UNIVERSIDAD MANUELA BELTRAN

TRABAJO POR:
HECTOR LEON TORRES

TEMA:
PROCESOS DE CONFORMADO Y
RECUBRIMIENTOS METÁLICOS.

UMB
2021
 TEMPERATURA EN EL FORMADO DE METALES.

Hay tres rangos de temperatura: trabajo en frío, caliente por debajo o por encima
del punto de recristalización.
Trabajo en frío El trabajo en frío, también conocido como formado en frío, es el
formado de metal que se realiza a temperatura ambiente o ligeramente arriba. Las
ventajas significativas del formado en frío comparado con el trabajo en caliente
son: 1) proporcionar mejor precisión, lo que significa tolerancias más estrechas, 2)
mejorar el acabado de la superficie, 3) el endurecimiento por deformación
aumenta la resistencia y la dureza de la pieza, 4) el flujo de granos durante la
deformación brinda la oportunidad de obtener propiedades direccionales
convenientes en el producto resultante y 5) al no requerir calentamiento del
trabajo, se ahorran costos de horno y combustible y se logran mayores
velocidades de producción. Debido a esta combinación de ventajas, se han creado
muchos procedimientos de formado en frío para operaciones importantes de
producción en masa. Estos procedimientos proporcionan tolerancias estrechas y
buenas superficies, minimizan la cantidad de maquinado y permiten que estos
procedimientos se clasifiquen como procesos de forma neta o casi
. Hay ciertas desventajas o limitaciones asociadas con las operaciones de formado
en frío: 1) se requiere mayores potencia y fuerzas para desempeñar las
operaciones, 2) se debe tener cuidado para asegurar que las superficies de la
pieza de trabajo inicial están libres de incrustaciones y suciedad, 3) la ductilidad y
el endurecimiento por deformación del metal de trabajo limitan la cantidad de
formado que se puede hacer sobre la pieza. En algunas operaciones debe
recocerse el metal para permitir la realización de formados posteriores. En otros
casos el metal no es lo suficientemente dúctil para ser trabajado. Para superar el
problema de endurecimiento por deformación y reducir los requerimientos de
fuerza y potencia, muchas operaciones de formado se ejecutan a temperaturas
elevadas. Se involucran dos rangos de temperaturas elevadas que dan lugar a los
términos trabajo en caliente por debajo y por encima de la temperatura de
recristalización.
Trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalización Debido a que
las propiedades de deformación plástica se mejoran normalmente con el aumento
de la temperatura en la pieza de trabajo, las operaciones de formado se realizan
algunas veces a temperaturas algo más elevadas que la temperatura ambiente,
pero por debajo de las temperaturas de recristalización. Se aplica el término
trabajo en caliente a este segundo rango de temperatura. La línea divisoria entre
el trabajo en caliente y el trabajo en frío se expresa frecuentemente en términos
del punto de fusión del metal. La línea divisoria usual es de 0.3Tm, donde Tm es el
punto de fusión del metal particular (temperatura absoluta). Menor resistencia y
endurecimiento por deformación, así como la mayor ductilidad del metal a
temperaturas intermedias confieren al trabajo por debajo de la temperatura de
recristalización las siguientes ventajas sobre el trabajo en frío: 1) fuerzas más
bajas y menores requerimientos de potencia, 2) son posibles trabajos más
intrincados, 3) se puede eliminar o reducir la necesidad de recocido.
Trabajo en caliente El trabajo en caliente (también llamado formado en caliente)
implica la deformación a temperaturas por encima de la temperatura de
recristalización. La temperatura de recristalización de un metal es
aproximadamente la mitad de su punto de fusión en la escala absoluta. En la
práctica, el trabajo en caliente se lleva a cabo usualmente a temperaturas por
encima de 0.5Tm. El metal de trabajo se suaviza más conforme la temperatura se
incrementa más allá de 0.5Tm, mejorando así la ventaja del trabajo en caliente por
arriba de este nivel. Sin embargo, el proceso de deformación genera el calor que
incrementa la temperatura de trabajo en algunas regiones de la pieza. Esto puede
causar la fusión en estas regiones, lo cual es altamente indeseable. Las
incrustaciones en la superficie de trabajo se aceleran también a temperaturas más
altas. Por consiguiente, las temperaturas de trabajo en caliente se mantienen
normalmente dentro del rango de 0.5Tm a 0.75Tm.
La ventaja más significativa del trabajo en caliente es la capacidad de producir
deformaciones plásticas sustanciales del metal, más de las que son posibles con
el trabajo en frío o el trabajo que se lleva a cabo por debajo de la temperatura de
recristalización. La razón principal es que la curva de fluencia del metal trabajado
en caliente tiene un coeficiente de resistencia sustancialmente menor que a
temperatura ambiente, el exponente de endurecimiento por deformación es cero
(al menos en teoría) y la ductilidad del metal se incrementa de manera
significativa. Todo esto da por resultado las siguientes ventajas respecto al trabajo
en frío: 1) la forma de la pieza de trabajo se puede alterar de manera significativa,
2) se requiere menor fuerza y potencia para deformar el metal, 3) los metales que
usualmente se fracturan en el trabajo en frío pueden formarse en caliente, 4) las
propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la ausencia de
una estructura orientada de granos que se crea en el trabajo en frío, 5) el trabajo
en caliente no produce fortalecimiento de la pieza. Esta última ventaja puede
parecer inconsistente, ya que el aumento en la resistencia del metal se considera
frecuentemente una ventaja del trabajo en frío. Sin embargo, hay aplicaciones en
las cuales es indeseable que el metal se endurezca por trabajo debido a que
reduce su ductilidad, por ejemplo, cuando la pieza tiene que procesarse
posteriormente en frío. Sus desventajas son: precisión dimensional más baja,
mayores requerimientos de energía (energía térmica para calentar la pieza de
trabajo), oxidación de la superficie de trabajo (incrustaciones), acabado superficial
más deficiente y menor duración en la vida de las herramientas.
La recristalización del metal en el trabajo en caliente involucra difusión atómica,
proceso que depende del tiempo. Las operaciones de formado del metal se
desempeñan frecuentemente a altas velocidades que no dejan tiempo suficiente
para completar la recristalización de la estructura granular durante el ciclo de
deformación. Sin embargo, debido a las altas temperaturas, la recristalización
ocurre a la larga, ya sea inmediatamente después del proceso de formado o más
tarde, al enfriarse la pieza de trabajo. Aun si la recristalización ocurre después de
la verdadera deformación, su ocurrencia final junto con el suavizado sustancial del
metal a altas temperaturas es la característica que distingue al trabajo en caliente
del trabajo por debajo de la temperatura de recristalización o en frío

Describa las diferencias y conceptos fundamentales entre los procesos de

deposición, electrodeposición, electroformado, deposición no electrolítica,
inmersión en caliente, recubrimientos por conversión química y anodizado.

DEPOSICIÓN
La deposición implica el recubrimiento de una delgada capa metálica sobre la
superficie de un material del sustrato. Por lo general, el sustrato es metálico,
aunque existen métodos para depositar piezas plásticas y cerámicas. La
tecnología de deposición más conocida y de mayor uso es la electrodeposición.

ELECTRODEPOSICIÓN.
 Es un proceso electro-químico donde se realiza un recubrimiento a una pieza con
un sistema de ánodo y cátodo, sumergiendo dicha pieza en un baño químico y
aplicando cargas eléctricas debidamente calculadas para cubrir o depositar una
capa protectora o decorativa a la pieza.

ELECTROFORMADO

es un proceso por el cual se pueden construir piezas o moldes

por electrodeposición de metales, reproduciendo con exactitud formas y texturas
imposibles de obtener por otros métodos. El electroformado permite obtener en
metal una reproducción fiel de objetos de distintos materiales mediante el uso de
corriente eléctrica. El sistema permite reproducir, no tan solo piezas que
originalmente sean metálicas, sino que también permite reproducir materiales
vegetales, por ejemplo, y que la pieza definitiva sea en cobre, por ejemplo.
 Las primeras aplicaciones de esta tecnología estaban relacionadas a la
elaboración de réplicas de obras de arte pero actualmente se la utiliza en la
industria aeroespacial (cámara principal de combustión del transbordador
espacial), para la fabricación de guías de onda de forma intrincada, en la
producción de discos compactos y de video y para la elaboración de micro-
componentes en la industria electrónica.
 
El proceso de electroformado tiene las siguientes ventajas comparativas respecto
a otros procesos de elaboración de piezas o moldes: Reproducción fidedigna de
detalles y texturas.
 Modificación de las propiedades mecánicas de los productos electroformados, por
medio del ajuste de parámetros del baño de electroformación. Elaboración de
piezas con geometrías internas complejas, imposibles de obtener por
otras tecnologías. Por lo general es más económico  que otros métodos y
los tiempos de proceso suelen ser más cortos 
 
Los inconvenientes, asociados a la naturaleza de estos procesos son: 

Los depósitos pueden presentar tensiones internas

Existen limitaciones en el diseño de piezas con recesos profundos o ángulos
afilados.
Si bien el proceso de electroformación es conocido y utilizado en el mundo,
debemos tener en cuenta que cada pieza a elaborar es un problema nuevo y se
requiere de un desarrollo particular para cada una. Es necesario analizar
las condiciones que aseguren:

Metalizado homogéneo, una separación sencilla de la pieza electroformada del

"master".
Propiedades mecánicas de la pieza o molde, adecuadas a las
condiciones requeridas

LA DEPOSICIÓN NO ELECTROLÍTICA
es el proceso de recubrimiento que se produce completamente mediante
reacciones químicas, no se requiere una fuente externa de corriente eléctrica. La
deposición del metal sobre la superficie de una pieza ocurre en una solución
acuosa que contiene los iones del metal para depositar que se vaya a utilizar. El
proceso utiliza un agente reductor y la superficie de la pieza de trabajo actúa como
catalizador para la reacción.
Las ventajas que algunas veces se citan para la deposición no electrolítica
incluyen: 1) espesores de depósito uniformes sobre geometrías de piezas
complejas (lo cual es un problema con la electrodeposición); 2) el proceso puede
usarse en sustratos metálicos y no metálicos, y 3) no se necesita un suministro de
corriente directa para llevar a cabo el proceso
 INMERSION EN CALIENTE

Es el proceso mediante el cual se brinda PROTECCIÓN CONTRA LA

CORROSIÓN a estructuras de hierro o acero. Consiste en la inmersión de
los elementos en un baño de metal fundido de cinc, garantizando que la superficie
queda  completamente cubierta y protegida de los efectos corrosivos del medio
ambiente, gracias a la unión metalúrgica entre el zinc y el acero.

Es considerada una solución rentable y efectiva desde el punto de vista de la vida

útil de la estructura, costos, los mantenimientos innecesarios, el grosor y la dureza
del recubrimiento.
El gran beneficio que aporta el galvanizado por inmersión en caliente, para usted
como responsable del mantenimiento, es que puede confiar en esta protección
contra la corrosión durante muchos años.

El acero desprotegido tiene un promedio de vida de tan solo dos años, antes de
que queden afectadas su funcionalidad o su integridad estructural como lo
podemos ver en un sin número de proyectos en nuestro país. En cambio, los
recubrimientos galvanizados obtenidos en las instalaciones de galvanización
general duran como mínimo quince años sin necesidad de mantenimiento alguno,
incluso en las peores condiciones atmosféricas.

Durante esta inmersión se produce una reacción metalúrgica entre el acero y el

zinc, que da lugar a la formación de tres capas intermetálicas y una externa de
zinc puro, logrando una “protección total”.
El revestimiento galvanizado está unido metalúrgicamente al acero base, lo que
crea un recubrimiento cuya adherencia es superior a cualquier esquema de
protección de resinas epoxi. El principal objetivo de este proceso es evitar la
corrosión sobre el hierro o acero, que pueden ocasionar la humedad y la
contaminación ambiental. Este proceso se ha afianzado como el más fiable y
económico para la protección total del hierro y acero frente a la corrosión.
Una forma de evitar el óxido o corrosión, es cubrir la superficie con una barrera
impermeable para evitar que la humedad o el aire lleguen al metal. Las capas de
pintura lo consiguen hasta cierto punto, pero no son eternamente impermeables a
la humedad y, en todo caso, se deterioran con el tiempo y entonces permiten el
paso de la humedad. Una vez que esto sucede, el metal empieza a oxidarse y se
deteriora rápidamente.
El recubrimiento consiste en una progresión de capas de aleación zinc-fierro
unidas metalúrgicamente al acero base. Como una protección-barrera, el
galvanizado provee un recubrimiento tenaz de zinc metalúrgicamente unido que
cubre completamente la superficie del acero con una capa de aleación zinc-hierro,
la cual tiene mayor dureza que el acero base. Esto provee una capa exterior
flexible con una adhesión más fuerte y una excepcional resistencia a la abrasión.

LOS RECUBRIMIENTOS POR CONVERSIÓN

 Son recubrimientos para metales, en los cuales una parte de la superficie del
metal es convertida en una capa de recubrimiento mediante un proceso químico o
electroquímico.
Algunos ejemplos son recubrimientos mediante conversión de cromato,
recubrimientos mediante conversión de fosfato, recubrimientos de acero como
ser pavonado, óxido negro, y anodizado. Estos recubrimientos son utilizados para
proveer a la superficie del metal protección contra la corrosión, aumentar el grado
de dureza de la superficie, para agregar color y como base para acabado con
pintura. Los recubrimientos mediante conversión pueden ser sumamente
delgados, del orden de 0.0001mm. Recubrimientos gruesos de hasta 0.05 mm, se
realizan en aleaciones de aluminio usando conversión mediante anodizado o
cromato.
Recubrimientos producidos por anodizado. El anodizado es un proceso
electrolítico en el cual el metal a tratar se hace anódico en un electrolito
conveniente, con el objeto de producir una capa de óxido en su superficie. Este
proceso se aplica a varios metales no-ferrosos, pero principalmente al aluminio y a
sus aleaciones. Proporciona una buena protección y también resulta un buen
tratamiento previo para la pintura posterior.

Identifique las ventajas y desventajas entre los tipos de recubrimientos, muéstrelas

en un cuadro comparativo.
TIPOS DE VENTAJAS DESVENTAJAS
RECUBRIMIENTO
ORGÁNICOS: . a. Proceso de a. No soportan alta
aplicación relativamente temperatura y pueden
más sencillo y algunos agarrar llama o
económico. emitir vapores tóxicos.
b. Proporcionan b. En general requieren
aislamiento eléctrico y en un mejor y más complejo
menor proporción al sistema de preparación
calor. de superficie para su
c. Mayor diversidad de buen anclaje y
revestimientos desempeño.
específicos para cada c. Su durabilidad es
caso. relativamente menor bajo
d. El costo por área es condiciones ambientales
generalmente el más agresivas
bajo
METÁLICO: a. Mayor adherencia y a. No producen
resistencia al aislamiento eléctrico o
desprendimiento. térmico en el metal base.
b. Mejor ductilidad en b. Ocasionan en algunos
general. casos modificaciones
c. Mayor durabilidad micro estructural
relativa. indeseable del substrato
d. Buen conductor metálico.
eléctrico y térmico . c. Son difíciles de
aplicar a estructuras de
gran tamaño.

CERÁMICOS a. Tienen alta resistencia a. Presentan alta

a la temperatura. fragilidad y agrietamiento
b. Excelentes aislantes con cambios de
eléctricos y térmicos. temperatura o bajo la
c. Mayor resistencia al acción de deformaciones
desgaste. o esfuerzos.
d. En general se b. Presentan en general
obtienen mayores problemas de adherencia
espesores de al substrato metálico.
recubrimiento. Se indican c. Su uso está limitado a
a continuación las aplicaciones muy
desventajas más específicas.
comunes de los d. Su peso relativo es
recubrimientos de cada más alto lo cual lo hace
tipo. impráctico para
estructuras voluminosas.