INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ORIZABA

DEPARTAMENTO DE METAL-MECÁNICA

INGENIERÍA MECÁNICA
Máquinas de fluidos compresibles
Materia

Compresores
Unidad 4

Selección de compresores
Tarea 9

Carlos Alberto Montiel Ibarra

Catedrático

René Sánchez Rodríguez

Nombre del alumno

17011060
No. de control

3/12/2020
Lun-Jue 16:00-17:00 hrs
Septiembre 2020 – Enero 2021
Semestre
 Selección de compresores
El compresor es un dispositivo, que se utiliza para aumentar la presión del medio
comprimido vía reducción del volumen específico del medio, mientras éste pasa
por el compresor. El nivel de presión en la entrada y la salida varían desde un
vacío profundo hasta una sobrepresión, dependiendo de las necesidades del
proceso tecnológico. La presión es una de las condiciones clave, de la que
dependen tanto el tipo, como la configuración de compresor. Habitualmente, a los
compresores los clasifican en dos grupos grandes: dinámicos y volumétricos. El
mismo ámbito de aplicación puede permitir el uso de distintos tipos de
compresores, lo que depende de las peculiaridades de su diseño. [ CITATION INT \l
2058 ]

Existen dos amplias categorías de este:

1. Desplazamiento positivo: aumentan la presión de vapor del refrigerante y
reducen el volumen de la cámara de compresión a través del trabajo
aplicado a su mecanismo. Los modelos de desplazamiento positivo incluyen
muchos estilos actualmente en uso (Figura 1), tales como reciprocantes,
rotativos (pistón rodante, paleta rotativa, tornillo simple, tornillo doble) y
orbital (scroll, trocoidal).
2. Desplazamiento dinámico: aumentan la presión de vapor del refrigerante
a través de la transferencia continua de energía cinética del dispositivo
giratorio al vapor, seguido por la conversión de dicha energía en un
aumento de presión. Los compresores centrífugos funcionan según estos
principios.

[ CITATION Rev19 \l 2058 ]

La selección de un compresor empieza por
1. Calcular la relación de compresión.
2. Determinar el número de etapas del compresor.
3. Calcular la temperatura en la zona de compresión.
4. Determinar la capacidad volumétrica.
5. Determinar el volumen operativo necesario.
6. Seleccionar el modelo del compresor.
7. Determinar el torque mínimo del compresor.
8. Determinar el torque real del compresor.
9. Determinar el volumen operativo real.
10. Determinar la potencia necesaria.
11. Escoger las opciones necesarias.
12. Seleccionar el compresor correspondiente.
Para elegir bien un compresor a utilizar tenemos que tener en cuenta las
condiciones físico-quimicas y las condiciones ambientales:

Condiciones fisicoquímicas:
Humedad del Aire Atmosférico – Servicios de aire con entrada atmosférica
deberán ser especificados para 100% de humedad. El contenido de agua debe ser
adicionado al requerimiento de aire seco neto del proceso. Observe que el aire
saturado a 32°C (90°F) contiene cerca de 3% de vapor de agua en peso, lo cual
es demasiado para ser despreciado.
Composición de la Mezcla de Gas – La especificación del diseño tiene que incluir
un análisis completo del gas a ser comprimido para cada condición de operación
especificada, identificando cada constituyente por su nombre y su velocidad de
flujo individual, en moles por hora. Esta forma es la más conveniente para cálculos
posteriores. Si la mezcla gaseosa contiene algunos constituyentes poco usuales,
para los cuales no existe disponibilidad de datos acerca de algunas de sus
propiedades, la Especificación del Diseño deberá incluir datos sobre peso
molecular, relación de calor específico y la compresibilidad a las condiciones de
entrada y descarga. 
Temperatura Crítica, Presión Crítica:  
La temperatura y la presión crítica de los constituyentes en una mezcla gaseosa
son significativos cuando se realizan cálculos manuales, ya que la mayoría de los
datos de las propiedades de los gases son graficados o tabulados en términos de
temperatura y presión reducida.  
Proximidad al Punto Crítico: 
Debe tenerse especial cuidado, para prevenir una trayectoria de compresión que
se aproxime mucho a los valores de presión y temperatura crítica del gas. A
medida que las condiciones se acercan al punto crítico, la exactitud del valor del
factor de compresibilidad y la relación de calor específico se vuelven
desconfiables. Por otra parte, un leve enfriamiento puede originar condensación
dentro del compresor, lo cual a su vez ocasiona erosión, corrosión y un rápido
desgaste. La trayectoria de compresión puede mantenerse separada del punto
crítico, seleccionando cuidadosamente los niveles de presión de inter–etapas y
controlando la temperatura del agua de enfriamiento del compresor. El ejemplo
más común de este problema en los servicios a plantas de proceso es el de la
comprensión del Dióxido de Carbono a presiones por encima de la presión crítica,
para la alimentación de plantas de urea. 
Peso Molecular, Constante de los Gases : 
El peso molecular, M, de un gas puro y el peso molecular promedio de una mezcla
de gases afectan la conversión de la relación de presión al requerimiento de
cabezal y la conversión flujo másico a flujo volumétrico, y en consecuencia, son de
gran importancia en el diseño de servicios de compresión. 
Calor Específico, Relación de Calor Específico  
Compresibilidad 

Condiciones físicas
Contenido de Líquido – La presencia de liquidos en la corriente gaseosa,
usualmente es dañina a los compresores y deberá evitarse diseñando un sistema
de entrada apropiado. Cuando el gas llega al compresor a condiciones de
saturación, la especificación deberá indicarlo así, ya que esto algunas veces
influye en la selección de los materiales, diseño del cilindro de enfriamiento y
selección del cilindro de lubricación.
Contenido de Sólidos: 
Partículas sólidas grandes en la corriente gaseosa pueden causar daños mayores
en compresores de cualquier tipo. Partículas sólidas pequeñas, tales como
desecho de soldadura, productos de corrosión, arena, etc, pueden dañar las
válvulas y partes del revestimiento de los compresores reciprocantes, mientras
que normalmente pasarán a través de compresores centrífugos y rotativos sin
causar daños mayores, a menos que estén presentes grandes cantidades o en
forma continua. Cuando se prevea que algunos sólidos lleguen a un compresor
bajo ciertas condiciones de operación (tales como polvo de catalizador, partículas
de hierro, etc), éstas tienen que ser completamente descritas en la especificación
del diseño. Algunos tipos de compresores rotativos tienen mayor tolerancia que
otros tipos de compresores, pero ellos también pueden ser dañados fácilmente por
excesivos sólidos. 
Corrosión: 
Los constituyentes corrosivos en el gas deben ser identificados incluso para
condiciones de operación transitorias. La sustancia corrosiva más común e
importante en corrientes de refinería es el sulfuro de hidrógeno, aunque el cloruro
de amonio, dióxido de sulfuro, amoniaco, cloruro de hidrógeno, dióxido de carbono
y agua pueden llegar a ser significativos tanto en corrientes gaseosas como en
servicios de aire. El sulfuro de hidrógeno húmedo es un problema serio,
especificamente en compresores centrífugos, ya que éste puede causar
agrietamiento corrosivo por tensión de componentes de acero altamente templado
y endurecido. Inclusive trazas de sustancias corrosivas deberan ser especificadas
en mg/kg (ppm), considerando tanto condiciones de proceso normales, así como
las excepcionales.

Condiciones ambientales 
Las siguientes condiciones ambientales afectan el diseño y las instalaciones de los
servicios auxiliares para las unidades compresoras, y tienen que ser cubiertas en
las Especificaciones de Diseño:
Factores que Afectan a todas las Unidades Compresoras:
1. Altura – La presión barométrica afecta la conversión de un indicador de
presión manométrica a valores de presión absoluta. La presión barométrica
afecta el volumen específico del aire y en consecuencia, afecta el diseño
del rendimiento de todas la las máquinas que operan con aire. 
2. Rango de Temperatura Ambiente – Esto determina la clasificación climática
de la zona (según especificaciones de ingeniería) e influye en el diseño del
rendimiento de compresores, turbinas a gas y motores de combustión
interna. 
3. Polvo y Arena – Cantidades excepcionales de polvillo (como partículas de
catalizador) y arena, tienen un efecto adverso en aquellas piezas
descubiertas, tales como el vástago de las válvulas, laberintos de sellos de
eje, articulaciones mecánicas de la turbina, y mecanismos posicionadores
de los álabes directores del estator de compresores axiales. 
4. Sustancias Corrosivas y Sólidas en el Aire – La calidad del aire en los
alrededores de la entrada afecta los requerimientos de filtrado y puede
 afectar la selección de máquinas y materiales del sistema. La presencia de
rocío de mar, vapores salados y gases químicos deben ser especificados. 
5. Dirección Predominante del Viento – Esto afecta la ubicación que se
seleccionará para las tomas de aire, con respecto a válvulas que descargan
a la atmósfera, fuentes de gases aceitosos, fuentes de vapores químicos,
rocío de mar, etc. 
6. Restricciones de Emisión Atmosférica – El diseño del sistema de sello del
eje es afectado por la cantidad permitida de emisión continua de gas.
[ CITATION Com \l 2058 ]

Características para la selección de compresores

 La presión de aire en la salida en atmósferas o bares. Todos los
compresores domésticos populares generan una presión de 6 a 8 bares, los
compresores industriales son capaces de generar una presión de aire
equivalente a 25 bares. El valor de presión correspondiente a tal o cual
modelo de compresor indica, que es capaz de generar una presión interna
determinada y bombear la masa de aire en un espacio aislado. El valor de
presión generada depende de la clase y de la potencia del equipo de
compresión. En el caso de los compresores domésticos, no hay la
necesidad de crear una presión extra alta, basta con un compresor
pequeño de una presión operativa hasta 10 bares. Sin embargo, esa
presión puede resultar insuficiente a nivel industrial, por eso aquí se utilizan
equipos de compresión más potentes. La presión operativa del compresor
es el valor medio entre la presión máxima, alcanzada la cual el proceso de
compresión se para, y la presión mínima en el sistema, alcanzada la cual el
compresor vuelve a ponerse en marcha. Habitualmente, la diferencia entre
la presión de parada y la presión de puesta en marcha equivale a 2 bares.
Según la presión generada todos los compresores se clasifican en
compresores de presión baja, media o alta. No todos los compresores
tienen la capacidad suficiente para comprimir el aire hasta unos valores de
presión altos. Así, por ejemplo, solo los compresores alternativos potentes
son capaces de alcanzar unos valores de presión equivalentes a 30
atmósferas. Los compresores de tornillo son incapaces de hacerlo;
La presión de entrada/salida. En las especificaciones del compresor se
indica el valor mínimo de la presión del flujo de gas en la entrada. Es
necesario para garantizar el rendimiento del compresor.
La presión puede ser absoluta o excesiva, por eso, indicando la presión hay
que poner la nota correspondiente. Asimismo hay que indicar las unidades
de medición de presión.
 La temperatura en la entrada. En la temperatura en la entrada influyen el
caudal volumétrico, los requisitos hacia la presión y la potencia consumida.
Por eso es necesario indicar también la temperatura máxima en la entrada.

 La temperatura en la zona de compresión. La temperatura en la zona de

compresión (Td) depende de la temperatura en la entrada, el factor de
compresión, el calor específico del gas y el rendimiento de compresión. Esa
temperatura es importante para el diseño mecánico del compresor, la
selección de la etapa de compresión, así como el cálculo de enfriador y
ductos.

 El caudal de succión o compresión de aire (el volumen de aire succionado o

comprimido en la salida). Habitualmente los fabricantes de los equipos de
compresión indican en las especificaciones técnicas sólo el primer valor, ya
que, como consecuencia de las pérdidas de aire, el compresor siempre
pierde caudal en el curso de la compresión en comparación con el caudal
en la entrada. El caudal es el volumen de aire que el compresor,
independientemente de la presión generada, es capaz de bombear en un
período de tiempo determinado. Se mide en m 3/h o l/min. Distintos tipos de
compresores tienen distinto caudal, que determina el uso concreto de los
equipos de compresión. El volumen de aire en la entrada antes de la
compresión, consumido por el compresor en un período de tiempo
determinado, también se considera caudal. La experiencia práctica
muestra, que entre esos dos caudales siempre hay una diferencia, y que
hay que medir el caudal en la salida del compresor. El compresor debe
disponer de una reserva de caudal equivalente a un 30% de la necesidad
real, aproximadamente;

 La potencia del motor, con el que se dota el compresor, medida en kW.

Puede tratarse tanto de motores diésel, como de turbinas o propulsores
eléctricos. La potencia del motor es una de las características
determinantes, ya que el motor le ayuda al compresor a comprimir el aire.
Cuanto más alta es la potencia, mayor es el consumo de energía. Si los
cálculos de la potencia del motor son erróneos, el compresor gastará la
energía en vano. Habitualmente los motores potentes se instalan en
compresores potentes, que necesitan precisamente este tipo de propulsor;

 Peso y dimensiones del compresor. Esas características varían mucho,

desde dimensiones bastante pequeñas, típicas para los aparatos de taller
compactos, que son fáciles de transportar hasta el lugar de las obras, hasta
bastante grandes, que requieren un espacio independiente para su
ubicación. A las empresas grandes, que utilizan plantas potentes de alto
 rendimiento y dimensiones grandes, no les importan ni su peso, ni sus
dimensiones, ya que en su caso son equipos fijos, que se colocan, como ya
hemos dicho, en una sala de máquinas independiente. Las dimensiones y
el peso del compresor siempre están estrechamente relacionados con su
capacidad.
Los compresores domésticos, por ejemplo, son bastante compactos. La
pieza más grande en su caso son los receptores, que tienen una capacidad
de 50, 100, 200 litros o más. Una alternativa son los compresores de
tornillo, que no necesitan un receptor para bombear el aire de manera
homogénea. La ausencia del receptor permite disminuir considerablemente
las dimensiones y el peso de la planta compresora, contribuyendo a su
movilidad;

 El volumen del receptor también es una característica importante, ya que le

permite al compresor de aire a funcionar marchando en vacío. Los
receptores son unos tanques especiales destinados a acumular el aire
comprimido. El volumen del receptor permite prolongar el tiempo de
operación de la maquinaria neumática en régimen autónomo, cuando el
equipo de compresión se desconecta. Eso permite ahorrar la energía. Otra
ventaja del receptor es la posibilidad de comprimir el aire, alcanzando unos
parámetros de presión predeterminados.

 Corrosividad del gas bombeado. Hay que determinar la composición del

gas corrosivo para todas las condiciones de operación. Es importante, ya
que en el curso de compresión el gas corrosivo puede ocasionar grietas,
que se forman como resultado de corrosión bajo tensión en material
altamente resistente.

 Líquido en el flujo de gas. Hay que evitar la presencia de líquidos en el gas,

ya que pueden dañar el compresor. Si el medio a comprimir contiene
líquidos, hay que dotarle al compresor de un separador, así como de un
sistema calentamiento eléctrico y aislamiento de la abertura de entrada del
compresor, si la temperatura del medio ambiente es inferior al punto de
rocío del gas en la entrada en el compresor, o cuando se desarrolla la
compresión de los componentes de hidrocarburos, que son más pesados
que el etano.
En algunas ramas de la industria, en particular, en la industria alimentaria, es
impermisible la presencia de impurezas extrañas en el aire comprimido. Por eso,
en su caso, en la selección de equipo de compresión se guían no por su potencia,
sino por su diseño. Los parámetros técnicos de los compresores, en este caso,
deben cumplir con los requisitos hacia la pureza del aire comprimido. Su
compresión debe desarrollarse dentro de un aparato libre de aceite y superficies
lubricadas por aceite.

Diseño de compresor
En las especificaciones del compresor hay que indicar obligatoriamente la presión
operativa máxima. Esos datos junto con la temperatura máxima admisible se
utilizan por los fabricantes de los compresores para calcular la carcasa y los
componentes clave del compresor, para que sean capaces de resistir la presión y
la temperatura máximas admisibles. En el caso de los compresores centrífugos y
axiales, la presión máxima admisible para la carcasa se calcula en ordenador vía
suma de la presión máxima en la entrada y la presión diferenciada máxima, que
puede generarse dentro del compresor en las condiciones más complicadas. En el
caso de los cilindros de los compresores alternativos y las carcasas de los
compresores de tornillo, la presión máxima admisible debe superar la presión
nominal de compresión en un 10% o 25 psi, siendo el valor a escoger el superior.
La temperatura máxima admisible de los compresores centrífugos y axiales debe
ser la temperatura máxima de compresión, que se alcanza en el curso de
operación del compresor, con cierto margen. La temperatura máxima admisible de
los cilindros de los compresores alternativos y de las carcasas de los compresores
de tornillo debe superar la temperatura nominal de compresión. [ CITATION INT \l 2058 ]

Bibliografía
Compresores. (s.f.). Obtenido de http://compresoresunteiqpaztadeo.blogspot.com/p/seleccion-del-
compresor.html

Grados, R. C. (6 de Noviembre de 2019). Cero grados Celsius. Obtenido de

https://0grados.com.mx/seleccion-de-un-compresor-lo-que-debes-saber/

INTECH GmbH. (s.f.). Obtenido de https://intech-

gmbh.es/compr_calculation_and_selection/#:~:text=Existen%20dos%20tipos%20b
%C3%A1sicos%20de,reducci%C3%B3n%20posterior%20de%20su%20volumen.