las aleaciones de cobre (Handbook ASM Vol2, 2003).

Elementos de
Familia Solubilidad (%)(a)
aleación
Latones Zinc 37
Bronces fosforosos Estaño 9
Bronces al aluminio Aluminio 19
Bronces al silicio Silicio 8
Cupro-níqueles; Níquel-plata Níquel 100
(a) A 20ºC

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2.3 Aleaciones de Cobre
Generalmente, el cobre y sus aleaciones son materiales no-magnéticos, y pueden soldarse
fácilmente por diferentes procesos. Debido a la gran variedad de colores que pueden desarrollar
las aleaciones de cobre, se las utiliza con fines decorativos (lustradas, pulidas o recubiertas con
sustancias orgánicas para producir diferentes texturas y terminaciones superficiales). Las
aleaciones de cobre están constituidas por el cobre como constituyente principal, más algún tipo
de elemento químico que le da el nombre a la aleación.
Empezando por el Cu comercialmente puro, este se usa principalmente en alambres y cables
eléctricos, contactos eléctricos y diversos artículos que se utilizan en aplicaciones eléctricas, o
sea, en conducción de la electricidad. El Cu, ciertos latones, algunos bronces y cuproníqueles se
usan en servicios que requieran alta conducción del calor, como son los radiadores de
automóviles, sistemas de calefacción hogareña, paneles para absorción de energía solar y otros.
Debido a la excelente resistencia a la corrosión, estas aleaciones también se emplean en caños y
válvulas de sistemas de agua potable, sistemas de procesamiento de aguas industriales u otros
fluidos acuosos.
La gran mayoría de las aleaciones para conformar están disponibles comercialmente con
distintos grados de trabajo en frío, de modo que la resistencia mecánica y la resistencia a la
fatiga dependen de la cantidad de trabajo en frío y también del contenido de aleantes. Las
aleaciones para conformar, con algún grado de trabajo en frío, se utilizan principalmente en
resortes, pequeños engranajes, levas, contactos eléctricos, hardware, etc. Algunos elementos de
bombas o accesorios para sanitarios se producen por forjado en caliente, pues este es el único
medio de fabricación que logra formas y propiedades específicas además de ser económico. Las
aleaciones que contienen Pb (del 1 al 6%), son las denominadas “aleaciones de corte libre” y se
las emplea en componentes a ser extensamente mecanizados o roscados.
Además de la resistencia mecánica, la resistencia a la fatiga y la conformabilidad (excelente en
estos materiales), existen otros atributos a tener en cuenta al momento de utilizar aleaciones
base Cu:

 Resistencia a la corrosión
El Cu es un metal noble (pero diferente de otros metales nobles como el Au o Ag) y puede ser
atacado por reactivos comunes o por el medio ambiente. El Cu puro resiste muy bien los ataques
corrosivos de la mayoría de medios agresivos, sin embargo, algunas aleaciones de Cu tienen una
utilidad limitada en determinados medios debido a que sufren degradación por causa del
fenómeno de fragilidad por hidrogeno y corrosión bajo tensiones.
Para la mayoría de las aplicaciones, el oxígeno en el cobre ETP (C10000, cobre comercialmente
puro) es una impureza insignificante; sin embargo, si este material se utiliza en servicio a
temperaturas mayores de los 400ºC en un entorno rico en hidrógeno, el mismo puede difundir
en el cobre sólido y reaccionar con el Cu2O disperso para formar la reacción de vapor. Este
fenómeno se denomina “fragilidad por hidrogeno”. Las moléculas de agua formadas por esta
reacción son muy grandes y no difunden de forma rápida, por lo tanto terminan formando
grandes agujeros, principalmente en los límites de grano. Estos vacíos provocan fragilidad ante
la aplicación de cargas externas. Este fenómeno puede evitarse desoxidando con algún elemento
químico.
El fenómeno de corrosión bajo tensión es un tipo de degradación acelerada del material que se
produce cuando el material susceptible en servicio se encuentra con un medio agresivo (por
ejemplo amoníaco) y además existen tensiones internas de tracción. La manera de controlar esta
degradación es eliminar algunas de las tres condiciones requeridas para su ocurrencia, por

12
ejemplo, si se eliminan las tensiones por medio de un tratamiento térmico llamado “recocido de
alivio de tensiones” o se aplican tensiones de compresión sobre la superficie del material (por
ejemplo, a través del granallado) se eliminará o disminuirá el fenómeno de corrosión bajo
tensión. Los latones con alto contenido de Zn (con porcentajes mayores la 15%) son las
aleaciones de Cu donde se observa con mayor intensidad el fenómeno de corrosión bajo tensión.

 Conductividad eléctrica
En la figura 2.2 se presenta el efecto de las impurezas y efectos del agregado de aleantes
secundarios, en la conductividad del cobre. Esto es sólo aproximado ya que son múltiples los
efectos reales producidos por la historia térmica y mecánica del cobre, por el contenido de
oxígeno y otros elementos. La mayoría de los elementos que se muestran en la figura 2.2 tienen
cierta solubilidad en el cobre y su efecto proporcional es una función de la diferencia en el
tamaño atómico, así como otros factores. Aquellos elementos muy insolubles en el cobre tienen
poco efecto sobre la conductividad, ya que están presentes como partículas discretas, añadidas
intencionalmente para mejorar la maquinabilidad de cobre de alta conductividad.

Figura 2.2: Influencia de los elementos de aleación en la conductividad eléctrica del Cu.

 Conductividad térmica
El Cu y sus aleaciones son muy buenos conductores del calor puesto que exhiben un número
elevado de electrones libres que participan en la conducción térmica. Del mismo modo que en la
conductividad eléctrica, al combinar un metal puro con algún soluto (o impureza) se produce
una reducción en la conductividad térmica. De este modo, los solutos, especialmente si están en

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solución sólida, actúan como centros de dispersión y de esta forma disminuyen la eficiencia en
el movimiento de los electrones.

 Color
El cobre y ciertas aleaciones de cobre se utilizan con fines decorativos solamente, o cuando un
color y acabado particular se combina con una propiedad mecánica o física deseable de la
aleación. La Tabla 2.3 enumera la gama de colores que pueden ser obtenidos con aleaciones de
cobre estándar.

Tabla 2.3: Colores más importantes de aleaciones de Cu

Numero UNS Nombre común Color

C11000 Cobre electrolítico Rosado
C21000 Metal dorado, 95% Marrón-rojizo
C22000 Bronce comercial, 90% Bronce-dorado
C23000 Latón rojo, 85% Marrón-dorado
C26000 Latón de cartuchería, 70% Dorado verdoso
C28000 Metal de Muntz, 60% Marrón dorado
C63800 Bronce al aluminio Dorado
C65500 Bronce con alto silicio Marrón-lavanda
C70600 Cobre-Níquel, 10% Lavanda suave
C74500 Níquel-Plata, 65-10% Blanco grisáceo
C75200 Níquel-Plata, 65-18% Plateado

 Facilidad de fabricación
Con el cobre y sus aleaciones se pueden conformar piezas con una amplia variación de formas y
dimensiones. Para esto, se utilizan distintos procesos de fabricación, tanto a alta como a baja
temperatura, como ser el laminado, la extrusión, la forja, el estampado, el estirado y otros, sin el
menor inconveniente. La mayoría de los países del mundo emplean aleaciones base cobre para
acuñar sus monedas ya que estos materiales pueden, para fines decorativos, pulidos, texturados,
plateados o recubiertos. También pueden ensamblarse por diversos procesos mecánicos y
soldarse por procesos tradicionales (soldering y brazing). La selección del proceso de soldadura
está gobernada por los requerimientos del servicio, además de la configuración de la unión, el
espesor de los componentes y la composición de la aleación.

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2.3.1 Clasificación de las aleaciones de cobre
Las aleaciones de cobre se clasifican de acuerdo a un sistema de designación establecido por la
UNS que comprende los números C10100 al C79900 para las aleaciones conformables y los
números C80000 al C99900 para designar las aleaciones de fundición. Usualmente se pueden
clasificar tanto por la familia de aleaciones que componen o por la clasificación genérica de la
UNS donde se toma en cuenta además, la composición detallada de cada aleación.

 Clasificación por familia de aleación

La forma más común de clasificar a las aleaciones de Cu es dividirla en 6 familias:
1. Cobre
2. Cobre diluido (high coppers alloys)
3. Latones
4. Bronces
5. Cu-Ni (cuproníqueles)
6. Cu-Ni-Zn (alpaca, o plata alemana, o metal blanco, o plata nueva o Argentán)
La primera familia de aleaciones denominada “cobre”, es básicamente cobre comercialmente
puro, el cual es blando y dúctil. Su contenido de impurezas siempre es menor a 0,7%.
La segunda familia, llamada “cobre diluido”, son las también denominadas “high copper
alloys”. Contienen pequeñas cantidades de aleantes (Be, Cd, Cr, Fe) y cada uno de estos
muestra una solubilidad en estado sólido menor al 1% p/p. Estos elementos modifican una o
varias propiedades básicas. Las siguientes familias, donde encontramos latones, bronces,
cuproníqueles y aleaciones Cu-Ni-Zn, contienen uno de los siguientes elementos: Zn, Sn, Al, Si
o Ni como aleante principal.

 Clasificación general de la UNS

En este caso la clasificación subdivide las aleaciones en dos grandes grupos, las aleaciones
conformables y las que se utilizan para moldeo. Añadiendo además un código distintivo para
cada tipo de aleación existente según su composición química. En las siguientes tablas se
describirán los grupos mencionados.
Tabla 2.4: Clasificación UNS de las aleaciones de Cu conformables

Nombre genérico Numero UNS Composición

Cobre C10100 - C15760 >99% Cu
Cobre diluido C16200 - C19600 >96% Cu
Bronces C20500 - C 28580 Cu-Zn
Bronces al Pb C31200 - C 38900 Cu-Zn-Pb
Bronces al Sn C40400 - C 49080 Cu-Zn-Pb-Sn
Bronces al P C50100 - C52400 Cu-Sn-P
Bronces al P y Sn C53200 - C54800 Cu-Sn-Pb-P
Cu-P y aleaciones de Cu-Ag-P C55180 - C55284 Cu-P-Ag
Bronces al Al C60600 - C64400 Cu-Al-Ni-Fe-Si-
Sn
Bronces al Si C64700 - C66100 Cu-Si-Sn
Otras aleaciones Cu-Zn C66400 - C69900 -----------
Cu-Ni C70000 - C79900 Cu-Ni-Fe
Ni-Ag C73200 - C79900 Cu-Ni-Zn

15
 Tabla 2.5: Clasificación UNS de las aleaciones de Cu para moldeo

Nombre genérico Numero UNS Composición

Cobre C80100-C81100 >99% Cu

Cobre diluido C81300-C82800 >94% Cu

Bronces rojos al Pb y Cu-Zn-Sn-Pb (75
C83300-C84800
Bronces rojos a 89%Cu)
Bronces amarillos al Cu-Zn-Sn-Pb (57
C85200-C85800
Pb y Bronces amarillos a 74%Cu)
Bronces al Mn y
C86100-C86800 Cu-Zn-Mn-Fe-Pb
Bronces al Mn con Pb
Bronces al Si y latones
C87200-C91700 Cu-Zn-Si
al Si
Bronces al Sn y
C92200-C92900 Cu-Sn-Zn-Pb
Bronces al Sn con Pb
Bronces al Sn con alto
C93200-C94500 Cu-Ni-Sn-Zn-Pb
% de Pb
Bronces al Al C95200- C96700 Cu-Al-Ni-Fe
Cu-Ni C96200- C96800 Cu-Ni-Fe
Ni-Ag C97300- C97800 Cu-Ni-Zn-Pb-Sn
Cu-Pb C98200- C98800 Cu-Pb
Otras aleaciones C99300- C99750 -----------

2.3.2 Descripción de aleaciones más usadas

 Aleaciones que forman campos de solución sólida

Los elementos aleantes más compatibles con el cobre son aquellos que forman campos de
solución sólida. Estos campos incluyen a todos los elementos que conforman familias de
aleaciones de la Tabla 2.5, más el manganeso. El endurecimiento en estos sistemas de
aleaciones es más que suficiente como para poder fabricar por conformado diversas piezas sin
tener la preocupación de la fragilidad asociada a segundas fases o compuestos. El latón de
cartuchería es un ejemplo típico de este grupo de aleaciones. Esta aleación contiene un 30% de
Zn en cobre y no exhibe fases múltiples excepto en ocasiones excepcionales donde se segrega
una pequeña cantidad de fase secundaria. Normalmente, la fase secundaria desaparece después
de un recocido. Siempre que no haya elementos perjudiciales, tales como el Fe, la relación entre
el trabajo en frío y el crecimiento de grano se puede reproducir muy fácilmente en la práctica.

 Aleaciones de solución sólida modificada

Las aleaciones de cobre que endurecen por solución sólida tienen una notable resistencia
mecánica y conformabilidad. Debido a que son unifásicas y no se transforman durante los
calentamientos o enfriamientos que ocurren en los tratamientos térmicos, estas aleaciones
desarrollan su máxima resistencia mecánica a través de procesos de trabajado en frío (tales
como laminado o estirado). Se debe observar que la conformabilidad se reduce en proporción a
la cantidad de trabajado en frío aplicada.

16
En las últimas décadas, se desarrollaron ciertas modificaciones para algunas soluciones sólidas.
Estas modificaciones se logran agregando aleantes que reaccionen formando intermetálicos
dispersos en la matriz. Estas dispersiones tienen el efecto de refinar la microestructura y
provocar endurecimiento. Como resultado se logra un aumento de la resistencia mecánica con
una menor aplicación de trabajado en frío. Por ejemplo, observando las propiedades de la
aleación C63800 (95Cu -2.8Al -1.8Si - 0.4Co) se ven altos valores de resistencia en estado
recocido (570MPa) y valores nominales de 660-900MPa en materiales en condición de
laminado. En esta aleación, el Co es el elemento que genera las partículas intermetálicas, las que
finalmente provocan el endurecimiento.
Otros ejemplo se encuentra en la aleación C66400 (86.5Cu-11,5Zn -1,5Fe-0.5Co) denominada
“latón modificado de bajo zinc”. En ella se observa el agregado de Fe y Co con la finalidad de
generar una dispersión en la matriz de partículas intermetálicas. Si bien estas partículas reducen
apenas la conductividad, también aumentan la resistencia a la corrosión bajo tensión.

 Aleaciones endurecibles por precipitación

El endurecimiento por envejecido produce resistencias mecánicas muy altas pero éste sólo se
puede aplicar en unas pocas aleaciones, donde se cumpla la condición de pérdida de solubilidad
con el descenso de la temperatura. Las aleaciones representativas son las aleaciones Cu-Be y su
característica principal es la altísima resistencia mecánica.
Existen dos familias de aleaciones comercialmente importantes:
o Aleaciones con un contenido de 0.2- 0.7% de Be y, a veces, con el agregado de Ni ó
Co, totalizando un contenido de 1.4 a 2,7% de aleantes. Estas aleaciones se llaman
rojas por su coloración. Son ejemplos de esta familia, las aleaciones C17500 y
C17510. Este mínimo porcentaje de aleantes permite una resistencia mecánica del
orden de los 170 a 550MPa. Sin embargo, después del envejecido la resistencia
mecánica aumenta a 895MPa, siempre en dependencia con el grado trabajado en
frío aplicado anteriormente.

o Aleaciones con un contenido de 1.6 - 2% de Be, más el agregado de 0.25 de Co.

Son ejemplos típicos de esta familia, las aleaciones C17000 y la C17200. Estas
aleaciones son frecuentemente llamadas aleaciones de oro debido a su color símil
oro, y este brillo es dado por el Be presente. Son aleaciones de alta resistencia
mecánica, llegando a un f de 205 a 690MPa. En la condición de envejecidas este
valor trepa a los 1380MPa. Cuando se desea aumentar la maquinabilidad de estas
aleaciones, se agrega Pb, en cantidades apreciables, resultando la aleación C17300.

o Otras aleaciones endurecibles por precipitación: son las C15000, C15100 (CuZr),
C18200, C18400 y C18500 (CuCr), C19000, C19100 (CuNiP) y C64700, C70250
(CuNiSi). Estas aleaciones presentan distintas características tales como una alta
resistencia mecánica combinada con una menor conductividad que las aleaciones
CuBe. Estas aleaciones son únicas por el hecho de que sus características de
conformación son isotrópicas y de este modo, no reflejan direccionalidad en las
propiedades, hecho observado comúnmente en las aleaciones conformadas.

2.3.3 Latones
Las aleaciones de Cobre con Zinc se denominan latones. Estas aleaciones tienen, además del
Zn, pequeñas cantidades de Pb, Sn o Al, elementos que tienen la finalidad de modificar alguna

17
propiedad del material, como ser el color, resistencia mecánica, ductilidad, maquinabilidad,
resistencia a la corrosión o una mezcla de dichas propiedades. Las aleaciones de Cu-Zn
industrialmente importantes se encuentran comprendidas dentro de los límites de composición
de 0 a 50% de Zn.
Los latones más comunes (denominados C21000 a C28000) son aleaciones de cobre, donde el
zinc es el aleante principal. Aquellas aleaciones de bajo contenido de zinc, tales como la
C21000, denominada “metal gilding” (metal dorado) retienen la estructura α (fcc), mientras que
latones alto contenido de zinc (> 39% de Zn), tales como metal Muntz (C28000), contienen
principalmente fase β (bcc). Los latones que contienen entre 32 a 39% de Zn pueden tener una
estructura dúplex α + β, lo que hace que sea más fácil el trabajo en caliente y el mecanizado. El
aumento de contenido de zinc produce aleaciones más fuertes y más elásticas a expensas de una
disminución moderada de la resistencia a la corrosión.
Aunque producidos en todas las formas, los latones se utilizan principalmente en forma de
láminas para fabricar piezas estampadas (por ejemplo en componentes de interruptores
eléctricos) tuberías de drenaje, productos de plomería y otros.
La resistencia a la corrosión del latón es adecuada para la mayoría de los ambientes
atmosféricos. Sin embargo, estas aleaciones están sujetas a la pérdida de Zn en ambientes
acuáticos estancados, ambientes ácidos, y pueden fallar en presencia de amoniaco húmedo,
aminas, y compuestos de mercurio. La conductividad eléctrica de los latones es razonablemente
alta.
Los latones se seleccionan normalmente en base a su grado de conformabilidad. La aleación
C26000 es el latón con mejores aptitudes para el conformado; además resultan sobresalientes su
resistencia a la corrosión (la cual favorece a las aleaciones de bajo contenido de zinc, porque
tienen propiedades más cercanas al cobre) y su atractivo color (que varía de rojizo rosa al
amarillo pálido, dependiendo del contenido de zinc). Los productos forjados en caliente, cuando
deban estar libres de plomo, deberán fabricarse a partir de aleaciones dúplex, o en su mayoría
composiciones fase β tales como la de la aleación C28000.

 Latones α:

Estos contienen hasta un máximo de 36% de zinc, combinan como propiedades principales:

 Buena resistencia mecánica con la alta ductilidad

 Son adecuados para hacer drásticas operaciones de trabajado en frío

Es común luego de estas operaciones efectuarles un revenido (también llamado alivio de

tensiones) para disminuir las tensiones internas del material generado por el trabajo en frío y de
esta forma evitar las fisuras intercristalinas que suelen aparecer mucho tiempo después, incluso
muchos años después, por los altos esfuerzos residuales dejados como resultado del trabajado en
frío. Estos esfuerzos hacen al latón más susceptible a la corrosión intergranular, particularmente
en la atmósfera de amoniaco.

El color de los latones  depende de la concentración de cobre, que va desde un rojo intenso,
cuando el cobre se encuentra en alta concentración, hasta un amarillo, cuando el cobre está en
un porcentaje del 62%.

 Latones Amarillos:

18
 Contienen de un 20 a un 36% de zinc y tienen como propiedades salientes una buena dureza y
alta ductilidad. Son adecuados para efectuársele grandes y drásticas operaciones en frío.
Además es práctica común para evitar fisuras interdendríticas, darle un tratamiento de revenido
para liberarlos de tensiones. Estas fisuras aparecen luego de mucho tiempo, incluso años. Los
esfuerzos hacen al material susceptible a la corrosión intergranular, particularmente en
atmósferas de amoniaco.
Además están sujetos a corrosión por formación de cavidades de la superficie, dezincificación,
la cual implica disolver la aleación y depositar ulteriormente cobre poroso no adherente.
Pequeñas cantidades de estaño y antimonio minimizan la dezincificación en los latones
amarillos.La adición de 0,5 a 3% de plomo mejora la maquinabilidad, la cual se utiliza para
cerraduras, sujetadores y otros.

 Latones Rojos:
Contienen del 5 al 20% de zinc, tienen una mejor resistencia a la corrosión y no son susceptibles
a la fisuración por corrosión bajo tensiones, ni a fisuración por dezincificación.

 Latones α + β:

Contienen 54 a 62% de cobre y son fáciles de trabajar en caliente. Esta facilidad para trabajarlos
en caliente se da porque estas aleaciones son fáciles de llevar a una sola fase lo que significa
que ganan excelentes propiedades de trabajo en caliente. Con adición de plomo en bajas
concentraciones del 0.4 al 0.8% dan al material mejor maquinabilidad.

Tabla 2.6. Propiedades mecánicas de algunas aleaciones de Cu

Resistencia Límite
a la de
Composición % Aplicaciones típicas
Aleación tracción fluencia
kg/mm2 kg/mm2
Cu Zn Sn Pb Mn
Aleaciones Forjadas (recocidas)
Metal para dorar 95 5       21.1 7 Monedas, base para joyas de fantasía enchapadas
Bronce comercial 90 10       23.2 7 Parrillas, joyas de fantasía
Latón rojo 85 15       25.3 7 Burletes metálicos, cañerías
Latón bajo 80 20       26.7 8.4 Instrumentos musicales, piezas para bombas
Latón de cartuchería 70 30       28.1 7.7 Radiadores, accesorios de lámparas
Latón amarillo 65 35       30.2 11.2 Reflectores, pasadores, muelles
Metal Muntz 60 40       30.2 14.7 Tuercas y tornillos grandes, vástagos de válvulas
64. 0. Fulminantes y pistones de munición, tuberías
Latón al plomo 5 35   5   30.2 11.2 interiores
Latón al plomo 64 35   1   30.2 11.2 Ferretería, engranajes, tornillos
Latón automático 62 35   3   30.2 11.9 Material para terrajadoras automáticas
Latón de almirante 71 28 1     37.2 15.4 Tubos de condensador, intercambiadores de calor
Latón de Marina 60 39 1     40.8 19 Materiales de ferretería para la marina, vástagos.
58. 39.
Bronce al Mn 5 2 1   0.3 45.7 21.1 Vástagos de bomba y de transmisiones
Aleaciones Coladas
Latón rojo colado 85 5 5 5   23.9 11.9 Conexiones de tuberías, engranajes pequeños
Latón amarillo 60 38 1 1   28.1 9.8 Materiales varios de ferretería
Bronce al Mn-Colado 58 39. 1 1 0.3 49.2 19.7 Cubos y palas de hélices

19
7

20
2.3.4 Bronces
Los bronces son aleaciones de cobre en las que el principal elemento de aleación no es zinc, ni
el níquel. Aunque hay excepciones, bronces son generalmente clasificados por su elemento de
aleación en mayor cantidad.

 Bronces al estaño
Los bronces al estaño (Sn-Cu-P) (C50100 a C52480), los cuales también son conocidos como
bronces al fósforo, tienen excelentes cualidades elásticas, alta resistencia a la fatiga, excelente
conformabilidad y soldabilidad y alta resistencia a la corrosión. Se producen principalmente en
forma de tiras para fabricar productos eléctricos. Otros usos incluyen fuelles resistentes a la
corrosión, diafragmas y aros elásticos.
Las aleaciones base cobre que contienen porcentajes de Sn mayores que el 5%, muestran en su
estructura la presencia de un constituyente duro y frágil (llamado constituyente δ), aumentando
su cantidad a medida que aumenta el contenido de Sn. El aumento de esta fase provoca un
aumento en la resistencia a la deformación. Cuando hay un porcentaje de Sn mayor que el 12%,
la cantidad de constituyente δ genera bronces muy duros y quebradizos. Por lo tanto, sólo bajo
causas excepcionales se adiciona a la aleación un 15% de Sn, por ejemplo en válvulas de
locomotoras, y aquellos bronces con un 20% de Sn se usan en la construcción de puentes
móviles.
Cuando se agrega Pb u otros aleantes, la relación Sn/Cu es el mejor criterio para determinar la
cantidad de constituyente duro.
El recocido de estas aleaciones en la condición de fábrica a 600ºC y a mayores temperaturas,
provoca la absorción del constituyente δ en la matriz blanda α. Sin embargo, en materiales que
serán utilizados como cojinetes, no deberían recocerse, ya que el desgaste en esta condición será
muy elevado.
Se pueden obtener aleaciones CuSn en condición de deformadas en frío para contenidos de Sn
de 8 ó 10% inclusive. De este modo, estos materiales serán endurecidos por trabajado en frío y
su estructura será totalmente homogénea, consistiendo en una única fase α.
El fósforo se agrega a las aleaciones CuSn para desoxidar y a la vez producir un aumento de la
resistencia mecánica, de la rigidez y mejorar la colabilidad de la aleación. La adición de
pequeñas cantidades (0.01- 0.45%) de fósforo aumenta aún más la dureza que el agregado de
estaño, aumentando también la resistencia a la fatiga y resistencia al desgaste generando un
material apto para resortes, tornillos, fijaciones de obra, ejes, husillos de válvulas, engranajes y
rodamientos. Su solubilidad en cobre es mínima, de modo que se presenta en la estructura como
un constituyente separado, en forma de pequeños glóbulos ampliamente distribuidos. Debería
observarse que las altas temperaturas durante el colado permiten la formación de grandes
lagunas de Pb en la microestructura. La principal ventaja del agregado de Pb en los bronces al
Sn es el aumento de plasticidad que ofrece el Pb, condición que compensa la falta de ajuste o
falta de alineamiento del cojinete a la hora de su colocación. El agregado de 1 a 2% de Pb es
para mejorar la maquinabilidad. Sin embargo, para agregados mayores que 5% se reduce el
coeficiente de fricción. Finalmente, adiciones de Pb mayores al 12% mejoran la plasticidad pero
reducen la tenacidad, la resistencia al impacto y la resistencia a la deformación del cojinete.
El zinc al igual que el fósforo actúa como un desoxidante, de modo que aquellos bronces que
contienen Zn, no precisan fósforo o viceversa. Por otro lado, se comprobó que contenidos de
hasta un 4% no afectan las características de desgaste, además de no afectar las propiedades
mecánicas (resistencia e impacto) y mejorara la calidad del colado. Si bien el zinc no se agrega
como un elemento especial, se considera de calidad superior a aquellos bronces al fósforo que

21
contienen zinc. Los cojinetes ricos en zinc, los cuales son virtualmente latones, tienden a
presentar baja resistencia al desgaste, pero a veces se los usa en aplicaciones de baja velocidad
de corte.

El agregado de 1 a 2% de níquel resulta en un incremento de la resistencia mecánica y de la

tenacidad. Este elemento refina la estructura y en el caso de los bronces al Pb, el níquel reduce
la segregación de Pb generando una mayor distribución de este aleante. Cuando se aumenta aún
más el contenido de níquel, se produce una aleación para cojinetes especial, la cual sólo será
usada en condiciones de alta temperatura o medios corrosivos.

 Bronces al aluminio
Las aleaciones de Cobre-aluminio, también conocidas como Bronces al Aluminio forman un
grupo importante de materiales de ingeniería, y son reconocidos, fundamentalmente por su
resistencia mecánica y a la corrosión. Las propiedades mecánicas son dependientes de la
microestructura de modo que comprender las transformaciones de fase que ocurren en estas
aleaciones es esencial para asegurar las propiedades óptimas en piezas terminadas.
Además, estas aleaciones muestran una gran importancia comercial, en especial las aleaciones
de CuAl que contienen hierro y níquel. Ambos elementos tienen una influencia significativa en
las relaciones de las fases y afectan las propiedades mecánicas de estas aleaciones. Las
aleaciones comerciales que contienen más del 8% de aluminio tienen casi siempre adiciones
deliberadas de hierro. El hierro actúa como refinador del grano durante la solidificación y
mejora las propiedades mecánicas.

Las aleaciones de aluminio con mayor contenido de Al (del 9 al 11% de Al), como C63000 y
C63020, pueden ser templadas y revenidas igual que los aceros para producir resistencia a la
tracción superiores a los 1000 MPa. Los bronces al aluminio tienen una muy amplia gama de
aplicaciones. Los usos más comunes incluyen equipamientos marinos, ejes y componentes de
bombas y de válvulas de manejo de agua de mar, aguas ácidas de minas, fluidos de proceso
proveniente de ácidos no oxidantes e industriales. La buena resistencia al desgaste de los
bronces al aluminio las convierte en una excelente opción para cojinetes de alta resistencia y
máquinas-herramientas. Debido a que el aluminio reduce la densidad y también aumenta la
resistencia, estos bronces tienen relativamente altas relaciones resistencia-peso. Esto explica por
qué el bronce de níquel-aluminio (C63020) a veces sustituye a las aleaciones de Cu-Be en los
cojinetes del tren de aterrizaje de aviones.

2.3.5 Cuproníqueles y otros

Las aleaciones de cobre-níquel (C70100 a C72950) se encuentran en el extremo final del
sistema de Cu - Ni binario rico en cobre que también incluye el Monel (67Ni-30Cu); además,
sus propiedades son similares a las aleaciones ricas en níquel. Las monedas de cobre están entre
los materiales más resistentes a la corrosión y térmicamente estable de todas las aleaciones de
cobre, y son prácticamente inmunes a la corrosión bajo tensión. Al igual que las aleaciones a
base de níquel, las monedas de cobre muestran una alta resistencia a la oxidación en vapor y
aire húmedo. Su resistencia se conserva bien en temperaturas elevadas. Aleaciones de bajo
níquel (2-4% Ni) se utilizan en forma de tiras o flejes para producir productos eléctrico -
electrónicos, donde se necesita una buena resistencia mecánica, estabilidad térmica, y
conformabilidad. Las aleaciones C70600 (10% de Ni), C72200 (16% de Ni, más hierro y
cromo) y C71500 (30% de Ni) son en su mayoría producidas con forma de tubos para
condensadores en los buques y centrales eléctricas. Las varillas y placas son utilizadas para una
variedad de productos marinos, incluyendo válvulas, bombas y además resisten muy bien a la
acumulación de restos orgánicos en cascos de buques y plataformas petrolíferas y/o plataformas
de gas en alta mar.

22
 Composición % Resistencia a Límite de
Ale ación Estado la tracción flue ncia Aplicaciones tipicas
Cu Sn Zn Pb kg/mm2 kg/mm2
Bronces de estaño
Bronce Forjado, Diafragmas, muelles, piezas para
94,8 5 0,2 P 33 13,3
fosforoso, 5% recocido interruptores
Bronce Forjado, Placas de asiento para puentes,
89,8 10 0,2 P 46,4 -
fosforoso, 10% recocido muelles especiales
Bronce al Colado en
88 6 4,5 1,5 26,7 10,5 Válvulas, engranajes, cojinetes
plomo arena
Metal de Colado en Accesorios, pernos, piezas de
88 10 2 28,1 10,5
cañones arena bombas
Bronces de aluminio (endure cimiento eutectoide )
Bronce de Forjado, Tuberías resistentes a la
95 5 Al 42,2 17,6
aluminio, 5 % recocido corrosión
Bronce de Colado en Tuberías resistentes a la
86 3,5 Fe 10,5 Al 52,7 24,6
aluminio, 10% arena corrosión
colado en arena
El mismo 70,3 31,6 Engranajes, cojinetes, caquillos
y endurecido
Bronces de Silicio
Bronce de Forjado, Equipos quimicos, depositos de
95 1 1 Mn 3 Si 39,4 14,7
silicio, tipo A recocido agua caliente
Bronces de Nique l
Cupro-niquel, Forjado, Condensadores, tubos para
70 30 Ni 42,2 17,6
30% recocido destiladoras
Plata de niquel, Forjado,
65 17 18 Ni 39,4 17,6 Vajillas, cremalleras
18% recocido
Colado en Piezas coladas para aplicaciones
Plata de niquel 64 4 8 4 20 Ni 28,1 17,6
arena marinas, válvulas
Bronce s de berilio (Endure cimiento por pre cipitación)
Forjado, M uelles herramientas que no
Cobre al berilio 98 0,3 Co 1,7 Be 49,2 21,1
recocido producen chispas
Forjado,
El mismo 123 91,4
recocido

2.6- Metalografía física

Las propiedades mecánicas de los materiales están íntimamente relacionadas con su
microestructura. Existen variedad de tratamientos térmicos que es posible realizar al cobre y sus
aleaciones, con la finalidad de obtener una amplia gama de microestructuras. Antes de detallar
algunos de los tratamientos térmicos más comunes que suelen aplicárseles, se mencionarán
generalidades de algunos de los principales sistemas de aleación, a partir de los
correspondientes diagramas de fases (Handbook ASM Vol2, 2003).
1ra familia: Cobre puro (oxígeno como principal impureza)
El primer grupo de aleaciones, que son las del cobre puro, tienen en su microestructura una fase
y un microconstituyente (Abrigo, 1993).

- Fase α-O : solución solida intersticial de O atómico en Cu de red FCC que,

- Mezcla eutéctica
para fines prácticos, puede considerarse como Cu puro.
: formada por la solución solida de α-O y el compuesto intermedio
de aleación denominado oxido cuproso - Cu 2O; este último contiene
11,3% O y es susceptible a sufrir desprendimiento de vapor de agua
(gaseamiento) en presencia de ambientes a altas temperaturas
(400ºC) y con altos contenidos de H2.

Una particularidad de estas aleaciones es que pueden presentar pequeños contenidos de otros
elementos como impurezas, aparte del oxígeno; cada uno de los cuales, le confiere cierta
característica especial al material; pese a que el porcentaje en peso en el cual se encuentran es

23
siempre mínimo. Muchos de estos elementos son agregados intencionalmente durante el
proceso de fundición de la pieza en cuestión (Tabla 2.8).

Tabla 2.8. Influencia de algunos elementos en el Cobre electrolítico (Abrigo, 1993).

Elemento Característica conferida

Arsénico (As) ~ 0,3% Mejora la resistencia a la corrosión en ambientes acuosos
Teluro (Te) ~ 0,5% Aumento de maquinabilidad. Fragiliza ligeramente al material
Selenio (Se) Aumento de maquinabilidad. Fragiliza ligeramente al material
Hierro (Fe) Confiere cierto ferromagnetismo
Fósforo (P) Actúa como desoxidante (forma P2O5)

Punto
eutéctico

(Cu) α + Cu2O

Figura 2.3. Diagrama de fases Cu-O. La zona más relevante se encuentra resaltada en rojo. Se muestra
el punto eutéctico. Mezcla eutéctica (Cu α + Cu2O) (Handbook ASM Vol4, 2003).

Es a partir de la existencia de una reacción eutéctica, que se puede clasificar a esta familia de
aleaciones como eutécticas (composición eutéctica, 11,3% de O), hipoeutécticas (con
contenidos de oxígeno menores a 11,3%) e hipereutécticas (con contenidos de oxígeno mayores
a 11,3%). Algunas micrografías de cobres electrolíticos (ETP), con diferentes concentraciones
de oxígeno se muestran en la siguiente página. Es importante considerar, que la concentración
de oxígeno suele ser insignificante en este tipo de aleaciones; sin embargo, en ambientes ricos
en hidrógeno, donde la temperatura excede los 400ºC, es muy probable que se genere
desprendimiento de vapor de agua. Este último fenómeno puede conducir a fragilización, y
finalmente fractura total del material (Handbook ASM Vol2, 2003):
Cu 2 O+2 H → 2 Cu+ H 2 O (g)

24
Aleaciones hipoeutécticas (Cu-O):
Se observan cuatro microestructuras con diferentes concentraciones de oxígeno. Las regiones
claras son las fases α (solución sólida intersticial de Oxígeno atómico en Cobre, de red FCC);
mientras que las regiones oscuras corresponden a la mezcla eutéctica Cuα + Cu 2O.

Figura 2.4: Aleación hipoeutéctica Figura 2.5: Aleación hipoeutéctica

(Cu-O). 0,024% de O (Handbook (Cu-O). 0,09% de O (Handbook
ASM Vol9, 2003) ASM Vol9, 2003)

Figura 2.6: Aleación hipoeutéctica Figura 2.7: Aleación hipoeutéctica

(Cu-O). 0,18% de O (Handbook (Cu-O). 0,23% de O (Handbook
ASM Vol9, 2003) ASM Vol9, 2003)

Aleaciones hipereutécticas (Cu-O):

Se observan cuatro microestructuras con diferentes concentraciones de oxígeno. Las regiones
claras corresponden a la matriz eutéctica; mientras que las regiones oscuras, a la solución sólida
α.

25
 Figura 2.8: Aleación hipereutéctica Figura 2.9: Aleación hipereutéctica
(Cu-O). 0,44% de O (Handbook ASM (Cu-O). 0,50% de O (Handbook ASM
Vol9, 2003) Vol9, 2003)

Figura 2.10: Aleación hipereutéctica Figura 2.11: Aleación hipereutéctica

(Cu-O). 0,70% de O (Handbook ASM (Cu-O). 0,91% de O (Handbook ASM
Vol9, 2003) Vol9, 2003)

2da familia: Cobres diluidos

Dentro de esta categoría, la aleación de mayor importancia es la de cobre-berilio (Cu-Be) o
bronce al berilio. La parte relevante del diagrama Cu-Be llega hasta 3% de Be, e involucra una
reacción peritéctica (a 866ºC) y eutectoide (605ºC), las mismas que se encuentran señaladas en
el diagrama de fases Cu-Be de la Figura 2.12. En este diagrama se presentan las siguientes fases
(Abrigo, 1993):
- Fase α-Be : solución solida intersticial de Be en Cu de red FCC, dúctil, con un
máximo de 2,7% de Be a la temperatura peritéctica (866ºC) y menos
de 0,5% a la temperatura ambiente.
- Fase β o Cu2Be : solución solida de red BCC (menos dúctil) que origina el eutectoide
(Cu + γ) con 6% de Be, encima de los 605ºC.

26
 - Fase γ o CuBe : solución solida ordenada BCC (dura), por debajo de los 605ºC.

Punto peritéctico

Punto eutéctico

(Cu-Be) α + γ

Figura 2.12. Diagrama de fases Cu-Be. La zona más relevante se encuentra resaltada en rojo. Se
resaltan los puntos peritéctico y eutéctico (Handbook ASM Vol4, 2003).

3ra familia: Latones (Cu-Zn)

Esta tercera familia de aleaciones, que pertenece a los latones, puede dividirse a su vez en dos
clasificaciones: latones no aleados y aleados. Con relación a los latones no aleados, éstos tienen
en su microestructura algunas de las siguientes fases (Abrigo, 1993).

- Fase α-Zn : solución solida sustitucional de Zn en Cu de red FCC.

- Fase β-Zn : solución solida sustitucional de Zn en Cu de red BCC.
- Fase β’-Zn (CuZn) : fase intermedia de aleación de estructura BCC que se obtiene bajo
enfriamientos muy lentos por lo que no tiene aplicación industrial;
sin embargo, bajo procesos industriales convencionales la fase β-Zn
es la que predomina. El compuesto β’-Zn se caracteriza por ser muy
duro y frágil por lo que disminuye la capacidad para trabajos en frio.
- Fase γ-Zn (Cu5Zn8): fase intermedia de aleación compleja de estructura BCC. Es la más
dura y frágil de todas las fases de los latones.

Por otro lado, con relación a los latones aleados, éstos presentan en su microestructura alguna de
las siguientes fases:

- Fase α-Zn : solución solida sustitucional de Zn en Cu de red FCC.

- Fase α-Al : solución solida sustitucional de Al en Cu de red FCC.

Los elementos más comunes que suelen presentar estos latones aleados son Aluminio (Al),
Manganeso (Mn), Hierro (Fe), Níquel (Ni), Estaño (Sn) y Plomo (Pb). Estos tres últimos por lo
general se encuentran en concentraciones del orden de 0,01%. Los porcentajes exactos, en los

27
cuales se presenta cada uno de estos elementos, se presentan en la Tabla 3.1 en el aparato 3.2.1
(composición química de las aleaciones analizadas).

Figura 2.13. Diagrama de fases Cu-Zn. La zona más relevante se encuentra resaltada en rojo (0-50%
Zn). (Handbook ASM Vol4, 2003).

4ta familia: Bronces

El término bronce fue designado inicialmente para referirse a las aleaciones cobre-estaño (Cu-
Sn); sin embargo, desde 1938, la Industria del Metal de Londres y la Sociedad Americana de
Ensayos de Materiales (ASTM) propusieron que el término abarcara a todas las aleaciones de
cobre distintas a los latones (Cu-Zn) (Bravo, 2011). El diagrama constitucional de los bronces al
estaño es bastante complejo (Figura 2.14). Para efectos del presente informe, solo se describirán
las fases más importantes de éste, considerando que el porcentaje usual de estaño por lo general
fluctúa entre 1-11% (Abrigo, 1993).
Los bronces al estaño pueden presentar en su microestructura las siguientes fases:
- Fase α-Sn : solución solida sustitucional de Sn en Cu de red FCC (blanda y
dúctil). Se encuentra presente en todas las aleaciones hasta un 36%
de Sn.
- Fase δ o Cu31Sn8 : compuesto electrónico complejo (Cu 31Sn8) de red BCC (duro y
frágil). Cuando está formado por 32,5% de Sn, y a una temperatura
de 350ºC, suele descomponerse; se da la reacción eutéctica en la que
se transforma a las fases α + ε. No obstante, esta transformación
tiene lugar solo bajo enfriamientos extremadamente lentos, lo cual se
aleja mucho de la realidad.
- Fase ε o Cu3Sn : Fase intermedia de aleación, pseudo hexagonal de composición
variable (36,5-38% Sn). No suele presentarse en las aleaciones
comerciales.

28
A porcentajes de Sn por debajo de 7%, la única fase que se presenta es α. Mientras que a
porcentajes por encima de 7%, tiende a aparecer algo de δ en la microestructura. Si bien es
cierto, es muy poco común exceder el 11% de Sn; aleaciones destinadas a la fabricación de
campanas, suelen contener entre 20-22% de éste, lo cual les confiere elevada sonoridad (Abrigo,
1993).

Figura 2.14. Diagrama de fases Cu-Sn. La zona más relevante se encuentra resaltada en rojo (0-50%
Zn). (Handbook ASM Vol4, 2003).

Otro de los bronces comerciales son los bronces al aluminio. Éstos usualmente contienen entre
10-14% de Al disuelto. Otros elementos se encuentran en menores porcentajes, como el Níquel
(Ni), Manganeso (Mn), Hierro (Fe). Estos últimos le confieren propiedades de mejor resistencia
a la tracción. Cuatro son las fases que presenta el diagrama Cu-Al en su región de importancia.
Estas se describen a continuación.
- Fase α-Al : solución solida sustitucional de Al en Cu de red FCC (blanda y
dúctil), que abarca hasta 9,4% de Al.
- Fase β : solución sólida de red BCC (de mayor dureza y menor ductilidad
que la fase α), con base en el compuesto Cu 3Al. Presenta
descomposición eutectoide, a una temperatura de 565ºC, para 11,8%
de Al (β → α + γ2).
- Fase γ1 : Difícilmente de encontrar en las aleaciones comerciales. Presente
por encima de los 780ºC, para aleaciones que contienen porcentajes
de Al mayores a 13,6%. Más dura y menos dúctil que la fase β. Es
muy similar a la fase γ2 que se encuentra por debajo de los 780ºC.
- Fase γ2 : Compuesto electrónico (Cu9Al4) de red BCC. Muy dura, frágil y
quebradiza. Similar a las fase γ de los latones.

29
Figura 2.15. Diagrama de fases Cu-Al. La zona más relevante se encuentra resaltada en rojo (Handbook
ASM Vol4, 2003).

5ta familia: Cupro-níqueles

Figura 2.16. Diagrama de fases Cu-Ni. Zona más relevante en rojo (Handbook ASM Vol4, 2003).

30
Los bronces al níquel por lo general contienen menos del 30% de Ni. Se conocen
comercialmente como cuproníqueles o metal MONEL. Tal como se aprecia en el diagrama de
equilibrio de la Figura 2.16, son monofásicas, y debido a que no presentan curva solvus a
temperatura ambiente; no pueden ser endurecidas por tratamiento térmico. Una aleación
especial, conocido como CONSTATÁN (40% Ni), es empleada en la fabricación de
termocuplas y resistencias eléctricas.
Al observar y analizar los diferentes diagramas de fases, varios son los tratamientos térmicos
que se pueden plantear con la finalidad de obtener algunas de las microestructuras. Asimismo,
la determinación de cuál de ellas obtener, depende de la aplicación a la cual esté destinado el
material.
Tratamiento térmico del cobre y sus aleaciones:
Se lleva a cabo con la finalidad de remover las tensiones residuales que se generan al realizar un
trabajo en frío. Asimismo, se reduce la dureza del material. Se debe calentar la pieza en un
intervalo de temperatura entre 500ºC a 700ºC, en atmósfera neutra (para evitar la introducción
de oxigeno); debido a que si se sobrepasa los 700ºC, y se emplea atmósfera ambiental, el cobre
se oxidará con facilidad. Posteriormente, se realizada un enfriamiento en horno, al agua o aire.
Es importante considerar, que en caso de utilizar agua, algunas escamas se desprenderán
fácilmente de la aleación.
Tratamiento térmico de los latones:
a) Recocido a baja temperatura:
Se lleva a cabo con el fin de evitar fisuración por corrosión bajo tensión, en aleaciones que han
sido sometidas a trabajo por deformación en frío. Se realiza en materiales que van a estar
expuestos a ambientes húmedos o industriales. El alivio de tensiones se realiza a 300ºC.
Algunas piezas de latón para fundición, cuyo requisito en servicio es presentar una mínima
deformación, pueden tratarse en un rango de temperatura entre 300-350ºC por 2-4h.
b) Recocido para homogenización y recristalización:
Se realiza sobre aleaciones brutas de fundición (para homogenizarla) o trabajadas en frío (para
su recristalización). La temperatura de calentamiento implica un rango amplio, desde 520ºC a
720ºC. La elección precisa de la misma, se hace considerando el contenido de los múltiples
elementos aleantes. A mayor cantidad y variedad de éstos, mayor será el valor de temperatura a
seleccionar.
c) Temple y revenido:
Algunos latones alfa y beta pueden ser sometidos a temple en agua (enfriamiento brusco) desde
850ºC, y posteriormente, a un revenido a 300ºC. El objetivo es mejorar la dureza y uniformidad
estructural.
Tratamiento térmico de los bronces:
a) Recocido:
La mayor parte de los bronces empleados a nivel industrial, no son sometidos a tratamientos
térmicos específicos, salvo los de recocido para homogenización y recristalización, llevados a
cabo entre 600-750ºC, con enfriamiento en horno o aire.

31
 b) Solubilizado, temple y envejecido:
De todos los bronces existentes, el que tiene al berilio como elemento de aleación, es el más
susceptible a este tipo de tratamiento térmico, por lo que posee las mejores propiedades
mecánicas y elásticas. Una solubilización de la fase intermedia de aleación (CuBe) en el cobre a
760-780ºC (Diagrama D1), seguido de un enfriamiento en agua, convierte la aleación,
inicialmente frágil, en otra dúctil y sobresaturada a temperatura ambiente. Finalmente, un
recalentamiento entre 310-330ºC, genera la precipitación de partículas de CuBe pequeñas y bien
distribuidas, aumentado la resistencia mecánica y dureza de la pieza tratada.
Un tercer elemento que interviene en las aleaciones Cu-Be es el Níquel o el Cobalto, cuya
función es principalmente prevenir el crecimiento de grano. Ambos actuarían como centros de
nucleación para las partículas de CuBe.

Figura 2.17. Diagrama de fases para aleaciones Cu-Be: a) Composición binaria para aleaciones de alta
resistencia (C17200); b) Composición pseudobinaria para una aleación de alta conductividad (C17510)
(Handbook ASM Vol9, 2003).

c) Deformación:
Aunque no constituye por sí solo un tratamiento térmico, puede realizarse luego de las etapas de
solubilizado y temple del tratamiento mencionado anteriormente; con el propósito de
incrementar aún más los valores de dureza y resistencia mecánica del material. Por lo general,
una deformación en frío del 22% es llevada a cabo luego del temple, seguida de la etapa de
envejecimiento a 325ºC por un aproximado en tiempo de 2h. Los valores de dureza obtenidos se
encuentran alrededor de los 400 HV; y los de resistencia mecánica, cerca de los 1400 MPa. El
límite de fluencia final, se asemeja mucho a un acero al carbono ordinario.
Este tratamiento suele ser muy común en piezas de engranajes de bronce al berilio, que serán
expuestas en ambientes corrosivos y a elevadas temperaturas, en vista de su buena
conductividad eléctrica.

d) Temple y revenido:

32
Este tratamiento por lo general es realizado sobre las aleaciones de cobre que involucren una
reacción eutéctica en su diagrama de equilibrio; por ejemplo bronces al aluminio (10-11%),
cuyo diagrama de fases se aprecia en la Figura 2.18. Un aspecto importante de este tipo de
aleaciones, que no fue mencionado anteriormente, es que a porcentajes de aluminio mayores a
7,5%, suele aparecer la fase β, caracterizada por su dureza y fragilidad. Esta fase se observa en
la Figura 2.19. Tras la adición de algunos elementos como Ni, Mn y Fe; seguida de un
tratamiento de temple (a 900ºC) en agua o aceite, se obtiene una estructura acicular de la fase α
(solución sólida de Al en Cu) distorsionada y sobresaturada de los elementos de aleación, a
temperatura ambiente.

Fase β

Fase α Fase α

Fase β

Figura 2.18. Aleación Cu-10Al: a) a 100X, b) a 500X (Abrigo, 1993)

Esta estructura α distorsionada se asemejaría a la de martensita de los aceros templados. Los

valores de dureza alcanzados hasta esta etapa oscilan alrededor de los 40 HRC. Finalmente, un
recalentamiento a una temperatura entre 500-600ºC (1-2h), disminuiría las tensiones de la pieza
y la dureza alcanzada en la etapa previa de temple. Se suelen obtener valores de dureza finales
entre 32-50HRC. En la siguiente imagen se observa la microestructura de una aleación Cu-
12Al; calentada por una hora a 900ºC y finalmente templada en agua.

Figura 2.19. Aleación Cu-12Al,

templada en agua desde 900ºC
(Handbook ASM Vol9, 2003).

33
 3.2- Descripción de las microestructuras analizadas
En esta sección se describen cada una de las microestructuras observadas durante la experiencia
del laboratorio. Las propiedades mecánicas y otras características partículas más importantes
que se resaltan en cada una de las microestructuras están relacionadas con las fases presentes.
Así que para determinar los posibles microconstituyentes que forman cada microestructura, se
hace uso de la composición química de las aleaciones estudiadas así como de los diagramas de
equilibrio. En base a estas referencias y con ayuda las fotografías tomadas durante la sesión del
laboratorio y algunas otras fuentes confiables como los manuales de la ASM, se describen las
características más significativas de dichas microestructuras en función de sus
microconstituyentes. La descripción se lleva a cabo de forma cualitativa.

3.2.1. Composición química de las aleaciones analizadas.

La tabla 3.1 muestra la composición química de las aleaciones estudiadas durante la
experiencia. Las aleaciones que se muestran en la tabla, se dividen en tres grandes grupos: Las
aleaciones de cobre puro fundido, latones simples no aleados y latones complejos aleados. Las
aleaciones del primer grupo, que se caracterizan por tener alto contenido de Cu, son
ampliamente usadas en la industria eléctrica y electrónica. Las aleaciones del segundo grupo,
que son aleaciones de Cu/Zn, son conocidas universalmente como latones simples; los latones
se usan en las ramas de la industria relacionas con la fabricación de elementos mecánicos; la
característica principal de este grupo de aleaciones es que conforme aumenta el contenido de
Zn, la ductilidad aumenta hasta alcanzar un valor máximo (latón 70/30), disminuye a medida
que supera este valor máximo, pero su resistencia mecánica aumenta. Finalmente, el tercer
grupo de alecciones está constituido por latones aleados que se caracterizan por su alta
resistencia mecánica y se usan para fabricar elementos estructurales y algunos elementos de
máquinas; algunos elementos aleantes mejoran significativamente su resistencia a la corrosión a
cambio de una perdida de ductilidad y resistencia.

Tabla 3.1. Composición química de algunas aleaciones de cobre.

Cobre Puro Fundido
Muestra Tipo de Material Cu Zn Sn Pb As P O2
C1-Chill Tough Pitch 99.7 0.15
C2-Chill Desoxidado P 99.7 0.08
C3-Chill Tough Pitch As 99.2 0.3/0.5 0.10
C4-Chill Desoxidado P 99.7 0.08
Latones simples no aleados en fundición
Muestra Tipo de Material Cu Zn Sn Pb As P O2
B1-Chill 70/30 comercial 69/72 28/31 0.5/1.0 1.0/3.0
B2-Chill 65/35 comercial 64/66 35 0.5/1.0 1.0/3.0
B3-Chill 60/40 comercial 59/61 40 0.5/1.0 1.0/3.0
B4-Chill Latón 65/35 65 35
B5-Chill 50/50 comercial 50 50 0.5/1.0 1.0/3.0
Latones complejos aleados en fundición (Bronces al Mn)
Muestra Tipo de Material Cu Zn Al Mn Fe Ni Sn Pb
B6-Chill α Comercial 68.1 23.3 4.8 1.4 2.3 0.01 0.01 0.01
B16-Arena α + β Comercial 68.1 23.3 4.8 1.4 2.3 0.01 0.01 0.01
B7-Chill β Comercial 61.4 30.1 5.1 1.9 1.5 0.01 0.01 0.01

3.2.2. Fases presentes en cada una de las aleaciones a temperatura ambiente según los
diagrama de equilibrio

34
 La tabla 3.2 muestra las fases y microconstituyentes presentes por cada elemento de aleación
que acompaña el cobre según el diagrama de equilibrio a temperatura ambiente.
Estrictamente, la presencia de Sn como elemento de aleación indica, al mismo tiempo, la
presencia de las fases α-Sn (solución solida sustitucional de Sn en Cu de red FCC) y ε-Zn
(compuesto intermedio de aleación – Cu3Sn) debido a su afinidad con el Cu. Sin embargo, como
el Sn está en pequeñísimas cantidades, lo más probable es que se encuentre disuelto en el Cu
junto con el Zn y formen una sola fase de mayor resistencia que la fase α-Zn. Por otro lado, no
es posible la presencia de la fase ε-Zn, ya que solo se forma bajo enfriamientos muy lentos,
hecho que no se verifica en ningún proceso industrial. Por otro lado, el Pb se encuentra en forma
de precipitados debido a que no es capaz de disolverse en el Cu.
Dado que el Ni y el Sn tienden a formar soluciones solidas con el Cu, lo más probable es que
estén disueltos en las fases α-Zn y α-Al porque están en pequeñísimas cantidades; así que no
será posible identificarlos en las microestructuras. Por otro lado, el Pb, Mn y Fe se encuentran
presentes en forma de precipitados que mejoran la maquinabilidad y la resistencia al desgaste.

Tabla 3.2. Fases según el diagrama de equilibrio a temperatura ambiente

Cobre Puro Fundido
Muestra Tipo de Material Zn Sn Pb As P O
C1-Chill Tough Pitch α+Cu2O
C3-Chill Tough Pitch As PR(1) α+Cu2O
C4-Chill Desoxidado P P2O5(2)
Latones simples no aleados en fundición
Muestra Tipo de Material Zn Sn Pb As P O2
B1-Chill 70/30 comercial α-Zn (α+ε)-Sn(4)
B2-Chill 65/35 comercial α-Zn (α+ε)-Sn(4)
B3-Chill 60/40 comercial (α+β’)-Zn(3) (α+ε)-Sn(4) PR(1)
B4-Chill Latón 65/35 α-Zn
B5-Chill 50/50 comercial β’-Zn(3) (α+ε)-Sn(4)
Latones complejos aleados en fundición (Bronces al Mn)
Muestra Tipo de Material Zn Al Mn Fe Ni Sn Pb
B6-Chill α Comercial
B16-Arena α + β Comercial α-Zn α-Al PR(1) PR(1) α- Ni (α+ε)-Sn(4) PR(1)
B7-Chill β Comercial
(1)
Precipitados de As, Mn y Fe.
(2)
Eliminado en la escoria.
(3)
Para fines prácticos no hay β’-Zn sino β-Zn.
(4)
Es imposible conseguir ε-Sn por lo que solo hay α-Sn

3.2.3. Descripción y discusión de las microestructuras

35
En esta sección se describirán las propiedades mecánicas de las microestructuras observadas en
la experiencia, en base a sus microconstituyentes.

a) Cobre Puro Fundido

a.1) Muestra C1 – Fundido en coquilla (Tough Pitch)
La microestructura consiste en una mezcla eutéctica de una solución solida α-O que es
prácticamente Cu puro (color amarillo claro y oscuro) y una fase intermedia de aleación
conocida como oxido cuproso (Cu2O) que tiene forma detrítica y es de color negro. Debido a la
abundante presencia de solución sólida α-O, que para fines prácticos se comporta como Cu
puro, esta aleación tiene buena ductilidad, baja resistencia mecánica y baja dureza por lo que se
usa ampliamente en la industria eléctrica y electrónica. Sin embargo, la principal desventaja que
tiene es la presencia de Cu2O que en atmosferas de alta temperatura ricas en H 2, reacciona con
este último compuesto (el H2 difunde hacia el dentro del metal) y forma vapor de agua. Este
vapor de agua genera presiones internas que terminan formando microfisuras que debilitan la
aleación ya que actúan como concentradores de tensiones. La microestructura, vista a 500x,
muestra que los límites de granos de la solución solida α-O son redondeados y el Cu 2O se
muestra como una red continua y homogénea. Los pequeños puntos de color negro representan
precipitada dos de Cu2O y están distribuidos uniformemente en todas la microestructura.

100x – Mezcla eutéctica Cu/Cu2O 500x – Mezcla eutéctica Cu/Cu2O

Figura. 3.1. Muestra C1

a.2) Muestra C2 – Fundido en coquilla (Desoxidado con P)

La microestructura de esta aleación muestra una matriz de solución solida α-O que para fines
prácticos se comporta como Cu puro. La fase de color oscura que tiene forma dendrítica es
también una solución solida α-O pero rica en P; el P esta como parte del compuesto P 2O5. Se
observa también la presencia de precipitados de CuP que están distribuidos uniformemente en la
matriz. En este caso, la función principal del P es reaccionar con el Cu 2O para evitar su
formación, con lo cual se disminuye el riesgo de gaseamiento, pero también se reduce la
resistencia mecánica.

36
 100x – Cu3P (Fosfuro de Cu) 500x – Cu3P (Fosfuro de Cu)
Figura. 3.2. Muestra C2

a.3) Muestra C3 – Fundido en coquilla (Tough Pitch As)

En la microestructura de la aleación se observan dendritas de Cu primario y eutéctico
interdendrítico (fase de color claro), así como dendritas de Cu 2O cargada de As (color oscuro).
La presencia de As en la aleación mejora la resistencia a la corrosión en ambientes acuosos. Si
se hace un tratamiento térmico de recocido, las dendritas desaparecerían y se formarían granos
pequeños equiaxiales. Debido a la presencia de As, la conductividad eléctrica se ve afectada,
pero se mejorar notablemente la resistencia a la corrosión y se conserva la ductilidad

100x – Cu2O (Oxido cuproso) 500x – Cu2O (Oxido cuproso)

Figura. 3.3. Muestra C3

a.4) Muestra C4 – Fundido en coquilla (Desoxidado con P)

La microestructura de esta aleación se conforma de dos fases: una solución sólida α-O, que
para fines prácticos se comporta como Cu puro, y una fase intermedia de aleación de estructura
detrítica conocida como fosfuro de cobre (Cu 3P). Esta aleación está completamente libre de O 2,
debido a que el P actúa como desoxidante. Durante la etapa de calentamiento en el proceso de
fundición, el P reacciona con el Cu 2O presente y se forman dos compuestos: Cu 3P y P2O5.

37
Mientras que el Cu3P, permanece en la microestructura como una fase intermedia de aleación, el
P2O5 se elimina en la escoria. De esta forma, se elimina la fragilidad originada con el H 2 tal y
como sucede con la aleación C3, pero se disminuye considerablemente la conductividad
eléctrica (hasta un 20% inclusive). Debido a que el Cu es el elemento más abúndate en la
aleación, esta se caracteriza por ser muy dúctil y tienes las mismas aplicaciones que la aleación
C3.

100x – Cu3P (Fosfuro de Cu)

Figura. 3.4. Muestra C4
b) Latones simples no aleados en fundición
b.1) Muestra B1 – Fundido en coquilla (Latón 70/30 comercial)
La microestructura de esta aleación está constituida por dos fases bien diferenciadas a 500X:
una fase de color amarillo que es una solución solida α-Zn y una fase más oscura que es un
compuesto intermedio de aleación denominado oxido cuproso (Cu 2O). La composición química
de esta aleación no contempla la presencia de O 2, sin embargo, este elemento se debe haber
introducido debido a que el calentamiento no se hizo en una atmosfera inerte; así que, la
presencia de O2 favoreció la formación dendrítica de Cu 2O durante el enfriamiento. Asimismo,
debido a que hay una pequeña cantidad de Sn en la aleación, la presencia de solución solida α-
Sn es indiscutible ya que el Sn tiene una alta solubilidad en el Cu, mas no se puede identificar
fácilmente en la figura. Por otro lado, debido a la presencia de Pb en la composición química,
que no tiene disposición para formar solución solida con el Cu, este se encuentra presente en
forma de inclusiones que mejoran significativamente la maquinabilidad, pero disminuye la
resistencia de la aleación. Esta aleación tiene una excelente capacidad para hacer trabajos en
frio y buena conformabilidad en caliente que se deben, principalmente, a la presencia de las
soluciones solidas α-Zn y α-Sn que son bastante dúctiles. En el caso de los latones, la máxima
ductilidad que pueden alcanzar, se logra con valores cercanos al 30% Zn; por eso, está a
aleación se usa ampliamente para fabricar cartuchos de balas.

38
 100x 500x
Figura. 3.5. Muestra B1

b.2) Muestra B2 – Fundido en coquilla (Latón 65/35 comercial)

Al igual que el latón 70/30 comercial, la microestructura de esta aleación está constituida por
una solución solida α-Zn (fase clara) y dendritas de Cu 2O (fase oscura) que son fácilmente
diferenciales a 100x. Como en el caso anterior, la formación de dendritas de Cu 2O, se debe a
que el calentamiento durante el proceso de fundición no se hizo en una atmosfera inerte (libre
de O2). Debido a la presencia de Sn y Pb, hay adicionalmente, una solución solida α-Sn e
inclusiones de Pb que mejoran la maquinabilidad; dicha fase así como las inclusiones y que no
son fácilmente reconocibles ni siquiera a 500x. Esta aleación se tiene características similares a
las del latón 70/30, es decir, tiene buena trabajabilidad en frio y una buena conformabilidad en
caliente, pero no se usa para cartuchería porque para valores de Zn mayores al 30%, la
ductilidad de la aleación disminuye considerablemente, pero aumentan la dureza y la resistencia
debido a que hay más Zn.

100x 500x
Figura. 3.6. Muestra B2

b.3) Muestra B3 – Fundido en coquilla (Latón 60/40 comercial)

39
La microestructura de esta aleación es del tipo bifásica, esto implica que, tanto la matriz (color
claro) como las dendritas (color oscuro) son dos soluciones sólidas conocidas como α-Zn y β-
Zn, respectivamente. Debido a la presencia de Sn (soluble en Cu) en la composición química,
este elemento debe estar disuelto en ambas soluciones sólidas. Por otro lado, la presencia de Pb,
que mejora la maquinabilidad, disminuye la resistencia mecánica y no es soluble en el Cu, está
en forma de precipitados (lunares de precipitados) que se distinguen a 500x. Asimismo, la
presencia de dendritas Cu2O es indiscutible debido a que el proceso de función no se hizo en
una atmosfera inerte; estas dendritas se confunden con las dendritas de β-Zn por lo que no se
distinguen con facilidad a pocos aumentos. Esta aleación se caracteriza por tener alta resistencia
mecánica por la alta cantidad de Zn presente que favorece en endurecimiento por solución
sólida.

100x 500x
Figura. 3.7. Muestra B3

b.4) Muestra B4 – Fundido en coquilla (Latón puro 65/35 comercial)

Este latón tiene la misma composición química que el latón comercial 65/35, pero se diferencia
porque carece de Sn y Pb. La microestructura de esta aleación está constituida por una solución
solida α-Zn (fase clara) y dendritas de Cu 2O (fase oscura) que son fácilmente diferenciales a
100x. Asimismo, existen pequeñas cantidades de solución solida β-Zn en forma dendrítica que
se confunden con las dendritas de Cu2O. Debido a la ausencia de precipitados de Pb, esta
aleación tiene buena conductividad eléctrica, pero menor resistencia mecánica comparada con el
latón comercial

40
 100x 500x
Figura. 3.8. Muestra B4

b.5) Muestra B5 – Fundido en coquilla (Latón 50/50 comercial)

Según el diagrama de equilibrio Cu/Zn, para 50% Zn, la microestructura debería estar
compuesta solamente por una fase intermedia de aleación denominada β’-Zn (CuZn) que se
caracteriza por ser muy dura y frágil. Sin embargo, esta fase solo se presenta cuando los
enfriamientos son bastante lentos, cosa que no ocurre cuando se hace la colada en coquilla.
Entonces, la microestructura que se muestra está formada por granos de la solución solida
denominada β-Zn que se de forman en enfriamientos rápidos. Por otro lado, la ausencia de
estructuras dendríticas en la microestructura, es una evidencia de que la aleación ha sido tratada
térmicamente y como consecuencia de dicho tratamiento térmico los granos β-Zn son
poligonales. Asimismo, es posible observar a 500x, la presencia de Pb en forma de inclusiones,
así que esta aleación será fácilmente maquinable por la presencia de Pb. Por otro lado, debido a
que Sn tiene alta solubilidad en el Cu y está presente en pequeñas cantidades, esta disuelto en
los granos β-Zn, pero es imposible distinguirlo en la figura.

100x 500x
Figura. 3.9. Muestra B5

41
b.6) Muestra B17 – Fundido en coquilla (Aleación binaria 51% Zn)
La microestructura de esta aleación se caracteriza por presentar dos fases bien diferenciadas:
una matriz de solución solida β-Zn y precipitados, que están distribuidos homogéneamente en la
matriz, de un compuesto intermedio de aleación denominado γ-Zn (Cu5Zn8); este compuesto se
caracteriza por ser la fase más dura y frágil de las aleaciones Cu/Zn. La microestructura a 100x
muestra unas líneas continuas que a simple vista parecen ser límites de grano; sin embargo a
500x, se observa que dichos límites son un conglomerado continuo de precipitados que actúan
como concentradores de esfuerzo y le confieren a la aleación tenga un carácter frágil. Debido a
la abúndate presencia de precipitados de γ-Zn (Cu5Zn8), la aleación es muy resistente y dura,
pero no es adecuada para trabajos en frio debido a su alta fragilidad.

100x 500x
Figura. 3.10. Muestra B17

c) Latones complejos aleados en fundición

c.1) Muestra B6 – Fundido en coquilla
La microestructura de esta aleación está constituida básicamente por dos soluciones solidas α-
Zn (granos de color anaranjado y amarillo) y α-Al (granos de color blanco-más claros); este
resultado se deduce después de observar los diagramas de equilibrio Cu/Zn y Cu/Al, en donde
se observa la presencia de una sola fase para las cantidades de Zn y Al especificadas. Asimismo,
como el Ni y el Sn, que son altamente solubles en el Cu, deben estar disueltos en cualquiera en
las dos soluciones α-Zn y α-Al por estar en una concentración muy pequeña; esto impide que
sean identificados en la figura. Por otro lado, tanto el Mn, el Fe y el Pb están en forma de
precipitados en la microestructura debido a que no son solubles en el Cu; estos precipitados se
identifican como pequeños puntos negros que son visibles a 500x. Es importante resaltar
también la presencia de Cu2O debido a la falta de una atmosfera inerte durante la etapa de
calentamiento del proceso de fundición; este oxido se confunde con los puntos negros o
precipitados. Si bien esta aleación se llama “bronce al manganeso”, esta aleación es, de hecho,
un latón aleado porque tiene un alto contenido de Zn; tiene excelente trabajabilidad en caliente,
una alta resistencia mecánica y al desgaste. Tal y como, la aleación B16 es menos resistente que
la aleación B6 debido al tamaño de grano.

42
 100x 500x
Figura. 3.11. Muestra B6

c.2) Muestra B16 – Fundido en arena

Esta aleación tiene las mismas características que la aleación B6 en cuanto a microestructura y
composición química. Si bien las probetas que se usaron para el ensayo metalográfico fueron
obtenidas, en un inicio, por un proceso de fundición, la etapa que diferencia a ambas aleaciones
es la colada. Mientras que la colada de aleación B6 se hizo en coquilla, la colada de la aleación
B16 se hizo en arena. Esto ocasiono que los granos de la aleación B16 sean más grandes que los
de la aleación B6 debido a que el enfriamiento en arena es más lento y, por tanto, hay tiempo
suficiente para que los granos crezcan. Las fases y los precipitados que se describieron para la
aleación B6, son fácilmente identificables en la microestructura de la aleación B16 vista a 500x.

100x 500x
Figura. 3.12. Muestra B16

c.3) Muestra B7 – Fundido en coquilla

En la microestructura de esta aleación se observan granos homogéneos del mismo tamaño cuyos
límites son poligonales. Esto es una evidencia de que la aleación ha sido tratada térmicamente.
Después de la colada, esta aleación debió tener una mezcla de dos soluciones solidas α-Zn y α-

43
Al igual que las aleaciones B6 y B16 ya que tienen una composición química similar. Durante el
tratamiento térmico estas soluciones se homogenizaron para formar una sola solución sólida en
donde cada grano de la nueva solución contiene átomos de Zn y Al que están disueltos en el Cu
y forman una sola fase; asimismo, el Ni y el Sn también están disueltos en la nueva solución.
Por otro lado, dadas las características del proceso de fundición, es inevitable la formación de
Cu2O por lo que este último está en forma de precipitados junto en Pb, Mn y Fe. Estos
precipitados, que mejoran la maquinabilidad, son fácilmente diferenciables a 500x. Esta
aleación tiene mejores propiedades mecánicas que las alecciones semejantes B6 y B16 debido a
que los granos tienen una forma homogénea y son de tamaño pequeño, pero pierde su
trabajabilidad.

100x 500x
Figura. 3.13. Muestra B7

44
4. CONCLUSIONES

 Las aleaciones de alto contenido de Cu siempre tienen al Cu 2O como parte de su

microestructura, esto se debe a que el proceso de función se hace en atmosferas no inertes.
La abúndate presencia de O2, favorece la aparición de Cu2O que forma una mezcla eutéctica
con la solución solida α-O. Para disminuir la presencia del Cu 2O y evitar el fenómeno de
gaseamiento, se suele añadir elementos químicos como el P y el As que actúan como
desoxidantes. Si bien estos elementos son beneficios para las aleaciones de Cu, disminuyen
su resistencia mecánica y a la corrosión.

 Los latones no aleados se caracterizan por presentar una solución solida α-Zn; asimismo las
aleaciones estudiadas están constituidas por una mezcla eutéctica de α-Zn y Cu 2O que
evidencian que el proceso de fundición se hizo en un ambiente no inerte. Dependiendo del
contenido de Zn, es posible observar dendritas de la solución solida β-Zn que se confunden
con las dendritas de Cu2O y también forman una mezcla eutéctica con la solución solida
α-Zn. La ductilidad de este tipo de aleaciones se debe esencialmente a la abúndate presencia
de solución solida α-Zn. Si el Cu2O no se encontrara como mezclado con la solución solida
α-Zn, estas aleaciones serían muy duras y frágiles debido a la presencia del compuesto
intermedio de aleación. Sin embargo, como este compuesto está formando mezcla eutéctica
con la solución sólida, estas aleaciones tiene buena resistencia y su buena ductilidad se debe
a la presencia de solución solida α-Zn. Estas aleaciones después de un tratamiento térmico
dejan atrás la microestructura dendrítica para formar granos equiaxiales que tienen disueltos
en los granos átomos de Zn y Sn, mientras que las impurezas como el Pb se encuentran en
forma de precitados.

 Los latones aleados se caracterizan porque los elementos químicos de los que están
constituidos posibilitan la formación de carburos que son muy duros y resistentes, pero muy
frágiles. En algunos casos estos carburos tienden a formar redes prolongadas que actúan
como concentradores de esfuerzo y reducen la ductilidad de la aleación. En otros casos, estos
están bien distribuidos por lo que no actúan como concentradores de tensiones y mejoran
notablemente la resistencia mecánica de la aleación. Estas características, se presentan sobre
todo en aleaciones fundidas, luego del tratamiento térmico, los carburos se distribuyen
homogéneamente en la microestructura así como las impurezas, mientras que otros
elementos solubles en Cu están disueltos en una solución sólida que presenta granos
equiaxiales.

 La presencia de Pb en todas las aleaciones en forma de precipitados y su presencia es

inevitable debido a que el Pb es una impureza natural de las aleaciones de Cu. También es
posible que se presente otros tipos de precipitados como los de Mn, debido a que los
elementos químicos de los que están hechos son insolubles en el Cu. Estos precipitados le
restan resistencia mecánica a las aleaciones, pero mejorar la trabajabilidad.

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BIBLIOGRAFÍA
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CONCYTEC. Pp 125-170.
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Madrid: Gredos. Pp 324.
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web. Fecha de consulta: 15/10/14.
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10.Ardila, 2012. Departamento de Ciencia y Tecnología de Materiales: Análisis de las
propiedades mecánicas del bronce dependiendo del tratamiento térmico. Consultada desde
página web. Fecha de consulta: 14/10/14.
11.URL: <http://zaguan.unizar.es/TAZ/EUITIZ/2011/5606/TAZ-PFC-2011-058.pdf>
12.Housecroft, C. (2006). Química inorgánica (3ra edición). Madrid: Prentice- Hall. pp 205.

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ANEXOS: PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALGUNAS ALEACIONES DE CU
Tabla x. Propiedades Mecánicas de algunas aleaciones de cobre
Resistencia a
Resistencia a Resistencia a
Aleación la Elongación
la tracción la
Designación UNS fluencia [%]
[kg/mm2] corrosión
[kg/mm2]
COBRES FORJADOS
101 23 – 47 7 – 38 55 B–E
1102 23 – 43 8 – 40 55 B–E
103 23 – 39 7 – 35 50 B–E
104,105,107 23 – 47 7 – 38 55 B–E
108 23 – 39 7 – 35 50 B–E
110 23 – 47 7 – 38 55 B–E
111 40 – 47 7 – 38 55 B–E
113,114,115,116 23 – 47 7 – 38 55 B–E
120,121 23 – 40 7 – 38 45 B–E
122 23 – 39 7 – 35 55 B–E
125,127,128,129,130 23 – 48 7 – 38 45 B–E
142 23 – 39 7 – 35 45 B–E
143 23 – 45 7 – 43 50 B–E
145 23 - 40 7 – 36 50 B–E
ALEACIONES Cu/Zn – LATONES NO ALEADAS
210 24 – 45 7 – 40 45 B–E
220 26 – 51 7 – 44 50 B–E
226 27 – 68 8 – 44 46 B–E
230 27 – 74 7 – 45 55 B–E
240 29 – 88 8 – 45 55 B–E
260 31 – 92 8 – 46 66 B–E
268,270 33 – 90 10 – 44 65 B–E
280 38 – 52 15 – 39 52 B–E
ALEACIONES Cu/Zn – LATONES ALEADOS
443, 444, 445 33 – 39 13 – 16 65 B–E
464 a 467 39 – 62 17 – 47 50 R–E
667 32 – 70 8 – 65 60 B–E
674 49 – 65 24 – 39 28 R–E
675 46 – 59 21 – 42 33 R–E
687 42 19 55 B–E
688 58 – 91 39 – 80 36 B–E
694 56 – 70 28 – 40 25 B–E

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