PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA gráfica la información recolectada si se ajusta a

CALI un comportamiento binomial.

INGENIERÍA INDUSTRIAL
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS b) Gráficos de control en Excel y Minitab.
GRAFICAS DE CONTROL VARIABLES
CUANTITATIVAS Límites de Límites de
especificación control
Ronaldo Caicedo Scarpetta LI 0 0
Edier Cajigas Narváez LC 1,5 2,413
LS 3 5
ANALISIS GRAFICO np.
Metodología - Gráfico en Excel

Para el grafico np se tomaron 80 muestras de

tamaño 5 para contar el número de
defectuosos, se tuvo en cuenta que sin importar
el tipo de defecto o numero de defectos por
grano al menos con un defecto ya se califica el
grano como defectuoso,.
a) Prueba a binomial de manera grafica

Planteamiento de hipotesis

H0: la información recolectada se ajusta a una

distribución binomial.
H1: la información recolectada no se ajusta a
una distribución binomial.

Regla de decisión: se realizará validación de

esta prueba a través del gráfico de dist.
Binomial realizado en Minitab.

en el gráfico de Excel se observa una sospecha

de variación asignable, la cual es una racha por
debajo del límite inferior de control,
posteriormente se hace el mismo grafico en
minitab para verificar si la sospecha
efectivamente se puede contar como una falla
asignable en la cual se deba actuar.

- Gráfico en Mintiba.

El grafico de probabilidad se ajusta a la

distribución binomial muestra los puntos sobre
la línea de tendencia, lo que indica en forma

Como el límite de control superior en Excel
da por encima de 5 (máximos defectuosos
por muestra), el grafico de Minitab trunca el
valor del límite superior de control no es
igual en Excel vs minitab. Como se puede
observar el proceso no se ve afectado por
fallas asignables lo que nos indicaría que es
un proceso estable, pero al fijarnos se
evidencia que los límites de control están
bastante alejados de los límites de
especificación lo cual es una señal de alta
variabilidad.
c) Comparar límites de control vs límites
de especificación.
Para evaluar si el proceso está bien en
cuanto a centra miento, es decir el límite
central de control debe ser menor o igual al
límite central de especificación; en este caso
se observa que en el grafico el límite central
de control se encuentra por encima del límite
central de especificación, por lo tanto, es
posible que en promedio el número de
defectuosos supere el promedio de
defectuosos esperado. Para estar seguros
de esto se plantea la hipotesis de
comparación del porcentaje de defectuosos
obtenido vs el porcentaje de defectuosos
esperado.
0.3 porque 1,5 equivale al 30% de la
muestra
H0: p=0,3
Ha: p>0,3
Regla de decisión: Rechazo Ho si p-valor <
alpha (Nivel de confianza del 95%)
Decisión: Como p-valor=0,000 lo que indica
que es menor a 0,05 se rechaza la hipotesis
nula.
Conclusión: con un nivel de confianza del
95% podemos afirmar que la proporción
media obtenida en camp es superior a la
proporción de defectuosos esperado, por lo
tanto, se concluya que el proceso no está
centrado, lo que indica una alta variación
que influye a que no se cumpla con los
limites especificados.
- Comparación de límite superior de
control vs límite superior de
especificación
En el gráfico de control de minitab se puede
observar que el límite superior de control es
igual a cinco el cual es el número de
defectuosos máximos por muestra ya que la
muestra equivale a cinco granos de arroz
además de esto este límite de control está muy
por encima del límite superior de especificación
el cual es 3 , lo que indica que el proceso tiene
una alta variación en cuanto al número de
defectuosos por muestra, esto muestra que el
valor obtenido en campo supera el máximo
número de defectuosos por muestra
especificado, se deben tomar acciones
correctivas que hagan disminuir el número de
defectuosos por muestra.

d) Cálculo de la capacidad del proceso
PPM partes por millón de unidades
inspeccionadas
- el 48.25% es el nivel de defectuosos por
muestra.
- con un nivel de confianza del 95%
podemos afirmar que la proporción de
defectuosos por muestra se encuentra
entre el 43,26% y el 53,27%.
- por cada millón de granos de arroz
producidos 482500 granos salen
defectuosos.
Tabla para ubicar el nivel sigma del
proceso.
según la tabla de nivel de calidad de
procesos el nivel sigma de este proceso es
1 con un Cpk del 0,33 y un rendimiento del
31,5%, el proceso está muy mal ya que no
puede cumplir con las especificaciones
establecidas, deben tomarse medidas
ANALISIS GRÁFICO P
correctivas para mejorar el centra miento y
la dispersión del proceso.
e) Informe de gerencia.
De acuerdo con los análisis realizados
aplicando el grafico de número de
defectuosos por muestra np se ha concluido
que el proceso no es estable al tener una
alta variación que le impide a este mismo
cumplir con las especificaciones
establecidas, esta variación elevada lleva al
proceso a tener unos límites de control por
encima de los establecidos hasta indica que
el límite de control superior para
defectuosos sea el mismo número de la
muestra lo que es bastante preocupante. al
establecer nuestro indicado de capacidad
PPM también nos muestra una fragilidad en
el proceso ya que nos ubica en un proceso
de una sigma teniendo así el proceso un
rendimiento de solo el 31,47470%, es claro
que se debe intervenir el proceso de
producción de arroz con el objetivo de
estabilizarlo para subir su nivel sigma ya que
este proceso se encuentra en el nivel más
bajo de la tabla.
f) Recomendaciones.
Debido a que el proceso tiene bastante
variación y no cumple con las
especificaciones se debe buscar recursos,
como otro método de muestreo para
registrar los tipos de defectos que se
encuentran en las muestras ya que este
grafico de análisis solo nos muestra la
cantidad de defectuosos por muestra mas
no que tipo de defecto se presentan, al
profundizar en los tipos de defectos que se
presentan más seguido se podría bajar
dicha variación, debido a que lo ideal es que
los límites de control sean lo mas cercanos
a cero, esto se lograría con las anteriores
propuestas para poder llegar al nivel sigma
que minimiza la cantidad de defectuosos por
millón de oportunidades, ya que en el
presente e tiene un nivel sigma 1 con bajo
rendimiento.
Proporción de numero de defectuosos por
muestra.

1,10
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
123456789111
012
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80

La primera causa especial de análisis es una

racha por encima del límite central de control
que se traduce como un aumento en la
proporción del número de defectuosos por El grafico de Minitab únicamente marcó la
muestra, hay que revisar que paso con el sospecha de racha por debajo del límite central
proceso durante ese lapso de tiempo. de control lo que se traduce como un
Posteriormente se identifican dos rachas por alejamiento del límite central de control, y se
debajo del límite de control que es algo acerca a el límite inferior de control por lo que
favorable pues la proporción de numero de es una situación favorable y conviene analizar
defectuosos por muestra disminuyo, se debe porque se dieron menos número de
estudiar porque es algo conveniente para la defectuosos.
producción de arroz.
PRUEBA DE AJUSTE BINOMIAL
 La información recolectada
para evaluar el número de
Ho:
defectuosos se ajusta a n
comportamiento binomial.
La información recolectada
para evaluar el número de
Ha: defectuosos NO se ajusta a
un comportamiento
binomial

El grafico de probabilidad de ajuste a la

distribución binomial muestra que todos los
puntos están sobre la línea de tendencia, es P valor < 0,05; se rechaza la hipótesis nula por
decir que la información recolectada SI se lo tanto la proporción de defectuosos es mayor
ajusta a una comportamiento binomial. a 0,3; es decir que no cumplen con la
especifican central. Es decir que la proporción
C) LÍMITES DE CONTROL CENTRAL Y
de defectuosos es mayor a la proporción de
LIMITES DE ESPECIFICAIÓN CENTRAL
defectuosos permitida, por lo tanto, el proceso
Los límites de especificación se encuentran no está centrado y hay que hacer mejoras
fuera de las límites de especifican lo que inmediatamente.
significa que la variación del proceso es muy
LÍMITES DE CNTROL SPERIOR Y LIMITES
alta a lo permitido.
DE ESPECIFICAIÓN SUPERIOR
Para evaluar si el proceso está centrado, el
El límite superior de control (1) es mayor que el
límite central de control debe ser menor o igual
límite superior de especificación (0,6), esto
al límite central de especificación. En el proceso
quiere decir que es el proceso tiene una alta
actual se aprecia que el límite central de control
variación respecto al número de defectuosos
es mucho mayor que el límite central de
por muestra. Hay que tomar acciones
especificación, por lo que la posibilidad de que
correctivas para el procesos inmediatamente
el promedio de numero de defectuoso sea
pues la diferencia entre el límite de control y de
mayor que el número de defectuosos permitidos
especificación superior es mucha (0,4).
es alta.

D) CAPACIADAD DEL PROCESO (ppm)

Indica que, por cada millón de
granos de arroz producidos,
462500 salen defectuosos, es
decir que el nivel de calidad de
este proceso es de 1Sigma,
con un Cpk=0,33 y un
rendimiento de 31,5 %. El
proceso no es capaz de
cumplir con las especificaciones y se deben
hacer mejoras inmediatas al proceso
(Cpk<1,33). Además, el proceso no está
centrado pues índice inferior y superior de
control son diferentes

Existen dos sospechas de racha por debajo del

E) INFORME DE GERENCIA
límite central, algo favorable para el proceso,
El proceso es incapaz pues no está centrado pues el número de defectos por muestra
tampoco tiene una variación pequeña. Este disminuyo considerablemente. También se ve n
proceso presenta grandes debilidades y sospecha de estratificación que se puede deber
malas características, pues el nivel de a una posible manipulación de la información
calidad que muestra el análisis de capacidad registrada.
es 1Sigma, algo malo pues se trata de una
industria alimenticia y esto le puede generar
problemas muchos más costos que las
mejas a realizar. El proceso está teniendo
un rendimiento de tan solo 31,5%. 462500
de un millón de arroces producidos salen
defectuosos, el proceso amerita mejoras
rápidamente si se desea que la organización
continúe, pues las quejas, reclamos y
devoluciones del producto serán muy
constantes.
La única causa especial que se detectó en
F) RECOMENDACIONES MiniTab es una racha por debajo del promedio
que desplaza el procedimiento hacia el límite
Este proceso no tiene la capacidad de cumplir
inferior de control y especificación, es decir que
con las especificaciones y necesita de mejoras
radicales rápidas, que lleven el proceso a una los defectos por muestra disminuyeron durante
estabilización y que haga que la variación ese lapso.
disminuya, pues el proceso esta por encima de PRUEBA DE BONDAD DE AJUSTE POISSON
las especificaciones, además de eso esto
repercute en los costos de la empresa
negativamente tanto que la puede llevar a la
quiebra; lo que se puede hacer es monitorear el
proceso e invertir en nueva tecnología para
decantar aquellos arroces con defectos o
también para que los arroces sea mucho
mejores que los que se están produciendo, se
debe también producir mas para que la P valor > 0,05; por lo que se afirma con un 95%
proporción disminuya. de confianza que los datos siguen una
distribución Poisson.
ANALISIS GRÁFICO C
Defectos por muestra
c) LÍMITES DE CONTROL CENTRAL Y
LIMITES DE ESPECIFICAIÓN CENTRAL
Los límites de especificación se encuentran
fuera de los límites de especificación lo que
significa que la variación del proceso es muy
alta a lo permitido.
Para evaluar si el proceso está centrado, el
límite central de control debe ser menor o igual
al límite central de especificación. En el proceso
actual se aprecia que el límite central de control
es mucho menor que el límite central de
especificación, por lo que la posibilidad de que
el promedio de numero de defectuoso sea
menor que el número de defectuosos
permitidos es alta.
P valor > 0,05, es decir que el límite central de
control esta significativamente por debajo del
límite central de especificación, es decir la
proporción de defectos por muestra esperada
es mayor a la proporción de defectos por
muestra del proceso.
LÍMITES DE CONTROL SUPERIOR Y variación es alta y estas buenas características
LIMITES DE ESPECIFICAIÓN SUPERIOR
El límite superior de control (5,202) es menor
que el límite superior de especificación (6), esto
quiere decir que es el proceso tiene una baja
variación respecto al número de defectos por
muestra. Es decir, que el proceso tiene menos
defectos por muestra de lo que se esperaba o
permitía.
CAPACIADAD DEL PROCESO
Los defectos por muestra estarán entre 1,2550
y 1,8072; este rango se encuentra debajo del
límite central de control y del límite central de
especificación, lo que quiere decir que el
número de defectos por muestra son menos de
los esperados.
El índice de capacidad para el límite inferior y
superior son diferentes por lo que se afirma que
le proceso tiene problemas de centramiento.
Además, el promedio de defectos por unidad es
mucho menor que los defectos por unidad
permitidos.
e) INFORME DE GERENCIA
Según los resultados lo que se debe hacer para
este proceso es analizar muy detalladamente,
pues los defectos por muestra permitidos son
mucho mayores a los que el proceso presenta;
lo que es bueno y se desea que siga así; por
esta razón hay que analizar qué pasa con este
proceso con el fin de conservar estas
características, hay que hacer una serie de
mejoras con el fin de estabilizar el proceso en
cuanto a centramiento y variación porque a
pesar del promedio defectos por muestra es por
debajo del límite central de especificación la
pueden cambiar.
f) RECOMENDACIONES
Los principales problemas de este proceso en
cuanto a defectos por muestra en cuanto al
grafico c, son en cuanto a centramiento y
variación, se deben hacer mejoras que hagan
que el proceso alcance una estabilidad,
mediante monitores oportunos en los procesos
de fabricación o procesamiento de los arroces,
también se puede hacer una selección
automatizada de los arroces retirando los
defectuosos; esto con el fin de evitar algún tipo
de reclamo devolución del producto por parte de
los consumidores.
ANALISIS GRAFICO U.
Metodología.
Para el siguiente grafico se debieron tomar
80 muestras de tamaño cinco para
contabilizar y registrar el número de
defectos por muestra, es de recalcar que
cada muestra el máximo posible de defectos
es 15 y mínimo 0.
a) Prueba de bondad de ajuste a la
distribución Poisson.
Se usará la prueba te chi-cuadrado para
verificar si los datos se ajustan a una
distribución Poisson, para eso se plantean
las siguientes hipótesis.
H0: la información recolectada para evaluar
el número de defectos por muestra se ajusta
a una distribución Poisson.
H1: la información recolectada para evaluar
el número de defectos por muestra NO se
ajusta a una distribución Poisson.
Regla de decisión: se rechaza H0 si el p-
valor es menor que el valor de Alpha (0,05).

-
Decisión: debido a que él es P-valor=0,319 En el grafico U de Excel se pueden observar
lo que indica que es mayor que α=0,05 no algunas sospechas de variaciones
se rechaza H0. asignables como rachas por debajo del
promedio y tendencias descendientes. El
Conclusión: con un nivel de confianza del proceso no es estable a través del tiempo
95% se puede afirmar que el número de porque presenta algunas sospechas de
defectos por muestra se ajusta a una variaciones asignable. se realizará este
distribución de Poisson. grafico en minitab para evaluar si estas
b) Gráficos de control en Excel y Minitab. sospechas efectivamente son variaciones
asignables del proceso en términos
se usará el grafico de Excel para remarcar probabilísticos, es de remarcar que los
las sospechas de causas asignables, límites de control de minitab como de Excel
posteriormente se verificar con la ayuda de deben ser los mismo ya que se están
Minitab si las sospechas efectivamente eran usando los mismos datos.
reales.
- Gráfico U en Minitab.
Límite de Límite de
especificación control
LI 0 0
LC 0,6 0,69
LS 1,2 1,804

- Gráfico U en Excel.
 apreciar como el límite superior de control
está por encima de del límite superior de
especificación, lo cual no es bueno ya que
esto indica que no se cumple con los
objetivos de una cantidad mínima de
defectos por muestra.
c) Comparar límites de control vs límites
de especificación.

- media de control vs media de

especificación.
Se evaluara el centramiento del proceso,
para esto el límite central de control deberá
ser menor o igual que el límite central de
especificación, en este caso gracias al
grafico se observa que el límite central de
control es de 0,69 estando así por encima
del límite central de especificación que es
0,6, por tanto es posible que en promedio el
número de defectos supere el promedio de
numero de defectos esperados, para estar
seguros d estos se plantea la siguiente
hipotesis de comparación.
H0: la proporción p de defectos obtenidos
Cómo se puede observar en el grafico U de por muestra es igual a 0,6.
Minitab solo se presenta un punto marcado H1: la proporción p de defectos obtenidos
por causa de variación asignable, lo que por muestra es mayor a 0,6.
indica que el proceso no es estable a través
del tiempo, este punto se ha marcado como Regla de decisión: se rechaza H0 si el p-
una racha debajo del límite central de valor es menor que el valor de Alpha.
control, este punto ya se había marcado
antes como sospecha de racha en el gráfico
de Excel, esta racha marcada no sería algo
del todo malo ya que está por debajo del
promedio de control lo que estaría indicando
que el número de defectos por muestrea
está disminuyendo con el tiempo aunque no
como una tendencia, también se puede
observar que los límites de control son los
mismos en Excel como en Minitab LIC=0,
LCC=0,69 y LSC=1,804.
Cómo se puede observar los gráficos de
control por atributos U tanto en Excel como
en minitab nos muestra los mismos valores
respecto a los gráficos de control, se puede
 Decisión: debido a que él es P-valor=0,010
lo que indica que es menor que α=0,05 se
rechaza H0.
Conclusión: con un nivel de confianza del
95% se puede afirmar que el promedio del
número de defectos encontrados por
muestra es mayor a 0,6 el cual es el
promedio de especificación, por lo tanto, el
proceso no es un proceso centrado. Lo
anterior indica que es un proceso con
demasiados defectos por muestra, por ende,
se deben tomar acciones para obtener una
disminución en el nuero de defectos por
muestra.
- Límite superior de especificación vs
límite superior de control.
En el gráfico de control U, se muestra como el
límite superior de control (LSC=1,804) es mayor
al límite superior de especificación (LSE= 1,2),
lo que indica que el proceso tiene una alta
variación en el promedio de defectos
encontrados por muestra ya que supera al
promedio máximo de defectos por muestra
permitido. se deben tomar acciones correctivas
para disminuir el promedio de defectos
encontrados por muestra para así disminuir su
variación.
d) Análisis de indicador DPU.
Cómo se puede observar en el resumen
estadístico para el intervalo de confianza de
la media en número de defectos por muestra
este presenta un valor numérico del 3,45
defectos por muestra lo que equivale a un
0,69 (69%) de defectos por muestra con un
límite inferior de 0,611 y límite superior de
0,7764 con un nivel de confianza del 95%,
esto indica que la especificación requerida ni
siquiera aparece en el intervalo de confianza
del límite central de control obtenido, lo que
indica que el proceso no está centrado.
cómo se puede observar el DPU nos arroja
una cantidad de 230000 defectos por millón
de oportunidades, un dato que es
demasiado elevado al buscar nuestro nivel
sigma para la evaluación de defectos por
muestra, al verificar la tabla nos damos
cuenta que el proceso se ubica en un nivel
de 2 sigma lo cual no es nada bueno, pues
en este nivel se presenta un error del
30,85% y un rendimiento solo del 69,15%,
esto indica que se deben tomar medidas
correctivas en el proceso para mejorar el
rendimiento del proceso y disminuir el
número de defectos por muestra.
e) Análisis de gerencia.
En términos generales y en base en
argumentos estadísticamente inferenciales se
afirma que el proceso de producción de granos
de arroz no se encuentra estandarizado esto se
evidencia gracias al análisis del grafico U el cual
nos muestra un promedio de defectos por
muestra de tamaño cinco mayor que el
permitido, mostrando de esta manera una alta
variabilidad la cual por las características del
problema es demasiado preocupante ya que no
se puede predecir que pasara luego, ni manejar
un valor esperado en el proceso.
es de recalcar que lo óptimo en el proceso es
tener una variabilidad baja, ya que al hacerle
correcciones al proceso no bastaría solamente
con centrarlo y lograr que los límites de control
estén dentro de los de especificación, también
se debe procurar que el límite central de control
este lo suficientemente por debajo del límite
central de especificación para lograr así un nivel
sigma optimo que disminuya el indicado DPU,
ya que en este caso es demasiado elevado,
dándonos una cantidad de 230000 defectos por
millón de oportunidades lo que sería casi un
cuarto de la producción.
d) Recomendaciones.
De acuerdo a los resultado obtenidos del grafico
U y luego de su análisis se evidencia una alta
variabilidad la cual debe ser corregida, como
recomendación debido a la característica del
problema se debe buscar la manera de
encontrar el defecto que más aparezca en el
proceso ya que este grafico n o nos brinda esta
información y así ejecutar una acción correctiva
sobre este primero que todo, de esta manera el
defecto que más influye en la cantidad de
defectos encontrados por muestra ayudara a
disminuir la variabilidad del proceso, además se
debe realizar una revisión continua para
observar si los cambios tienen resultados o si
se debe idear un nuevo plan para alcanzar el
objetivo que es tener una variabilidad inferior a
la permitida por las especificaciones.