APRENDA A SOLDAR

(Akí Bricolaje)

01.- Presentación del curso

Muchas son las tareas cotidianas que se realiza en una casa y que por la falta de
información no sabemos hacer. Soldar es una labor complicada pero si se aplican
las técnicas adecuadas puede convertirse en algo fácil de realizar

02.- Herramientas

Soldados eléctricos lentos rápidos: Algunos

soldadores eléctricos están equipados con “Spot”
luminoso dirigido hacia el lugar de la soldadura.

Aparato de arco eléctrico: Además de los puestos de

soldar convencionales, existen otros semiautomáticos que
evitan picar la escoria.

Soplete con cartuchos o botellas de gas: A diferencia de

los sopletes conectados a grandes botellas de gas, en este
tipo el cartucho y el soplete forman un todo.

Pantallas /gafas protectoras: Puede utilizar la llamada

pantalla de soldador o las gafas de color tintado para
proteger los ojos.

Delantal y manoplas: Para protegerse de las chispas

utilice un delantal de cuero y manoplas protectoras.

Esmeriladora de ángulo: Necesaria para la preparación

de la superficie a soldar, así como para la eliminación de
escoria.

Escoba metálica: Limpie el local a soldar antes y después

de las operaciones.
Rebarbadora: Necesaria para la preparación de las
superficies a soldar y la eliminación de la caruma.

Torno: Un torno de hierro fundido o de acero forjado le

permitirá sujetar las piezas para soldar con toda seguridad.

Tenazas-torno: las tenazas-torno le serán muy útiles para

sujetar las piezas a soldar con toda seguridad.

03.- Información general

En esta unidad didáctica le explicaremos algunos aspectos generales para

entender mejor el proceso de soldar.

Ensamblar metales. La soldadura heterogénea y autógena son dos técnicas que

permiten la unión permanente de metales. Esto es lo que las distinguen.

A.- El tipo de metales a ensamblar.

B.- El tipo de aglutinante o metal de aportación que permite el ensamblaje.
C.- La temperatura necesaria para realizar el ensamblaje.
D.- La resistencia mecánica del ensamblaje.

Soldadura heterogénea: Este tipo de soldadura une dos piezas metálicas (de la
misma materia o no) mediante un aglutinante o metal de aportación (una aleación
de plata o cobre), que se compone de otro material diferente al de las piezas a
ensamblar, y con una temperatura de fusión menos elevada. Este tipo de
soldadura puede realizarse con un soplete con cartucho o un soldador eléctrico.
Los metales que pueden ensamblarse con esta soldadura son la mayoría, excepto
el zinc, el plomo y el estaño.

Temperatura: Los metales a soldar deben resistir el calor de la temperatura de

fusión del metal de aportación, elegido en fusión de estos metales. La temperatura
de la soldadura heterogénea blanda (con estaño) es de 200º C. La soldadura
heterogénea fuerte (plata, aluminio, cobre, latón) varía entre 600º y 900º C, según
la soldadura.

Soldadura autógena: la soldadura autógena une entre si dos elementos

compuestos de un mismo metal, haciéndolos fundir puntualmente con o sin metal
de aportación. Generalmente, si se emplea un metal de aportación se trata de una
composición de la misma materia que las piezas a soldar y, por lo tanto, se funden
simultáneamente. Este tipo de soldadura puede hacerse con un soplete con acero
inoxidable y el hierro fundido.

Temperatura: Para obtener la temperatura de 1500º C requeridos para la

soldadura autógena, se necesita una fuente de calor que alcance 3000º a 4500º C.
La mayoría de los metales corrientes se funden por la acción de tal calor. La fusión
obtenida de este modo garantiza una solidez del ensamblaje muy superior a la de
la soldadura heterogénea.

04.- Herramientas para la soldadura heterogénea y autógena

Soldador eléctrico: El soldador eléctrico de punta fina,

gracias a su potencia, permite la realización de trabajos de
soldadura finos, como en electrónica, por ejemplo. Para los
trabajos mas pesados, existen puntas cónicas o de martillo,
estos acumulan, al cabo de un cierto tiempo, suficiente
calor para fundir la soldadura.

Soldador de gas: Para reparaciones rápidas puede utilizar

un soldador autónomo de gas que no necesita ninguna
alimentación eléctrica. Estos soldadores se cargan con
cartuchos de gas.

Soplete con cartucho: Generalmente, estos sopletes son

alimentados con cartuchos desechables (para atornillar o
perforar) de gas liquido (butano o propano utilizable
hasta -15º C). Pueden estar equipados de puntas de
diferentes formas y existe un modelo especial destinado a
facilitar la soldadura de tubos.

Soplete con botellas de gas: Es mas potente que unque con el soplete de
soplete de cartucho y dispone de una mayor autonomía.cartucho (1500º C).
Está unido a grandes botellas de butano o propano
(generalmente provistos de un reductor de presión). Su
gran caudal permite alcanzar temperaturas mas elevadas
 para la soldadura
fuerte del latón.
También pueden
realizarse otras
soldaduras.

Soplete con botellas bi-gas: Estos aparatos consumen

una mezcla de gas (butano, propano, acetileno) y de
oxigeno. El combustible permite alcanzar temperaturas de
2800º C. Estos sopletes son los aparatos más eficaces

05.- Preparación de la soldadura heterogénea y autógena

Capilaridad: La soldadura utiliza el principio de la

capilaridad, que es la propiedad que tiene un líquido de
repartirse entre dos cuerpos sólidos unidos o simplemente
separados por un juego ínfimo. Este fenómeno se puede
comparar con la absorción del café para un terrón de
azúcar, en el cual se ve subir el líquido.

Soldadura blanda: La soldadura blanda ofrece una unión

de resistencia mecánica, (para conexiones eléctricas,
soportes de pantallas de lámpara…) y hermeticidad bajas
(conductos de agua fría, recubrimientos de zinc, canelones,
placas delgadas). El material de aportación es el estaño.

Soldadura fuerte: La soldadura fuerte permite la

realización de ensamblajes más complejos (cuadros de
bicicletas, puertas), o susceptibles de dilatación (gas,
calefacción central). Para llevar esto a cabo, se utilizan
aleaciones a base de plata, cobre o aluminio. Una aleación
rica en plata es más maleable.

Limpieza: Antes de ensamblar dos piezas, asegúrese defina (una longitud de 2

que estén bien desbarbadas con una lima redonda. Acm). Las ralladuras
continuación, puede limpiarlas lijándolas con papel de lija
finas obtenidas de éste modo permitirán un mejor agarre
del metal de aportación.

Flujo: No ponga los dedos en las piezas de adherencia del

metal de aportación. Aplique con una brocha la pasta de
soldar sobre las partes a unir, esto impedirá su oxidación
durante el calentamiento ya que el metal oxidado no
permite el agarre.

06.- Soldadura heterogénea blanda

Montaje: La capilaridad sólo será posible si se recubren

las piezas parcialmente (ensamblajes de elementos
superpuestos) en T o en ángulo, o si se encajan
(empalmes en tubo). Deje un espacio de 0,05 a 0,15 mm
entre las piezas para facilitar el reparto de la soldadura en
el interior de la junta.

Calentamiento: En éste momento es necesario llevar la

herramienta –soldador eléctrico lento o rápido, los
diferentes sopletes- a la temperatura requerida: ésta se
sitúa, en el caso de la soldadura blanda, entre 90º y 450º
C. Acerque el hilo del estaño a la fuente de calor para
comprobar si se ha alcanzado la temperatura

Apaga llamas: Sí, por ejemplo, tuviera que soldar

conductos situados a lo largo de la pared, se aconseja
protegerla tapándola con un material no inflamable, un
cortafuego de amianto es muy eficaz.

Ensamblaje: Una vez que los metales estén lo

suficientemente calientes, retire el soldador o soplete y
aplique el hilo de estaño a la junta de las dos piezas: al
fundirse, éste metal se repartirá por el intersticio. Empuje la
varilla hasta la aparición de un anillo alrededor de la junta.
Después retire el hilo.
Limpieza: Elimine el exceso de soldadura con ayuda de un
paño limpio. En ningún caso toque la soldadura antes de
su total enfriamiento. La unión realizada será susceptible
de oxidarse: una capa de pintura puede prevenir este
inconveniente.

Consejo: Según el principio de capilaridad, la soldadura puede extenderse tanto

hacia arriba como hacia abajo. Sin embargo, podrá comprobar mejor si su trabajo
está terminado forzando la soldadura a subir, lo que permitirá que el exceso fluya
de modo visible: así evitará excedentes.

07.- Soldadura heterogénea fuerte

Con cobre o plata: Para efectuar una soldadura

heterogénea fuerte a base de cobre o plata, proceda del
mismo modo que con la soldadura blanda: el metal en
fusión se extenderá entre las piezas por capilaridad.
Previamente, desengrase las partes a ensamblar
lijándolas con papel fino de lija, después recúbralos con
un fluido antioxidante.

Soplete cartucho: la llama del soplete del cartucho se

produce mediante la combustión de una mezcla del gas
butano o propano con el oxigeno del aire. Esta llama es
menos potente que la del soplete con botellas
oxiacetilénico (véase mas adelante), pero la temperatura
que puede alcanzar es de 700º C.

Reglaje: El reglaje del soplete de cartucho es muy sencillo.

La fuerza de la llama varía en función del caudal del gas. El
reglaje de la entrada del oxigeno permite obtener una llama
azul y potente. Una regla a tener en cuenta: una llama débil
y roja, indica falta de oxigeno.
Calentamiento: Caliente ahora el metal: el cobre, hasta
que se ponga rojo oscuro, el hierro y el acero, hasta
ponerse rojo claro. Si bien en la soldadura blanda con
estaño los elementos a ensamblar deben mantenerse bajo
la llama, incluso durante la aplicación de la soldadura, en la
soldadura fuerte no es así.

Aplicación de la soldadura: Acerque la verilla de la

soldadura ligeramente inclinada sin exponerla a la llama.
Por regla general, la cantidad a aplicar es igual a una vez y
media el diámetro del tubo. Cuando la aleación se haya
repartido, apague el fuego y deje enfriar. Elimine los
excedentes.

08.- Soldadura fuerte

Principio: Para obtener ensamblajes aún mas resistentes

utilice un material de aportación a base de latón, cuyo
punto de fusión se sitúe a 875º C. Este tipo de soldadura
no aplica el principio de capilaridad, sino el de “adherencia
pelicular”.

Sopletes con botellas de gas: Para obtener una

temperatura de 875º C, el soplete de cartucho no será lo
suficientemente potente. Por este motivo será necesario
utilizar soplete con botellas de gas. Este aparato se
compone de dos botellas, una de gas y otra de oxigeno,
dos tubos de alimentación y una boquilla.

Preparación: Aquí también son indispensables el

desengrasado y lijado. Para ensamblar piezas cuyo
espesor no exceda a 4 mm, deje entre ellas una distancia
igual a la mitad de su espesor. Los bordes contiguos de las
piezas con un espesor de 4 a 10 mm achaflanarse (90º C)
con la esmeriladora de ángulo
Punteo: En primer lugar, las dos piezas deberán
ensamblarse por puntos a intervalos regulares (distancia:
por regla general, 20 veces el espesor del metal a soldar).
Esta operación previa evita que las piezas se separen
después por efecto del calor.

Soldadura fuerte: Sostenga con una mano el soplete con

botellas de gas y con la otra la varilla de metal de
aportación, simétricos y con una inclinación de 45º C
respectivamente. Deposite un cordón regular (esto se
puede realizar en diferentes pasos para piezas gruesas). Si
debe interrumpir el cordón, retroceda siempre 1 cm.

09.- Soldadura con arco – Herramientas

La soldadura por arco manual o eléctrico: Es un sistema que utiliza una fuente
de calor (arco eléctrico ) y un medio gaseoso generado por la combustión del
revestimiento del electrodo, mediante el cual es posible la fusión del metal de
aporte y la pieza, generando con esto una unión metálica resistente a todos los
esfuerzos mecánicos.

La fuente de energía para soldar proviene de una máquina de corriente continua

(CC), o de corriente alterna (CA), la cuál forma un circuito eléctrico a través de los
cables conductores, del electrodo a la pieza. Este circuito se cierra al producirse el
contacto entre el electrodo y la pieza. El arco formado es la parte donde el circuito
encuentra menor resistencia y es el punto donde se genera la fuente de calor por
medio de la cuál se provoca la fusión del material. Esta temperatura generada
(4000º C) permite también combustionar los componentes del revestimiento, los
que al gasificarse cumplen diversas funciones tales como: Desoxidar, eliminar
impurezas, facilitar el paso de la corriente, y especialmente proteger al metal
fundido de las influencias atmosféricas. Este sistema se caracteriza por su
versatilidad y economía, pudiendo realizarse en trabajos de pequeña y gran
envergadura.

Aparato de arco eléctrico: Es el fenómeno físico producido por el paso de una

corriente eléctrica a través de una masa gaseosa ( ionización ) generándose en
esta zona una alta temperatura, la cual es aprovechada como fuente de calor en
todos los procesos de soldadura por arco eléctrico. El arco eléctrico, llamado
también Arco Voltaico, desarrolla una elevada energía en forma de luz y calor,
alcanzando una temperatura de 4000º Celsius aproximadamente; se forma por
contacto eléctrico y posterior separación a una determinada distancia fija entre los
polos positivo y negativo. Este arco eléctrico se mantiene por la alta temperatura
del medio gaseoso interpuesto entre ambos polos. Los aparatos de arco eléctricos
permiten la soldadura eléctrica. La mayoría se alimenta de una red eléctrica (220
V), y están equipados de un hilo de tres hebras y de una simple toma de tierra.
Los puestos más potentes, que ofrecen una intensidad superior a 140 A, son
alimentados en corriente trifásica. Dos hilos salen del puesto de soldadura; uno
estará unido al electrodo, el otro a la pinza de masa, que estará unida, al mismo
tiempo, a la pieza metálica a soldar. Su armario de distribución eléctrica debe
incluir un fusible de 16 A.

Principio: El tipo de soldadura aparición de una chispa que calienta

efectuada con un aparato de arco el aire entre los dos puntos de
eléctrico requiere una temperatura contacto: en esta atmosfera tan
muy elevada. Esta temperatura conductora es donde se produce un
puede ser obtenida gracias a un arco arco eléctrico.
eléctrico, de hecho, una lluvia de
chispas de algunos milímetros de
longitud que unen el electrodo del
aparato a las superficies a ensamblar.
Al frotar ligeramente el extremo del
electrodo contra el metal de las
piezas, se produce un cortocircuito.
Esto tiene como resultado la
TIPOS DE ELECTRODOS: Existen dos tipos de electrodos: El de metal revestido
y el no revestido.

ELECTRODO REVESTIDO: Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de

sustancias químicas y un extremo no revestido para fijarlo en el porta electrodo.

El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte. Su
composición química varía de acuerdo a las características del material a soldar.
El revestimiento es un material es un material que esta compuesto por distintas
sustancias químicas. Tiene las siguientes funciones:

A).- Dirige el arco conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.

B).- Crea gases que actúan como protección evitando el acceso del Oxígeno y el
Nitrógeno.
C).- Produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el enfriamiento
brusco y también el contacto del Oxígeno y del Nitrógeno.
D).- Contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los
distintos tipos de materiales.
E).- Aporta al baño de fusión elementos químicos que darán al metal depositado
las distintas características para las cuáles fue formulado
F).- Estabiliza el arco eléctrico.
CONDICIONES DE USO:

A).- Debe estar libre de humedad y su núcleo debe ser concéntrico.

B).- Debe conservarse en lugar seco.

ELECTRODO DESNUDO O SIN REVESTIMIENTO: Es un alambre trefilado o

laminado, que solo puede ser empleado en procesos donde exista una protección
externa para impedir la acción del Oxígeno y del Nitrógeno. Estos procesos se
denominan ATMÓSFERA INERTE. Utilizando para esto gases inertes industriales
como el Argón, el Helio, o la mezcla de Argón y Dióxido de carbono.

10.- Soldadura: Definiciones de terminos en soldadura

CA o CORRIENTE ALTERNA: Es la clase de corriente eléctrica que invierte su

dirección periódicamente. Para una corriente de 60 ciclos, la corriente fluye en una
dirección y luego en otra 60 veces por segundo, de esta manera la corriente
cambia de dirección 120 veces por segundo.

SOPLO MAGNETICO: Interferencia magnética del arco eléctrico que hace que
cambie la dirección que se pretende llevar.

LARGO DEL ARCO: Distancia entre el extremo del electrodo y el punto donde el
arco hace contacto con la superficie de trabajo.

AMPERAJE DEL ARCO: Corriente que fluye a través del arco eléctrico.
RESPALDO: El material (metal, asbesto, carbón, fundente granulado, etc.) que
respalda la unión durante la soldadura durante el proceso, para facilitar la
obtención de soldaduras correctas en la raíz.

CORDON OPUESTO: Técnica de soldadura en la cuál los nuevos depósitos de

soldadura son realizados en forma opuesta a la dirección del avance.

ELECTRODO DESNUDO: Electrodo usado en sistemas de soldadura sin ningún

tipo de revestimiento.

METAL BASE: El metal a ser cortado o soldado.

SOLDADURA DE TOPE: Soldadura realizada en la unión de dos piezas de metal

aproximadamente en el mismo plano.

ELECTRODO REVESTIDO: Electrodo usado en soldadura al arco consistente en

un alambre con un revestimiento relativamente grueso que provee una atmósfera
de protección para el metal derretido impidiendo la acción del oxígeno.

CRATER: Depresión al final de la soldadura.

POLARIDAD DIRECTA: Posición de los cables donde el positivo se conecta al

metal base y el negativo al electrodo.

POLARIDAD INVERTIDA: Posición de los cables donde el electrodo se conecta al

positivo y el negativo al metal base.

ELIMINACIÓN DE TENSIONES MEDIANTE CALENTAMIENTO: El calentamiento

uniforme a temperaturas suficientes bajo el rango crítico para alivianar la mayor
parte de las tensiones residuales producidas por la ejecución de la soldadura,
seguida por un enfriamiento uniforme.
CORDON RECTO: Tipo de soldadura ejecutada sin apreciable oscilación
transversal.

PROFUNDIDAD DE LA FUSIÓN: Es la distancia desde la superficie del metal

base hasta el punto en el cual la fusión no existe entre las uniones.

CC o CORRIENTE CONTINUA: Corriente eléctrica que fluye en una sola

dirección.

CARA DE LA SOLDADURA: La superficie de la soldadura hecha por el proceso

de arco desde el lado donde se ejecutó.

SOLDADURA DE FILETE: Soldadura de una sección aproximadamente

triangular, uniendo dos superficies que están relativamente en ángulo recto una de
otra, en uniones sobrepuestas, en "T" o esquinas.
POSICIÓN PLANA: Posición de soldadura en que las piezas se encuentran en
posición relativamente horizontal.

FUNDENTE: Material fusionable usado para disolver o impedir la acción de

elementos oxidantes.

INCLUSIÓN DE GAS: Cavidades formadas por burbujas que quedan atrapadas

en el baño de fusión disminuyendo la resistencia de la unión soldada.

SOLDADURA DE TOPE: Soldadura realizada en piezas sin que estas se

superpongan una con otra.

ZONA AFECTADA TERMICAMENTE o ZAT: Porción del metal base que no ha

sido derretida cuyas propiedades han sido afectadas producto de la alta
temperatura desarrollada durante el proceso de soldadura.

ACERO ALTO CARBONO: Acero que contiene mas de 0,45% de carbono.

CARGA MÁXIMA: El esfuerzo mecánico que causa la rotura del metal.

GRIETAS DE LA SOLDADURA: Grieta interna en la soldadura que disminuye la

resistencia de ésta.

SOCAVACIÓN: Canal derretido en el metal base en los bordes de la soldadura y

que no es rellenada por el metal derretido.

CORDÓN DE PENETRACION: Lo mismo que el cordón de raíz, o sea el primer

cordón.

PINCHAZO: Pequeño punto de soldadura que sirve como fijación de las piezas
antes de ejecutar la soldadura definitiva.
ANCHO DELA SOLDADURA: La unión entra la cara de la soldadura y el metal
base.

PRECALENTAMIENTO: Calor aplicado al trabajo antes de soldar o cortar.

POZA: Es aquella parte del material donde se produce la fusión.

RADIOGRAFIA INDUSTRIAL: Uso de energía en forma de rayos x o rayos gama

para detectar daños internos en los depósitos de soldadura.

ABERTURA DE LA RAIZ: Separación de las partes a ser soldadas.

SOLDADURA VERTICAL DESCENDENTE: Posición de soldar en que se indica

la ejecución desde abajo hacia arriba; se caracteriza por su escasa penetración
por lo que no es aconsejada en espesores mas de 3 mm.
POSICION VERTI CAL ASCENDENTE: Posición de soldadura ejecutada desde
arriba hacia abajo y se caracteriza por su excelente penetración en espesores de
3 y mas mm.

OSCILACION: Técnica operatoria para realizar cordones de soldadura con

movimientos oscilantes.

METODO DE SOLDADURA: Procedimiento a realizar respetando las técnicas,

modos y normalizaciones en la ejecución de una soldadura determinada.

ELECTRODO: Metal de aporte usado como varillas recubiertas o rollos de

alambre desnudo que constituirá el elemento de unión en la ejecución de cualquier
tipo de soldadura.

PASADA: Progresión simple de soldadura o recubrimiento a lo largo de la unión,

soldadura o sustrato. Un cordón está constituido por un número determinado de
pasadas.

SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO: Proceso de soldadura

al arco donde la coalescencia se produce por el calor generado por un arco
eléctrico entre el e4lectrodo de metal revestido el metal a ser soldado. La
protección se obtiene por la descomposición del revestimiento del electrodo; No se
usa presión y el metal de aporte es proporcionado por el electrodo.

ESCORIA: Residuo cristalizado producto de la fusión del revestimiento y que

permanece en la superficie de la soldadura protegiéndola de la acción del oxígeno
mientras el metal se enfría.

11.- Soldadura con arco – Preparación

Limpieza de las superficies: La soldadura por arco se

aplica principalmente al hierro fundido y el acero. Estos no
deben estar oxidados ni sucios. Los bordes a ensamblar
pueden ser cepillados con fuerza (cepillo metálico) o
limpiados con la esmeriladora de Angulo (por medio de
accesorios especialmente previsto para ello).

Achaflanado: Para soldar piezas de grosor no superior a 4 mm no es necesario

achaflanar los bordes a unir. La distancia entre ellos será igual a la mitad de su
grosor. Las piezas más gruesas deberán ser achaflanadas con la esmeriladora de
Angulo: esto mejorara la penetración de la soldadura.
Juntas: Las piezas podrán ser achaflanadas en V hasta un
grosor de 10 a 12 mm, es decir, cada biselado con 30º
(Angulo total 60º). Para las piezas mas gruesas achaflane
en X (en V la parte superior e inferior) o, si no puede darle
la vuelta un solo canto con 45º.

Soldadura de Angulo: La soldadura en Angulo no necesita ninguna preparación

específica. Las piezas de metal deben estar correctamente alineadas y se podrá
admitir un juego muy pequeño de la porción de la longitud total.

Reglaje de la intensidad: Coloque

las piezas a soldar sobre una
superficie lisa y conecte una a la
pinza de masa. Con el aparato de
arco eléctrico, regule la intensidad
adecuada de soldadura y elija un
electrodo de diámetro adaptado. El
cuadro siguiente le indica los valores
recomendados.

12.- Fuentes de calor para soldadura

Las fuentes de poder, son la fuente de corriente eléctrica que mantiene el arco
durante la soldadura. Existen en variados tipos y tamaños. Las dos fuentes de
poder básica son las fuentes de poder de amperaje constante y las fuentes de
poder de voltaje constante. Hay máquinas soldadoras que son una combinación
de estos dos tipos básicos, pero no son comunes.
Las fuentes de poder de amperaje constante se usan para la soldadura al arco con
electrodos revestidos, arco de tungsteno, plasma, carbón (torch y soldadura), y
para la soldadura de puntos. Se puede usar con procesos en los cuáles el alambre
es alimentado en forma automática, tales como: Arco Sumergido o Soldadura
automática protegida con gas, pero solamente si se usa un alimentador de
alambre que controle el voltaje en forma automática. Las fuentes de poder de
amperaje constante, producen un efecto de "Drooping" en la curva de Volt/Amper,
que no es exactamente constante, pero que se mantiene indiferente bajo
diferentes largos de arco. A medida que la carga aumenta, la salida disminuye
hasta que el arco se estabiliza.
Si el terminal de trabajo y el de electrodo se juntan, en tal caso el amperaje es
máximo y el voltaje cae a 0. El soldador puede controlar el voltaje al variar el largo
del arco. Si aumenta el largo del arco aumentará el voltaje y disminuirá
ligeramente el amperaje, lo mismo sucederá cuando se disminuya el voltaje, que
aumentará el amperaje, este fenómeno permite al soldador controlar la cantidad
de calor con que está soldando.
Las fuentes de poder de voltaje constante o de potencial constante, mantienen
casi un voltaje constante, cualquiera que sea el amperaje. Este sistema se usa en
soldaduras automáticas o semi-automáticas con un alimentador continuo de
alambre, y son solo de corriente continua. Las fuentes de poder de voltaje
constante tienen una curva volt/amper plana. La velocidad con que se derrite el
alambre es directamente proporcional con la cantidad de amperes que la máquina
producirá. Un alimentador de alambres controla la velocidad del alambre y un
control del voltaje selecciona el voltaje que el soldador estime adecuado.

TIPOS DE FUENTES DE PODER Y SUS CAPACIDADES: Las fuentes de poder

Voltaje o Amperaje constantes pueden ser divididas cada una de ellas en dos
tipos:

Estáticas o Rotativas: Cada uno de estos tipos puede producir amperaje

constante, voltaje constante o ambos.

El transformador es una fuente de poder estático. Ellos producen corriente alterna,

son livianos, pequeños y normalmente los más baratos. El transformador es
alimentado de la línea y transforma por inducción la corriente de entrada en
aquella que es usada para soldar, proveyendo de las características volt/amper
necesarias para soldadura. Transforma alto voltaje y bajo amperaje de la línea en
alto amperaje y bajo voltaje necesario para soldar.
El amperaje de salida se ajusta con una perilla y es de una operación silenciosa.
Al producir corriente alterna, elimina sopladuras del arco.
Los transformadores son ilimitados porque tienen solo una fase y proveen solo de
corriente alterna. Cuando se agrega un rectificador al transformador, la fuente de
poder es capaz de producir tanto corriente alterna como continua.
Otro tipo de fuente de poder es el rectificador trifásico, que provee solo corriente
continua. Soluciona el problema de la fluctuación de los transformadores
monofásicos, provocando una operación silenciosa y un arco muy parejo.
Las máquinas rotativas, son motores generadores. Estas máquinas son operadas
en conjunto con un motor eléctrico o un motor de combustión interna cuando se
desea usarlas en terreno. Ellas pueden producir tanto CA o CC, y tienen un arco
más estable.
Todas las fuentes de poder discutidas hasta este punto son máquinas para un solo
operador. Hay máquinas para múltiples operadores simultáneos, que permiten
mayor productividad en la gran industria. Son normalmente de alto amperaje, con
voltaje constante relativamente alto y para fuertes ciclos de trabajo. Los terminales
individuales tienen un "Drooping" similar a las máquinas monofásicas.

CICLO DE TRABAJO: Cada máquina soldadora tiene establecido su ciclo de

trabajo, que es una relación entre el tiempo que el arco está encendido y el tiempo
total que la máquina está funcionando. Un ciclo de trabajo de un 100% es cuando
la máquina es operada en forma continua. Se usa normalmente para soldaduras
ejecutadas con soldadoras automáticas. Un ciclo de trabajo de un 60% significa
que la capacidad máxima de la máquina puede ser usada solo 6 minutos de un
total de 10 minutos continuos. Esto es tiempo suficiente para soldar manual,
donde no es posible tener operaciones de soldaduras totalmente continuas.
La polaridad de este electrodo positivo, electrodo negativo o corriente alterna,
debe estar claramente indicado en la fuente de poder que se escoja. También
debe tener la suficiente capacidad para proveer el máximo amperaje necesario
para el trabajo.
La fuente de poder puede estar limitada por la capacidad de la línea a la cuál ésta
se conecta. Para uso casero, con 220 volts, es mejor usar una máquina de
corriente alterna que consume poca corriente. Para aplicaciones industriales
cualquier tipo de transformador o rectificador funcionará bien. Si no hay línea,
como cuando se trabaja en terreno, un motor de combustión interna puede ser
usado como generador.

SELECCIÓN DE UNA FUENTE DE PODER: Cuándo se selecciona una fuente de

poder, hay cuatro factores que considerar.

A).- Que proceso de soldadura se va a usar

B).- Cantidad y tipo de corriente.
C).- Voltaje disponible en el sitio de trabajo.
D).- Y factores económicos.

Seleccione una máquina soldadora de amperaje constante para soldaduras

manuales. Una soldadora de amperaje constante es lo mejor para soldaduras
semi o totalmente automáticas, en las cuáles el alambre es alimentado en forma
constante. Para soldaduras con electrodos revestidos o soldadura al arco de
tungsteno, un amperaje constante es la mejor selección. Para procesos continuos,
semi o totalmente automáticos una máquina soldadora de voltaje constante es lo
que normalmente se requiere.
Es necesario seleccionar la fuente de poder deseada de acuerdo con las
condiciones de producción. Una combinación de CA y CC, puede seleccionarse
para un taller pequeño y tiene una gran variedad de aplicaciones. Para soldadura
con electrodos revestidos, una máquina soldadora solo de CA, es la más
económica.
Compre una fuente de poder de calidad, asegúrese que es la máquina que
necesita, no solo para el presente sino para el futuro. Una empresa distribuidora
de equipos de soldadura puede ayudarlo a tomar esta decisión.

13.- Soldadura con arco - Realización

Cebado del arco: Sujete con una mano el soporte del
electrodo y con la otra la pantalla protectora. Encienda el
arco preferiblemente sobre una pieza mártir, en la cual
frotara varias veces el electrodo. Se producirán chispas.
Levante el electrodo hasta 4 o 5 mm para que se pueda
formar el arco (podrá escuchar como crepita). Baje el
electrodo 2 o 3 mm sobre la pieza a soldar. La crepitación
se produce ahora regularmente: si mantiene el electrodo
demasiado alto se interrumpirá de manera regular y cesara
totalmente si la acerca demasiado a la superficie. Por
tanto, el truco consiste en no interrumpir la corriente.

Punteo: Antes de proceder a la soldadura propiamente

dicha, deberá ensamblar las dos piezas por puntos (puntos
de soldadura), para que no se separen posteriormente.
Ponga puntos bastantes pequeños en el centro y después
en los extremos de la junta para que se fundan, después
en el cordón.

recubrimiento del
electrodo protegen el
metal de la oxidación y
dan a la soldadura su
aspecto final.

Soldadura: Desde el momento en que el arco aparezca,

fundirá las superficies a soldar, emitiendo un fuerte escape
de gas. Este gas repele el metal en fusión formando
pequeñas olas sobre la superficie. El metal del electrodo en
fusión mezclado con el metal de la pieza, también fundida,
rellenan el cráter abierto por el calor: esto es el cordón de
soldadura. Los vapores emitidos por la fusión del
Sentido: Una persona diestra realizará de izquierda a
derecha, una persona zurda, de derecha a izquierda.
Mantenga el portaelectrodo inclinado 15º en relación a la
línea vertical imaginaria. El ángulo entre las juntas a
realizar y el electrodo es, por tanto, de 75º. Suelde “tirando”
y no “empujando”. Vigile bien el arco y el cordón.

Cordón: Un cordón bien realizado deberá presentar estrías

regulares. Un gran número de estrías indica que la
soldadura se realizó con una intensidad muy débil. Una
intensidad muy elevada producirá, sin embargo, un cordón
lleno, sucio y deforme. El cordón deberá contar con una
largura de 3 a 4 veces el grosor del metal.

Picado de la escoria: una parte del recubrimiento del

electrodo se extiende sobre la soldadura, siempre que
esta esté todavía caliente. Este depósito, que permanece
sobre la soldadura ya fría, se llama “escoria”. La escoria
nunca debe ser incluida en el cordón de la soldadura. Una
vez frío, elimínelo con ayuda de un martillo para picar.

Cepillado: Para que las juntas de su soldadura tengan un

aspecto frótelas con cuidado, después del picado de la
escoria, con ayuda de un cepillo metálico. También podrá
utilizar esmeriladora de ángulo, equipada de accesorio
especial.

Diversas soldaduras: Si el vacío a rellenar entre las dos

piezas a soldar es muy ancho pero poco profundo, puede
proceder en varios pasos sucesivos. Al realizar cada
cordón, deberá eliminar la escoria y limpiar con el cepillo
metálico para ofrecer así una buena adherencia.

14.- Posiciones de soldadura

Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición del eje de

la soldadura en los diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro las
posiciones de soldar y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del
soldador para la ejecución de una unión. En la ejecución del cordón de soldadura
eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser colocadas en posición cómoda.

Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes:

A).- POSICIÓN PLANA O DE NIVEL

B).- POSICIÓN HORIZONTAL
C).- POSICIÓN VERTICAL
D).- POSICIÓN SOBRE CABEZA

POSICION PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura

colocada en posición plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que
está con la punta para abajo, depositando el material en ese sentido.

POSICION HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a

soldar está colocada en posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la
soldadura se extiende horizontalmente.

POSICION VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe

la soldadura en posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente
horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.

POSICION SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de

la cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se
ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posición es
inversa a la posición plana o de nivel.

MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO: Esta denominación abarca a los movimientos

que se realizan con el electrodo a medida que se avanza en una soldadura; estos
movimientos se llaman de oscilación, son diversos y están determinados
principalmente por la clase de electrodo y la posición de la unión.
MOVIMIENTO DE ZIG - ZAG (LONGITUDINAL): Es el así que el material
movimiento zigzagueante en línea recta efectuado con aportado gotee.
el electrodo en sentido del cordón (Fig. 1). Este
movimiento se usa en posición plana para mantener el
cráter caliente y obtener una buena penetración.
Cuando se suelda en posición vertical ascendente,
sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este
movimiento para evitar acumulación de calor e impedir

MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en

cordones de penetración donde se requiere poco
depósito; su aplicación es frecuente en ángulos
interiores, pero no para relleno de capas superiores. A
medida que se avanza, el electrodo describe una
trayectoria circular (Fig. 2).

MOVIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusión

total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a
través de la junta, describiendo un arco o media luna, lo
que asegura la buena fusión en los bordes (Fig. 3). Es
recomendable, en juntas chaflanadas y recargue de
piezas.

MOVIMIENTO EN ZIG - ZAG (TRANSVERSAL): El

electrodo se mueve de lado a lado mientras se avanza
(Fig. 4). Este movimiento se utiliza principalmente para
efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado
en sus bordes, facilitando que suba la escoria a la
superficie, permite el escape de los gases con mayor
facilidad y evita la porosidad en el material depositado.
Este movimiento se utiliza para soldar en toda posición

MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se

usa generalmente en cordones de terminación, en tal
caso se aplica al electrodo una oscilación lateral (Fig. 5),
que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de
gran importancia que el movimiento sea uniforme, ya
que se corre el riesgo de tener una fusión deficiente en
los bordes de la unión.

15.- Clasificacion e identificación de los electrodos

Debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos

específicos, es necesario saber qué métodos de identificación existe, como se
clasifican y para qué trabajo específico fueron diseñados. Hay muchas maneras
de clasificar los electrodos, entre ellas tenemos: Clasificación por color según
norma internacional. El método más sencillo de identificar a un electrodo corriente
es por el color de su revestimiento y un código de colores (extremo del electrodo )
que ha sido establecido para los grandes grupos de la clasificación por
normalización internacional.

Clasificación de los electrodos según su revestimiento: Se distinguen básicamente

los siguientes tipos de revestimientos:

CELULOSICOS: Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en
el revestimiento, siendo sus principales características:
A).- Máxima penetración
B).- Solidificación rápida
C).- Buenas características de resistencia
D).- Elasticidad y ductilidad
E).- Presentación regular

BASICOS: Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad ( Hidrógeno )

en su revestimiento, y sus características principales son:
A).- Alta ductibilidad
B).- Máxima resistencia en los depósitos
C).- Alta resistencia a los impactos a baja temperatura
D).- Depósitos de calidad radiográfica
E).- Penetración mediana a alta

RUTILICOS: Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en

el revestimiento, y sus principales características son:
A).- Penetración mediana a baja
B).- Arco suave
C).- Buena presentación
D).- Buena resistencia
MINERALES: Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos
son óxidos de hierro y manganeso siendo sus cualidades más relevantes:
A).- Buena penetración
B).- Buena apariencia del depósito
C).- Buenas propiedades mecánicas
D).- Alta velocidad de deposición

HIERRO EN POLVO: A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo

revestimiento contiene una cantidad balanceada de hierro en polvo, siendo sus
cualidades más importantes:
A).- Se aumenta el rendimiento del electrodo
B).- Suaviza la energía del arco
C).- Se mejora la presentación del cordón
D).- Mejora la dúctilidad

CLASIFICACIÓN AWS-ASTM: Debido a que hay muchos tipos diferentes de

electrodos en el mercado, puede resultar muy confuso escoger los correctos para
el trabajo que se va a ejecutar. Como resultado la AWS (American Welding
Society ) estableció un sistema numérico aceptado y utilizado por la industria de la
soldadura.

NOMENCLATURA DE LOS ELECTRODOS PARA ACERO DULCE: Se

especifican cuatro o cinco dígitos con la letra E al comienzo, detallados a
continuación:

A).- Prefijo E de electrodo para acero dulce

B).- Resistencia a la tracción mínima del depósito en miles de libras por pulgada
cuadrada (Lbs/pul2)
C).- Posición de soldar.
D).- Tipo de revestimiento, Corriente eléctrica y Polaridad a usar según tabla

CC : Corriente contínua PI : Polaridad invertida

CA : Corriente alterna (Electrodo positivo)
PD : Polaridad Directa
(Electrodo negativo)

EJEMPLO:
Electrodo E.6011 (AWS-ASTM)

E- Electrodo para acero dulce

60- 60.000 Lbs/pul2 de resistencia a la tracción

A).- Para soldar en toda posición

B).- Revestimiento Celulósico Potásico para corriente alterna y corriente continua
polaridad invertida

16.- Soldadura MIG

Principio: El aparato de arco eléctrico MIG incluye un

transformador que ofrece, mediante su cable de masa
(unido por una pinza a la pieza a soldar) y un hilo de
acero, una intensidad baja. El hilo de acero, enrollado en
una bobina colocada al lado del aparato, es transportado
automáticamente.

MIG: “MIG” es la abreviación de “metalinert gas”:

esta soldadura en atmosfera inerte se refiere a
gases raros como el argón y el hielo. En la mayoría
de los casos, se utiliza una mezcla de argón y
dióxido de carbono CO2. Se trata de una “soldadura
semiautomática protegida con gas”.

Adición de gas: Durante la soldadura MIG, solamente se calienta una pequeña

zona alrededor de la junta. Simultáneamente a la alimentación con hilo tiene lugar
una adición de gas que enfría las superficies y protege el metal de la acción del
aire ambiental. Esta previene la oxidación. El hilo de acero no está recubierto,
como en el caso del electrodo del aparato de arco eléctrico, sino cubierto de un
alma totalmente metálica. Por tanto, no se forma escoria (cuya eliminación
requiere bastante trabajo), sino un cordón muy liso.
Alimentación con hilo: Antes de poner en marcha un a soldar, cierre el
aparato MIG, es necesario fijar el tubo por el que se circuito eléctrico: ya
efectuará la alimentación con hilo y con gas. En el extremopuede comenzar.
se encuentra una boquilla con un borde tubular. El rodillo
está provisto de dos ranuras para el hilo de 0.6 y 0,8 mm.
Se puede elegir la ranura más adecuada haciendo girar
este rodillo que, acoplado al otro rodillo, asegura un
transporte suave del hilo. La velocidad en la que se
desenrolla el hilo se regula, de forma continua, a partir de
un panel de control. Un tornillo de reglaje permite ajustar la
presión ejercida sobre el hilo. Una vez puesto en marcha el
transporte del hilo hasta el borde tubular del tubo, abra el
reductor de presión de la botella de gas. El aparato ya está
listo para funcionar. Al fijar la pinza de masa sobre la pieza

17.- Soldadura autógena

Sopletes con botellas OA: El quemador, que expulsa unaun equipo de
mezcla de oxigeno y de gas, es la parte más importante desoldadura autógeno. El
gas mezclado con oxigeno es el acetileno, un gas
hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil notar su
escape.

Mezcla gaseosa: La mezcla gaseosa se efectúa con la

boquilla del soplete con botellas de gas. Se pone en
contacto el oxigeno y el acetileno, el primero a gran
velocidad, el segundo a baja presión. Este produce, al nivel
de la abertura de la boquilla, una depresión que provoca la
aspiración de acetileno y permite la mezcla.

Manómetros: Los manómetros, previstos con dos botellas,

juegan un papel muy importante: permiten reducir la
presión alta dentro de las botellas hasta un valor que
permite la producción de una llama utilizable: 1 bar para el
oxigeno, 0,4 bar para el acetileno.

Encendido: Abra las dos válvulas. Utilice preferentemente,

un encendedor especial para encender la mezcla gaseosa.
Por lo general, la llama tendrá un aspecto blanco
amarillento, lo que indica que la mezcla es muy rica en
acetileno. Aparecerá, además, separada del tubo.

Caudal del acetileno: Disminuya ahora, progresivamente,

el caudal de acetileno hasta que la llama “vuelva a
pegarse” al tubo. La mejor manera de asegurar un reglaje
óptimo para la soldadura es comenzar con un exceso de
acetileno para ir disminuyendo poco a poco su caudal-

18.- Soldadura oxiacetilénica

Reciclaje del caudal de oxígeno: Aumente el caudal de
oxígeno, progresivamente, hasta que se forme un buen
penacho blanco. Este reglaje debe realizarse con precisión.
Un exceso de oxígeno perjudicaría la calidad de la
soldadura. Si es necesario, disminuya el caudal de oxígeno
y después vuelva a regular la llama.
Zona de calor: Para que el calor se reparta lo mejor
posible sobre los materiales a soldar, es importante utilizar
la zona más caliente de la llama, denominada “zona
reductora” (la punta del dardo).

Posición del soplete con botellas de gas: Incline la

boquilla en 45º en relación a la línea de soldadura. El
dardo, la parte más blanca de la llama, aproximará las
partes a soldar sin tocarlas. Empuje la boquilla hacia
delante (sin tirar como en la soldadura por arco eléctrico).
La temperatura elevada fundirá entre sí los bordes de las
dos piezas.
Retroceso de la llama: Un retroceso de la llama podría
acarrear graves consecuencias. Si esto ocurriera, podría
producirse una explosión en la boquilla, al nivel del
reductor de presión o capuchón mismo de la botella. Por
tanto, es indispensable un dispositivo de seguridad.

Apagado del soplete con botellas de gas: En primer lugar, se cierra, a nivel de
la boquilla, el grifo de acetileno, después el de oxígeno y, por último, la válvula de
acetileno de la botella, antes de volver a abrir de nuevo el extremo de la boquilla:
esto es indispensable para que el gas restante escape del reductor de presión, de
la boquilla y el quemador. A continuación, cierre el tornillo del caudal de la botella
de acetileno, finalmente, la válvula de la botella de oxígeno. Proceda según se ha
descrito anteriormente: abra y después cierre el grifo de oxígeno a nivel de la
boquilla, para dejar escapar todo el gas restante.

19.- Consejos

Medidas de seguridad: No dejar nunca productos

inflamables en un local donde utilice soplete con botellas
de gas o cartucho. No deje estos aparatos al alcance de
los niños. Guárdelos en un local con temperatura
moderada. No dirija nunca la llama sobre los tubos o
botellas de gas. Utilice un apaga llamas.

Herramientas domésticas: Si desea estañar herramientas

domésticas (un cucharón por ejemplo), utilice solamente
estaño puro, sin decapante incorporado. Extienda, con la
brocha, una grasa especial. Caliente el metal hasta la
ebullición de la grasa y deje que el estaño se funda por
encima. Extiéndalo con un paño húmedo.
Sol: No trabaje nunca al sol si utiliza botellas de gas, al
menos que pueda colocarlas a la sombra. De lo contrario,
el calor provocaría una sobrepresión incómoda para la
realización de su trabajo.

Tornos: Si utiliza tornos para sujetar las piezas a

ensamblar, utilice también mordazas. Es decir, pinzas de
plomo o aluminio destinadas a proteger, al mismo tiempo,
el torno de la llama y las piezas a soldar de las marcas de
quijada.