“Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera y Metalurgia
Escuela Profesional de Ingeniería de Minas

“EQUIPOS PARA TÚNELES”

Curso: Movimiento de Túneles
Código: TM527R
Integrantes:
Ugarte Evangelista Jorge Bruno 20181236F

Fecha de realización: 20/04/2021

Fecha de presentación: 23/04/2021

2021
 EQUIPOS PARA LA CONSTRUCCION DE UN TÚNEL

La construcción de túneles es una de las actividades de la ingeniería que más requiere el uso de maquinaria
especial, bien sea por las actividades propias de todo lo que implica una construcción subterránea o por las
características mismas de cada proyecto. Debido al poco desarrollo que Colombia ha tenido en el tema de los
túneles, en comparación con países de América del Norte y Europa, es de sumo interés para el ingeniero conocer
los diferentes tipos de maquinaria para construcción de túneles, con el fin de reconocer lo que actualmente se
utiliza y conocer las diferentes opciones que hoy en día presenta la tecnología de punta que se utiliza en los
países más desarrollados en cuanto a la construcción de túneles se refiere. Por lo tanto, el objetivo de este artículo
es presentar una descripción de los diferentes tipos de maquinaria utilizada en la construcción de túneles. Del
estudio se concluye que existe gran variedad de máquinas que se pueden utilizar para construir túneles, y que
dependiendo del presupuesto, condiciones geomecánicas del macizo rocoso y de las especificaciones geométricas
del túnel se puede elegir uno u otro tipo de maquinaria.
Palabras Claves: Construcción, maquinaria pesada, jumbo, tuneladora, TBM, túneles, vías.
En algunas etapas de la construcción de un túnel se requiere el mismo tipo de maquinaria pesada que se utiliza
para la construcción de una vía, como lo es para las fases de limpieza, descapote, explanaciones, excavaciones y
demás actividades que se requieren para la adecuación del sitio de la obra y el inicio de la construcción del túnel
desde cada uno de sus portales. De acuerdo a las diferentes etapas de la construcción de un túnel, tenemos la
siguiente maquinaria:

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Tablas, puntuales y cerchas de madera
Las tablas, puntales y cerchas se emplean como
entibación provisional en los métodos
tradicionales de excavación. Se trata de un
sistema flexible y barato en cuanto a materiales
pero que posee una alta demanda de mano de
obra. El uso de estos sistemas permite excavar la
sección por fases sin que se desprenda la bóveda
del túnel hasta que este se finaliza por completo,
momento en el que se ejecuta el sostenimiento
definitivo con hormigón encofrado

Cerchas metálicas
Cuando las secciones a sostener son mayores el empleo
de la madera queda relegado y es necesario recurrir a
elementos de sostenimiento metálicos.
Las cerchas son arcos de acero que resisten en unión
con otros elementos de sostenimiento,
recogiendo los esfuerzos del terreno para resistir
de forma conjunta. Se ponen en contacto con el
terreno y apoyadas firmemente en el suelo del
túnel. Para facilitar su colocación se separan en
varios segmentos que una vez presentados en el
interior del túnel se unen, por ejemplo en túneles
grandes se dividen en tres arcos. Normalmente
van separadas a distancias entre 0,5 m y 1,5 m.
También se suelen añadir barras de unión entre
las cerchas para dotar de mayor rigidez al
conjunto.
Bulones y anclajes
El bulonado es uno de los sistemas más
comunes de contención de terrenos en
cualquier tipo de infraestructura. Los bulones
son anclajes de barra que se alojan en el
interior de un taladro perforado en la roca y
que se adhieren a esta por diferentes
sistemas. Trabajan de forma pasiva, esto es,
entran en carga cuando se deforma el terreno.
Tienen un efecto de cosido de juntas pero
también de confinamiento sobre el macizo
rocoso.

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Hormigón proyectado o gunita
El hormigón proyectado, también llamado gunita, se
diferencia del hormigón colocado en el sistema de puesta
en obra, el tamaño máximo del árido y los acelerantes
que hacen que consiga resistencias iniciales muy altas.
La gunita sella rápidamente la superficie y evita la
alteración y descompresión, forma un anillo de hormigón
que trabaja para evitar el cierre y sujeta las cuñas.
Existen dos procedimientos de gunitado:
Gunitado por vía seca: el agua se añade a la mezcla de
áridos y cemento en la boquilla de la manguera.
Gunitado por vía húmeda: la mezcla del hormigón que
puede provenir de la central se vierte en una tolva y se
bombea hasta la boquilla de la manguera.
El anillo de dovelas
Cuando la excavación se realiza con máquinas
tuneladoras de escudo, el sostenimiento está
formado por un anillo de dovelas que se montan
al abrigo de la coraza del escudo mediante el
encaje de unas con otras.
Existe una amplia variedad de dovelas en cuanto
a geometría, tipo de juntas, conexiones, etc. Las
más conocidas son las de planta rectangular y
clave trapezoidal. En éstas, tanto las dovelas de
un mismo anillo como éstos entre sí se
ensamblan mediante tornillos. Las juntas, tanto
radiales como circunferenciales, suelen ser lisas
con unos rebajes en los que se alojan bandas de
neopreno para impermeabilización. El encaje de
las bandas de impermeabilización en los rebajes
se hace normalmente a presión o mediante el
empleo de resinas.
Hormigón
El hormigón es utilizado en las obras civiles ya sean de pequeña o de gran importancia para el desarrollo del
proyecto del Túnel. En el Túnel San Eduardo se utilizó aproximadamente 65249 m3 de hormigón, en todas las
fases en las que comprendía, hormigón simple, hormigón armado y hormigón proyectado.
Hormigón simple
El hormigón simple que se utilizó de baja resistencia, es el de mayor uso en la construcción de elementos
menores, de cuales cabe mencionar las aceras de la vía dentro del Túnel, las cajas de registro de las diferentes
conexiones como las de AA.LL., cajas de tendido eléctrico y conexiones de circuito cerrado, entre otras.
Las resistencias de estos hormigones fueron de 21 MPa para las aceras y elementos menores como cajas de
registro y de control de las instalaciones, y de 30 MPa en la construcción del pavimento de la vía y del
revestimiento final.
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Hormigón armado
El Hormigón armado, por definición, es la combinación del hormigón simple con acero de refuerzo, este tipo de
hormigón se utiliza en la construcción de elementos estructurales.
Otro elemento de hormigón armado son los portales del Túnel, que están constituidos por una sección de túnel
artificial en las dos entradas, tanto en el portal norte como en el portal sur.

Hormigón Lanzado
El hormigón lanzado se utilizó en dos etapas para la construcción del túnel; en la primera etapa constó en la
estabilización de los taludes de los portales del túnel, tanto en el portal norte como en el portal sur, y en la
segunda etapa consta en la utilización como sostenimiento del túnel.

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Fibra de acero
Las fibras de alambre de acero se fabrican a partir de alambre de acero trefilado de primera calidad, con una
gama de diámetros entre 0,4 y 1,2 mm, con resistencias a la tracción de 1.000 N/mm o superiores y formas
rectas, onduladas o con acodamientos terminales, diseñados de forma que contribuyen a mejorar la adherencia
con el hormigón.
Existe una gran variedad en tipos de fibra de acero para hormigones, que son muy utilizados de acuerdo a las
características de las mismas y de las propiedades que se requiere obtener en el hormigón. Entre los principales
tipos de fibra de acero se tiene las siguientes:
Tipo gancho
Tipo ondulado
Fibra plana
Micro fibra
Aditivos

Un componente muy importante en la preparación de hormigones especiales, son los aditivos, que ayudan a
obtener las propiedades que son necesarias para obras de gran importancia, ya sea mayor resistencia,
impermeabilidad, trabajabilidad, etc.
Los aditivos son compuestos químicos que aparecen en la construcción moderna, nacen de la necesidad de
mejorar la calidad de los hormigones para obras de gran importancia como túneles, presas y muchas obras que
por su complejidad hacen necesario el uso de materiales especiales en su construcción.
Acero de Refuerzo
Cabe anotar que durante la construcción de los túneles, el acero de refuerzo estuvo presente en varias etapas,
principalmente como elemento de sostenimiento y refuerzo que cubre los esfuerzos cortantes y tensores que se
podrían presentar en caso de un evento sísmico.
Pernos de anclaje
En la construcción de túneles en la
actualidad, los métodos y sistemas
constructivos consideran y
recomiendan dar un sostenimiento del
túnel inmediatamente después que se
realiza la perforación, debido a la
descomprensión del núcleo rocoso y
de los esfuerzos que se presentan
después de la perforación.
Uno de los pasos que primero se
realiza en el sostenimiento del túnel es
el uso de pernos de anclaje, las
características de los pernos son
considerados en el diseño, como longitud,
diámetro,resistencias, colocación y
ubicación, etc. En la figura 3.6 se indica las
características de los pernos de anclaje.
Mallas de acero
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Las mallas de acero se utilizaron en la estabilización de los taludes de los portales de los túneles y en el
sostenimiento de los mismos, para dar mayor resistencia a los esfuerzos cortantes al hormigón proyectado que se
colocó. Las dimensiones de la malla de acero fueron de 150 x 150 x 7 mm, con resistencia a la tracción de 420
MPa.

Membrana Impermeable
Pero para precautelar la estructura del
sostenimiento del túnel, que fue de hormigón
armado, se utilizó una capa impermeable entre
el recubrimiento y el sostenimiento final del
túnel.
Esta capa consistió en una membrana de PVC
y un GEOTEXTIL, que da la impermeabilidad
al túnel y canaliza las infiltraciones hacia el
sistema de conducción de aguas del túnel. El
PVC además de conducir las aguas, da la
protección al geotextil de la superficie
irregular del recubrimiento del túnel. La figura
3.8 muestra la tarea de colocación de la
geomembrana.

Iluminación y Ventilación
Por disposiciones y normas internacionales todo túnel debe tener un
correcto y eficaz sistema de iluminación y ventilación, por ello es muy
importante el uso de materiales adecuados para un correcto
funcionamiento y que de el servicio eficiente a los usuarios del Túnel.
Por ello en el Túnel San Eduardo se utilizo una variedad de materiales
como cables eléctricos, de comunicaciones, materiales de ductos de
ventilación, de tendido eléctrico y conexiones varias tanto subterráneas
como suspendidas en el techo del túnel.
El túnel consta de los siguientes sistemas:
sistema de iluminación
sistemas de medición de aire
sistema de ventilación sistema de cableado
sistema de control y supervisión
sistema de aire acondicionado.
A. Preliminares

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 La limpieza, descapote y explanaciones se realizan con
tractores de hoja sobre orugas. Estas máquinas están
diseñadas para trabajar en terrenos con pendientes altas
gracias a su potencia, balance y estabilidad [2].

Así mismo, los residuos de las actividades preliminares

como de las subsiguientes etapas se transportan al
botadero, mediante volquetas articuladas o rígidas [2].

B. Adecuación de los portales

Las primeras excavaciones se realizan en los

portales, más específicamente en el
emboquille del túnel, el cual se excava con
excavadora mecánica si el tipo de roca o
suelo lo permite. Durante ésta etapa se
utilizan excavadoras mecánicas con brazos y
plumas acoplables provistas de cucharones
con dientes especiales para cavar en
materiales abrasivos o suelos comunes [2].

Si durante la etapa de construcción del

emboquille el material a excavar requiere ser
soportado con una corona de pernos Spilling se
utiliza maquinaria especial para las
perforaciones, ésta se conocen como Jumbo. El
Boomer L2 D (Jumbo) es un equipo hidráulico
de perforación frontal, equipado con dos brazos
BUT 35 y martillos COP [7].

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Para mover el material excavado se utilizan cargadores de gran potencia y capacidad como el que se muestra a
continuación [2].

Cuando los pernos de anclaje no son suficientes para estabilizar los taludes que conforman los portales (o la roca
circundante a la sección interna del túnel)
se construyen tendones de anclaje, los
cuales se instalan mediante una
perforadora capaz de taladrar
profundidades superiores a los 6 metros y
colocar varios grupos de cables de 1”1/4
de diámetro, ésta máquina también se
encuentra provista de una mezcladora
(mixer) para la inyección de la lechada
[10]. La siguiente figura muestra una
máquina de 25 toneladas capaz de instalar
tendones de 25 m.

A diferencia del anterior equipo, el que se muestra

a continuación posee una cabina cerrada, pesa 28,5
toneladas y puede instalar tendones de hasta 38 m.

C. Excavaciones subterráneas

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Una vez adecuados los portales se inician las
excavaciones subterráneas propiamente dichas,
las cuales dan origen al cuerpo del túnel.
Igualmente, en ésta fase se utilizan las
excavadoras mecánicas provistas de sus
respectivos accesorios o se utilizan las máquinas
para realizar las perforaciones para las
voladuras. En túneles y galerías de pequeña
sección transversal se pueden utilizar martillos
manuales para perforación subterránea,
montados en empujadores y con barrido por
agua como el que se muestra a continuación
[12].
Igualmente se utilizan perforadoras hidráulicas
para perforación de barrenos para voladura, anclaje
y rotura de rocas, la siguiente figura muestra una
herramienta que perfora hasta 50mm de diámetro y
profundiza hasta 6m mediante potencia hidráulica
para el impacto y la rotación [13].

También existen martillos hidráulicos de alta

velocidad para perforaciones frontales y de
barrenos hasta 76mm, como el que se muestra en
la siguiente figura [14].

Así mismo, en galerías de exploración con

secciones transversales de hasta 24 m2 se puede
utilizar equipos Jumbo pequeños, provistos de un
solo brazo con martillo como el que se muestra a
continuación.

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En las excavaciones subterráneas de gran tamaño también
se utiliza maquinaria de perforación frontal pero mucho
más grande, igualmente provista con múltiples brazos
extensibles con deslizaderas telescópicas, rotación lateral
y martillos para hacer los barrenos para voladura y los
anclajes, a continuación se muestra otro tipo de Jumbo
computarizado, automatizado y equipado con brazos BUT
45 y martillos COP 3038.

Para perforación de barrenos largos (ascendentes

y descendentes) en galerías medianas a grandes
se utilizan equipos con martillos neumáticos de
alto rendimiento y precisión con el que se
muestra en la siguiente figura [17].

Cuando la sección transversal del túnel se excava

por etapas y el espacio de trabajo es muy limitado,
también se requiere maquinaria para el retiro y
cargue de la roca excavada. Para ésta actividad
existen cargadores y volquetas de poca altura y de
gran capacidad. Un ejemplo es el cargador
Sandvik® LS191, un vehículo utilitario pesado de
alta potencia con sistema hidráulico de presión
compensada y con un cucharón con 3.1 m3 de
capacidad [22].

Por otra parte, también existen volquetas para trabajo

subterráneo en altura restringida, provistas con tolvas
de alta capacidad (entre 24–30 m3 ), a continuación
se muestra la volqueta articulada Sandvik® TH551
[24].

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TUNELADORA
Una Tuneladora, T.B.M.(del inglés Tunnel Boring Machine) minador a sección completa es una maquina capaz
de excavar tuneles a sección completa, a la vez que colabora en la colocación de un sostenimiento si este es
necesario, ya sea en forma provisional o definitiva. Las maquinas tuneladoras y los sistemas asociados de
retroceso y avance hacen el proceso de excavación más automatizado. Existe una gran variedad de tuneladoras en
función de las condiciones de puesta en obra, desde roca densa a suelo disgregado y saturado de agua. Algunos
tipos de tuneladoras son los escudos, topos, dobles escudos etc. La mayor tuneladora construida se usó en el
“Tunnel Groeene Hart” en Holanda, esta tenía un diámetro de 14,87 metros.
En la actualidad existen maquinas aún mayores como los usados en la Autopista de Circunvalacion de Madrid
M-30 que miden 15 metros de diámetro y los tuneles Chong Ming en Shanghai, China. El record está en la que se
usa para excavar los tuneles Base San Gotardo en Suiza que tiene 19 metros.

Cuando las condiciones financieras del proyecto lo permiten y los requerimientos técnicos del túnel junto con las
características geomecánicas del macizo lo justifican, se pueden utilizar máquinas tuneladoras o TBM (Tunnel
Boring Machine). Las tuneladoras TBM son máquinas de gran tamaño, que trabajan con un empuje dirigido,
realizan la excavación a sección completa (Circular) mediante cabezas cortadoras, recuperan y trasladan el
material excavado y conjuntamente colocan el soporte y revestimiento (anillo en concreto) del túnel.

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D. Construcción de la estructura de pavimento del túnel

La estructura de pavimento se construye con la

misma maquinaria utilizada en construcción de
vías. A continuación se presentan algunos tipos.
Rodillos vibratorios para la compactación del
material granular. [2]

Extendedoras, finisher o pavimentadoras, éstas

máquinas colocan las mezclas bituminosas en
capas uniformes, distribuyen el material en su
ancho de trabajo y conforman la calzada de la vía

Rodillos neumáticos de goma para trabajos de sellado

en la compactación de mezclas asfálticas, para
compactar bases, sub-bases y suelos estabilizados [2].

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Explosivos usados en la construccion de tuneles

Los explosivos son sustancias químicas con un cierto grado de inestabilidad en los enlaces atómicos de sus
moléculas que, ante determinadas circunstancias o impulsos externos, propicia una reacción rápida de
disociación y nuevo reagrupamiento de los átomos en formas más estables. Esta reacción, de tipo oxidación-
reducción, es inducida térmicamente por los llamados “puntos calientes”, se conoce con el nombre de detonación
y origina gases a muy alta presión y temperatura, los cuales generan a su vez una onda de compresión que recorre
el medio circundante. De esta forma, la energía química contenida en el explosivo se transforma en la energía
mecánica de esa onda de compresión. Cabe señalar que en contra de lo que pudiera imaginarse, no es
cuantitativamente importante (por ejemplo, un kilogramo de explosivo contiene aproximadamente una décima
parte de la energía contenida en un litro de gasolina). La clave que le proporciona su singular poder expansivo es
su capacidad de liberarla en un corto espacio de tiempo. La onda de compresión se genera por el aumento de
volumen que sufren los productos de reacción en forma gaseosa, de manera que se dispone de energía mecánica
suficiente y aplicable a la fragmentación de rocas, convirtiéndose en un elemento clave en minería y en todo tipo
de excavaciones en roca.
SUSTANCIAS EXPLOSIVAS

1. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS
En general, son sustancias químicas susceptibles de reaccionar violentamente al disociarse sus moléculas y
reagruparse posteriormente en formas más estables.
Se pueden establecer tres categorías, según la magnitud del impulso energético necesario para iniciar su
detonación:
• Sustancias explosivas primarias o iniciadores.
• Sustancias explosivas secundarias
• Sustancias no explosivas susceptibles de detonar.
2. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS UTILIZADAS COMO INICIADORES
Son aquellas que debido a la debilidad de sus enlaces, resultan altamente sensibles e inestables. Una pequeña
cantidad de estas sustancias es ya sensible a la ignición (pequeña masa crítica). Se utilizan en la fabricación de
elementos iniciadores (detonadores). Entre este tipo de sustancias cabe mencionar el fulminato de mercurio y la
azida de plomo. Ambos se caracterizan por la debilidad de sus enlaces químicos O-N, O-Hg-O y NPb. Otro
elemento a reseñar es el trinitrorresorcinato de plomo. Este producto se utiliza en combinación de los anteriores
para aumentar su sensibilidad. Reduce la higrocospicidad del fulminato, que por absorción de agua, pierde
sensibilidad a la llama.
3. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS SECUNDARIAS
Son sustancias explosivas para cuya detonación se requiere, en comparación con las anteriores, una mayor
cantidad de explosivo y un mayor impulso energético. Se utilizan como carga base de los detonadores, como
cebos para iniciar explosivos de baja sensibilidad y también, en mayor o menor proporción, forman parte de la
composición de muchos explosivos comerciales. Entre este tipo de sustancias cabe mencionar la nitroglicerina, el
nitroglicol, el trinitrotolueno, la pentrita y la nitrocelulosa.
 La nitroglicerina es altamente sensible al choque o a la fricción debido a la debilidad del enlace N-O y a
la reactividad de los grupos NO2 que coexisten próximos entre sí. Expuesta al aire, puede descomponerse
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 por hidrólisis liberando HNO3 en una reacción exotérmica que puede producir su inflamación y
detonación espontánea, lo que le da su carácter de inestable.
 El nitroglicol es un elemento que, por su bajo punto de congelación (-20ºC), se añade a la nitroglicerina
para bajar el punto de congelación de la misma.
 El trinitrotolueno (TNT, trilita) es menos sensible que la nitroglicerina por la menor debilidad del enlace
N-C y la mayor separación de los grupos NO2. También es más estable por no sufrir hidrólisis. El
balance de oxígeno que presenta es negativo.
 La pentrita (tetranitrato de pentaeritritol) es un producto explosivo bastante estable por la estructura
simétrica de su fórmula química. Presenta un especto pulverulento y de carácter higroscópico. La
velocidad de detonación de la pentrita, con una densidad de 1,7 g/cm³ es del orden de 8.400 metros por
segundo.
 La nitrocelulosa es una mezcla de ésteres nítricos, normalmente con un 11-15% de nitrógeno, que
insensibiliza algo la nitroglicerina y gelatiniza al mezclarse con ésta o con el nitroglicol. Se usa para
estabilizar la nitroglicerina de modo que pueda emplearse de modo seguro. Una variedad de bajo punto de
congelación es el nitroalmidón.
EXPLOSIVOS INDUSTRIALES
Los explosivos industriales están constituidos por una mezcla de sustancias, combustibles y comburentes, que,
debidamente iniciadas, dan lugar a una reacción química cuya característica fundamental es su rapidez. Esta
velocidad define el régimen de la reacción, que debe ser de régimen de detonación. Si no se inicia
adecuadamente, el mismo producto puede desencadenar un régimen de deflagración, o incluso, de combustión, lo
que implica que el comportamiento del producto no sea el deseado. La reacción generada produce gases a alta
presión y temperatura, que serán las propiedades encargadas de la fragmentación y del movimiento de la roca.
Cada tipo de explosivo tiene una composición específica y definida. Esto supone que sus características son
diferentes, y, en consecuencia, cada explosivo tiene una aplicación diferente en función de las necesidades de la
voladura.
1. DINAMITA PULVERULENTA
La dinamita pulverulenta está compuesta básicamente por nitrato amónico, un combustible que corrige su exceso
de oxígeno y una pequeña cantidad (generalmente próxima a un 10%) de un sensibilizador, que puede ser
nitroglicerina, trinitrotolueno o una mezcla de ambos. Todas ellas, debido a su contenido en nitrato amónico
presentan las características siguientes:
• Baja potencia
• Densidad media/baja (de 1,0 a 1,2)
• Regular o mala resistencia al agua
• Velocidad de detonación de 2.000 a 4.000 m/s
• Poca sensibilidad al choque o a la fricción.
Por todo ello son explosivos recomendables en rocas de dureza media-baja sin presencia de agua.
2. DINAMITA GELATINOSA
Una forma de corregir la mala resistencia al agua de las dinamitas pulverulentas y, al mismo tiempo, aumentar su
potencia, es incrementar su contenido de Nitroglicerina (o Nitroglicol) y añadir una cierta cantidad de
nitrocelulosa, que actúa como gelificante, formando una pasta gelatinosa. Existen diversas modalidades en
función de su contenido de Nitroglicerina (o Nitroglicol), pero todas ellas se caracterizan por:
• Elevada potencia
• Alta densidad (de 1,4 a 1,5)
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 • Buena o excelente resistencia al agua.
• Alta velocidad de detonación (de 4.000 a 7.000 m/s)
• Cierta sensibilidad al choque o a la fricción
Por todo ello son explosivos recomendables en rocas de dureza alta incluso con presencia de agua

3. ANFO
En la línea de reducir el contenido en nitroglicerina (o nitroglicol) del explosivo para incrementar su seguridad,
surgieron los explosivos tipo ANFO (Ammonium Nitrate + Fuel Oil), explosivos compuestos por un 94 %
aproximadamente de nitrato amónico que actúa como oxidante y en torno a un 6 % de gasoil que actúa como
combustible. Las características de este explosivo son las siguientes:
• Baja / media potencia.
• Muy baja densidad (0,8).
• Nula resistencia al agua, ya que el nitrato amónico es soluble en agua y pierde su capacidad de detonar.
• Baja velocidad de detonación (2.000 - 3.000 m/s).
• No son sensibles al detonador, por lo que necesitan de otro explosivo para iniciarse correctamente, lo
que puede conseguirse con cordones detonantes, cebos de dinamita gelatinosa, cartuchos de hidrogel o
multiplicadores.
4. HIDROGELES
Al objeto de mejorar la resistencia al agua de los explosivos de base nitrato amónico, se desarrollaron los
slurries o papillas explosivas. Son productos que, paradójicamente, incorporan una cierta cantidad de agua en su
composición, pero fundamentalmente se trata de explosivos compuestos por un elemento oxidante (NH4NO3 o
bien NaNO3) y otro que actúa a la vez como sensibilizador y combustible, y que puede ser un explosivo (TNT),
un metal (Al) o una sal orgánica (Nitrato de Monometilamina o Nitrato de Hexamina). Ambos componentes
están dispersos en una solución saturada de NH4NO3 o de NaNO3 (12 - 15% agua). A esta mezcla se le suele
añadir también un conjunto de sustancias espesantes, gelificantes y estabilizantes. Se conocen con el nombre de
hidrogeles y se pueden presentar en forma encartuchada o incluso puede ser bombeado, a granel. Se caracterizan
por:
• Elevada potencia.
• Densidad media/alta (1,2-1,3)
• Excelente resistencia al agua
• Velocidad de detonación de 3.500 a 4.500 m/s.
• Menor sensibilidad a la fricción o al impacto.
Son productos que pueden no llevar en su composición ningún producto que sea de por si explosivo; únicamente,
estos productos, reaccionan de forma explosiva en el momento que se inician con el detonador, cordón detonante
o cualquier multiplicador. Las características más notables son su elevada potencia, excelente resistencia al agua
y gran seguridad en el manejo y el transporte.
5. EMULSIONES
En la misma línea de buscar un explosivo de la máxima seguridad y potencia que pueda ser utilizado en barrenos
con agua, el último desarrollo en explosivos industriales lo constituyen las conocidas como emulsiones.
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Consisten en una fase dispersa formada por pequeñas gotas de disolución de NH4NO3 o de NaNO3 en agua, que
están rodeadas de una fina película de 10-4 mm de aceite mineral (fase continua). Se trata, por tanto, de
explosivos compuestos básicamente por nitrato amónico o nitrato sódico con un contenido en agua entre el 14 y
el 20 %, un 4 % aproximadamente de gasoil y menores cantidades (1 – 2 %) de otros productos, entre los que se
encuentran:
• Agentes emulsificantes (oleato o estearato de sodio)
• Ceras para aumentar la consistencia y el tiempo de almacenamiento.
Algunos fabricantes incorporan también en la composición burbujas de aire o esferas huecas de vidrio (llamadas
microesferas) que incrementan la onda de detonación, aumentando la sensibilidad, y partículas de aluminio que
aumentan igualmente su potencia y sensibilidad. El área de contacto entre oxidante y combustible que
proporciona la emulsión, favorece una amplia y completa reacción. Por otra parte, la película de aceite constituye
una protección del nitrato frente al agua. De todo aquello se deriva un explosivo en forma de pasta, capaz de ser
bombeado o de ser encartuchado y que tiene las siguientes características:
• Alta velocidad de detonación (4.500-5.500 m/s)
• Excelente resistencia al agua.
• Mucha menor sensibilidad al choque o a la fricción.
La mezcla de ANFO con emulsión en proporción variable, en un rango que puede abarcar desde una proporción
90/10 hasta 50/50. Dependiendo de la proporción de sus componentes, las características varían, obteniendo
desde mezclas con excelente resistencia al agua a mezclas con mala resistencia. Las composiciones ricas en
emulsión (hidrogel) se pueden bombear desde camión y tienen alta velocidad de detonación. Las densidades
decrecen con el contenido de Anfo, resultando valores comprendidos entre 1,25 y 1,10 g/cm3 , a estas mezclas se
las llama emulsión o hidrogel dopado.

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