Procedimiento de Trabajo:

ENTREGA TÉCNICA DE GRUPO ELECTRÓGENO

CO-PE-9115-OESE-21
Proyecto: Terminal Portuario Paracas Rev. 01
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Proyecto:
“TERMINAL PORTUARIO PARACAS”

Cliente:
Cobra Perú S.A.

DISTRIBUCIÓN
Distribución electrónica para todo el personal de la delegación que participa en el
proyecto.

En caso de revisiones: Observaciones y síntesis de la revisión

REVISIÓN FECHA ALCANCE MODIFICACIONES

01 29/08/2020 --

Apellido, nombre CARGO FECHA FIRMA

Elaborad
Cesar Huarcaya S Técnico Mecánico 10 – 03 - 20
o:

Revisado Heylim Cardenas

: Sup. Seguridad 11 – 03 - 20
E.

Revisado
Miguel Moran M. Sup. Seguridad 12 – 03 - 20
:

Aprobado Jefe de Servicios

Johnny Cardenas C. 13 – 03 - 20
: Contrato

CONTENIDO
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1.- Objetivo………………………………………………………………………….………………3

2.- Definiciones……………………………………….…………………………………………..3

3.- Alcance……..……………………………………………………………...……………………4

4.- Documentación de referencia……………………………………………………….………..3

5.- Desarrollo……..………………………………………………………………...……………….4

5.1.- Requerimiento de personal..………………………………………………………………..4

5.2.- Requerimiento de Equipo de Protección Personal……………………………...………..5

5.3 Requerimiento de Equipos Médicos…………………………………………………………5

5.4.- Requerimiento de Herramientas y Materiales Médicos……………………………….…5

6.- Descripción……………………………………………………………………...………………6

7.- Restricciones……………………………………………………………………………………10

8.- Documentos de Referencia……………………………………………………………………10

9.- Registros…………………………………………………………………………………..….…11

10.- Anexos y Formatos……………………………………………………………………………11

11.- Control de Cambios…………………………………………………..………………..……...26

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1. OBJETIVO.
Establecer los lineamientos de trabajo a seguir para la ejecución de la actividad de
Entrega Técnica de GE, siguiendo las instrucciones del presente documento, así como
las normas de Seguridad, Calidad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente para la
ejecución adecuada de la actividad en el proyecto: “Obras Eléctricas e Interconexión
Eléctrica del Terminal Portuario Paracas”

2. DEFINICIONES.

 AST : Análisis Seguro de la Tarea

 EPP : Equipos de Protección Personal
 Inducción : Proceso de capacitación y formación acerca de las políticas, los
objetivos y los procedimientos de seguridad y salud ocupacional y sobre el
desempeño seguro, eficiente y eficaz del puesto de trabajo.
 IPERC : Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos y Control
 IAA : Identificación de Aspectos Ambientales
 SCTR : Seguro Complementario de Trabajo Riesgo.
 SSOMA : Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente.
 PETAR : Permiso escrito de trabajo de alto riesgo.

 Línea sin energía: Cuando ha sido desconectado de todas las fuentes de suministro
eléctrico; quedando el circuito al potencial de tierra. Sinónimo: muerto o desconectado.
 Línea Energizada: Eléctricamente conectado a una diferencia de potencial o
eléctricamente cargado de modo que tenga un potencial contra tierra. Sinónimo: vivo.
Las líneas y equipos son considerados en servicio, cuando están conectados al
sistema y son capaces de suministrar energía o señales de comunicación.
 Inducción electromagnética: Es un fenómeno que origina una fuerza electromotriz (o
tensión) en un medio o cuerpo expuesto en un campo magnético variable o bien en un
medio móvil respecto a un campo magnético estático.
 Distancia mínima de acercamiento: La distancia más cercana a la que un trabajador
calificado se le permite acercarse a una línea energizada o algún elemento
energizado.
 Actividad o trabajo Mecánico y Electricidad: Participación de personas durante las
etapas de construcción, operación, mantenimiento, trabajos de emergencia,
conexiones para el suministro, comercialización y utilización de la energía eléctrica
incluyendo las obras civiles y otras relacionadas con dichas actividades, u otras que se
desarrollan cercanas a infraestructura eléctrica, aunque no haya presencia de
electricidad. Se considera trabajos eléctricos a las energías peligrosas.
 Riesgo Eléctrico: Es la probabilidad de ocurrencia de un contacto directo o indirecto
con una instalación eléctrica, que pueda causar daño personal o material, y/o
interrupción de procesos. Incluye la exposición a arcos eléctricos o relámpagos de
arco.
 Sistema de Bloqueo LOTOTO: es un procedimiento de Seguridad planificado que
desconecta durante la manipulación de máquinas, la fuente de energía. Este
procedimiento protege a los operarios u otro personal de cualquier riesgo relacionado
con el funcionamiento de estos equipamientos o con los contactos eléctricos.
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 Electricista de baja tensión: son aquellos que trabajan con sistemas, cuya diferencia
de potencial es inferior a 1000 voltios en corriente alterna y 1500 voltios en corriente
continua. Las tensiones usuales son normalmente las de 220 voltios entre fases y
neutro y las de 380 voltios entre fases.
 Electricista de Alta tensión: Se considera alta tensión aquellos sistemas, cuya
diferencia de potencial es superior a 1000 voltios en corriente alterna y 1500 voltios en
corriente continua.
 Electrocución: es la posibilidad de “circulación de una corriente eléctrica a través del
cuerpo humano” y puede configurarse en la muerte real o aparente producida por una
descarga eléctrica.

3. ALCANCE:

El presente documento es aplicable al personal de Cobra y proveedores de servicios

que intervienen durante todas las fases de la actividad de Entrega Técnica de GE del
Proyecto: “Obras Eléctricas e Interconexión Eléctrica del Terminal Portuario Paracas”.

4. DOCUMENTACION DE REFERENCIA

 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo N° 29783 y su reglamento según DS. 005-

2012 TR. y modificatoria.
 Reglamento de Seguridad y Salud en el trabajo con Electricidad (RM N° 111-2013
MEM/DM).
 Ley General del Ambiente N° 28611.
 Reglamento de la ley marco del Sistema Nacional de Gestión Ambiental DS 008-
2005-PCM
 Ley General de Salud N° 26842
 Ley de Inspección del Trabajo N° 28806
 Sistema de gestión de la seguridad y salud ocupacional OHSAS 18001-2007 –
requisitos
 Normas de seguridad y salud ocupacional OSHA 18001
 Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE).
 Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001.
 Plan de Seguridad del Proyecto “OBRAS ELÉCTRICAS E INTERCONEXIÓN
ELÉCTRICA TERMINAL PORTUARIO PARACAS”
 Plan de Manejo Ambiental del Proyecto: “OBRAS ELÉCTRICAS E
INTERCONEXIÓN ELÉCTRICA TERMINAL PORTUARIO PARACAS”.
 Especificaciones técnicas del Proyecto.
 Planos del proyecto

5. DESARROLLO
5.1 Requerimiento de personal
- Técnico Mecánico
- Técnico Electricista
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5.2.- Requerimiento de Equipo de Protección Personal

5.3.- Requerimiento de Equipos Médicos

- Botiquín
- Camilla
- Férula
- Collarín

5.4.- Requerimiento de Herramientas y Materiales :

EQUIPOS HERRAMIENTAS MATERIALES

01 Pistola infrarroja de
temperatura
01 Multímetros digital
01 Pinza amperimétrica.
Analizador de baterías.
Meghómetro
Maleta de medición de juego
axial.
Vibrador de mediciones (Vibro
pen)
Laptop y com adapter
Maleta evaluadora de motor
Maghneli
01 Caja de herramientas (llaves
mixtas, dados, alicate, 01 Rollo del papel toalla
desarmadores, perilleros)
Faja saca filtro. Paños absobentes
Torquímetro de ½”, 3/8” Trapo Industrial
Calibrador de válvulas. Bolsas de alta densidad.
Calibrador de altura de
Bandeja para drenaje.
inyectores.
Manómetro de 0 a 5 InWtr Limpiador de contactos.
Blowby
Bomba de vacío

NOTA: CERTIFICADOS DE CALIBRACIÓN AL FINAL (ANEXO).

6.- Descripción

6.1 Parámetros de Control

a) Peligros y Riesgo

Ver detalle en matriz de gestión de riesgos de seguridad

b) Aspectos e Impactos Ambientales

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Ver detalle en matriz de IEIA

ASPECTO AMBIENTAL IMPACTO AMBIENTAL

Consumo de combustible Reduccion de recurso

Emisión de gases de combustión (consumo
de combustible por vehículo y/o maquinaria Contaminación de aire
pesada).
Generación de ruido Contaminación sonora
Generacion de residuos generales Cambio de la calidad del Suelo
Generación de residuos peligrosos Contaminación suelo
Emisión de gases de combustión Cambio de la calidad del aire
Generación de ruido Afectación a terceros
. Generación de polvo Cambio de la calidad del aire
Siempre que se efectúen trabajos con sustancias peligrosas se deben contar con un
KIT ANTIDERRAME, se debe tener conocimiento de las medidas descritas en las
hojas MSDS ante un posible derrame, como tener al personal entrenado para atender
un posible derrame.

Los residuos sólidos y semi sólidos que pueden ser generados, serán segregados y
almacenados en los recipientes para su posterior disposición. Se gestionarán las disposiciones
de los residuos (comunes y peligrosos) con entidades certificadas y homologadas por DIGESA.
Se dejará completamente limpia el área de trabajo al finalizar las actividades
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6.2 Procedimiento

Durante el desarrollo de todas las actividades se debe tomar en cuenta lo siguiente por el caso
del COVID-19:
 Mantener una distancia a más 1.5m de distancia entre trabajadores
 Contar con mascarilla/respiradores con doble filtro.
 Lavarse la mano antes de injerir sus alimentos.
 Desinfectarse la mano antes y después de beber agua para rehidratarse durante el trabajo.
 Subir y bajar de la unidad manteniendo la distancia de más de 1.5m
 Los trabajadores deben utilizar solo los asientos habilitados y deben ocuparlos del fondo
hacia a delante de acuerdo a la llegada de los trabajadores.
 En el área de trabajo se debe contar con señalización preventiva por el COVID-19

Las actividades que se desarrollaran se detallan a continuación por zona de trabajo:

1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
1.
Movilización del personal con camioneta

 El personal se trasladará desde Paracas hasta las operaciones de cliente TPP

utilizando una unidad móvil (camioneta) , para ello el personal contará con lo siguiente:
 Curso de manejo defensivo vigente
 Contar con la inspección de pre uso del vehículo
 Respetar el reglamento interno de transito y del cliente
 La unidad debe contar con el mantenimiento al día.
 La unidad debe tener control de velocidad por GPS
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 Ingresar y desplazarse verificando las condiciones de los accesos, rutas, bahías,

estructuras, cableado, conductos, mangueras, tuberías, señalización, otros.
 En caso sea difícil el acceso, el inspector se ubicará en un punto estratégico desde
donde realizará un barrido visual de 360° analizando las condiciones antes
mencionadas.

2. Inspección de los sistemas del grupo Electrógeno

 Coordinar con el cliente para aplicar el Procedimiento de Bloqueo y etiquetado (LOCK

OUT Y TAG OUT) aplicando las 5 Reglas de Oro.
 Se realizará la revisión visualmente de los siguientes sistemas:
 Sistemas de combustible (verifica el buen estado de cañerías mangueras y tanques de
combustible, filtros y que no presenté fugas.

 Sistema de lubricación (verifica el buen estado de mangueras, carter de aceite del

motor, nivel de aceite, filtros de aceite y que no presenten fugas)

 Sistema de refrigeración (verifica el buen estado de tuberías, mangueras, tanques de

expansión, visor nivel, radiador y que no presenten fugas

 Sistema de admisión y escape (verificar el buen estado de las tuberías de ingreso de

aire y tuberías de salida de gases de escape, filtros de aire, indicador de restricción,
estado de turbo compresor y tubería flexible de escape y silenciador y que no
presenten fugas de gases).

 sistema eléctrico (Verificar el buen estado de las baterías, arrancador, alternador,

cables de batería y tablero de control)

 Para realizar estas actividades tener en cuenta los siguientes controles

 Orden y Limpieza en la zona de trabajo, Según estándar de Cobra antes de iniciar

las inspecciones.
 Delimitación y señalización de área antes de realizar la inspección de los sistemas.
 Revisar el Manual de Servicio para identificar los diferentes sistemas.
 Verificar que estén colocado las guardas para el generador, motor y radiador
cuando inspeccionemos los sistemas del G.E).
 Utilizar los accesorios bloqueo para el arranque y el Breaker antes de realizar la
inspección
 Inspeccionar el nivel del refrigerante.
 Uso de formato Check List - Start Up como protocolo para el proceso de entrega
técnica
 Utilizar los siguientes EPP: Casco, lentes, guantes anticorte, botas aislantes).
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3. Verificación de la calibración de válvulas e inyectores (MOTOR APAGADO/NIVEL

DEL PISO)

 Se procede a destapar la cubierta que protege el sistema de válvulas de admisión y

escape.
 Utilizar el piñón de giro mediante un ratcher para hacer girar el motor y ponerlo a punto
(hacer girar el motor en la posición correcta para la calibración)
 Se procede a utilizar la herramienta calibrador de válvulas y se deja la altura de
válvulas dentro de los valores especificados
 Se procede a utilizar la herramienta calibrador de inyectores y se deja la altura de
inyectores dentro de los valores especificados
 Se procede a tapar las tapas de las cubiertas del sistema de válvulas de admisión y
escape y se retira el piñón de giro

4. Verificación del alineamiento y Axial de Motor (MOTOR APAGADO/NIVEL DEL

PISO)

 Se procede a desajustar los pernos que une la volante del motor con el housing del
generador, luego utilizando un medidor de espacio (lainas) se mide la luz o espacio
que existe entre la volante y el housing en cuatro posiciones.
 Luego de finalizado el proceso de verificación del alineamiento se procede a ajustar
los pernos.
 Se instala un medidor dial en la parte del acople motor generador o en la parte del
dámper del motor para medir el juego axial, luego utilizamos una palanca colocada en
la parte del acople del generador o en la parte del damper se procede a mover el
cigüeñal.

5. Medición de Aislamiento y Resistencia del Generador

 Se retirarán las guardas y tapas laterales y frontales del generador, luego se procede
a la desconexión de las líneas de fuerza de las barras del generador.
 Se procede a desconectar cualquier componente electrónico que pudiera ver afectado
durante la prueba (regulador de voltaje, panel de control, gobernador y línea neutro).
 Se procede a conectar el megómetro y realizar la prueba de aislamiento a cada una de
las líneas de los componentes del generador
 Se procede a medir mediante un multímetro la resistencia de los devanados de cada
componente del generador
 Una finalizado el proceso de megado y resistencia se procede a conectar los
componentes electrónicos, líneas de fuerza, guardas y tapas de protección del
generador.

6. Verificación de Sistemas de Cargas Auxiliares

 Se verifica la alimentación externa de 220v AC para los sistemas de cargas auxiliares)

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 Se verifica voltaje y corriente consumida por cada sistema auxiliar, luego se verifica el
apagado automático de estos sistemas una vez que el equipo arranque

7. Prueba de diodos, varistor y medición del entrehierro del Generador (Megado de

generador y devanados)

 Se desconectan las guardas, tapas del generador, líneas de conexión de los diodos
rectificadores. Se utiliza un multímetro para medir el voltaje de cada diodo.
 Se utiliza un multímetro para medir el varistor de la placa rectificadora.
 Finalmente, una vez terminada las pruebas y mediciones se realiza las conexiones
de líneas, guardas y tapas del generador.

8. Arranque inicial Prueba en Vacío y Prueba de protecciones

 Se procede a realizar el arranque inicial del grupo electrógeno de forma manual

utilizando el panel de control, se realiza la prueba en vacío durante 5 minutos para
obtener datos estables
 Luego se procede a realizar las pruebas de protecciones (baja presión de aceite,
alta temperatura del refrigerante y sobre velocidad)
 Luego se configuran los valores según las especificaciones de Caterpillar.

9. Prueba con Carga y Funcionamiento

 Se procede a realizar el arranque del grupo electrógeno y se verifica estabilidad de

voltaje y frecuencia.
 Luego se procede a cerrar el breaker principal del grupo electrógeno para conectar
las líneas del generador con las líneas de carga del cliente
 Luego se procede a suministrar carga progresivamente una vez estabilizada la
carga, se procede a realizar la medición de parámetros eléctricos (voltaje, corriente,
frecuencia u potencia) y mecánicos (presiones, temperatura y velocidad).
 Se procede a descargar en el SIS CAT los datos de parámetros de estado y
configuración
 Una vez finalizada la prueba con carga se da conformidad del correcto
funcionamiento del grupo electrógeno

10. Verificación de Sistema de admisión y escape

 Remover filtros de aire e inspeccionar compresor de turbo.

 Remover acople flexible.

11. Verificación de alineamiento de motor.

 Verificar el correcto alineamiento del GE y motor

 Verificar que los valores registrados se encuentren dentro de lo especificado.

12. Pruebas en vacío.

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 Verificar niveles de fluidos (nivel de aceite y nivel de agua)

 Verificar estado y ajuste de abrazaderas de líneas de refrigerante, aceite y
combustible.
 Dar arranque de motor y verificar / registrar parámetros de funcionamiento de
motor.
 Verificar las revoluciones de motor en vacío (alta y baja).

13. Pruebas con carga.

 Arrancar el motor y registrar en el SIS CAT los parámetros de funcionamiento en

vacío.
 La prueba con carga se desarrollará en cuatro etapas: 25%, 50%, 75% y 100%,
donde se registraran los parámetros de funcionamiento de cada etapa en el SIS
CAT a través de la herramienta COM ADAPTER.
Aspecto de Seguridad Industrial
Uso obligatorio de EPPs, dependiendo de las labores a realizar.

Aspecto SSO
Verificar que los documentos requeridos estén correctamente llenados y firmados para el
inicio de las actividades.

7.- Restricciones
 No se iniciará ninguna actividad si no se cuenta con toda la documentación firmada
(IPERC, PETS, IPERC continuo, formatos de bloqueo, lista de puntos de bloqueo,
entre otros).
 No se deben iniciar trabajos si no se cuenta con todo el equipo de protección y en
buen estado (herramientas manuales, mascarillas para polvo, cortaviento,etc.).
 Se deberá señalizar el área de trabajo.
 No se iniciará los trabajos si no se ha tomado las medidas de control de riesgo
establecidas en este procedimiento.
 Los trabajadores que van a ingresar a las áreas de trabajo y van a participar en ellas
deben contar con la inducción y los cursos específicos requeridos.
 Los trabajadores que van a ingresar a las áreas de trabajo operativo deben portar el
equipo de protección personal (EPP) básico y específico según el trabajo que van a
realizar.
 Realizar trabajos con herramientas, máquinas o equipos que no hayan sido
inspeccionadas antes del inicio de las labores.
 Violentar la señalización preventiva en las áreas de trabajo ya que es considerada
como FALTA GRAVE.
 Trabajar en condiciones de iluminación deficiente.
 Tener bandejas de contención, kit de respuesta a derrames y elementos de absorción
en lugares donde se trabaje con sustancias líquidas peligrosas.
 Uso de bloqueador solar para la protección de la piel y gafas oscuras de seguridad
para la protección de los ojos en lugares donde la radiación ultra violeta (UV) sea alta
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y se requiera.
 Señalizar os equipos energizados, tomas eléctricas y estaciones de energía eléctrica
con la señal de RIESGO ELÉCTRICO advirtiendo la presencia de este y toma de
medidas correspondientes.
8.- Registros

9.- Anexos y Formatos

9.1 Anexos
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 Matriz IPERC.
 IPERC Continuo.
 Check list de herramientas manuales, equipos y/o materiales.

10.- Control de Cambios