I BIMESTRE 2020- PRG-ETEN

Soldadura TIG
Soldadura TIG o soldadura GTAW , se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de
tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas,
la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que
el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además,
dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el
empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra
ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias
y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco
transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que
repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen
acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide
favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las
inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este
método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los
costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con
necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

Soldadura MIG / MAG

La soldadura MIG/MAG es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo
consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a
unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por
un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde se pierde
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productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de
hilos sólidos y tubulares ha aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y
en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en
estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo
manual.

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de estructuras

pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material de
relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido
de carbono.
La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.

Soldadura Oxiacetilénica (SOA)

La soldadura fuerte también conocida en la terminología inglesa como brazing, es un proceso de

unión térmica en el que el metal de aporte, se calienta hasta su fusión fluyendo por capilaridad
entre la holgura que existe entre los materiales a soldar y uniendo sus superficies por atracción
atómica y mediante difusión.
El material de aporte tiene un punto de fusión por encima de los 450ºC, pero siempre por debajo
del punto de fusión de los componentes que va a unir. En el caso de que el punto de fusión esté por
debajo de los 450ºC se conoce como soldadura blanda .
Las características físicas y químicas del material de aporte son completamente diferentes de las
piezas que va a soldar.
Una característica notable de esta técnica es su capacidad para unir materiales disimilares y
componentes con masas y tamaños distintos. Es capaz, por ejemplo de unir carburos de tungsteno
con aceros.
También conocida como soldadura autógena, se puede efectuar como soldadura homogénea o
como soldadura heterogénea, dependiendo si el material de aporte es o no el mismo tipo que el de
base, o sin aporte de material como soldadura autógena.
Se usa un soplete que utiliza oxigeno como comburente y acetileno como combustible. Se produce
una delgada llama color celeste, que puede llegar a una temperatura aproximada de 3500 ºC
Se pueden soldar materiales como por ejemplo, Cobre, acero, aluminio, entre otros.
Entre la herramienta que se utiliza para este tipo de soldadura podemos encontrar: Los cilindros de
Oxigeno y acetileno. Entre ambos hay que destacar varias diferencias pero dentro de las mas
importantes es la identificación de los mismos. Para el Oxigeno es el color Verde, y para el Acetileno
el color Amarillo o bien el color Azul o Rojo.
Las mangueras son una parte muy importantes, ya que debemos de corroborar el estado en el que
se encuentran, para poder evitar un accidente de incendio o incluso de una explosión, porque a
través de ellas circulan los gases utilizados para el proceso de soldadura. El soplete es un artefacto
muy importante ya que en él es donde se lleva a cabo la fusión o la mezcla de estos gases ya antes
mencionados.

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Posiciones de Soldadura
En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser colocadas en
posición cómoda. Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes:

POSICIÓN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada en posición
plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que está con la punta para abajo, depositando
el material en ese sentido.

POSICIÓN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está colocada en
posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.

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POSICIÓN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe la soldadura en
posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la
soldadura.

POSICIÓN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del soldador,
recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba
verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel.

Soldadura Eléctrica al Arco (SEA)

Los procedimientos de soldaduras más empleados industrialmente son aquellos donde la fuente de
calor tiene su origen en un arco eléctrico.

La soldadura por arco eléctrico se basa en someter a dos conductores que están en contacto a una
diferencia de potencial, por lo que termina estableciéndose una corriente eléctrica entre ambos.
Si posteriormente se separan ambas piezas, se provoca una chispa que va a ionizar el aire
circundante, permitiendo el paso de corriente a través del aire, aunque las piezas no estén en
contacto.

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Los motivos principales de utilizar el establecimiento de un arco eléctrico son:

- genera una concentración de calor en una zona muy delimitada;

- se alcanzan temperaturas muy elevadas (> 5.000 ºC);
- se puede establecer en atmósferas artificiales;
- permite la posibilidad de establecerse en forma visible (arco descubierto) o invisible (arco
sumergido o encubierto);
- permite la posibilidad de establecerse de diversas formas, estableciendo diferentes métodos de
soldeo según el caso (entre la pieza y un electrodo fusible, entre la pieza y un electrodo no fusible,
entre dos electrodos fusibles o no fusibles, entre las propias piezas a unir).

Cuando se va a efectuar este tipo de soldadura debemos de tomar en cuenta especificaciones, al

decir esto es referirse a todo tipo de información que podamos obtener antes de llevar a cabo esta
acción o bien estar acompañado de un especialista de esta área.

Al momento de efectuar la soldadura, debemos de contar con el equipo necesario de protección;

tal como lo son:
Calzado con punta de acero
Polainas
Gabacha de Cuero
Careta
Guantes de cuero, entre otras.

Se debe de trabajar en un ambiente adecuado, sin distracciones, ya que podríamos causar un

accidente.

Equipo básico para soldadura

La soldadura es un procedimiento que se emplea en trabajos de cualquier nivel realizando con
metales desde las manualidades de un aficionado hasta el diseño y fabricación de piezas a gran
escala, como en la construcción de porta aviones, industrial, etc.

Lo que hace a la soldadura o el equipo básico de soldadura es unir dos o mas piezas de material,
fundiéndolo juntos utilizando en ocasiones para ello un elemento de alimentación que se mezcla
con cada una de las partes para reforzar la unión. incluso para realizar el trabajo de soldadura mas
sencillo es preciso disponer de un equipo diverso dependiendo de el tipo de soldadura que demande
la situación.

Al momento de empezar a laborar con el equipo de soldadura debemos percatarnos de que todo el
equipo de trabajo es decir, herramientas y accesorios tales como: careta, guantes de cuero, matillos,
etc... se encuentren en un estado adecuado para poder llevar a cabo nuestra labor.

El equipo de soldar que se utilice va a depender del tipo de soldadura que se aplicara, por ejemplo:

Si se va a laborar con soldadura SEA (soldadura electrica al arco) debemos de tener en cuenta las
siguientes herramientas:

1. Careta
2. Cepillos con cerdas de alambre
3. Guantes de cuero y gabachas de cuero.
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4. tenazas o pinzas
5. picador o martillos.

Principios de Soldadura

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales,

(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión),
en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno
fundido (metal o plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que,
al enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor,
o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en
ingléssoldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un
material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir
las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama
de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La
energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco
eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en muchos
ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar la
localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para
evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

PREGUNTAS PARA RESOLVER

1.- ¿Crees que es importante para tu vida aprender a soldar? ¿Por qué?
2.- ¿Por qué es importante usar implementos de protección personal?