La soldadura de espárragos 

es una técnica similar a la soldadura rápida en la que se

suelda un sujetador o una tuerca especialmente formada a otra pieza de metal, generalmente
un metal base o sustrato. El sujetador puede tomar diferentes formas, pero típicamente caer
bajo roscado, sin roscar o roscado. Los pernos pueden introducirse automáticamente en la
soldadora de pernos. Las tuercas de soldadura generalmente tienen una brida con pequeñas
protuberancias que se derriten para formar la soldadura. Los pernos de soldadura se utilizan
en los sistemas de soldadura de pernos. Los fabricantes crean espárragos de soldadura para
las dos formas principales de soldadura de espárragos: soldadura de espárragos de descarga
de condensador y soldadura de espárragos de arco estirado.

 Libro de texto de ingeniería y tecnología de fabricación quinta edición por serope

kalpakjian y steven R. Schmid

El proceso de soldadura por explosión se conoce técnicamente como EXW (EXplosion

Welding), basándose en la detonación de una carga explosiva colocada adecuadamente y
que obliga a uno de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre las
otras piezas.
Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la existencia de
un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del punto de colisión en el
que la velocidad de la chapa, presión, ángulo y velocidad del punto de colisión se controlan de
manera que este flujo sea forzado a salir de entre las chapas a alta velocidad, expulsando
óxidos y contaminantes, dejando así limpias las superficies de unión.
Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la calderería, para la fabricación de
recipientes a presión, y la industria eléctrica, para la fabricación de juntas de transición donde
entran en juego materiales difícilmente soldables entre sí como el aluminio y el cobre.
El proceso de unión de materiales diferentes mediante soldadura por explosión comienza por
la limpieza de las superficies a unir. Aunque el barrido de la onda explosiva ejerce una
limpieza de las superficie es recomendable. A continuación se coloca el material base, chapa
nº1, sobre el cual se va a explosionar y se le colocan una especie de pequeñas pletinas de
metal en forma de L distribuidas por toda la superficie. Su función es únicamente que al
colocar la chapa del otro material, chapa nº2, quede una separación conocida y uniforme.
Después se coloca un pequeño cerco alrededor de esta "construcción", de forma que al
colocar el polvo explosivo sobre la chapa nº2 quede distribuido por todos los puntos incluidos
los bordes y no se caiga. Por último se coloca el detonador, generalmente a media distancia
de la longitud media de la chapa pero junto a un extremo (depende de las dimensiones de la
chapa). Al realizar la detonación, la onda expansiva aprieta una chapa contra la otra creando
una "ola" que recorre toda la chapa. Debido a esta, todas las pletinas así como suciedad son
expulsadas y con el calor generado por la explosión, los materiales quedan unidos entre sí.
https://www.britannica.com/technology/explosive-welding

1º Precalentar la pieza de aluminio

En primer lugar debemos precalentar la pieza de aluminio, ya que este material es
mucho más sencillo de soldar en el punto en el que está más caliente que la
temperatura ambiente.  Si no esperamos a conseguir esta temperatura, nuestra
soldadura será sólo superficial y muy débil.

 La pieza puede ser calentada cuando la colocamos directamente en el horno, o

en su defecto utilizaremos una pistola de gas con la que aplicar el calor
necesario al disipador que sujeta la pieza. Con esto conseguiremos distribuir el
calor por toda la pieza de trabajo.
 Debemos procurar que la temperatura sea aproximadamente 176 ºC ( 350 º F )
.

2º Conseguir unir las piezas lo más apretadas posible

Este paso es de suma relevancia, ya que en caso de no apretar, colocar en orden y
tener los suficientemente fuerte el conjunto de piezas, existirán aberturas entre las
uniones.

3º Ajustar el amperaje de la soldadora

En este caso para conseguir ajustar el amperaje debemos procurar usar 1 amp cada
0,001 pulgadas ( 0,025 mm ) de grueso de la pieza. Como truco extra, recomendamos
siempre, que ajustéis el amperaje del soldador algo más alto de lo que crees
necesitar, y a continuación ir rebajando la corriente mediante un pedal.

4º Empezar a soldar
Al comenzar el proceso de soldadura debemos empezar extendiendo el electrodo de
tungsteno sin pasarse el diámetro de la boquilla de la pistola de soldadora o antorcha.
Ponemos un ejemplo para que os quede más claro, en el caso de utilizar una boquilla
de 1/4», la punta del tungsteno para conseguir un buen resultado no debe superar
los 1/4» desde la boquilla, tenemos que conseguir que toquen la pieza y la punta del
electrodo, para después alejar unos 3 mm. Para conseguir crear el arco eléctrico
debemos ayudarnos de un pedal.

5º Crear el líquido
Para conseguir crear el líquido debemos derretir la pieza de aluminio hasta conseguir
un charco lo suficientemente grande, a continuación agregaremos lo suficiente en la
barra de relleno para conseguir llena la junto, para seguir con la siguiente porción de
soldadura hasta que toda la junta esté soldada de forma apropiada.

Debemos usar el pedal para bajar el amperaje a la vez que mantenemos el control del
charco, ya que durante la soldadura, el calor va incrementando a lo largo de toda la
pieza.

6º Empuja el líquido
Por último debemos empujar el líquido, esto lo haremos en el charco creado por la
pistola de soldadura lentamente en dirección hacia donde se encuentra la junta, al
mismo tiempo que vamos rellenando y haciendo movimientos a un ritmo constante
para conseguir mantener el charco a un tamaño similar.

1.2. Cómo soldar aluminio con MIG

Para realizar soldadura de aluminio con MIG debemos seguir los siguiente consejos;

1º Preparar el metal base

Para conseguir soldar el aluminio, los operarios tienen que limpiar adecuadamente
todo el material base, eliminando de esta forma toda contaminación por hidrocarburos
posible debido a disolventes de corte o lubricantes, así como el óxido que pueda tener
el aluminio, que debilitaría nuestra soldadura. La temperatura aproximada a la que el
óxido de aluminio funde en la superficie es de 2038 ºC, mientras que el que se
encuentra como metal base debajo , funde a unos 649 ºC. Debido a esto, cualquier
óxido en la superficie del metal base podrá inhibir la penetración del metal de aporte
en la pieza. Para conseguir eliminar los óxidos de aluminio, lo adecuado será utilizar
un cepillo de alambre de acero inoxidable, cepillando únicamente en una sola
dirección y no demasiado energicamente para que no se incrusten los óxidos en la
pieza, o en su defecto soluciones decapantes o disolventes, comprobando que estas
han sido eliminadas antes de comenzar a soldar. OJO, Si utilizamos un cepillo de
alambre, este sólo debe ser utilizado para piezas de aluminio, y no para otro tipo de
material como acero al carbono o acero inoxidable.
También contamos con el riesgo de que los hidrocarburos de aceites o soluciones de
corte puedan entrar e la soldadura, por lo que suelen ser eliminados con un
desengrasante para minimizar dicho riesgo.

2º Precalentamiento
Para conseguir disminuir el riesgo de fisuración de la soldadura suele producirse el
precalentamiento de la pieza de aluminio. Esta temperatura no debe superar los 11o
ºC , y debemos usar un indicador de temperatura para prevenir dicho
sobrecalentamiento. Para ayudar a la eficacia del precalentamiento viene bien colocar
puntos de soldadura tanto al final como al principio de la zona a soldar. Y además
debe precalentarse una pieza de aluminio grueso en el momento de soldar una pieza
delgada. Además debemos añadir chapas de inicio y fin de soldadura cuando
tengamos problemas de fusión insuficiente en el inicio.

3º La técnica del empuje

En los casos que utilicemos aluminio, debemos usar una técnica de empuje en lugar
de una de arrastre, además si alejamos la pistola fuera  de baño conseguiremos que
se produzca menos contaminación en la soldadura, así como mejoraremos la
cobertura de gas de protección y la acción limpiadora.

4º Velocidad de avance
La soldadura en el material de aluminio debe ser realizada de forma rápida y caliente,
ya que el aluminio cuenta con una mayor conductividad térmica respecto a otros
materiales como el acero que determinará el uso de unos ajustes de tensiones,
amperajes y velocidades de avance más altos.

5º Gas de protección
En el caso de la soldadura de aluminio suele utilizarse el argón como gas de
protección, debido a su buena acción limpiador y su perfil de penetración. Para
minimizar la formación de óxido de magnesio suele utilizarse un gas de protección
formado por argón y helio, sin superar el 75% de helio en aleaciones de aluminio de la
serie 5XXX .

6º Alambre de soldadura
Lo primero que tenemos que tener en cuenta en este apartado es elegir un alambre
de aluminio que cuente con una temperatura de fusión muy parecida a la del material
base y es que cuanto más nos aproximemos al rango de fusión del metal, más
sencillo va a ser soldar la aleación.
A la hora de elegir el diámetro del alambre de soldadura, debemos saber, que cuanto
mayor sea este diámetro más sencillo es la alimentación, por lo que suelen utilizarse
alambres de 1,2 o 1,6 mm de diámetro, y en el caso de material delgado, suelen
utilizarse alambres de 0,9 mm de diámetro combinándolo con un procedimiento de
soldadura pulsado con una baja velocidad de alimentación, en el rango de 250 a 760
cm/min. (100 a 300 in/min.) será suficiente para obtener los resultados deseados.

http://www.gnccaldereria.es/soldar-aluminio-adecuadamente/