Módulo Teórico-Práctico

Entrega

Módulo

Distribución en Planta

Nombre de la entrega

Caso de consultoría

Nivel académico

Profesional

Tipo de entrega

Taller práctico
 INSTRUCCIONES PARA
REALIZAR LA ENTREGA
Este taller práctico está compuesto por tres entregas:

• Entrega 1 (semana 3): debe elaborar un documento que contenga portada, tabla de
contenido y desarrollo del análisis de negocio, teniendo en cuenta las normas APA.

• Entrega 2 (semana 5): debe realizar un documento con las correcciones sugeridas
para la primera entrega. También debe agregar al documento el desarrollo del proceso
productivo dado en las instrucciones.

• Entrega 3 (semana 7): debe desarrollar la sección de diseño del detalle del taller, de
acuerdo con lo descrito en las instrucciones para la entrega final. No olvide tener
en cuenta la retroalimentación de la segunda entrega dada por el tutor e incluir las
conclusiones y la bibliografía con las normas APA.

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 ENTREGA PREVIA 1
SEMANA 3
Análisis de negocio – Primera entrega
La empresa OrangeDay decide contratarlo como consultor para la ayuda en la toma de
decisiones importantes ante su crecimiento significativo de los últimos años.

1. La primera decisión que se debe tomar es la apertura de un nuevo centro productivo

CENPRO en Colombia, para lo cual se le informa que la estimación de demanda
promedio de las principales ciudades es de 16.360 toneladas en el año, las cuales se
distribuyen así:

Tabla 1. Demanda de producto

Ciudad Demanda(toneladas)
Bogotá 5500
Medellín 3800
Cali 3600
Barranquilla 1800
Bucaramanga 600
Armenia 580
Villavicencio 480
Fuente: elaboración propia.

La empresa requiere ubicar una nueva planta en un punto estratégico, dado que debe

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abastecer a todo el país. Así que usted debe considerar las opciones apoyado en los métodos
de distribución de planta.

Figura 1. Plantas de la empresa a nivel nacional

Fuente: elaboración propia.

2. Luego de realizar el análisis responda ¿En cuál departamento debería de ubicar la

empresa su CENPRO? Justifique su respuesta con el análisis numérico especificando las
coordenadas.

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 3. Considerando que la mejor ubicación para la empresa sería cerca de una capital de un
departamento, ¿cuál sería esa ciudad?

4. Ahora, luego de realizar el análisis de los parques logísticos cerca de esa ciudad, considere
las siguientes tres opciones de lotes que cumplen con los requerimientos de la empresa,
aunque su precio y área varían. Evalúe estas tres opciones considerando la capacidad con
que cuenta cada una y establezca los costos por tonelada producida para cada caso:

Tabla 2. Costos de tonelada

m2 Costo fijo Costo Variable

Opción 1 25.000 $996.117.463 $168.000
Opción 2 36.000 $1195,340.956 $121.000
Opción 3 50.000 $1.408,722.826 $99.500
Fuente: elaboración propia

5. Dada la demanda actual, ¿cuál alternativa es mejor para la empresa?

6. Establezca una opción si el jefe decide entender todos los escenarios y se pregunta por
cuál opción sería mejor para la empresa, en el caso en que la demanda fuera la mitad de
la demanda actual.

7. Finalmente, al ver todos los resultados de su análisis, la empresa considera necesario

recuperar la inversión del lote adquirido en un año. Para esto se preguntan ¿cuál es el
precio mínimo de venta de cada tonelada para recuperar su inversión en el primer año

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 de operación?, contando con que cuentan con la demanda actual y con el costo de la
mejor opción identificado previamente.

ENTREGA PREVIA 2
SEMANA 5

Proceso productivo – Segunda entrega

El proceso productivo del jugo de naranja que maneja la empresa es el siguiente:

1. Recepción y almacenamiento de materia prima (MP): el almacenamiento de las naranjas

debe hacerse en un lugar fresco de humedad media y evitar mucho peso sobre el fruto.
El almacenamiento no debe superar 15 días. En caso de requerirse mayor tiempo de
almacenaje, debe ser bajo refrigeración y en condiciones de humedad controlada.

2. Transporte a la zona de lavado e inspección: se transportan las naranjas al área de lavado

mediante una banda transportadora. Durante el recorrido se realiza una inspección visual
donde se desechan las naranjas que no cumplen los requisitos para su industrialización, es
decir las que son demasiado maduras, están golpeadas o tienen algún otro defecto.

3. Lavado y cepillado: la banda lleva las naranjas a la operación de lavado, que se realiza
en un tanque que recibe chorros de agua a presión desde diferentes ángulos. El lavado
permite eliminar agentes extraños y otros microorganismos. La fruta pasa a la segunda
sección de lavado, donde se pasa sobre un tren de cepillos con regadera de agua, para
terminar la limpieza de la superficie de la fruta.

4. Transporte al área de triturado: el transporte de las naranjas al área de triturado se hace

mediante un transportador para los procesos de extracción, refinado e inspección.

5. Extracción: las naranjas se llevan a extractores/prensas en forma de cono con paredes

perforadas por donde escurre el jugo. Al disminuir el volumen de cono, la fruta va siendo
comprimida, aplastándola completamente exprimiendo el jugo de las naranjas, mientras
la cáscara, huesos y la pulpa salen por el diámetro reducido del cono; también se eliminan
los aceites, un potencial producto secundario.

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 6. Refinado: el jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un refinador/colador donde
se separa el bagazo y la semilla que pudo haber arrastrado el jugo. La refinación se puede
realizar con una máquina tamizadora.

7. Inspección de contenidos y control de calidad: en esta actividad se verifican los

contenidos de azúcar y ácidos del jugo.

8. Transporte a la zona de concentrado: transporte del producto al proceso de

pasteurización y enfriamiento.

Desde el paso 9 se utilizan máquinas automatizadas. La máquina de concentrado (procesos

de pasteurización y enfriamiento), maneja una tasa equivalente de 4500 botellas/hora, con
una eficiencia del 95 % y una disponibilidad del 96 % del tiempo por mantenimientos. En el
proceso de pasteurización se desperdicia un 8 % del producto.

9. Pasteurización: se realiza a altas temperaturas en corto tiempo, proceso que inactiva las
enzimas.

10. Enfriamiento: se enfría el jugo para que se regule su temperatura a temperatura

ambiente para facilitar su manejo y empaque final. El enfriado se realiza rociándole agua
al producto o sumergiéndolo en ella.

11. Transporte a la zona de embotellado: transporte del jugo pasteurizado a la línea

de embotellado, los envases plásticos se integran a la línea mediante una banda
transportadora.

12. Embotellado: el jugo se vierte automáticamente por una máquina, mientras las botellas
pasan por la banda transportadora; al finalizar la línea de embotellado, las botellas son
tapadas.

En el embotellado, la maquina tiene una tasa de producción de 8000 botellas/hora, una

eficiencia del 90 % y una disponibilidad del 94 % por mantenimientos programados o
paradas.

13. Transporte al área de etiquetado y empaquetado: el producto se transporta por medio de

un montacargas al área de etiquetado y empaquetado.

14. Etiquetado y empaquetado: el producto es etiquetado y empacado en cajas de cartón.

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La máquina de etiquetado y empacado tiene una tasa de 18.000 unidades/hora, una
eficiencia del 93% y una disponibilidad del 98% por mantenimientos y paradas no
programadas.

15. Transporte a la bodega de producto terminado (PT): el producto final se transporta por
medio de montacargas al almacén de producto terminado.

16. Bodega del producto terminado (PT): el producto terminado es almacenado en cajas
dentro de estibas, quedando listo para su distribución.

Análisis del caso:

1. Teniendo en cuenta la anterior información realice un diagrama de flujo de proceso e

identifique las zonas/áreas implicadas en el proceso.

2. Tenga en cuenta la siguiente información adicional para realizar los cálculos planteados.

La empresa maneja una unidad de empaque único de 500 cc, debido a ello, para poder
cumplir la demanda de 16.360 toneladas/año, se necesitaría producir 16.360.000 kg/año,
dado que 1 kg son 1000 cc, y que cada botella es de 500 cc, se requeriría de 32.720.000
botellas /año.

Por otro lado, la planta estará operativa 7,5 horas al día durante 320 días al año; se estima
el ausentismo laboral del 2,1 % del tiempo total, y se les debe conceder a los trabajadores un
5,3% de su tiempo para las necesidades personales y fatiga.

Considerando las operaciones detalladas del proceso que se desarrollan en una secuencia
de producción tipo lineal, estime el requerimiento de máquinas, y la cantidad de unidades
iniciales, para las máquinas de procesos automatizados especificados anteriormente (tasas de
producción, eficiencia y disponibilidad).

Realice el cálculo del número de máquinas requerido para la operación automatizada.

Considere los 3 pasos vistos en el cálculo de numero de máquinas y realice el proceso

asumiendo que las máquinas de concentrado, embotellado y etiquetado están en una
secuencia lineal.

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 ENTREGA FINAL
SEMANA 7

Diseño de detalle – Tercera entrega

La compañía compra el lote seleccionado y recibe un plano básico del parque logístico.

Figura 2. Lote seleccionado

Fuente: La Nación (2018).

Descripción:

El lote es plano y puede construirse un 96 % del área por políticas del parque logístico. La vía
permitida para el cargue y descargue se encuentra a la izquierda del layout.

El CENDIS requiere 8 zonas para su operación:

• Bodega de materias primas (MP)

• Zona de lavado y selección
• Zona de triturado
• Zona de concentrado
• Zona de embotellado

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 • Área de etiquetado (incluye empaquetado)
• Zona de oficinas (incluye calidad e inspección)
• Bodega de producto terminado (PT)

Las zonas anteriores deben ubicarse dentro de área de construcción de 300 metros de largo
por 160 metros de alto, dado del lote seleccionado (48.000 m2). La empresa le facilitó la
información de tres áreas: la bodega de materias primas, el área de etiquetado y el área de
oficinas.
La bodega de materias primas debe disponer de 5000 m2, debido a que debe poder
almacenar el equivalente de tres días de producción y debe estar contigua a la vía habilitada
para cargue y descargue marcada en el mapa (las demás vías no se pueden usar para cargue y
descargue de vehículos grandes de carga).

El área de etiquetado tiene una máquina existente y las medidas adecuadas de pasillos y zonas
de inventario en proceso, su área es de 3750 m2, y debe estar cerca a las oficinas debido a
que se realizan inspecciones, así como cerca de la bodega de producto terminado.

Figura 3. La bodega de materia prima

Fuente: elaboración propia.

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La zona de oficinas fue calculada por un arquitecto que elaboró el diseño para la recepción,
oficinas administrativas y de calidad, así como lockers, baños y zona de restaurante,
requiriendo 3125 m2 de área, manejando una altura de 2 pisos (6 metros de alto). Otras zonas
que no son de la operación están suministradas por el parque logístico (pluviales, desagües,
eléctricas, desechos, etc.).

El grupo debe asignar las demás áreas con base en las siguientes restricciones:

• Se definió una configuración de flujo en U.

• La bodega de PT debe ser de 11.000 m2, y debe estar contigua a la vía de cargue y
descargue y contigua a la zona de etiquetado.

• La zona de lavado y recepción debe estar contigua a la bodega de MP y no se desea

cercanía a las oficinas.

• La zona de embotellado debe estar cerca del etiquetado y de las oficinas, con una
estructura rectangular debido a la forma de la máquina.

• Las zonas de triturado y concentrado son de tamaños similares, aunque no tienen que
tener la misma forma.

• La suma de las áreas no debe exceder los 48.000 m2 (máxima capacidad construible del
lote).

Analice:

1. Calcule la matriz de distancias de todas las áreas, considerando los desplazamientos

rectilíneos y que no existen paredes entre las áreas, sino demarcaciones en el piso.
Utilice las herramientas vistas en el Módulo para definir las áreas adecuadas

2. Del análisis de la segunda entrega, la empresa ha elaborado una matriz de desplazamientos

y le solicita identificar la mejor distribución para el nuevo lote, antes de instalar las
máquinas. Para ello decide elaborar la matriz desde-hacia, donde debe realizar algunos
supuestos para establecer el costo de desplazamiento. Asuma que el desplazamiento de
100 metros se realiza en 1 minuto, el costo promedio de un empleado es de 1.500.000
COP/mes en un turno y se pueden laborar 200 horas en un turno al mes.

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 Lavado y selección
Hacia

Oficinas / Calidad
Concentrado

Embotellado

Etiquetado
Triturado
Desde

Total
MP

PT
MP 1200 270 30 1500
Lavado y Selección 1200 10 280 1490
Triturado 600 400 400 20 80 1500
Concentrado 600 20 620
Embotellado 400 1000 10 1410
Etiquetado 400 30 1270 1700
Oficinas/Calidad 20 10 20 20 10 30 110
PT 0
Total 20 1210 1220 1420 1010 1700 120 1630 8330

Realice la matriz desde-hacia final, siendo esta la función de las matrices de costo * volumen
considerando la siguiente matriz de volumen (frecuencias de desplazamientos).

3. Responda si podría encontrar una mejor distribución que la propuesta inicial.

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Referencias

La Nación. (2018). Mercado inmobiliario: la potencia de los parques logísticos. Recuperado

de https://www.lanacion.com.ar/2156304-mercado-inmobiliario-la-potencia-de-los-
parques-logisticos

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