BR.

ARYENIS DEL VALLE SALAZAR MARTINEZ

C.I: 24.402.505

ING. NAVAL

LAMINACION

Se conoce como laminación al proceso industrial por medio del cual se

reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la
aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación
de anillos o el laminado de perfiles.

La maquinaria que se utiliza para la laminación es un tren de laminación,

puede definirse como máquina de fabricación para trabajar materiales por presión
entre cilindros rotativos. Este proceso requiere equipos pesados llamados molinos
laminadores o de laminación que son los encargados de ejercer la presión
necesaria al tocho o la palanquilla para reducir el espesor en los diferentes pasos.
El molino de laminación consiste en dos rodillos opuestos que se denomina molino
de dos rodillos. Estos pueden tener varias configuraciones: reversible y no
reversible. En la no reversible los rodillos giran en la misma dirección. Y en la
reversible los rodillos pueden girar en ambas direcciones y permite una serie de
reducciones a través de los mismos rodillos pasando varias veces el material
desde direcciones opuestas.

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el

refinamiento del grano causado por recristalización. La laminación en caliente se
aplica a la conformación inicial de grandes lingotes, en los que las considerables
deformaciones que sufren solo son posibles con el concurso de energías
mecánica y térmica simultáneamente y para altos volúmenes de producción. Los
productos más comunes son placas, barras, varillas, perfiles estructurales, etc.
Los productos laminados en caliente presentan superficies ligeramente rugosas
cubiertas de óxido conocido como cascarilla o calamina. Las tolerancias
dimensionales se sitúan entre el 2 y 5 %.

La laminación en frio se aplica en el caso de producirse deformaciones con

un pequeño campo de tolerancias (mayores precisiones dimensionales), cuando
se desean obtener en el material características propias de estos tratamientos
(mejores propiedades mecánicas), así como conseguir un acabado superficial más
fino. Ejemplos son láminas, largueros, varillas, etc. La laminación en frio produce
superficies lisas y mejores tolerancias dimensionales entre 0,5 y 1 %. Tiene un
acabado brillante y bastante exacto. Mejora la resistencia, la maquinabilidad.

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por

medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es
deformado plásticamente. La resistencia del material aumenta al aumentar el
porcentaje de trabajo en frío, sin embargo la ductilidad del material disminuye:
Defectos de los productos laminados, Defectos superficiales o defectos
estructurales internos y Afectan: Apariencia, Resistencia, Capacidad de ser
formados, Cascarilla, corrosión, ralladuras, mordeduras, picaduras y grietas.

Bordes Ondulados son Causadas por la flexión del rodillo. La tira es más
delgada en los bordes que en el centro. Las Grietas son resultado de una
ductilidad insuficiente a la Tº de laminado. El Hojeamiento es causado por la
deformación no uniforme durante el laminado.

Los rodillos de pequeño diámetro o en pequeñas reducciones por pase

tienden a formar esfuerzos residuales a la compresión en la superficie y tracción
en el centro. Los rodillos de mayor diámetro y en grandes reducciones tienden a
deformar todo el volumen más que únicamente las superficies, produciendo
esfuerzos residuales opuestos a los presentados en el caso anterior.
En el proceso de manufactura de metales, se tienen especificado diferentes tipos
de acabado para su uso, manejo o distribución, e este caso, en el laminado la
materia pasa entre rodillos lubricados con agua para su mejor manejo y acabado,
y estas cambian la forma volumétrica por medio de altas presiones y así se
subdividen en diferentes acabados, para su uso o distribución, en fin esto proceso
tienen un fin común cambiar la forma del metal.

Bibliografía

https://profmgodoy.wordpress.com/2013/10/11/laminado/

https://sites.google.com/site/laminadoyforjado/-que-es-la-laminacion/laminado-en-
caliente/equipo-para-laminacion

https://es.wikipedia.org/wiki/Laminaci%C3%B3n
BR. ARYENIS DEL VALLE SALAZAR MARTINEZ

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EXTRUSION

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos

con sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través
de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos ventajas principales de
este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear
secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos,
porque el material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.
Además las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente.

Existen diferentes variaciones en el equipamiento para la extrusión, los

cuales se distinguen por cuatro características fundamentales:

1. Movimiento de la extrusión con relación al material que será sometido a

extrusión: Si el troquel se sostiene de forma estacionaria y el material de
partida se mueve hacia él, se trata de una "extrusión directa". Si el material
de partida está estacionario y el troquel se mueve hacia el material de
partida, se trata entonces de una "extrusión indirecta".
2. La posición de la prensa, ya sea vertical u horizontal.
3. El tipo de manejo, ya sea hidráulico o mecánico.
4. El tipo de carga aplicada, ya sea convencional o hidráulica.

Existen varios métodos para la formación de cavidades internas en la

extrusión. Una vía es usar una barra hueca y entonces usar un mandril fijo o
flotante. El mandril fijo también es conocido como tipo alemán, integrado dentro el
dummy block y el mango. El mandril flotante también es conocido como tipo
francés, flotadores en las hendiduras en el dummy block se alinean con el mismo
al troquel cuando ocurre la extrusión. Si una barra sólida se usa como material
entonces esta debe, primero, ser pasada por el mandril, antes de ser extruida por
el troquel. Se utiliza una prensa especial para controlar el mandril
independientemente del material de partida. La barra sólida puede incluso ser
usada con el troquel araña, troquel tronera o troquel puente, todos estos tipos de
troqueles incorporados al mandril en el troquel y mantienen el mandril en el lugar.
Durante la extrusión el metal se divide y fluye alrededor de los sostenes, dejando
una línea de soldadura en el producto final.

El proceso de extrusión típico cuesta más de 100.000 dólares, mientras el

troquelado puede costar hasta 2000.

Entre los defectos de la extrusión están: Quebradura de superficie - cuando

hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se debe a la temperatura de
extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar también a bajas
temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel. Defecto de tubo -
Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y las
impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente
causados por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra. El
agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la
expulsión desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas a fuerzas de
tensión hidrostática en la línea central en la zona de deformación en el troquel.
Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la concentración de impurezas, y
disminuye al aumentar la relación de extrusión y la fricción.

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el

trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La
mayoría de la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales
con campos de presión entre 250 y 12.000 t, presiones de entre 30 y 700 Mpa
(4400 a 102.000 psi), por lo que es necesaria la lubricación, puede ser aceite o
grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este proceso es el costo de
las maquinarias y su mantenimiento.

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La

ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se
traduce en una mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío,
estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión
si el material es sometido a breves calentamientos.

Los materiales que se tratan comúnmente con extrusión fría son: plomo,
estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y
acero, sin olvidar los derivados de la arcilla o mortero de cemento para materiales
de construcción.

Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos
plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones
automotores, entre otros.

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por

debajo de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de
temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa
generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas,
ductilidad y propiedades finales de la extrusión.

La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría:

reduce la presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del
acero. Incluso puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en
frío.
 La extrusión debido a su proceso nos va a permitir una amplia gama de
productos novedosos y de un alto valor. La extrusión en el campo de la ingeniería
nos va a permitir reducir los gastos e incrementar la capacidad de producción ya
que es un proceso más barato y productivo que los procesos de producción
tradicional.

En la extrusión, es posible controlar la densidad y el nivel de cocción con un

amplio rango de materias primas.

Bibliografía

http://eprints.uanl.mx/3299/1/1080224682.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n#Equipamiento
https://es.scribd.com/document/49567718/Resumen-de-Extrusion
http://conformadodemetal.blogspot.com/p/extruccion.html#:~:text=La%20extrusi
%C3%B3n%20es%20un%20proceso,formas%20en%20la%20secci%C3%B3n
%20transversal.