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2.2 BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS BIENES Y SERVICIOS QUE PRODUCE

La empresa tiene por objeto prestar servicios de fabricación, instalación y mantenimiento de
estructuras metálicas, techos metálicos, portones corredizos, fuentes, lanza, balanza y
embarcadero.

Entre los bienes y servicios que produce la empresa tenemos:

- Carpintería metálica de uso estructural, muebles de metal.

- Comercialización de perfiles, tubos, planchas, y productos de ferretería en general

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- Implementación y acondicionamiento de tiendas comerciales a nivel nacional e internacional

- Elaboración, ejecución y evaluación de expedientes y asesoramientos técnicos en obras

civiles en general

- Servicio de mantenimiento y renovación de muebles, declaratoria de fábrica, ejecución,

inspección y supervisión de obras de edificaciones.

- Construcción, reconstrucción, remodelación, mejoramiento, demolición, renovación,

ampliación y habilitación de bienes inmuebles, tales como edificaciones, estructuras,
excavaciones, perforaciones, carreteras y puentes.

- Consultoría en supervisión para proyectos de inversión pública y privada

- habilitación urbana, electrificación, saneamiento, pavimentación de pistas y veredas,

construcción de carreteras, otras obras civiles sanitarias y afines.

- La empresa también se dedicará a la comercialización de materiales de construcción al por

mayor y menor, acabados y equipos utilizados en la construcción, alquiler de maquinaria
liviana, pesada y herramientas para obras civiles.
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- Servicio de perforación de pozos tubulares, por otro lado, también se dedicará a la regulación
predial y fines.

- Se dedicará a la construcción y venta de viviendas familiares y multifamiliares, condominios

urbanizaciones, departamentos. Se entienden incluidos en el objeto los actos relacionados con
el mismo rubro de la empresa.
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2.3 ESTADOS DE RESULTADOS COMPARATIVOS DE LOS 2 ÚLTIMOS

EJERCICIOS

Tabla 1. Análisis Horizontal de Estados de Resultados

TOCTO ESTRUCTURAS METALICAS EIRL

ESTADO DE RESULTADOS COMPARATIVO Y ANALISIS HORIZONTAL
(Expresado en Soles)

VARIACION
2020 2019 ABSOLUTA RELATIVA

Ventas Netas 462.696 280.635 182.061 39,35%

Costo de Ventas 277.540 (-) 213.055 (-) 64.485 23,23%
     
RESULTADO BRUTO DE
UTILIDAD 185.156 67.580 117.576 63,50%

Gastos de Administración 94.210 (-) 23.619 (-) 70.591 74,93%

         
RESULTADO DE
OPERACIÓN UTILIDAD 90.946 43.961 46.985 51,66%

Gastos financieros 22.741 (-) 10.648 (-) 12.093 53,18%

         
RESULTADO ANTES DEL
IMP - UTILIDAD 68.205 33.313 34.892 51,16%

Impuesto a la Renta 7.543 (-) 3.331 (-) 4.212 55,84%

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RESULTADO DEL
EJERCICIO 60.662   29.982 30.680 50,58%

2.3.1. Análisis Estado de Resultado Integrales:

-Ventas netas: Se presenta una variación absoluta positiva o un incremento de S/182,061 en el

año 2020, con respecto al ejercicio 2019, asimismo presenta una variación relativa positiva, un
incremento del 39.35% en el año 2020, con respecto al ejercicio 2019.

-Costo de ventas: Se presenta una variación relativa positiva o incremento de S/ 64,485 en sus
costos de venta, esto se da porque en el año 2020 se incrementó las ventas con respecto al año
2019, al aumentar las ventas, sus costes de venta se incrementan, también nuestros costos
tuvieron una variación relativa con un aumento del 23.3% en el año 2020 con respecto al
ejercicio 2019.

-Utilidad bruta: Se presenta una variación absoluta positiva o un incremento de utilidades de

S/117,576 en el año 2020, con respecto al ejercicio 2019, asimismo presenta una variación
relativa positiva, un incremento del 63.5% en el año 2020, con respecto al ejercicio 2019.

-Gastos de administración: Se presenta una variación absoluta positiva o un incremento de

S/70,591 en el año 2020, con respecto al ejercicio 2019, asimismo presenta una variación
relativa positiva, un incremento en los gastos de administración del 74.93% en el año 2020,
con respecto al ejercicio 2019.

-Utilidad operativa: Se presenta una variación absoluta positiva o un incremento de S/46,985

en el año 2020, con respecto al ejercicio 2019, también presenta una variación relativa
positiva, un incremento del 51.66% en el año 2020, con respecto al ejercicio 2019.

-Gastos financieros: Se presenta una variación absoluta positiva o un incremento de S/12093

en el año 2020, con respecto al ejercicio 2019, asimismo presenta una variación relativa
positiva, un incremento de sus gastos financieros del 53.18 % en el año 2020, con respecto al
ejercicio 2019.
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-Resultados antes de impuestos: Se presenta una variación absoluta positiva o un incremento

de S/34892 en el año 2020, con respecto al ejercicio 2019, asimismo presenta una variación
relativa positiva, un incremento de resultados antes de impuestos del 51,16% en el año 2020,
con respecto al ejercicio 2019.

-Impuesto a la renta: Se presenta una variación absoluta positiva o un incremento de S/4212

en el año 2020, con respecto al ejercicio 2019, asimismo presenta una variación relativa
positiva, un incremento de impuesto a la renta del 55.84% en el año 2020, con respecto al
ejercicio 2019.

-Resultados del ejercicio: Se presenta una variación absoluta positiva o un incremento de

S/30680 en el año 2020, con respecto al ejercicio 2019, asimismo presenta una variación
relativa positiva, un incremento de resultados del ejercicio del 50.58 % en el año 2020, con
respecto al ejercicio 2019. Lo cual da a conocer que hubo mayores ganancias en el 2020 con
respecto al ejercicio 2019.

3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL DE COSTEO EN LA EMPRESA

Para empezar, definiremos que son las estructuras metálicas, ya que nuestra empresa fabricara
este bien:

Estructuras Metálicas: Una estructura es un conjunto de partes unidas entre sí que forman un
cuerpo, una forma o un todo, destinadas a soportar los efectos de las fuerzas que actúan sobre
el cuerpo. Es decir las estructuras metálicas son las que la mayor parte de los elementos o
partes que la forman son de metal (más del 80%), normalmente acero; por lo tanto, una
estructura de este tipo se le puede llamar Estructura de Acero.

A veces se incorpora a la aleación otros materiales como el Cr (Cromo), el Ni (Níquel) o el

Mn (Manganeso) con el fin de conseguir determinadas propiedades y se llaman aceros
aleados.

I. Plantillaje.
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Consiste en realizar las plantillas a tamaño natural de todos los elementos que lo requieren, en
especial las plantillas de los nudos y las de las cartelas de unión.

Cada plantilla llevará la marca de identificación del elemento a que corresponde y los
números de los planos de taller en que se define. Se indicarán los diámetros definitivos de
cada perforación y su exacta posición.

El trazado de las plantillas es realizado por personal especializado, ajustándose a las cotas de
los planos de taller, con las tolerancias fijadas en el proyecto o las que se indican en la
normativa NBE-EA-95.

Las plantillas se realizarán en un material que no se deforme ni se deteriore durante su

manipulación. 

II. Preparación enderezado y conformación.

Estos trabajos se efectúan previamente al marcado de ejecución, para que todos tengan la
forma exacta deseada.

En cada uno de los productos se procederá a:

 Eliminar los defectos de laminación.

 Suprimir las marcas de laminación en relieve en aquellas zonas que se pondrán en
contacto con otro producto en las uniones de la estructura.
 Eliminar todas la suciedad e impurezas que se hayan adherido.
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La operación de enderezado en los perfiles y la de planeado en las chapas se hará en frío

preferentemente, mediante prensa o máquina de rodillos. Por lo tanto, los trabajos de plegado
o curvado se realizarán también en frío.

No se admite en el producto ninguna abolladura a causa de las compresiones, ni grietas

debidas a las tracciones que se produzcan durante la conformación. 

Si excepcionalmente se efectuase en caliente, se seguirán los pasos siguientes:

a) El calentamiento se realizará, a ser posible, en horno. Se admite el calentamiento en fragua

u hornillo. No es conveniente el calentamiento directo con soplete. El enfriamiento se
realizará al aire en calma, sin acelerarlo artificialmente.

b) Se calentará a una temperatura máxima de 950ºC (rojo cereza claro), interrumpiéndose la

operación cuando la temperatura disminuya debajo de 700ºC (rojo sombra), para volver a
calentar la pieza.

c) Se tomarán todos los recaudos que sean necesarios para no alterar la estructura del acero ni
introducir tensiones parásitas durante las etapas de calentamiento y de enfriamiento.

La conformación podrá realizarse en frío cuando el espesor de la chapa no supere los 9 mm. o
el radio de curvatura no sea menor que 50 veces el espesor.

III. Marcado de ejecución.

Estas tareas se efectúan sobre los productos preparados de las marcas precisas para realizar los
cortes y perforaciones indicadas.
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IV. Cortes y perforaciones.

Este procedimiento de corte sirve para que las piezas tengan sus dimensiones definitivas.

El corte puede hacerse con sierra, cizalla, disco o máquina de oxicorte. Por lo tanto, No se
permite el corte con arco eléctrico.

 El uso de la cizalla se permite solamente para chapas, planos y angulares, de un

espesor que no sea superior a 15 mm.
 La máquina oxicorte, permite tomando las precauciones necesarias para conseguir un
corte regular, y para que las tensiones o transformaciones de origen térmico producidas
no causen perjuicio alguno.
 El óxido adherido y rebabas, estrías o irregularidades en bordes, producidas en el
corte, se eliminarán posteriormente mediante piedra esmeril, buril y esmerilado
posterior, cepillo o fresa, terminándose con esmerilado fino. Esta operación deberá
efectuarse con mayor esmero en las piezas destinadas a estructuras que serán
sometidas a cargas dinámicas.
 Los biseles se realizarán con las dimensiones y los ángulos marcados en los planos de
taller. (Con las tolerancias señaladas en el apartado 5.5. de la NBE EA-95). Se
recomienda su ejecución mediante máquina herramienta u oxicorte automático, con
estas prescripciones permitiéndose buril y esmerilado posterior.
 Todo ángulo entrante debe ejecutarse sin arista viva, redondeado con el mayor radio
posible.
 Los agujeros para tornillos se perforan con taladro, autorizándose el uso de punzón en
los casos particulares indicados y bajo las condiciones prescritas a continuación:
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 El punzón debe estar en perfecto estado, sin ningún desgaste ni deterioro. Se permite el
punzonado en piezas de acero A37 cuyo espesor no sea mayor que 15 mm., que no se
destinen a estructuras sometidas a cargas dinámicas.
 En todas las piezas de acero A42 y A52, los agujeros deben ejecutarse siempre con
taladro.
 El taladro se realizará, en general, a diámetro definitivo, salvo en los agujeros en que
sea previsible rectificación para coincidencia. No se permite el punzonado a diámetro
definitivo.
 El taladrado se ejecuta con diámetro reducido, 1 mm. menor que el diámetro
definitivo, cuando sea previsible rectificación para coincidencia.
 El punzonado se ejecuta con diámetro reducido, 3 mm. menor que el diámetro
definitivo.
 La rectificación de los agujeros de una costura, si es necesaria, se realiza con
escariador mecánico. Se prohibe hacerlo mediante broca pasante o lima redonda.
 Se recomienda que, siempre que sea posible, se taladren de una vez los agujeros que
atraviesen dos o más piezas, después de armadas, engrapándolas o atornillándolas
fuertemente. Después de taladradas las piezas se separarán para eliminar las rebabas.
 Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados se ejecutan siempre con taladro de
diámetro nominal de la espiga, las tolerancias están indicadas en la normativa NBE
EA-95.

V. Armado.
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Esta operación tiene por objeto presentar en taller cada uno de los elementos estructurales que
lo requieran, ensamblando las piezas que se han elaborado, sin forzarlas, en la posición
relativa que tendrán una vez efectuadas las uniones definitivas.

Se armará el conjunto del elemento, tanto el que ha de unirse definitivamente en taller como el
que se unirá en obra.

Las piezas que han de unirse con tornillos calibrados o tornillos de alta resistencia se fijarán
con tornillos de armado, de diámetro no más de 2 mm. menor que el diámetro nominal del
agujero correspondiente.

Se colocará el número suficiente de tornillos de armado apretados fuertemente con llave

manual, para asegurar la inmovilidad de las piezas armadas y el íntimo contacto entre las
superficies de unión.

Las piezas que han de unirse con soldadura, se fijarán entre sí con medios adecuados que
garanticen, sin una excesiva coacción, la inmovilidad durante el soldeo y enfriamiento
subsiguiente, para conseguir exactitud en la posición y facilitar el trabajo de soldeo.

Para la fijación no se permite realizar taladros o rebajos que no estén indicados en los planos
de taller.

Como medio de fijación de las piezas entre sí pueden emplearse puntos de soldadura
depositados entre los bordes de las piezas que van a unirse. El número y el tamaño de los
puntos de soldadura será el mínimo necesario para asegurar la inmovilidad.

Estos puntos de soldadura pueden englobarse en la soldadura definitiva si se limpian

perfectamente de escoria, no presentan fisuras u otros defectos, y después se liman con buril
sus cráteres extremos.

No se permite de ningún modo fijar las piezas a los gálibos de armado con puntos de
soldadura.
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Con el armado se verifica que la disposición y la dimensión del elemento se ajuste a las
indicadas en los planos de taller.

Deberán rehacerse o rectificarse todas las piezas que no permitan el armado en las condiciones
arriba indicadas.

Finalizado el armado, y comprobada su exactitud, se procede a realizar la unión definitiva de

las piezas que constituyen las partes que hayan de llevarse terminadas a la obra. Las
prescripciones para las uniones atornilladas y para las uniones soldadas.

No se retirarán las fijaciones de armado hasta que quede asegurada la deformabilidad de las
uniones.

VI. Preparación de superficies y pintura.

Todos los elementos estructurales deben ser suministrados, salvo otra especificación
particular, con la preparación de las superficies e imprimación correspondiente.

Las superficies se limpiarán cuidadosamente, eliminando todo rastro de suciedad, cascarilla

óxido, gotas de soldadura o escoria, mediante chorreado abrasivo, para que la pieza quede
totalmente limpia y seca.

A continuación, recibirán en taller una capa de imprimación (rica en zinc de silicato de etilo
con 70 a 75 µm de espesor eficaz de película seca) antes de entregarla para el montaje de obra.
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VII. Marcado e identificación.

En cada una de las piezas preparadas en el taller se marcará con pintura la identificación
correspondiente con que ha sido designada en los planos de taller para el armado de los
distintos elementos.

Del mismo modo, cada uno de los elementos terminados en el taller llevará la marca de
identificación prevista en los planos de taller para determinar su posición relativa en el
conjunto de la obra.

5. OBJETIVO DEL TRABAJO

6. PROPUESTA DE MEJORA DEL SISTEMA DE COSTOS

es una empresa dedicada a la ejecución de trabajos de construcción de estructuras metálicas

bajo el enfoque de proyectos; esto quiere decir que los procesos seguidos dentro de la
organización son del tipo artículos o productos únicos. Es por ello que opta por aplicar el
sistema de costos por órdenes.
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6.1. Propuesta de elección y fundamentación del sistema de costos apropiados

la empresa emplea un sistema de costos denominada costeo por órdenes de trabajo, es decir
que los costos directos, principalmente costos de mano de obra, y costos de materiales, son
cargados directamente al producto final; a estos costos directos se le adicionan los costos de
planta también llamados indirectos de producción. De esta forma se eligió el sistema de
Costos por Ordenes:

Tabla 2. Ejemplo de Pedido de Compra

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Como se puede apreciar, la empresa TOCTO EIRL, emplea el sistema de costeo basado en
ordenes de trabajo.

Enfoque para costear un Orden de Trabajo

Según Charles (2012) Para dar continuidad al costeo de una orden de trabajo en las áreas de
producción, es necesario seguir una serie de recomendaciones así:

1. Inicialmente se requiere seleccionar toda la información de la orden de trabajo para costear

en la hoja de costos, que es un documento fuente en el que se registra y acumula los costos
asignados a un trabajo específico.

2. Especificar los costos de material directo y mano de obra directa de la orden de trabajo;
primero con la requisición de materiales y segundo, con la hoja de tiempo para registrar el
tiempo de mano de obra utilizada.

3. Asignar los costos de los recursos indirectos de una manera sistemática a las órdenes de
trabajo relacionadas, permite identificar la base de aplicación de los costos.

4. Es útil que las empresas creen un solo grupo de costos indirectos de manufactura para que
representen a los costos indirectos que no se pueden atribuir de manera directa a las órdenes
de trabajo.

5. Se debe calcular la tasa por unidad para asignar los costos indirectos a la orden de trabajo o
para cada grupo de costos, la tasa presupuestada del costo indirecto, se calcula dividiendo el
total presupuestado de los costos indirectos en el grupo común entre la cantidad presupuestada
de la base de aplicación del costo.
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6. Para determinar los costos indirectos asignados a la orden de trabajo, se debe multiplicar la
cantidad real de cada base de aplicación distinta asociada con la orden de trabajo por la tasa
presupuestada del costo indirecto de cada base de aplicación.

7. Finalmente para conocer el costo total de la orden de trabajo, se requiere efectuar la suma
de todos los costos directos e indirectos asignados a la orden de trabajo.

6.2. Propuesta de Flujograma y descripción del proceso de producción

6.3. Propuesta del proceso de determinación del costo de producción

6.4. Propuesta del proceso contable de costos.

La empresa emplea denominada TOCTO ESTRUCTURAS METALICAS E.I.R.L opto por un sistema de
costos denominada costeo por órdenes de trabajo en la elección de costo apropiado por ello
implementaremos una propuesta del proceso contable de costos el cual es un sistema de
información con un procedimiento de registro, clasificación, resumen y donde se acumulan
los costos incurridos o predeterminados en cada departamento y centro de costo.

El sistema de costos por procesos es un sistema de acumulación de costos de producción por

departamentos o centros de costos.

6.5. Propuesta de determinación del costo unitario