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Al proceso de unir dos componentes metálicos tras conseguir fundirlos entre si lo llamamos soldadura, y
3.91 (78.26%) 23 soldar un material es más difícil de lo que parece, especialmente en ciertos materiales donde se requiere
votos bastante experiencia. Y esto pasa en materiales como el aluminio, nuestro protagonista de hoy, donde se
requiere una gran precisión para conseguir una unión fuerte entre los componentes mediante fusión.
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11/8/22, 14:43 Cómo soldar aluminio adecuadamente - Grupo Nicolás Correa Calderería
Hay que tener en cuenta ciertas cosas a la hora de soldar aluminio como la ya citada anteriormente experiencia, contar con las
herramientas adecuadas y realizar la soldadura con mucho tacto y paciencia. Estas tres van a ser las bases, pero vamos a seguir
dándote pautas y pistas durante el post. ¡ Vamos allá !
Contenido [esconder]
La pieza puede ser calentada cuando la colocamos directamente en el horno, o en su defecto utilizaremos una pistola de gas
con la que aplicar el calor necesario al disipador que sujeta la pieza. Con esto conseguiremos distribuir el calor por toda la
pieza de trabajo.
4º Empezar a soldar
Al comenzar el proceso de soldadura debemos empezar extendiendo el electrodo de tungsteno sin pasarse el diámetro de la
boquilla de la pistola de soldadora o antorcha. Ponemos un ejemplo para que os quede más claro, en el caso de utilizar una boquilla
de 1/4», la punta del tungsteno para conseguir un buen resultado no debe superar los 1/4» desde la boquilla, tenemos que conseguir
que toquen la pieza y la punta del electrodo, para después alejar unos 3 mm. Para conseguir crear el arco eléctrico debemos
ayudarnos de un pedal.
5º Crear el líquido
Para conseguir crear el líquido debemos derretir la pieza de aluminio hasta conseguir un charco lo suficientemente grande, a
continuación agregaremos lo suficiente en la barra de relleno para conseguir llena la junto, para seguir con la siguiente porción de
soldadura hasta que toda la junta esté soldada de forma apropiada.
Debemos usar el pedal para bajar el amperaje a la vez que mantenemos el control del charco, ya que durante la soldadura, el calor va
incrementando a lo largo de toda la pieza.
6º Empuja el líquido
Por último debemos empujar el líquido, esto lo haremos en el charco creado por la pistola de soldadura lentamente en dirección
hacia donde se encuentra la junta, al mismo tiempo que vamos rellenando y haciendo movimientos a un ritmo constante para
conseguir mantener el charco a un tamaño similar.
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También contamos con el riesgo de que los hidrocarburos de aceites o soluciones de corte puedan entrar e la soldadura, por lo que
suelen ser eliminados con un desengrasante para minimizar dicho riesgo.
2º Precalentamiento
Para conseguir disminuir el riesgo de fisuración de la soldadura suele producirse el precalentamiento de la pieza de aluminio. Esta
temperatura no debe superar los 11o ºC , y debemos usar un indicador de temperatura para prevenir dicho sobrecalentamiento.
Para ayudar a la eficacia del precalentamiento viene bien colocar puntos de soldadura tanto al final como al principio de la zona a
soldar. Y además debe precalentarse una pieza de aluminio grueso en el momento de soldar una pieza delgada. Además debemos
añadir chapas de inicio y fin de soldadura cuando tengamos problemas de fusión insuficiente en el inicio.
4º Velocidad de avance
La soldadura en el material de aluminio debe ser realizada de forma rápida y caliente, ya que el aluminio cuenta con una mayor
conductividad térmica respecto a otros materiales como el acero que determinará el uso de unos ajustes de tensiones, amperajes y
velocidades de avance más altos.
5º Gas de protección
En el caso de la soldadura de aluminio suele utilizarse el argón como gas de protección, debido a su buena acción limpiador y su
perfil de penetración. Para minimizar la formación de óxido de magnesio suele utilizarse un gas de protección formado por argón y
helio, sin superar el 75% de helio en aleaciones de aluminio de la serie 5XXX .
6º Alambre de soldadura
Lo primero que tenemos que tener en cuenta en este apartado es elegir un alambre de aluminio que cuente con una temperatura de
fusión muy parecida a la del material base y es que cuanto más nos aproximemos al rango de fusión del metal, más sencillo va a ser
soldar la aleación.
A la hora de elegir el diámetro del alambre de soldadura, debemos saber, que cuanto mayor sea este diámetro más sencillo es la
alimentación, por lo que suelen utilizarse alambres de 1,2 o 1,6 mm de diámetro, y en el caso de material delgado, suelen utilizarse
alambres de 0,9 mm de diámetro combinándolo con un procedimiento de soldadura pulsado con una baja velocidad de alimentación,
en el rango de 250 a 760 cm/min. (100 a 300 in/min.) será suficiente para obtener los resultados deseados.
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En el caso de elijamos soldar con arco pulsado trabajaremos con un equipo de tecnología Inverter, puedes ver más sobre esto en
nuestro post qué es la soldadura inverter . Los equipos de soldadura más modernos ya llevan implementados procesos de arco
pulsado que se basan en el diámetro y en el tipo de alambre. Por ejemplo en el MIG pulsado, cada gota de metal que se aporta es
transferida desde el alambre a la pieza en cada pulso de corriente.
Las principales ventajas del proceso de soldadura por arco pulsado frente a las de arco spray son:
Menos salpicaduras.
En el caso del arco spray, suelen utilizarse equipos de corriente constante (CC) , así como de tensión constante (CV) . Funciona
mediante un arco spray que toma un chorro diminuto de metal fundido, para luego pulverizarlo a través del arco desde el alambra
hasta llegar al metal base. Cuando utilizamos aluminio grueso , en el cual necesitamos corrientes superiores a 350 A, los equipos de
corriente contante o CC producen resultados óptimos.
9º Devanador
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El método push-pull o arrastrar-empujar es el método preferido para largas distancias y para la alimentación del alambre de
aluminio, este emplea un devanador cerrado para aumentar la protección del alambre del ambiente. Para conseguir empujar y guiar
el alambre a través de la pistola a una velocidad y fuerza constante se utiliza un motor de velocidad variable y par constante, si
utilizamos un motor de alto par en la pistola, este arrastrará el alambre y mantendrá constantes la velocidad de alimentación y la
longitud de arco.
Según estudios realizados el aluminio es aproximadamente 1,7 veces menos conductor eléctrico que el cobre, a la vez que 3-4 veces
más liviano, lo que lo convierte en viable económicamente a la hora de utilizarlo como alternativa o como mezcla para ser utilizados
en combinación.
A continuación colocaremos en la montura del punzón la primera pieza de aluminio, y sobre el final de la primera pieza la segunda
parte de aluminio o de otro metal como cobre. A su vez crearemos una superposición de la longitud necesaria para la soldadura en
frío.
Para comenzar a soldar con soplete deberemos abrir los tanques de gas ( acetileno, butano, propano ) y de oxígeno , girar la perilla
que tiene el soplete de oxígeno sólo un cuarto de vuelta y la del soplete del gas totalmente y usar el encendedor para lograr la llama.
A continuación deberemos ir ajustando continuamente las perillas del soplete hasta que consigamos que la llama formada en la
punta del soplete tenga una forma de triángulo de color azul pequeño, y una vez conseguido procederemos a calentar la superficie
de aluminio donde vamos a soldar a continuación.
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Tras esto colocamos la varilla de bronce arriba de la veta en la que soldaremos, rotaremos circularmente la llama del soplete con una
distancia aproximada de un centímetro por encima de las piezas de aluminio y colocaremos la varilla de bronce para rellenar/soldar
entre piezas de aluminio y la punta del soplete. Podemos dejar que se rellene la línea o el surco por la cual vamos a soldar y la
movemos lentamente a lo largo de dicha línea o surco para conseguir soldar y unir las piezas.
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