RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA: G.W. YICHANG & CIA S.A.

RUBRO: COMERCIO Y DISTRIBUCIÓN
ÁREA DE MEJORA: OPERACIONES TITULO DE
LA MEJORA:
TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS EMPLEADAS: LAYOUT Y ZONIFICACIÓN
COSTO DE LA MEJORA: EL COSTO TOTAL DEL PROYECTO DE MEJORA ES DE
S/. 345.99
BENEFICIO DE LA MEJORA: CON LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA SE
LOGRA REDUCIR 29 MINUTOS DEL PROCESO ACTUAL, OBTENIENDO LOS SIGUIENTES
BENEFICIOS:

RELACIÓN BENEFICIO – COSTO:

BENEFICIO -
COSTO
BENEFICIO S/. 3,747.55
S/. 10.83
COSTO S/345.99

Por cada sol invertido se recuperará 9.83 soles

TIEMPO DE RECUPERACIÓN DEL PROYECTO:

COSTO -
BENEFICIO
COSTO
1.11
BENEFICIO

La recuperación del costo se dará en 33 días

pág. 2
 ÍNDICE
DEDICATORIA........................................................................................................2

RESUMEN EJECUTIVO...........................................................................................3

CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA....................................................5

1.1 RAZÓN SOCIAL..................................................................................................6

1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES.............................................................6

1.3 PRODUCTOS, MERCADO, CLIENTES........................................................7

1.4 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN..................................................................9

1.5 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE.....................................................................12

CAPÍTULO II: PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA....................................................10

2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA TÉCNICO EN LA EMPRESA.............11

2.2 ANALISÍS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA......................14

2.3 PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAÍCES…..........................................................15

2.4 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA...............................17

2.5 ANTECEDENTES DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.......17

2.6 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.........................18

2.7 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL......................................................................18

2.7.1FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE MEJORA..........18

2.7.2CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS…......................................18

CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL...............................................20

3.1 DIAGRAMA DEL PROCESO….....................................................................21

3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO….......................21

CAPÍTULO IV: PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA..............................................23

4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA.......................................24

4.2 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA

MEJORA..............................................................................................................25
4.3 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA PROPUESTA...38

4.4 DIAGRAMA DEL PROCESO Y/O DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA SITUACIÓN

MEJORADA…......................................................................................................39

4.5 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA….................................40

4.6 ASPECTOS LIMITANTES PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.......41

CAPÍTULO V: COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA................................42

5.1 COSTO DE MATERIALES…..............................................................................43

5.2 COSTO DE MANO DE OBRA…........................................................................44

5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS…........................45

5.4 OTROS COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA…...................45

5.5 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA….................45

CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA...................46

6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA. .47

6.2 RELACIÓN BENEFICIO/COSTO..................................................................48

CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES.............................................................................50

7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN

Y/O MEJORA................................................................................................51

CAPÍTULO VIII: RECOMENDACIONES....................................................................52

8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL PROYECTO DE

INNOVACIÓN Y MEJORA…........................................................................53

CAPÍTULO IX: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................54

9.1 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…..........................................................55

 CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA
EMPRESA
1.1 Razón social

G.W. YICHANG & CIA S.A.

RUC: 20100030838

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Pilares de la empresa.

 Misión:
Generamos vínculos de confianza que superan la relación comercial en la gestión de
distribución. Nuestro compromiso con los clientes es atender la necesidad de contar con
productos que tengan la rotación que sus negocios exigen. Nos esforzaremos por ofrecer
cada vez un mejor servicio calidad en los productos y mantener precios competitivos.

 Visión:
Ofrecer a nuestros colaboradores, un ambiente laboral que brinde oportunidades de
desarrollo personal y profesional. Crearemos y fortaleceremos marcas propias y
representaremos marcas exclusivas de primer nivel.

 Objetivos:
Llegar a los principales puntos de venta de los mercados en que estemos presentes y nos
integraremos a la fabricación cuando sea necesario para ofrecer la calidad y precio más
convenientes para nuestros clientes.

 Pilares de la empresa:
Brindamos servicios logísticos integrales, para ello nos respaldamos en nuestra experiencia,
cobertura del mercado, un excelente equipo técnico y en nuestros 5 pilares
organizacionales:
1.3 Productos, mercado, clientes

 Productos:

Contamos con marcas propias en diferentes categorías reconocidas en el mercado. En la

actualidad, manejamos y representamos de manera exclusiva más de 35 marcas líderes a nivel
mundial.

• Marcas Propias:

• Marcas Representadas:

 Servicios:
En YICHANG nos encargamos de la representación, la distribución de mercadería y la gestión
en punto de venta.

• Representación de marca

El servicio de representación de marcas está dirigido a las empresas de productos de consumo

masivo reconocidas a nivel internacional. Nuestra amplia experiencia en la gestión de la cadena
de suministro nos permite ser el enlace entre las cadenas comerciales y las compañías
productoras.

• Distribución de mercadería

La gestión de distribución y transporte juega un rol estratégico en la competitividad de una

empresa, por eso contamos con herramientas y técnicas específicas que nos permiten trasladar
todo tipo de producto a nivel local y nacional y realizar la logística inversa con altos estándares
de seguridad y calidad de servicio.

• Gestión en Punto de Venta

Sabemos lo importante que es la visibilidad del producto y la disponibilidad del mismo en los
diferentes canales de distribución, por tal motivo, contamos con equipo de mercaderismo
altamente preparado que se encarga de la gestión en el punto de venta.

 Mercado

Nuestro mercado objetivo apunta a todas las empresas de consumo masivo reconocido a nivel
mundial y local, y a la vez a vendedores minoristas, además de quienes requieran el servicio de
almacenaje, distribución.

 Clientes
 1.4 Estructura de la Organización

GERENTE DE OPERACIONES

ENCARGADO DE ALMACEN
ENACARGADO
1 DE ALMACEN
ENCARGADO
2 DE EMBALAJE

SEGUNDO A CARGO SEGUNDO A CARGO SEGUNDO A CARGO

OPERARIOS OPERARIOS OPERARIOS

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto

Domicilio fiscal: Av. Calle 31 N° 125 Urb. CORPAC-SAN ISIDRO Página

web: http://www.yichang.com.pe

pág.9
 CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE
INNOVACIÓN Y/O MEJORA
 2.1 Identificación del problema técnico en la empresa

Para la identificación del problema nos ayudaremos de una lluvia de ideas, las cuales, el
personal de la empresa involucrada en el área nos ha brindado.
Lluvia de ideas:

 Falta de programación del proceso de recepción.

 Desorden en los racks.
 Falta de equipos de almacenamiento.
 Exceso de productos no conformes.
 Almacén mal distribuido.
 Falta de programación de inventarios.
 El responsable de cada pasillo no está comprometido.
 Sobre stock de productos de baja rotación.
 Falta de control de tareas por turno.
 Los artículos no tienen posición fija.

Matriz de Priorización:

PERSONAS CARG
ENCUESTADAS O
E JOHANA GERENTE
1 MENDO DE
ZA OPERACIÓN
ES
E RAFA ENCARGADO DE
2 EL NAVE 1
CHIRI
TO
E ALEXIS PRACTICANTE
3 LLANOS
E JUAN LUCERO SEGUNDO
4 ENCARGADO

Escala de Calificación de los problemas

Muy 1
grave 0
irrelevan 1
te
MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
ENCUES
TA Total, %
E E E E %
por Acumula
Lluvia de 1 2 3 4
Proble do
Ideas
ma
1 Falta de programación del proceso de recepción 3 4 5 4 16 7.41 7.41%
. %
-
2 Falta de control de tareas por turno 4 4 5 5 18 8.33 15.74%
. %
-
3 Falta de equipos de almacenamiento 3 4 4 4 15 6.94 22.69%
. %
-
4 Exceso de productos no conformes 7 7 6 8 28 12.96 35.65%
. %
-
5 Almacén mal distribuido 1 8 1 9 37 17.13 52.78%
. 0 0 %
-
6 Falta de programación de inventarios 4 4 3 4 15 6.94 59.72%
. %
-
7 El responsable de cada pasillo no está 5 3 2 6 16 7.41 67.13%
. comprometido %
-
8 Sobre stock de productos de baja rotación 8 7 9 8 32 14.81 81.94%
. %
-
9 Desorden en los racks 5 3 6 5 19 8.80 90.74%
. %
-
1 -Los artículos no tienen posición fija 5 6 4 5 2 9.26% 100.00%
0 0
.
Tot 2 100%
al 1
6
Matriz de Priorización Ordenada:

MATRIZ DE PRIORIZACIÓN
ENCUESTA ORDENADA DE MAYOR A MENOR Total,
por %
E E E E %
Lluvia de Proble Acumula
1 2 3 4
Ideas ma do
1 Almacén mal distribuido P 1 8 1 9 3 17.13 17.13%
. 1 0 0 7 %
-
2 Sobre stock de productos de baja rotación P 8 7 9 8 3 14.81 31.94%
. 2 2 %
-
3 Exceso de productos no conformes P 7 7 6 8 2 12.96 44.91%
. 3 8 %
-
4 Los artículos no tienen posición fija P 5 6 4 5 2 9.26% 54.17%
. 4 0
-
5 Desorden en los racks P 5 3 6 5 1 8.80% 62.96%
. 6 9
-
6 Falta de control de tareas por turno P 4 4 5 5 1 8.33% 71.30%
. 5 8
-
7 Falta de programación del proceso de P 3 4 5 4 1 7.41% 78.70%
. recepción 7 6
-
8 El responsable de cada pasillo no P 5 3 2 6 1 7.41% 86.11%
. está comprometido 8 6
-
9 Falta de equipos de almacenamiento P 3 4 4 4 1 6.94% 93.06%
. 9 5
-
1 -Falta de programación de inventarios P1 4 4 3 4 1 6.94% 100.00%
0 0 5
.
Tot 2 100%
al 1
6
Diagrama de Pareto:
RESUMEN

Principal Frecuenc ACUMULA

es ia DA
P1 37 17.13%
P2 32 31.94%
P3 28 44.91%
P4 20 54.17%
P6 19 62.96%
P5 18 71.30%
P7 16 78.70%
P8 16 86.11%
P9 15 93.06%
P10 15 100.00%
216
40 100.00%
LLUVIA DE IDEAS 90.00%
35 80.00%
70.00%
30 60.00%
50.00%
25 40.00%
30.00%
20.00%
20
10.00%
0.00%
15

10

5 P1P2P3P4P6P5P7P8P9P10

Frecuencia ACUMULADA

De acuerdo con el diagrama de Pareto, el problema más relevante es “Almacén mal distribuido”
con un peso de 17.13%. Procederemos a seleccionar este problema para hallar las causas
raíces que la generan, pero antes determinaremos el efecto.

➢ ¿Qué efecto causa el Almacén mal distribuido?

El efecto es: Demora en proceso de almacenamiento.

2.2 Análisis de las causas raíces que generan el problema.

Para hallar las causas raíces que originan el “Demora en proceso de almacenamiento”,
realizaremos una lluvia de ideas con la ayuda del personal del área y luego un diagrama de
Ishikawa.
Lluvia de Ideas:
1) Falta de espacio.
2) Variedad de Productos.
3) No hay zona de PICKING.
4) Falta de personal.
5) No hay sectorización.
6) Pasillos angostos.
 Diagrama de Ishikawa:

Medio Ambiente Mano de Obra

Pasillos angostos Falta de personal

Falta de espacio No hay zona de PICKING

Demora en proceso de almacenamiento

Variedad de productos
No hay sectorización

Materia prima Procedimiento

2.3 Priorización de causas raíces

Para hallar la causa mayor, se procedió a realizar una matriz de priorización.

Matriz de Priorización:

MATRIZ DE CRITICIDAD DE CAUSA

RAÍZ
Efecto: Demora en proceso de
Total,
almacenamiento %
E1 E2 E3 E4 por %
Acumula
Lluvia de Proble
do
Ideas ma
1 Falta de Espacio 7 5 8 9 2 20.00 20.00%
9 %
2 Variedad de Productos 5 6 5 7 2 15.86 35.86%
3 %
3 No hay zona de PICKING 8 8 9 8 3 22.76 58.62%
3 %
4 Falta de personal 3 2 3 2 1 6.90% 65.52%
0
5 No hay sectorización 1 9 1 8 3 25.52 91.03%
0 0 7 %
6 Pasillos angostos 3 5 3 2 1 8.97% 100.00%
3
Tot 1 100%
al 4
5
 Escala de Calificación de los problemas
Muy 10
grave
irrelevan 1
te

Matriz de Priorización Ordenada:

Tot
%
Matriz de criticidad de causa raíz E1 E E E4 al, %
Acumula
2 3 por
do
Proble
ma
1 No hay sectorización 10 9 1 8 3 25.52 25.52%
0 7 %
2 No hay zona de PICKING 8 8 9 8 3 22.76 48.28%
3 %
3 Falta de Espacio 7 5 8 9 2 20.00 68.28%
9 %
4 Variedad de Productos 5 6 5 7 2 15.86 84.14%
3 %
5 Pasillos angostos 3 5 3 2 1 8.97 93.10%
3 %
6 Falta de personal 3 2 3 2 1 6.90 100.00%
0 %
Tot 1 100%
al 4
5

ENCUESTA Total,
%
por %
Lluvia de Acumulad
Proble
Ideas o
ma
No hay sectorización P 37 25.52% 25.52%
1
No hay zona de PICKING P 33 22.76% 48.28%
2
Falta de Espacio P 29 20.00% 68.28%
3
Variedad de Productos P 23 15.86% 84.14%
4
Pasillos angostos P 13 8.97% 93.10%
5
Falta de personal P 10 6.90% 100.00%
6
145 100%
 Total, %
por %
Acumula
Proble do
ma
P1 3 25.52 25.52%
7 %
P2 3 22.76 48.28%
3 %
P3 2 20.00 68.28%
9 %
P4 2 15.86 84.14%
3 %
P5 1 8.97 93.10%
3 %
P6 1 6.90 100.00%
0 %

LLUVIA DE IDEAS

40 100.00%

35 90.00%
80.00%
30 70.00%
60.00%
25 50.00%

20
15 40.00%
30.00%
10
20.00%
5 10.00%
0 0.00%
P1P2P3P4P5P6

Total, por Problema % Acumulado

Como se puede apreciar en la segunda encuesta los problemas a solucionar son P1 y P2

P1: No hay sectorización
P2: No hay zona de PICKING

2.4 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

Objetivo General
Reducir la demora en el proceso de almacenaje a través de la aplicación de herramientas de
gestión de almacenes para optimizar el proceso del área.
 Objetivos Específicos

Problema 1: No hay sectorización

Corregir la mala distribución del almacén, a través de un nuevo LAYOUT, para que permita
un mejor orden, gestión eficaz y desplazamiento del personal.

Problema 2: No hay zona de PICKING

Asignar una zona de PICKING, seleccionando los niveles 1 de todos los racks para
minimizar el tiempo de recorrido, búsqueda de los productos, controlando el FIFO y la
caducidad.

2.5 Antecedentes del proyecto de innovación y/o mejora

No presenta antecedentes de mejora en el área.

Por otra parte, son comunes los proyectos de mejoras aplicados a las áreas de almacén,
podemos mencionar (Milla 2013) y su tesis sobre el Plan de mejora del almacén y planificación
de las rutas de transporte de una distribuidora de productos de consumo masivo (Universidad
Pontifica La Católica), (Távara 2014) y su tesis sobre el Plan de mejora del sistema de almacén
para optimizar la gestión logística de la empresa comercial PIURA (Universidad Nacional de
Piura) y a (Marcelo 2014) y su tesis sobre el Plan de mejora de un sistema de gestión de
almacenes de un operador logístico (Universidad Pontifica La Católica).

2.6 Justificación:
El siguiente proyecto de investigación es importante para la empresa porque estoy
continuando el proceso de mejora continua en la empresa. Y esta filosofía es clave para la
supervivencia del negocio, porque empresa que no mejora, fracasa.

Por lo tanto, este proyecto servirá para lograr que los procesos del área de operaciones, se
realice de manera más eficiente, eliminando tiempos muertos, optimizando los procesos y
mejorando la gestión.

El siguiente proyecto como se demostrará en el capítulo 6 generará un beneficio económico

al mejorar los procesos del área que se está investigando.
2.7 Marco Teórico y Conceptual
2.7.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

LAYOUT:
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos industriales. Esta
ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el
movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios, como el equipo de trabajo (MUTHER 1970).

PICKING:
El PICKING o preparación de pedidos es un proceso que se realiza en el almacén, su
objetivo es seleccionar y extraer una serie de productos y organizarlos en un lugar
específico antes del empaquetado y la entrega de estos a sus destinatarios. (Nuria 2016)

Por consiguiente, se encuentran diversas opiniones respecto a la eficiencia de los sistemas

de PICKING y PACKING, donde la rigurosidad en la implementación parece ser clave. Si
no se tiene en cuenta la gestión del cambio en este nuevo proceso puede convertirse el
nuevo sistema en un problema en vez de solución. (Vásquez 2014)

FIFO:
Método de gestión del almacén que consiste en que el primer elemento en entrar es el
primero en salir. En español se conoce como PEPS. (Nuria 2016)
2.7.2 Conceptos y términos utilizados

YX:
Se le denomina de esa manera a los productos no conformes pero aptos para consumo y
venta, los cuales, el personal de la empresa puede comprar.
Acondicionamiento:
Es el proceso en el cual los productos son revisados y etiquetados con la denominación de
la empresa.
 CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN
ACTUAL
3.1 Diagrama del proceso

Se presenta el diagrama del proceso actual que será mejorado en este proyecto y que consiste
en la “Recepción de productos alimenticios”.

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

Se describirán los efectos negativos que los problemas detectados como Causa Raíz (punto
2.4) ocasionan en la empresa.

No hay sectorización:
Al no tener el almacén sectorizado se incurre que, en el momento de almacenar los productos,
el personal acumule los pallets en los pasillos dificultando el PICKING, se congestione el
tránsito, un apilador cruzándose con otro apilador que puede estar almacenando también o
haciendo PICKING, los productos llegan a estar dispersos por no haber una distribución por
producto o marca, las fechas no están cronológicamente guardadas generando problemas de
inventario.
 No hay zona de PICKING:
Esto genera de que no haya un solo lugar para seleccionar, no hay productos al alcance al
momento del PICKING, por lo que a veces quedan saldos de distintas fechas, no se aplica un
correcto FIFO a la hora de selección y quedando productos de fecha corta para su merma.

Anexo Capítulo III: Matriz de Consistencia

MATRIZ DE
CONSISTENCIA

Efec Objetivo Causa Raíz Objetivo Específico Técnica /

to General herramientas
"Corregir la mala distribución
"Reducir la
del almacén, a través de
demora en el
un nuevo LAYOUT, para que permita
proceso de No hay LAYOUT
un mejor
almacenaje a sectorización
orden, gestión eficaz y
través de la
"Demora desplazamiento del personal."
aplicación de
en "Asignar una zona de PICKING,
herramientas
proceso seleccionando los niveles 1 de
de sistemas
de todos los racks para minimizar Seleccionando
de No hay zona
almacenamient el tiempo de recorrido, búsqueda los niveles 1 de
almacenamien de
o" de los productos, controlando el todos los racks
to para PICKING
optimizar el FIFO
proceso del y la caducidad."
área."
 CAPITULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE
LA MEJORA.
 4.1 Plan de acción de la mejora propuesta

Problema a solucionar: Demora en proceso de

almacenamiento
Objetivo: Reducir la demora en el proceso de almacenaje a través de la aplicación de herramientas de
gestión de almacenes para optimizar el proceso del área.

Activida Responsabl Estatus Observaciones

d e
Aplicación de Practicante Por aprobar En evaluación por la
herramientas de propuesta jefatura
gestión de almacenes

Problema a solucionar: No hay sectorización

Objetivo: Corregir la mala distribución del almacén, a través de un nuevo LAYOUT, para que permita un
mejor orden, gestión eficaz y desplazamiento del personal.

Activida Responsabl Estatus Observacion

d e es
Practicante Por aprobar En evaluación por la
propuesta jefatura

LAYOU
T

Problema a solucionar: No hay zona de PICKING

Objetivo: Asignar una zona de PICKING, seleccionando los niveles 1 de todos los racks para minimizar el
tiempo de recorrido, búsqueda de los productos, controlando el FIFO y la caducidad.

Activida Responsabl Estatus Observaciones

d e
Seleccionando los Practicante Por aprobar En evaluación por la
niveles 1 de todos propuesta jefatura
los racks
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora.

Una de las herramientas de la gestión de almacenes es un correcto y estratégico LAYOUT, se

procederá a desarrollar la primera propuesta de mejora con esta actividad.

Problema 1: No hay sectorización

Mediante un nuevo LAYOUT basado en la sectorización del almacén o distribución de almacén,
lograremos optimizar el traslado de mercadería, menores retrasos en el proceso de recepción,
menor manipulación de los materiales dado que el recorrido es más corto.
Situación Actual
Puesto que el almacén no cuenta con una correcta distribución, se incurre en un exceso de
tiempo a la hora de almacenar los productos que se recibe, debido a que el apilador busca un
rack vacío para poder colocar los pallets, también tiene que sacar los productos que no
corresponden a esa ubicación y colocarlos en donde debe, teniendo que dejar de almacenar
para hacer un cambio de posición. Y a la hora de ingresar los productos en el SAP, se ingresa el
producto en distintas ubicaciones generando un almacén caótico*.

Nosotros contamos con 3 tipos de racks, a los cuales denominamos almacenes:

-Selectivo: De profundidad 2, quiere decir que en un nivel entran solamente dos paletas, pero
cuenta con 6 niveles y la posición de la paleta debe entrar de forma vertical.

-Acumulativo: Este tipo de rack se caracteriza por tener una profundidad para 11 paletas en
posición horizontal y manteniendo los 6 niveles.
-AUTOSAP: Este tipo de rack es uno de los más avanzados debido a que funciona con un
robot, el cual escanea, levanta y traslada la paleta a su ubicación. Cuenta con una profundidad
para 15 paletas en posición horizontal y 6 niveles.
LAYOUT ACTUAL
 Leyenda Actual:
Se ha designado un color para cada marca y de esa manera diferenciarlas en el LAYOUT.

MAR PRODUCTOS ALMACÉ TIPO DE

CA N ALMACÉN
FLORIDA vinagres y aceite

PRINGLES variados 0 AUTOSAP

KELLOGS ZUCARITAS y 7
CORN 2
FLAKES
FLORIDA aceite

MCKORNICK especias

AJINOMOTO variados 0 Selectivo

PRINGLES queso y cebolla 2
5
FLORIDA vinagres

COMPASS mermeladas y 0 Selectivo

vinagres 2
4

FLORIDA vinagres

KELLOGS cereales variados 0 Selectivo

2
3
FLORIDA acei
te
ACEITUNAS DEL VALLE variados

INFUSIONES DEL VALLE variados 0 Selectivo

ALTOMAYO variados 2
2
MARINERO packs de atunes

FLORIDA packs de atunes 0 Selectivo

COMPASS packs de atunes 2
1
WHISKAS variados

FLORIDA atún enlatado 0 Selectivo

COMPASS atún enlatado 2
0
PEDIGREE variados

ACONCAGUA duraznos en mitades

COMPASS duraznos en mitades 0 AUTOSAP

7
1
FLORIDA atunes en mitades

COMPASS atunes en mitades

ALTOMAYO presentación de 6 gr 0 AUTOSAP

ACONCAGUA COCKTAIL en 7
ALMIBAR 0
FLORIDA atunes enlatados

COMPASS atunes enlatados

 PEDIGREE presentaciones de 22 y 0 Acumulativo
25 5
kg
MARINERO atunes enlatados

Para la correcta distribución del almacén, lo zonificaremos por marcas, pero algunos productos
con más alta rotación tendrán un espacio especial en los almacenes tipo AUTOSAP. En
especial el producto PRINGLES de 124 gr lo agruparemos con sus demás presentaciones en un
solo almacén de tipo AUTOSAP, ya que es la marca con más variedad de productos y de las
que más rotan. Los más destacados son 4 productos que tiene un alto índice de rotación:
En los siguientes cuadros se mostrará la rotación de los productos en el mes, para ello
utilizaremos la cantidad de productos vendidos en el mes y lo multiplicaremos por su precio de
venta para hallar un total de ventas ($) luego pasaremos a dividirlo con el stock promedio que
manejamos de los mencionados productos, la resultante será el indicador de rotación.

PRODUCTO PRECIO SIN IG PRECIO CANTIDAD

IGV V TOTAL VENDIDA
PRINGLES Original de 124 gr S/3.58 1. S/4.22 1516
18 80
CORN FLAKES de 500 gr S/5.60 1. S/6.61 7081
18
Aconcagua duraznos en S/4.01 1. S/4.73 2077
mitades 18 59
COMPASS duraznos S/3.36 1. S/3.96 4643
en mitades 18 7

PRODUCTO TOTAL STOCK ROTACI

VENTAS PROMEDIO ÓN
PRINGLES Original de 124 gr S/640,756.99 3903 1.64
47
CORN FLAKES de 500 gr S/46,791.25 2601 1.80
6
Aconcagua duraznos en mitades S/983,074.04 7983 1.23
94
COMPASS duraznos en mitades S/184,113.42 1512 1.22
19

Luego de hallar el indicador de rotación, lo dividiremos entre 30, ya que mostrará el número de
veces en que el producto rota en el mes.

DÍ ROTACI # DE
AS ÓN VECES
30 1.64 18
30 1.80 17
30 1.23 24
30 1.22 25
SITUACIÓN DESPUES DE LA PROPUESTA:
Luego de zonificar el almacén por marcas y productos de alta rotación, el LAYOUT mejorado es
de la siguiente manera:
pág. 31
 LAYOUT MEJORADO

pág.32
Leyenda Mejorada:

Mar Productos Almac Tipo de

ca én almacén
PRINGLES todas las
presentaciones
KELLOGS CORN FLAKES de 072 AUTOSAP
500
gr
MCKORNICK especias

AJINOMOTO variados 025 Selectivo

FLORIDA vinagres

COMPASS mermeladas y 0 Selectivo

vinagres 2
4

KELLOGS cereales variados 0 Selecti

2 vo
3
ACEITUNAS DEL VALLE variados

INFUSIONES DEL VALLE variados 0 Selecti

2 vo
2
ALTOMAYO variados

FLORIDA packs de atunes

COMPASS packs de atunes 0 Selectivo

MARINERO packs de atunes 2
1
PEDIGREE variados

WHISKAS variados 0 Selectivo

2
0

ACONCAGUA duraznos en mitades 071 AUTOSAP

COMPASS atunes en mitades 0 AUTOSAP

7
0

pág. 33
FLORIDA atunes enlatados

COMPASS atunes enlatados 05 Acumulativo

PEDIGREE presentaciones de 22 y
25
kg

pág. 33
Formato de Control de Recepción de Material.
Al no haber un formato de recepción de material, se propuso el siguiente diseño y en
coordinación con gerencia de operaciones, se acordó en la entrega del siguiente documento a
los apiladores para el tener un control de las ubicaciones de los racks y que, finalizando su
llenado, entregarlo al jefe de área para su archivamiento.

El cual se llenará de la siguiente MANER

pág. 34
pág. 36
Problema 2: No hay zona de PICKING
Seleccionaremos los niveles 1 de los racks o almacenes de tipo selectivo como zona de
PICKING, del cual los operarios podrán seleccionar los productos que se solicitan, teniéndolo a
la mano, de esta manera se evitará tener que recurrir al apilador para que abastezca, retrasando
el proceso de recepción, para su reconocimiento se colocará un banner.
Situación Actual:
Los racks o almacenes no cuentan con un lugar específico del cual seleccionar los productos,
por lo que los operarios seleccionan de distintas ubicaciones y también que el producto no está
al alcance y se debe pedir la ayuda del apilador para que abastezca, teniendo que dejar de
almacenar. No se respeta el FIFO, y eso genera que algunos productos tengan que mermarse
por ser escogidos de manera errónea.

Esta imagen es una referencia a

como quedaría la zona de PICKING.

pág. 35
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta.

Se presentará el siguiente cuadro con los recursos para implementar la propuesta en el área de
operaciones.

ITEM MATERIAL CANTIDAD

1 HOJAS BOND 1 MILLAR

2 TABLEROS DE 10 UND
MADERA
3 LAPICEROS 1 CAJA

4 PLUMONES 1 CAJA

5 IMPRESIONES VARIOS

6 HOJAS PLEGABLES 1 MILLAR

pág. 36
4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de
la situación mejorada.

pág. 37
 4.5 Cronograma de ejecución de la mejora

Seman Semana 2
Lista de actividades Duraci
a1
ón
Día Día Día Día Día Día Día Día Día Día Día
1 2 3 4 5 6 7 6 7 8 9
DISEÑO DE LAYOUT
MEJORADO
Crear diseño de layout actual 2d
Realizar indicador de rotación 1d
Crear diseño de layout 2d
mejorado
Imprimir diseño de layout 1d
Redistribuir los productos 2d
Crear formato de ubicación 1d
Imprimir formato de ubicación 1d
Informe 1d
SELECCIÓN DE NIVELES 1 DE LOS CKS
RA
Crear banner de zona de 1d
picking
Imprimir banners de zona de g 1d
pickin
Colocar banners de zona de g
pickin
1d
Informe 1d

pág. 38
4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora

Este proyecto tuvo los siguientes aspectos limitantes:

• Por políticas de privacidad de la empresa no se puede acceder a mucha información.

pág. 39
 CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN
DE LA MEJORA

pág. 40
Primero presentare una base de datos referida a las horas hombre del personal involucrado
SUELDO
COSTO HORA /HOMBRE /H
ORAS
INVOLUCRADOS SUELDO 2 8
6
Encargado de almacén S/. S/. 96.15 S/. 12.02
2,500.00
Practicante S/. S/. 35.77 S/. 4.47
930.00
Operario 1 S/. S/. 46.15 S/. 5.77
1,200.00
Operario 2 S/. S/. 46.15 S/. 5.77
1,200.00
TOTAL S/. 28.03

5.1 Costo de materiales

PAPEL 2.50
MATERIALES FASE DE ESTUDIO
IMPRESIÓN / OTROS 5.00

7.50
TOTAL MATERIALES FASE DE ESTUDIO

PAPEL 8.00

IMPRESIÓN / OTROS 7.50

TABLEROS DE 39.00
MADERO
MATERIALES FASE DE IMPLEMENTACIÓN
LAPICEROS 20.00

PLUMONES 60.00

HOJAS PLEGABLES 15.00

149.50
TOTAL MATERIALES FASE DE
IMPLEMENTACIÓN

PAPEL 2.00
MATERIALES FASE DE CAPACITACIÓN
IMPRESIÓN / OTROS 3.00

pág. 41
 5.00
TOTAL MATERIALES FASE DE CAPACITACIÓN

pág. 42
 TOTAL COSTO DE MATERIALES
S/162.00
5.2 Costo de mano de obra

FASE DE ESTUDIO
COSTO HRS / TOT
H AL
SOL
ES

HORAS DE DEDICADAS POR EL 3.00 4.47 13.41

PRACTICANTE
HORAS DEDICADAS APOYO DEL
ENCARGADO DE ALMACÉN 1.00 12.02 12.02

25.43

FASE DE IMPLEMENTACIÓN
COSTO HRS / TOT
H AL
SOL
ES

HORAS DE DEDICADAS POR EL 8.00 4.47 35.77

PRACTICANTE

HORAS DEDICADAS POR OPERARIO 1 6.00 5.77 34.62

HORAS DEDICADAS POR OPERARIO 2 2.00 5.77 11.54

81.92
TOTAL COSTO HRS/H

FASE DE CAPACITACIÓN
COSTO HRS / TOT
H AL
SOL
ES

HORAS DE DEDICADAS POR EL JEFE 1.00 12.02 12.02

HORAS DE DEDICADAS POR EL 3.00 4.47 13.41

PRACTICANTE

HORAS DEDICADAS POR OPERARIO 1 3.00 5.77 17.31

HORAS DEDICADAS POR OPERARIO 2.00 5.77 11.54

54.28
TOTAL COSTO
HRS/H

pág. 42
FASE DE SEGUIMIENTO
 COSTO HRS / TOT
H AL
SOL
ES
22.36
HORAS DE DEDICADAS POR EL 5.00 4.47
PRACTICANTE

TOTAL COSTO DE MANO DE OBRA

S/183.99
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos

No aplica

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora

No aplica

5.5 Costo total de la implementación de la Mejora

TOTAL COSTO DE MATERIALES

S/162.00

TOTAL COSTO DE MANO DE OBRA

S/183.99

TOTAL COSTO DE LA MEJORA

S/345.99

pág. 43
 CAPITULO VI
EVALUACIÓN TÉCNICA Y
ECONÓMICA DE LA MEJORA

pág. 44
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

BENEFICIO OPERATIVO DE LA MEJORA

MÉTO TIEM
DO PO
DAP ACTUAL 155

DAP MEJORADO 126

BENEFICIO EN MINUTOS 29

BENEFICIO OPERATIVO DE LA MEJORA

TIEMPO
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0

DAP ACTUAL DAP MEJORADO

El diagrama nos muestra la reducción de tiempo en el proceso de almacenaje de los productos,

este tiempo mejorado permitirá ser más eficiente en la operatividad.

pág. 45
 6.2 Relación Beneficio/Costo

OPTIMIZACIÓN DE TIEMPO EN EL PROCEDIMIENTO DE

TRABAJO
MINUTOS POR PROCESO 2
9
NÚMERO DE VECES EN 2 5 MINUTOS (AHORRO AL DIA)
EL DIA 8
SE OPTIMIZA 58 MINUTOS AL
DIA
TIEMPO OPTIMIZADO: SE CONVIERTO LOS MINUTOS A FORMATO DE HORAS (ENTRE 60)

TIEMPO HOR
AS
60 min representa 1 hora
AL DIA la
(ENTRE 60)recepciona 5 veces
empresa 0.97 a la semana Un mes de 4 semanas
A LA SEMANA ( POR 4.83
5)
AL MES (POR 4) 19.33
SUELDO HORAS DE
LOS INVOLUCRADOS
OPERARIO 1 S/5.77
OPERARIO 2 S/5.77
OPERARIO 3 S/5.77
OPERARIO 4 S/5.77
S/23.08

OPTIMIZACIÓN
RESPONSAB
LE DESCRIPCIÓ Horas/ HOR BENEFICI
N H AS O
OPERARIO 1 70% de S/. 19.33 S/.
su 4.04 78.07
tiempo (5.77)
OPERARIO 2 70% de S/. 19.33 S/.
su 4.04 78.07
tiempo (5.77)
OPERARIO 3 70% de S/. 19.33 S/.
su 4.04 78.07
tiempo (5.77)
OPERARIO 4 70% de S/. 19.33 S/.
su 4.04 78.07
tiempo (5.77)
TOTAL AL S/. 312.30
MES
ANUAL (por S/.
12) 3,747.55
*NOTA: Como el beneficio mensual no cubre el costo, tomamos el beneficio anual.

pág. 46
RELACIÓN BENEFICIO - COSTO

BENEFICIO -
COSTO

BENEFICI S/. 3,747.55

O
S/. 10.83
COSTO S/345.99

Por cada sol invertido se recuperará 9.83 soles

TIEMPO DE RECUPERACIÓN DEL COSTO:

COSTO -
BENEFICIO
COSTO
1.11
BENEFICIO

La recuperación del costo se dará en 33 días

pág. 47
CAPITULO VII
CONCLUSIONES

pág. 48
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora

La culminación de las propuestas de mejora de este proyecto a través de herramientas de

gestión de almacenes, garantizará un funcionamiento eficiente del área, tanto de los recursos
materiales como humanos, ya que proporcionará un sistema de trabajo ordenado, fluido y
rápido.

La implementación de un nuevo LAYOUT permitirá reducir los tiempos de proceso de

almacenamiento y un mejor desarrollo del área de operaciones, al igual que facilitará la
ubicación de los productos a los operarios.

La selección de los niveles 1 de los racks permitirá minimizar el tiempo de recorrido, la búsqueda
por parte de los operarios al momento de realizar el PICKING, controlando el FIFO y la
caducidad de productos,

pág. 49
CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES

pág. 50
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora

Luego de haber concluido con la propuesta de mejora, especificando las operaciones a realizar:

 Se sugiere a la empresa poner en práctica el presente proyecto, así como darles a

entender a todo el personal que estas mejoras son para el propio beneficio de la
empresa.

 Luego de aplicar la mejora se recomienda hacer un seguimiento a la operación para así

medir y evaluar su eficiencia.

 Planificar al inicio del día las actividades que se llevaran a cabo durante la operación.

 Aplicando esta mejora podemos tener un control de las fallas que se ocasionan en el
proceso de almacenaje.

pág. 51